REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA

UNIDAD CURRICULAR: FLUIDOS DE PERFORACIÓN

PROGRAMA DE LA MATERIA

Ing. Gustavo Rolando Coronel Chirinos

 CONTENIDO

TEMA I: FLUIDO DE PERFORACIÓN

1.1 Definición de fluido de perforación
1.2 Funciones Principales de los fluidos de perforación
1.2.1 Capacidad de transporte
1.2.2 Enfriar y lubricar
1.2.3 Formar revoque
1.2.4 Controlar la presión de la formación
1.2.5 Capacidad de suspensión
1.2.6 Flotabilidad
1.2.7 Estabilidad
1.2.8 Evaluación
1.2.9 Hidráulica
1.3 Propiedades de los fluidos de perforación
1.3.1 Propiedades físicas
1.3.2 Propiedades químicas
1.4 Composición de los fluidos de perforación
1.4.1 Fase líquida
1.4.2 Fase sólida
1.4.3 Descripción mineralógica de las arcillas
1.4.4 Clasificación de las arcillas
1.4.5 Rendimiento de las arcillas
1.4.6 Fase química
1.5 Reología e hidráulica de perforación
1.5.1 Concepto de Reología
1.5.2 Regímenes de Flujo
1.5.3 Tipos de fluidos según su naturaleza
1.5.4 Propiedades reologicas
1.5.5 Modelos reológicos
1.5.6 Factores que afectan la reología
1.5.7 Fundamentos de hidráulica de perforación

TEMA II: CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

2.1 Fluidos base agua

2
 2.1.1 Clasificación de los Fluidos base agua
2.1.2 Fluidos poliméricos
2.2 Fluidos base aceite
2.2.1 Emulsiones inversas
2.2.2 Fluidos 100% aceite
2.3 Fluidos gaseosos
2.3.1 Fluidos aire seco
2.3.2 Fluidos de niebla
2.3.3 Fluidos espumosos

TEMA III: CONTROL Y TRATAMIENTO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

3.1 Control de los Fluidos de Perforación
3.2 Tratamiento de los Fluidos de Perforación
3.2.1 Métodos de Tratamientos de los Fluidos de Perforación
3.2.2 Practica de Tratamientos realizados en el laboratorio a los Fluidos de
Perforación.
3.3 Medición de propiedades de los Fluidos de perforación
3.3.1 Equipos para determinar las propiedades de los fluidos
3.3.2 Reactivos químicos
3.3.3 Procedimiento para determinar las propiedades de los fluidos
3.4 Adelgazamiento
3.5 Control de sólidos
3.5.1 Equipos mecánicos de control de sólidos

TEMA IV: PROBLEMAS ESPECÍFICOS DE PERFORACIÓN RELACIONADOSDOS

CON EL FLUIDO DE PERFORACIÓN UTILIZADO.
4.1 Inestabilidad del pozo
4.1.1 Clasificación de las lutitas
4.2 Transmisión de la presión de poro
4.3 Pérdida de circulación
4.3.1 Causas de las Pérdidas de circulación

3
 4.3.2 Consecuencias de pérdidas de circulación
4.3.3 Medidas preventivas para evitar Pérdidas de circulación
4.3.4 Procedimientos correctivos de la pérdida de circulación
4.4 Atascamiento de la sarta de perforación
4.4.1 Tipos de pega de tubería
4.4.2 Causas de “tubería pegada” (atascamiento)
4.4.3 Medidas de control y prevención
4.4.4 Procedimientos correctivos para atascamiento de tubería
4.5 Efecto de la temperatura sobre el fluido de perforación
4.6 Solución de los problemas de perforación relacionados al Lodo de perforación
4.6.1 Soluciones para la pegada de tubería
4.6.2 Soluciones para perdidas de circulación
4.6.3 Soluciones para la Inestabilidad de las Lutitas
4.6.4 Soluciones para la Inestabilidad de las Lutitas

TEMA V: PREVENCIÓN DE REVENTONES Y CONTROL DE POZOS

5.1 Principios de la presión
5.1.1 Presión hidrostática
5.1.2 Gradiente de presión
5.1.3 Presión de formación
5.1.4 Presión de sobrecarga
5.1.5 Presión de fractura
5.1.6 Pruebas de integridad de presión (PIP)
5.2 Principios básicos de las arremetidas
5.2.1 Indicadores de cambio de presión durante la perforación
5.2.2 Causas de las arremetidas
5.3 Reventón
5.4 Determinando la naturaleza del fluido invasor
5.4.1 Gas en el pozo con lodos base agua
5.4.2 Arremetida de líquidos
5.4.3 Gas en el pozo con lodos base petróleo / petróleo sintético

