Fundición-Procesos

NuevosManufactura
materiales:I
una odisea de
Plan35.000
2016 años
Semestre 2018-1
Grupo 01
del homo habilis al homo sapiens
Manufactura I
2018-1
Sesión del 21 de agosto de 2017
Tecnología de la Fundición
Generalidades de los procesos de Fundición; 20 min
Definición
Clasificación
Aplicaciones
Sus limitaciones
El Molde y su llenado , Equipo de fusión, equipo auxiliar o complementario
Moldes no permanentes 1h 20 min

Modelos de fundición; materiales, tipos de modelos, sobredimensionamiento
Materiales de moldeo; arenas, su composición y características generales
Moldeo en Arena; diferentes técnicas de aglomeración de la arena, moldeo en verde,
caja fría, caja caliente, cáscara
Fabricación de machos o corazones; métodos y equipo
Otros procesos y materiales de moldeo; Proceso a la cera pérdida o de revestimiento
de alta precisión.
Unidades de Fusión (HORNOS); 20 min

Manufactura I
2018-1
Procesos de Fundición
Descripción:
• En los proceso de fundición el metal fundido fluye por gravedad u

otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de
la cavidad del molde
• Se dice que una pieza ha sido producida por fundición cuando su

geometría y dimensiones se obtienen, de manera muy aproximada a
la final, al solidificar el metal en el molde (puede existir operaciones
posteriores de maquinado).
Manufactura I
Semestre 2018-1
21 de agosto de 2017
• Procesos de fundición
• Molde No • Molde
permanente Permanente
• Modelo • Modelo no • Molde

permanente permanente Metálico
Espuma pérdida
Cera pérdida
• Moldeo en • Moldeo en • Por • Baja • Fundición
arena cerámicas gravedad presión a presión
Arcillas En yeso de ceramista
Silicatos C erámicos
Resinas
Al vacío
Prof.Dr. Armando Ortiz Prado

Manufactura I
Semestre 2018-1
Etapas principales del proceso de fundición.

Descripción esquemática del procesos de colada

Manufactura I
2018-1
Procesos de Fundición
En todo proceso de fundición se requiere de:
• Un Molde o Matriz el cual contiene una o más cavidades que

corresponden con las piezas a producir.
El molde deberá de reproducir fielmente la pieza, así como tener

las características que le permitan soportar al metal líquido sin modificar
sus dimensiones o reaccionar con éste.
• Una unidad de fusión (horno); metal con la composición y

temperatura requeridas.
• Equipo auxiliar que dependerá del método aplicado

Manufactura I
Semestre 2018-1
La denominación será función de su duración
• Molde  Un vaciado y se destruye

• Matriz  Permite más de una operación
Matriz semipermanente  Algunas operaciones

Matriz permanente  más de 1000 vaciados

Manufactura I
Semestre 2018-1
Principio fundamental del proceso de fundición
Calor Calor Rebaba
• Sólido • Líquido • Molde • Sólido • Pieza

Manufactura I
Semestre 2018-1
Ventajas de la producción de piezas fundidas

• Producción de partes de geometría compleja
• Algunos procesos no se requiere de operaciones subsecuentes para llenar los

requisitos geométricos y dimensionales de la pieza
• Amplio rango de dimensiones, ya que pueden producir piezas desde unos

gramos hasta más de 100 toneladas

Manufactura I
Semestre 2018-1
Ejemplos de piezas producidas mediante fundición

• Coronas dentales (en desuso)
• Joyería y bisutería
• Estatuas
• Estufas de hierro fundido
• Bloques y cabezas para motores
automotrices
• Bases para máquinas
• Ruedas para ferrocarril
• Utensilios de cocina
• Carcasas para bombas
• Pistones
• árbol de levas
• Tubos
• Componentes de armas
• Múltiples de escape

Manufactura I
Semestre 2018-1
Piezas obtenidas por fundición; izquierda piezas de aleaciones de

aluminio y en la figura intermedia de hierro gris y en la derecha de
acero inoxidable.