4
5.5 Presión máxima estimada de una arremetida en superficie
5.6 Efecto de la posición de la arremetida
5.7 Tamaño de la arremetida
5.8 Densidad del lodo para “matar” el pozo
5.9 Métodos para controlar pozos.
5.9.1 Método del perforador
5.9.2 Método de esperar y pesar
5.9.3 Método concurrente
5.10 Máxima presión inicial de cierre para fracturar la formación

TEMA I
FLUIDO DE PERFORACIÓN

1.1 Definición

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El fluido de perforación o lodo como comúnmente se le llama, puede ser cualquier
sustancia o mezcla de sustancias con características físicas y químicas apropiadas,
como por ejemplo: aire o gas, agua, petróleo o combinaciones de agua y aceite con
determinado porcentaje de sólidos.

1.2 Funciones Principales

El propósito fundamental del fluido de perforación es ayudar a hacer rápida y segura la

perforación del pozo, mediante el cumplimiento de las siguientes funciones:

1.2.1 Capacidad de transporte: La densidad, viscosidad y el punto cedente son las

propiedades del fluido que, junto a la velocidad de circulación o velocidad anular,
hacen posible la remoción y el transporte del ripio desde el fondo del hoyo hasta
la superficie. Por lo que se debe considerar:

 La velocidad de flujo en el espacio anular es el parámetro clave para vencer el

efecto de la gravedad. y se puede obtener con la siguiente fórmula:

La velocidad de flujo en el espacio anular se puede obtener así:

24.5 x Q
AV =
Dh 2  Dp 2

Donde:
AV: Velocidad de flujo en el espacio anular (pie/minutos)
Q: Caudal (bbls /min)
Dh: Diámetro interno de tubería de revestimiento u hoyo (pulgadas)
Dp: diámetro externo de tubería, tub. de producción o cuellos, (pulgadas)

o a partir de:

6
 Q
AV =
VAnular

Donde:
AV: Velocidad de flujo en el espacio anular (pie/minutos)
Q: Caudal (bbls /min)
VAnular: Volumen espacio anular (bbls /pie).

 La densidad y la viscosidad también contribuyen a mejorar la capacidad

transportadora de un fluido.
 Los recortes y los sólidos deben retirarse en la superficie para obtener un
fluido limpio que se pueda bombear de nuevo hacia el agujero a través de la
sarta.

1.2.2 Enfriar y lubricar: El fluido de perforación facilita el enfriamiento de la mecha al

expulsar durante la circulación el calor generado por la fricción mecánica entre la
mecha y la formación. En cierto grado, por si mismo, el fluido actúa como
lubricante y esta característica puede incrementarse con aceite o cualquier
producto químico elaborado para tal fin.

1.2.3 Formar revoque: Para minimizar los problemas de derrumbe y atascamiento de

tubería en formaciones permeables, es necesario cubrir la pared del hoyo con un
revoque liso, delgado, flexible, de baja permeabilidad y altamente compresible. El
revoque se logra incrementando la concentración y dispersión de los sólidos
arcillosos.

1.2.4 Controlar la presión de la formación: El fluido de perforación ejerce una

presión hidrostática en función de la densidad y altura vertical del pozo, la cual
debe controlar la presión de la formación, evitando un influjo hacia el pozo. Esta
presión no depende de la geometría del hoyo.

7
1.2.5 Capacidad de suspensión: La resistencia o fuerza de gel es la propiedad
reológica del fluido que permite mantener en suspensión las partículas sólidas
cuando se interrumpe la circulación. Esta propiedad retarda la caída de los
sólidos, pero no la evita.

1.2.6 Flotabilidad: La sarta de perforación y la tubería de revestimiento pierden peso

cuando se introducen en el hoyo, debido al factor de flotación, el cual depende
de la densidad o peso del fluido. En consecuencia, para calcular el peso de la
sarta en el fluido, se multiplica su peso en el aire por el factor de flotación. El
efecto de flotación, que reduce su peso y hace que se ejerza menos presión
sobre el mecanismo de perforación.

1.2.7 Estabilidad: La estabilidad de las formaciones permeables se logra con peso y

revoque de calidad, y las impermeables con peso, cuando se trata de lutitas
presurizadas, y con inhibición o con fluido cien por ciento aceite, cuando se trata
de Lutitas reactivas.

1.2.8 Evaluación: El fluido debe tener una alta calidad para facilitar la toma de
núcleos y la evaluación de las formaciones perforadas, sobre todo cuando se
trata de la zona productora.

1.2.9 Hidráulica: El fluido es el medio por el cual se transmite la potencia desde la

superficie hasta el fondo del pozo. El programa hidráulico, trata de obtener la
máxima caída de presión en la mecha para seleccionar los valores óptimos de
caudal y chorros, que faciliten una limpieza efectiva del fondo del hoyo y del
espacio anular.
1.3 Propiedades de los fluidos de perforación

De acuerdo con el Instituto Americano del Petróleo (API), las propiedades del fluido a
mantener durante la perforación del pozo son físicas y químicas.

1.3.1 Propiedades físicas

8
 Densidad o peso: Es la propiedad del fluido que tiene por función principal
mantener en sitio los fluidos de la formación.

La densidad se expresa por lo general en lbs/gal, y es uno de los dos factores,

de los cuales depende la presión hidrostática ejercida por la columna de fluido.
Durante la perforación de un pozo se trata de mantener una presión
hidrostática ligeramente mayor a la presión de la formación, para evitar en lo
posible una arremetida, lo cual dependerá de las características de la
formación.

 Viscosidad API: Es determinada con el Embudo Marsh, y sirve para comparar

la fluidez de un líquido con la del agua.

A la viscosidad embudo se le concede cierta importancia práctica aunque

carece de base científica, y el único beneficio que aparentemente tiene, es el
de suspender el ripio de formación en el espacio anular, cuando el flujo es
laminar.

Por esta razón, generalmente no se toma en consideración para el análisis

riguroso de la tixotropía del fluido. Es recomendable evitar las altas
viscosidades y perforar con la viscosidad embudo más baja posible, siempre y
cuando, se tengan valores aceptables de fuerzas de gelatinización y un control
sobre el filtrado. Un fluido contaminado exhibe alta viscosidad embudo.

 Viscosidad plástica: Es la viscosidad que resulta de la fricción mecánica

entre:
o Sólidos
o Sólidos y líquidos
o Líquido y líquidos

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 Esta viscosidad depende de la concentración, tamaño y forma de los sólidos
presentes en el fluido, y se controla con equipos mecánicos de Control de
Sólidos. Este control es indispensable para mejorar el comportamiento
reológico y sobre todo para obtener altas tasas de penetración (ROP).

Una baja viscosidad plástica aunada a un alto punto cedente permite una
limpieza efectiva del hoyo con alta tasa de penetración.

 Punto cedente: Es una medida de la fuerza de atracción entre las partículas,

bajo condiciones dinámicas o de flujo. Es la fuerza que ayuda a mantener el
fluido una vez que entra en movimiento.

El punto cedente está relacionado con la capacidad de limpieza del fluido en

condiciones dinámicas, y generalmente sufre incremento por la acción de los
contaminantes solubles como el carbonato, calcio, y por los sólidos reactivos
de formación.

Un fluido floculado exhibe altos valores de punto cedente. La floculación se

controla de acuerdo al causante que lo origina. Se usan adelgazantes
químicos cuando es causada por excesos de sólidos arcillosos y agua cuando
el fluido se deshidrata por altas temperaturas.

 Resistencia o fuerza de gel: Esta resistencia o fuerza de gel es una medida

de la atracción física y electroquímica bajo condiciones estáticas. Está
relacionada con la capacidad de suspensión del fluido y se controla, en la
misma forma, como se controla el punto cedente, puesto que la origina el
mismo tipo de sólido (reactivo).

Las mediciones comunes de esta propiedad se toman a los diez segundos y a

los diez minutos, pero pueden ser medidas para cualquier espacio de tiempo
deseado.

10
 Esta fuerza debe ser lo suficientemente baja para:
o Permitir el asentamiento de los sólidos en los tanques de superficie,
principalmente en la trampa de arena.
o Permitir buen rendimiento de las bombas y una adecuada velocidad de
circulación.
o Minimizar el efecto de succión cuando se saca la tubería.
o Permitir el desprendimiento del gas incorporado al fluido, para facilitar el
funcionamiento del desgasificador.