Manufactura I
Semestre 2018-1
• El proceso de fundición está limitado a metales y aleaciones con temperatura de

fusión menores a los 2000°C (normalmente menor de 1500°C), por lo que los
metales refractarios no son procesados mediante estas técnicas. Wolframio o
Tungsteno 3422°C
Vanadio 1900°C
Manufactura I
Semestre 2018-1
Desventajas de la producción de piezas fundidas

1. Presencia de defectos inherentes al proceso; esfuerzos
internos, presencia de discontinuidades (porosidad –gases-),
rechupes (se deben a la contracción), contracción interna,
segregación, entre otros)

Manufactura I
Semestre 2018-1
Falta de llenado
(pliegues fríos)
Manufactura I
Semestre 2018-1
Gas
atrapado
(porosidad)
Porosidad superficial

Manufactura I
Semestre 2018-1
Formación de
rebaba
excesiva
Desajuste en las cajas de moldeo,
producto de lo que provoca que el semimolde
un mal cierre superior e inferior no coincidan
del molde
Penetración
del metal en la
superficie del
molde
(amplificación) Prof.Dr. Armando Ortiz Prado
Manufactura I
Semestre 2018-1
2. Las piezas fundidas presentan

mayor fragilidad

Manufactura I
Semestre 2018-1
Factores a ser considerados en la operación de fundición
• Contracción [en estado líquido, durante la solidificación, en

el enfriamiento]
• Fluidez (viscosidad) del metal líquido durante el vaciado
• Enfriamiento del metal en el molde (transferencia de calor,
esto genera esfuerzos internos). Este parámetro lo
determina el material del molde.

Por fundición se pueden producir piezas de decenas de toneladas.
Campana Zarina, Kremlin Moscú,

Rusia. Fundida en 1733 y con un
peso de 216 ton. y una altura de
6.14 m y un diámetro de 6.6 m.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Molde desechable (no permanente)
a. Compactación de la arena alrededor del modelo.  Manual ó

mecánica (generalmente por medios automáticos mediante
sistemas neumáticos).
b. Si la pieza es hueca  Machos ó corazones para generar

cavidades (Formados y endurecidos se procederá a su
colocación, para el posterior cerrado del molde).

Manufactura I
Semestre 2018-1
Molde desechable
1. Modelo
• Sobredimensionado con relación a la pieza final
[Contracción y maquinado]
• Ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo 
Ángulo de salida (0.5 a 2°)
• Si el modelo se extrae en forma líquida o gaseosa no son
necesarios ángulos de salida (fundición a la cera pérdida,
espuma perdida-lost foam processes).

Manufactura I
Semestre 2018-1
Modelo
• Resistentes a la compresión, humedad ó temperatura
• Puede haber modelos desechables (una sola pieza)
 Cera pérdida  Parafina y polietileno
 Colada sin cavidad  Poliestireno expandido
•Para varias operaciones  Madera, plásticos, Aluminio
• Usualmente se fabrican dos o más semimodelos

Manufactura I
Semestre 2018-1
Modelos de madera, la zona pintada de negro

(plantilla) corresponde al apoyo del macho o corazón.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Izquierda: modelo de una válvula de compuerta de

36”; en el centro y derecha caja de corazones.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Modelo de poliestireno expandido y la correspondiente pieza ya

fundida.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Modelo placa para proceso Shell, (izquierda)

Modelo de aluminio para rotor

Manufactura I
Semestre 2018-1
Imagen izquierda; modelo, el corazón de arena y la pieza ya

vaciada todavía con sistema de alimentación.
Figura derecha; cabeza de un motor diesel.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Métodos de moldeo.
Moldeo en arena verde.  Elaboración del molde con mezcla de

molde [arena + arcillas –bentonita-, agua]  Se activan por la
presencia de humedad
• Método más empleado y económico
• Para casi cualquier metal ó aleación
• Inconvenientes con el acabado superficial y las tolerancias

Manufactura I
Semestre 2018-1
•Moldeo en verde; aglomerantes- arcillas, éstas se caracterizan por ser

regenerables ya que su fuerza de adhesión se obtiene mediante la adición de
agua
•Caoliníticas (Al203 - 2Si02-2H20), montmorilloníticas [bentonitas] (Al203-4Si02-

H20-nH20), hidromicáceas y poliminerales.
•Las bentonitas se utilizan tanto para el moldeo en verde como en seco.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Etapas del moldeo en arena en verde. Emplea una mezcla de moldeo cuyos
constituyentes principales son: arena, bentonita y agua. Este proceso se caracteriza por
ser el más económico
Manufactura I
Semestre 2018-1
Moldeo en Arena. El molde consiste en dos mitades: la semicaja ó semimolde

superior y la semicaja ó semimolde inferior. Las dos mitades del molde están
separadas por el plano de separación.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Sistema de llenado colada y alimentadores y mazarotas

Manufactura I
Semestre 2018-1
Moldeo en verde con Moldeadoras Neumáticas.
El compactado de la
arena se efectúa por
percusión-prensado.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Moldeo con arena en verde de piezas de grandes dimensiones.
Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efectúa en foso, para esto se
emplean las lanzadoras de arena.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Mezcla de Moldeo. Éstas deben presentar:

Plasticidad (Facilidad para reproducir la geometría del modelo),
Resistencia Mecánica (capacidad de la arena para conservar la forma de la

cavidad)
Poder Refractario (Capacidad para soportar el contacto con el metal fundido sin
ser sinterizado por éste),
Permeabilidad (Capacidad para permitir la salida de del aire y los gases

producidos durante el llenado de la pieza)
Estabilidad Química y Física (la mezcla no deberá sufrir transformaciones que

afecten las dimensiones de la pieza)
Manufactura I
Semestre 2018-1
Tabla 1 Composición típica de una arena

Arena sílica (Si02) es la más para fundición.
común, se pueden llegar a
utilizar arenas de zirconio Composición Arena Arena
Sintética % Natural %
(ZrSi04), olivinita (Mg2Si04) y Si02 97.91 78.2
cromita (Fe0 - Cr203). Al203 1.13
Fe203 0.5 10.12
La Arena Sílica es la de empleo Ti02 0.04
general por su costo. Ca0 0.11 2.4
Mg0 0.02 1.8
K20 0.65 2.1
Las arenas de zirconio presentan Na20 0.07 0.2
mayor conductividad térmica y Pérdidas por 0.21 4.1
no se adhieren a la superficie de combustión
la pieza.

Manufactura I
Semestre 2018-1
a) Efecto de la Humedad en la Resistencia en Verde y en Seco,

b) Influencia de la Humedad y del Contenido de Arcillas en la Resistencia en
Verde.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Métodos de moldeo.
Procesos CO2; arena seca + aglomerante [silicato de sodio Na2SiO3]
Resinas autofraguantes; polímeros termofijos que se mezclan a la arena,

estos endurecen a temperatura ambiente, moldes para piezas de acero.
Caja caliente; Resinas de origen orgánico, terminan su polimerización al

calentar la mezcla. Se utilizan para corazones.
Estos procesos permite fundir piezas con mejor acabado superficial y tolerancias más
cerradas.
Moldeo en arena seca; En este el molde se seca antes del vaciado. Se

incrementa la rigidez del molde. Piezas de mayor tamaño, sin inconvenientes
debidos a la presencia de humedad durante el vaciado (bentonita sódica).

Manufactura I
Semestre 2018-1
Métodos de moldeo.
Moldeo en cáscara (Shell molding); Mezcla seca de arena + resina

fenólica, ésta se endurece al calentarse a temperaturas entre 200 y 300ºC
incrementando sensiblemente su rigidez, todo lo cual permite la producción de
moldes (cáscaras) que solamente conllevan el contorno de la pieza. Se aplica
para piezas pequeñas y medianas con una alta precisión y un excelente
acabado.
Proceso a la cera pérdida (plaster mold casting); para este se utiliza

el yeso de ceramista (material usual en aplicaciones odontológicas, joyería y
fundición artística). Éste se prepara con agua y se vacía sobre el modelo, una
vez que endurece se procede al colado.
En este caso el material del molde es yeso (sulfato de calcio) cuya única
diferencia con el de uso común para recubrir muros es; tamaño de grano y
contenido de contaminantes.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Molde en yeso ya terminado, derecha piezas en aluminio

producidas por este método.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición de alta precisión 21 de agosto de 2017
(modelos de parafina).
Molde para modelos de cera Modelo de cera Ensamble, recubrimiento y

fundición del modelo
Fundición desmoldada todavía Pieza fabricada por

Llenado del molde
con mazarota y corredores. este método
Manufactura I
Semestre 2018-1
MOLDEO EN ARENA EMPLEADO COMO AGLUTINANTE SILICATO DE SODIO (PROCESO CO2).

Para obtener la resistencia en el molde es necesario hacer pasar una corriente
de gas carbónico [CO2] a través de la arena.
Silicato de sodio (Na2Si03.nH20).
El paso de C02 a través de la mezcla o por calor se producen una serie de

reacciones químicas que dan lugar a la formación de una gel sílice que actúa
como puente entre los granos de arena, la reacción general se representa por:
Na2 Si03 + CO2  Na2 CO3 + Si02
Para reducir los costos se puede tan solo utilizar una capa que recubra al
modelo y el resto se rellena con arena en verde.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Máquina Sopladora de Corazones.
El proceso C02 se emplea más en la

producción de corazones.
Mayor precisión dimensional.

Mejor acabado.
Geometrías o detalles más

complejos.
Su principal desventaja radica en el

costo de las resinas y en el
reciclaje de la arena.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Moldeo en caja caliente.