 Filtrado API y a HP –HT (Alta presión – Alta temperatura): El filtrado indica

la cantidad relativa de líquido que se filtra a través del revoque hacia las
formaciones permeables, cuando el fluido es sometido a una presión
diferencial. Esta característica es afectada por los siguientes factores:
o Presión
o Dispersión
o Temperatura
o Tiempo

Se mide en condiciones estáticas, a baja temperatura y presión para los

fluidos base agua y a alta presión (HP) y alta temperatura (HT) para los fluidos
base aceite. Su control depende del tipo de formación. En formaciones
permeables no productoras se controla desarrollando un revoque de calidad,
lo cual es posible, si se tiene alta concentración y dispersión de sólidos
arcillosos que son los verdaderos aditivos de control de filtración. Por ello, es
práctica efectiva usar bentonita prehidratada para controlar el filtrado API.

 pH: El pH indica si el lodo es ácido o básico. La mayoría de los fluidos base

acuosa son alcalinos y trabajan con un rango de pH entre 7.5 a 11.5. Cuando
el pH varía de 7.5 a 9.5, el fluido es de bajo pH y cuando varía de 9.5 a 11.5,
es de alto pH.

11
  % Arena: La arena es un sólido no reactivo indeseable de baja gravedad
específica. El porcentaje de arena durante la perforación de un pozo debe
mantenerse en el mínimo posible para evitar daños a los equipos de
perforación. La arena es completamente abrasiva y causa daño considerable a
las camisas de las bombas de lodo.

 % Sólidos y líquidos: El porcentaje de sólidos y líquidos se determina con

una prueba de retorta. Los resultados obtenidos permiten conocer a través de
un análisis de sólidos, el porcentaje de sólidos de alta y baja gravedad
especifica.

En los fluidos base agua, se pueden conocer los porcentajes de bentonita,

arcilla de formación y sólidos no reactivos de formación, pero en los fluidos
base aceite, no es posible conocer este tipo de información, porque resulta
imposible hacerles una prueba de MBT.

1.3.2 Propiedades químicas

A continuación, se describen las principales propiedades químicas de los fluidos:

 Dureza: Es causada por la cantidad de sales de calcio y magnesio disuelta en

el agua o en el filtrado del lodo. El calcio por lo general, es un contaminante de
los fluidos base de agua.
 Cloruros: Es la cantidad de iones de cloro presentes en el filtrado del lodo.
Una alta concentración de cloruros causa efectos adversos en un fluido base
de agua.

 Alcalinidad: La alcalinidad de una solución se puede definir como la

concentración de iones solubles en agua que pueden neutralizar ácidos. Con

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 los datos obtenidos de la prueba de alcalinidad se pueden estimar la
concentración de iones OH-CO3= y HCO3-, presentes en el fluido.

 MBT (Methylene Blue Test): Es una medida de la concentración total de

sólidos arcillosos que contiene el fluido.

1.4 Composición de los fluidos de perforación

La composición del fluido dependerá de las exigencias de cada operación de

perforación en particular. La perforación debe hacerse atravesando diferentes tipos de
formación, que a la vez, pueden requerir diferentes tipos de fluidos. Por consiguiente,
es lógico que varias mejoras sean necesarias efectuarle al fluido para enfrentar las
distintas condiciones que se encuentran a medida que la perforación se hace cada vez
más profunda en busca de petróleo. En su gran mayoría los lodos de perforación son
de base acuosa, donde la fase continua es el agua. Sin embargo, en términos
generales, los lodos de perforación se componen de dos fases: Fase líquida, la cual
puede ser agua (dulce o salada) o aceite; o Fase sólida, está puede estar compuesta
por sólidos inertes (deseables o indeseables) o por sólidos reactivos.

1.4.1 Fase líquida

Es la fase continua o elemento que mantendrá en suspensión los diferentes aditivos o

componentes de las otras fases. Generalmente, agua dulce, agua salada, aceites.
 AGUA (Fase CONTINUA)
Agua dulce:
o Agua potable, ríos, lagos, fuentes subterráneas.
o Agua dura”, al contener grandes cantidades de iones de calcio y potasio.
o Tener cuidado en formaciones de arcillas reactivas.