Producción de corazones, su principal ventaja sobre el de cáscara reside en la
mayor velocidad de producción.
Resinas líquidas sintéticas, que al reaccionar con un catalizador a la

temperatura adecuada, produce una cáscara de resistencia suficiente para que
resista el peso del corazón, permitiendo así su maniobra sin que se rompa.
La reacción que se produce para lograr el endurecimiento es:
Resina líquida + catalizador + calor  resina sólida + agua

Manufactura I
Semestre 2018-1
Constituyentes de las resinas para el proceso de caja caliente.
Constituyente Composición Química
Fenol C6 H5 OH
Formaldehído CH2 = 0
Urea 0 = C (NH)2
Alcohol furfural
Manufactura I
Semestre 2018-1
Moldeo en cáscara (Shell).
Manufactura I
Semestre 2018-1
Corazones producidos por diferentes técnicas, ya durante su

ensamble.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Máquina sopladora de corazones de caja
caliente
Manufactura I
Semestre 2018-1
Una vez que se tiene molde y corazones se
ensambla éste y se cierra la caja para proceder al
vaciado (colada por gravedad)
Manufactura I
Semestre 2018-1
Vaciado de los moldes en un carrusel.
Manufactura I
Semestre 2018-1
UNIDADES DE FUSIÓN
HORNOS
POR SU COMBUSTIBLE O MEDIO DE CALENTAMIENTO
POR EL CONTACTO ENTRE EL MATERIAL A FUNDIR Y LOS GASES

DE COMBUSTIÓN
Manufactura I
Semestre 2018-1
PARÁMETROS RELEVANTES EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN

Calentamiento del metal
Material a fundir (temperatura de fusión y reactividad con el ambiente),
calidad y tamaño de las piezas, volumen de producción.
La energía calorífica requerida es la suma de:

1) El calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión,
2) Calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido
3) El calor necesario elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.
4) El calor transferido (perdido) al ambiente
Manufactura I
Semestre 2018-1
Q  V [Cs (m  0 )  q f  Cl ( p   m )]
Donde:
Q = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de colada [J]
 = Densidad [Kg / m3 ]
Cs = Calor especifico del metal solido [J/Kg °C]
0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente [°C]
qf = Calor de Fusion [J/Kg]
m = Temperatura de fusion del metal [°C]
Cl = Calor especifico del metal liquido [J/Kg °C]
p = Temperatura de vaciado [°C]
V = Volumen del metal que se calienta [m3 ]

Manufactura I
Semestre 2018-1
Clasificación de las unidades de fusión (hornos) por

su medio de calentamiento.
Hornos eléctricos; de arco, arco indirecto, inducción y resistencia.
Hornos de combustión; por el tipo de combustible, sólido (coque),

líquido (diesel o petróleo), gas (natural ó LP).
Manufactura I
Semestre 2018-1
Clasificación de las unidades de fusión (hornos) por

la condición de contacto de los gases de combustión
con el material a fundir
El combustible está en contacto con el material; horno cubilote y alto
horno
Los gases están en contacto con el crisol; hornos de crisol
Los gases están en contacto directo con el metal; Hornos de hogar

abierto y hornos de reverbero
Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de cubilote.
• Producción de hierro gris
• Problemas con el ajuste de la composición
• Se emplea en combinación con hornos de inducción los que actúan

como unidades de mantenimiento de temperatura y ajuste de
composición.
• Este horno es una unidad de proceso semicontinuo diseñada para

trabajar en campañas con duración de 6 h, a varios días, en algunos
casos.
• Se cargan por la parte superior y su longitud vertical está limitada

para garantizar el calentamiento y fusión del material
• El metal fundido se almacena en su parte baja denominada crisol.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de cubilote (aspectos diversos).

Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de cubilote (aspectos diversos, continuación).

Manufactura I
Semestre 2017-1
Alto Horno: Horno de

cuba alta (Reducción y
fusión del hierro).

Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de crisol.
• Se utilizan sobre todo para metales no ferrosos cuyo punto de fusión

es menor a 1100 °C
• Son hornos de ciclo discreto cuya capacidad está limitada por el

tamaño del crisol
• En general usan gas como combustible y solamente en limitadas

ocasiones emplean diesel o petróleo
• En general no se emplean para grandes volúmenes de producción.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de crisol.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de arco eléctrico.
• Es la unidad de fusión más utilizada para la producción de aceros
• El calor se genera al saltar un arco eléctrico entre un electrodo de

grafito y la chatarra y por efecto Joule al circular a través del material
a fundir
• El horno es trifásico con tres electrodos, cada uno conectado a una

fase del circuito eléctrico
• Normalmente se trabaja a voltajes del orden de 500 V y densidades

de corriente de 100 o más ampers por cm2 de sección transversal del
electrodo (lo cual representa entonces miles de ampers)
• Su capacidad va de unas 4 hasta 60 toneladas con tiempos de

proceso de entre 2 y 3 horas.
Manufactura I
Semestre 2018-1

Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de inducción.
• Tienen la ventaja de que el calor se genera al circular las corrientes
eléctricas inducidas a través del material a fundir.
• No existe contaminación de ningún tipo.
• Dos principios básicos: Inducción directa o indirecta
• Inducción indirecta Se emplea en materiales con muy alta

conductividad eléctrica como el cobre o el aluminio. Se utiliza un
crisol de grafito como elemento calefactor.
• Existen hornos con capacidad de unos cuantos gramos hasta con

capacidad de varias toneladas (60ton).
Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de inducción.
• Se emplean comúnmente por la industria automotriz en la

producción de piezas de fundición de hierro.
• En el horno rodeando al crisol se dispone de una bobina que hace las

veces del primario del transformador mientras que el secundario está
dado por la carga a fundir.
• En general la fusión en este tipo de unidades es costosa por lo que en

ocasiones se emplean en combinación con otro tipo de hornos, por
ejemplo cubilote.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Hornos de inducción. (a) Principio de operación, (b) Vaciado de un
horno de inducción de alta frecuencia, (c) Horno de 5 ton/h,
(b)
(a)
(c)
Manufactura I
Semestre 2018-1
Hornos de inducción, Horno de inducción de alta frecuencia durante
el vaciado de una aleación ferrosa
Horno de gran capacidad [20 Ton]

Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de resistencia eléctrica.
• Para producciones reducidas, normalmente de menos de 20 Kg por
carga
• En metales no ferrosos con temperaturas de fusión por debajo de los

1000°C (aleaciones de aluminio, zinc y cobre).
• Si bien la calidad del metal fundido es elevada, el costo de la energía

eléctrica y la duración de las resistencias, vuelven incosteable el
empleo de este tipo de hornos en grandes volúmenes de producción.
• Este tipo de unidades tienen mayor aplicación en operaciones de

tratamiento térmico que en fusión.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Horno de resistencia eléctrica
Manufactura I
Semestre 2018-1
Vaciado del metal fundido.

Calentamiento  Temperatura de colada  Vaciado
• La introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro

éste es un paso crítico en el proceso.
• El metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las

regiones del molde.
• Los factores que afectan la operación de vaciado son la

temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia
generada durante el llenado del molde.
Manufactura I
Semestre 2018-1

Manufactura I
Semestre 2018-1
Hasta aquí lo que se refiere a los

hornos de fusión
Manufactura I
Semestre 2018-1
Molde permanente o matriz
• Fundición a presión (Pressure die casting)

• Colada por gravedad en matriz (Die casting)
• Colada a baja presión (Low pressure die casting)

Manufactura I
Semestre 2018-1
Matrices, (a) Colada por gravedad, (b) Inyección.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Colada en matriz.
Se caracteriza por el empleo de moldes metálicos (matrices) producidos
en hierro gris o acero. Este tipo de proceso se emplea para lotes grandes
de producción de piezas medianas cuya geometría permite su llenado
por acción exclusiva de las fuerzas de gravedad (por ejemplo pistones
automotrices).

Pistón de aluminio
Pistón de Aluminio.
(a) De fundición;
(b) Después de
maquinado.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición a presión ó inyección de metales:
Piezas medianas y pequeñas (desde unos gramos hasta unos 50 Kg).
Metales y aleaciones de bajo punto de fusión (generalmente menor a

650 °C; aleaciones de aluminio y de zinc).
Geometrías complejas y espesores pequeños (del orden de unos

cuantos mm)
Cavidades simples [los corazones son de acero]
Lotes de producción muy grandes (mínimo del orden de unas 10000

piezas).
Se caracteriza por su reducido costo de operación, aunado a excelentes

acabados y tolerancias cerradas.
Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición a presión ó inyección de metales:

Cámara Caliente (menor de 400°C)
El pistón de inyección está inmerso en el metal líquido se emplea para
metales con temperaturas de inyección por debajo de 450°C, en pesos
normalmente menores a 3 Kg.
Cámara Fría
Cámara fría. Éstas se utilizan hasta temperaturas de trabajo de hasta
800°C y masas de hasta 50 Kg.
En estos procesos en el 90% de los casos se cumple con:
Para lotes mayores a 10,000 piezas,

espesores no mayores a 3 mm,
sección transversal menor a100 cm2
Geometrías complejas pero cavidades simples
Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición
a presión
ó
inyección
de
metales:

Manufactura I
Semestre 2018-1
Máquina para inyección de metales,

Descripción esquemática del proceso.