Agua salada:

13
 o Contiene más de 10000 ppm de cloruro de sodio. Agua de Mar.

Petróleo (Fluido con propósito especial):

o ROP son más lentas a los fluidos base agua
o Muy costosos, aplicar en áreas de INESTABILIDAD SEVERA DE
ARCILLAS.
o Áreas para proteger formaciones productivas.
o Muestras especiales.

1.4.2 Fase sólida

 Reactiva: Constituida por la arcilla, elemento que le dará cuerpo y
gelatinosidad al fluido. En agua dulce, es la bentonita y su principal mineral es
la montmorillonita. En agua salada, atapulguita. La arcilla tiene una gravedad
específica de 2.5 y su calidad se mide por el Rendimiento de la misma.

 Inerte: Es el elemento más pesado en el fluido. Se usa para aumentar la

densidad del mismo, comúnmente es barita, cuya gravedad específica es 4.3.
También están la hematita, galena, etc. Existen otros sólidos inertes no
deseables, los cuales son producto de la perforación. Su gravedad específica
no es alta: arena, caliza, dolomita.

1.4.3 Descripción mineralógica de las arcillas

 Arcillas: Las arcillas son silicatos de aluminio hidratado, que desarrollan

plasticidad cuando se mojan.

14
 Hidratación: Es el proceso mediante el cual una arcilla absorbe agua,
permitiendo el desarrollo del punto cedente, y de la resistencia o fuerza de gel
y el desarrollo de la viscosidad del fluido.

 Arcillas de formación: Las arcillas nativas o de formación son ligeramente

hidratables y cuando se incorporan al fluido, contribuyen principalmente a la
fracción inerte y muy poco a la fracción gelatinizante.

 Arcillas comerciales: Existen arcillas que tienen mayor capacidad de

hidratación y dispersión por tener un ligamento más débil, como es el caso de
las arcillas sódicas. Las arcillas cálcicas se hidratan, pero se dispersan
ligeramente porque el calcio es bivalente, resultando un ligamento más fuerte
que el sodio.

En ambos casos el grado de dispersión o hinchamiento de las arcillas

depende del área de su superficie por unidad de peso, por lo tanto, a mayor
hidratación mayor dispersión y por lo tanto mayor rendimiento.

Hidratación de la arcilla sódica

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 Hidratación de la arcilla cálcica

 Agregación: Condición normal de la arcilla antes de ser hidratada. Las

partículas están agrupadas cara a cara y pueden ser separadas por agitación
mecánica y por hidratación y dispersión.

 Dispersión: Separación de las partículas como consecuencia de la absorción

o entrada de agua. Las caras cargadas de una forma negativa se atraen con
los bordes de las cargas positivas.

 Floculación: Las arcillas influyen notablemente en la reología y en el filtrado

de los fluidos, particularmente en los fluidos base agua.

Las arcillas floculan con facilidad al contacto con cualquier contaminante,

causando problemas operacionales como pega de tubería, disminución de la
tasa de penetración. En estos casos, lo primero que se debe hacer es analizar
el fluido y determinar las causas del problema para seleccionar el tratamiento
adecuado y darle solución. Es un error tratar de solucionar un problema de
floculación sin conocer el causante.

16
Originada por la atracción excesiva de cargas eléctricas. Las partículas se
unen cara – arista y/o arista – arista. En el estado floculado se incrementa la
asociación cara – borde entre las partículas y la consecuencia de este estado
es una elevada viscosidad y un descontrol en la pérdida de agua, que por lo
general es alta.

Floculación

Ejemplo: A continuación se representa un estado de floculación causada por

el efecto del calcio sobre la arcilla sódica.

Efecto del calcio sobre la arcilla sódica

17
 Recomendación: Las formaciones arcillosas deben ser perforadas con fluidos
que contengan alta concentración de iones inhibidores como potasio, calcio,
etc. En el caso particular de las lutitas reactivas, es recomendable el uso de
los fluidos base aceite, particularmente el cien por ciento aceite.

 Defloculación: Separación de partículas por neutralización de las cargas

eléctricas, originada por los lignosulfonatos y lignitos. Las partículas pueden
separarse individualmente o en grupos de dos o tres unidades por caras.

Defloculación

 Inhibición: Prevención de la dispersión.