Manufactura I
Fundición a presión Semestre 2018-1
Cámara fría Tecnología de la Fundición
f c  piny  Apieza  Acoladas 

Fuerza de cierre:
1,000 – 1,600 Ton
Fuerza de inyección en
función del metal y
pieza(s) a inyectar.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición a presión
Cámara fría

Manufactura I
Semestre 2018-1
Cámara caliente
Fuerza de cierre
160 Ton

Manufactura I
Semestre 2018-1
Cámara caliente

Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición prensada (squeeze casting)

Desarrollada en la segunda mitad del siglo XX (hacia 1960)
Involucra la solidificación del metal bajo alta presión; combina forja con colada,
afinando la microestructura y obteniendo mejores propiedades mecánicas.
a). Descripción esquemática, b) Piezas producidas por squeeze casting.

Manufactura I
Semestre 2017-1
Fundición prensada (squeeze casting)

Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición a baja presión (low pressure casting);

Moldes de grafito o también matrices metálicas.
El llenado es en flujo laminar por la parte inferior del molde,
La presión necesaria para que el metal ascienda y llene el molde se
aplica a través de un gas inerte.
La microestructura obtenida garantiza excelentes propiedades

mecánicas. Este proceso se puede emplear tanto para los blocks de
motor como para las ruedas.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición a baja presión (low pressure casting).

Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición a baja
presión
Fundición a Baja Presión
de Ruedas de Ferrocarril

Manufactura I
Semestre 2017-1
Fundición a baja
presión

Manufactura I
Semestre 2018-1
Centrifugado y semicentrifugado:
Llenado del molde por la acción de las fuerzas generadas por la rotación
de éste.
Estos permiten la obtención de piezas sanas (eliminación de defectos) y

la disminución o en su caso la eliminación de conductos de llenado y
mazarotas.
Centrifugado
Eliminación de corazones o machos
Semicentrifugado
Eliminación de mazarotas o alimentaciones

Manufactura I
Semestre 2018-1
Centrifugado. a) en eje horizontal; b) Máquina para centrifugado vertical.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Centrifugado.
Pieza sólida.
F ma  N 
P 
A  l  m 2 
a   2 R  m 2 
 s 
  l   4   2 R
2
F m R
2
P    
A  l  l
 
  l  4   2 R
2
F m R
2
P    
A  l  l
 2 R   2R   2 R 1
P    2 R 2
4 4 2

Manufactura I
Semestre 2018-1
Centrifugado. Tecnología de la Fundición
Pieza hueca.
 2N 2
P  
1800
R 2
ext  Rint
2

 2  Rext 
1
P  2
 Rint
2
2
Factor de centrifugado (G )
R 2 v 2
G 
g Rg
 2 NR 
2
60  2N 2R
G 
Rg 900 g
donde
R  radio de la pieza
g  aceleración de la gravedad
  densidad
N  revoluciones por minuto
  velocidad angular
Manufactura I
Semestre 2018-1
Fundición por 21 de agosto de 2017
centrifugado
Manufactura I
Semestre 2018-1
centrifugado
Manufactura I
Semestre 2018-1
centrifugado
Manufactura I
Semestre 2018-1
El llenado del molde o matriz

Éste se puede hacer por efecto de la acción de la gravedad o presión
metalostática o por efecto de fuerzas adicionales generadas por la
rotación del molde o por la presión aplicada por un pistón.
De cualquier forma el sistema de colada deberá garantizar la formación de

una pieza libre de defectos con la mayor eficiencia de metal líquido
Manufactura I
Semestre 2018-1
• Sobrecalentamiento mínimo posible que garantice el

correcto llenado del molde
• La cinética de oxidación como la solubilidad de gas en el

metal líquido dependen de la temperatura.

Manufactura I
Semestre 2018-1
• La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal

fundido dentro del molde.
• Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de

llenar la cavidad.
• Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede

convertirse en un problema serio, dando lugar a porosidad en la
pieza o arrastre de escoria o arena.

Manufactura I
Semestre 2018-1
• La turbulencia del flujo se produce al contacto del metal líquido
con las paredes del molde; depende de la velocidad y de la
viscosidad del metal líquido, así como de la geometría del sistema
de llenado.
• Flujo turbulento debe evitarse, ya que provoca; mayor interacción

entre metal y aire favoreciendo la formación de óxidos metálicos
que pueden quedar atrapados durante la solidificación, erosión
excesiva del molde por efecto del impacto del flujo de metal
fundido.
• La turbulencia promueve que el metal líquido atrape gas y escorias

afectando la calidad de las piezas producidas.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Flujo laminar (conservación de energía) , siendo una

aproximación para la fundición. Primer análisis empleando
para tal la ecuación de Bernoulli
Esto se puede escribir como:
P1 v12 P2 v2 2
h1    h2  
 g 2g  g 2g
h = Altura [m]
P = Presion en el liquido [N/m 2 ]
 = Densidad [Kg / m3 ]
v = Velocidad de Flujo [m/s]
g = aceleracion gravitatortia [m/s 2 ]
** Los subindices 1 y 2 indican dos puntos cualesquiera en el flujo del liquido
Manufactura I
Semestre 2018-1
Se asume que entrada y salida están a la presión atmosférica en

toda su extensión, entonces la ecuación puede reducirse a:
v12 v2 2
h1   h2 
2g 2g
La cual puede emplearse para determinar la velocidad del metal
fundido en la base del bebedero de colada (ecuación de Torricelli):
v  2 gh
donde:
v = Velocidad del metal liquido en la base del bebedero [m/s]
g = aceleracion gravitatortia [m/s 2 ]
h = Altura del bebedero [m]

Manufactura I
Semestre 2018-1
Otra relación de importancia durante el vaciado es la ecuación

de conservación de masa y dado que la densidad se considera
constante entonces:
V  v1 A1  v2 A2
donde:
V = Velocidad de flujo volumetrico [m3 /s]
v = Velocidad [m/s]
A = Area de la seccion transversal del liquido [m 2 ]
** Un incremento en el área produce una disminución en la velocidad y viceversa

Manufactura I
Semestre 2018-1
Diseño de la colada.
Para el diseño de las coladas, a partir de la ecuación de Toricelli se
puede conocer la velocidad “teórica” del metal líquido al entrar a la
cavidad cuando la colada es por gravedad
v  2 gH
Donde:
v  velocidad del metal líquido  m / s 

g  aceleración de la gravedad  m / s 2 
H  altura del bebedero  promedio en función de las condiciones de alimentación   m

Manufactura I
Semestre 2017-1
Considerando la masa de la total a depositar al interior de la cavidad,
se puede calcular un tiempo de duración de la colada. La ecuación
anterior es válida para piezas con una masa hasta de 450[Kg] (y
paredes de 2.5 a 15[mm]).
ts M
Donde:
t  duración de la colada [ s ]
s  coeficiente que considera el espesor de las paredes de la pieza
M  masa de la pieza y la mazarota  Kg 

Manufactura I
Semestre 2017-1
Valores del factor s.
Espesor de las s
paredes de la pieza
[mm]
2.5-3.5 1.68
3.5-8 1.85
8-15 2.2

Manufactura I
Semestre 2017-1
A partir de la ecuación que describe el flujo volumétrico

Q  vA
M
 Q  vA 
t
Donde:
  densidad del metal  Kg / m3 

Manufactura I
Semestre 2017-1
Como la velocidad real del metal líquido es menor debido a las
pérdidas por la fricción con la pared del molde, entonces se tiene
que:
vr  l v
Donde l es un factor debido a las pérdidas antes mencionadas,

determinado basándose en datos empíricos. Toma valores que por lo
general oscilan entre 0.75 y 0.85 (en promedio 0.8). Para piezas con
espesores hasta los 10[mm] este factor tiene una magnitud de 0.34.

Manufactura I
Semestre 2017-1
Finalmente el área de la sección transversal de la colada
se obtiene mediante la ecuación:
M
A
0.8  2 gH  t
1/2

Manufactura I
Semestre 2017-1
Por la magnitud de la sección transversal de la colada, se puede

relacionar en forma proporcional la superficie del colector de escoria
así como de las compuertas de alimentación de las piezas, esto con
el fin de garantizar un flujo volumétrico del material constante.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Simulación del llenado mediante paquetería comercial
[software QuikcastTM].

Manufactura I
Semestre 2018-1
Solidificación y enfriamiento.
• Tiempo de enfriamiento del metal
• Contracción
• Solidificación direccional
• Diseño de las mazarotas

Manufactura I
Semestre 2018-1
Tiempo de solidificación.
El tiempo de solidificación depende del tamaño y de la forma de la
fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de
Chvorinov que establece:
n
V 
t s  Cm  
 A
donde:
ts = Tiempo de solidificación total [min]
V = Volumen de fundición [m3 ]
A = Área superficial de la fundición [m 2 ]
n = Exponente que toma usualmente el valor de 2
Cm = Constante del molde
• Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2).
• El valor de Cm, depende de las condiciones particulares de la operación

de fundición:
-Material del molde (calor específico y conductividad térmica).

-Propiedades térmicas del metal de fundición (calor de fusión, calor
específico y conductividad térmica).
-Temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del
metal.
• El valor de Cm para una operación dada se puede basar en datos

experimentales de operaciones previas con el mismo material de
molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la forma de la
parte haya sido diferente.

Manufactura I
Semestre 2018-1
La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de
volumen/área superficial se enfriará y solidificará más lentamente que otra
con una relación más baja.
 Este principio ayuda en el diseño de la mazarota del molde (sistema de

alimentación).
 Para cumplir su función de alimentar metal fundido a la cavidad

principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase líquida más
tiempo que el de la fundición.
 En otras palabras, el tiempo de solidificación para la mazarota debe

exceder el de la pieza (fundición principal).

Manufactura I
Semestre 2018-1
 Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área más

grande, se puede estar seguro de que la fundición principal
solidificará primero y se reducirán los efectos de la contracción.
 Antes de considerar el diseño de la mazarota mediante la regla de

Chvorinov es necesario tomar en consideración la contracción, razón
por la cual se necesitan las mazarotas.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Contracción.
La contracción ocurre en tres pasos:
1) Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación.
2) Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada

contracción de solidificación.
3) Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento

hasta la temperatura ambiente.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Descripción del proceso de contracción considerando una condición

axisimétrica y un molde abierto.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Diseño de la mazarota.
La mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido

al proceso durante el enfriamiento y compensar así la contracción por
solidificación.
La mazarota debe permanecer líquido hasta después de que la fundición

solidifique.
Diseño. Para satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamaño de

la mazarota usando la regla de Chvorinov.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Por lo tanto el tiempo de solidificación de la mazarota debe ser mayor al
de la pieza:
ts mazarota  ts pieza
 ts mazarota l ts pieza ; l  1.1 a 1.25
 V 
n
  V  
n
 Cm     l  Cm   
  A     A  
 mazarota   pieza
V  V 
   l 
 A  mazarota  A  pieza
Manufactura I
Semestre 2018-1
La geometría que ofrece la relación más alta volumen/superficie es el
cilindro, por lo que se usará para diseñar la(s) mazarota(s) y que se
determinan mediante:
 2
Vmazarota   h
4
 2
Amazarota  Atapas  Alat  (2)    h
4
  diámetro mazarota [m]
h  altura mazarota [m]
Su altura está limitada por la altura de la semicaja superior, quedando

como única incógnita su diámetro.
Manufactura I
Semestre 2018-1
h V 
  l 
2  4h  A  pieza
  diámetro mazarota [m]
h  altura mazarota [m]
Única incógnita: diámetro ϕ.

h=altura definida por el diseñador en función de la altura de la semicaja
superior

Manufactura I
Semestre 2018-1
Sistema de llenado (colada) y alimentación (mazarotas).

Manufactura I
Semestre 2018-1
Sistema con mazarota ciega.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Colada y mazarota en serie.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Automatización.
Impresora 3D para corazones y moldes en arena. Permite pasar del
archivo CAD al molde[prometal RCT].

Manufactura I
Semestre 2018-1
Automatización.
1. Binder print:
La cabeza de impresión
recorre la superficie
donde se encuentra la
arena con el activador
(aglomerante).
2. New Layer:
Una vez impresa una capa
la plataforma desciende
para imprimir la
siguiente.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Automatización.
3. Sandjob:
Una nueva capa de arena
activada es aplicada a la
superficie.
4. Repeat:
Las etapas anteriores se
repiten hasta que se
concluye la pieza.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Automatización.
5. Finishing:
Se remueve la arena que no se ha adherido y se ensamblan las piezas
en el molde para proceder al vaciado.

Manufactura I
Semestre 2018-1
Por su Atención
Muchas Gracias

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• Un Molde o Matriz el cual contiene una o más cavidades que

El molde deberá de reproducir fielmente la pieza, así como tener

• Una unidad de fusión (horno); metal con la composición y

• Equipo auxiliar que dependerá del método aplicado

La denominación será función de su duración

• Molde  Un vaciado y se destruye

Matriz semipermanente  Algunas operaciones

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Principio fundamental del proceso de fundición

Calor Calor Rebaba

• Sólido • Líquido • Molde • Sólido • Pieza

Ventajas de la producción de piezas fundidas

• Algunos procesos no se requiere de operaciones subsecuentes para llenar los

• Amplio rango de dimensiones, ya que pueden producir piezas desde unos

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Desventajas de la producción de piezas fundidas

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