1.4.4 Clasificación de las arcillas

Mineralógicamente las arcillas se clasifican en:

 Kaolinita(SpGr 2.63): Arcilla de dos capas (Sílice – Aluminio). Se usa en la

alfarería para fabricar ladrillos. Se encuentra en lutitas duras y en lutitas
"Gomosas". No es deseable como arcilla para preparar fluido de perforación.

 Montmorillonita(SpGr 2.35): Arcilla de tres capas (Sílice – Aluminio – Sílice).

Se usa en la preparación de los fluidos de perforación de base acuosa. Es un
mineral que constituye la Bentonita.

18
  Ilita (SpGr 2.84): Arcilla poco expandible de tres capas (Sílice – Aluminio –
Sílice). Pertenece al grupo de minerales conocido como micas. Se encuentra
en la mayoría de las lutitas duras y en algunas lutitas "Gomosas". No es
deseable como arcilla para preparar fluidos de perforación.

 Clorita (SpGr 2.71): Arcilla de cuatro capas (Aluminio – Sílice – Aluminio –

Sílice). Se encuentra en lutitas “Gomosas" y en lutitas duras. No es deseable
como arcilla para preparar fluidos de perforación.

1.4.5 Rendimiento de las arcillas

En la práctica, el rendimiento está definido como el número de barriles de fluido de 15

centripoises de viscosidad aparente, que se pueden preparar con una tonelada de
arcilla.

 Curva de rendimiento: Si se representa gráficamente la viscosidad con

respecto al porcentaje de sólidos, se obtendrá una curva de rendimiento que
es característica de las arcillas. Esta curva indica la cantidad de sólidos que se
pueden agregar al fluido manteniendo las condiciones de bombeabilidad.

19
 Curva de rendimiento características de las arcillas

La cantidad de sólido que se agrega va a depender de la capacidad de esos

sólidos para absorber agua y del tamaño de las partículas.

Ejemplo: Si el material que se agrega es altamente coloidal, como la

bentonita, el 6%W de sólidos será el máximo que puede ser tolerado sin
tratamiento químico y la densidad del fluido será aproximadamente 8.6 lbs/gal.
Se dice que esta arcilla tiene alto rendimiento.
o Sólidos arcillosos: Si la concentración de sólidos arcillosos es baja, el
rendimiento será bajo y del 25% al 50%, de sólidos puede ser tolerado,
con un aumento correspondiente de la densidad de 9.8 a 12 lbs/gal. En
todos los casos la forma de esta curva es esencialmente la misma, no
siendo el aumento de viscosidad directamente proporcional al contenido
de sólidos.
o Sólidos suspendidos: Los sólidos suspendidos tienen poco efecto sobre
la viscosidad hasta un punto crítico de aproximadamente 15 centipoises.

20
 En este punto crítico, el contenido de sólidos es descriptivo del tipo de
arcilla en particular, y es indicativo de su contenido en material arcilloso.
Por encima del punto crítico en la curva, se notará que el agregado de una
pequeña cantidad de sólidos arcillosos tiene un efecto relativamente
grande sobre la viscosidad.

 Control del fluido: Una clara compresión de las características que imparten
las arcillas, como se indica en la gráfica de rendimiento, es sumamente
importante para mantener la calidad del fluido. Esta gráfica o curva de
rendimiento muestra la necesidad de mantener los equipos de control de
sólidos funcionando con la máxima eficiencia.

 Disminución de la viscosidad: Para reducir la viscosidad se agregan

pequeñas cantidades de aditivos químicos que actúan como defloculantes, al
neutralizar las cargas de las partículas arcillosas.

1.4.5.1 ¿Qué gobierna el rendimiento de las arcillas?

El rendimiento de las arcillas depende de la calidad del agua. Si se usan aguas duras,
mineralizadas, las arcillas rinden menos y su comportamiento es pobre, por
consiguiente, la naturaleza del agua es importante y puede indicar la selección de la
arcilla adecuada y el tratamiento químico correcto Si el agua para preparar fluidos
contiene mas del 5% de sal, las bentonitas comunes pierden su propiedad gelatinizante
y se debe usar una bentonita especial para agua salada. Estas arcillas están
compuestas principalmente por un mineral llamado atapulgita. Su rendimiento, es decir,
su desarrollo de viscosidad y gelatinización en agua salada es similar al de la bentonita
en agua dulce.

 Arcillas comerciales

21
Arcillas para agua dulce: Entre las arcillas que se utilizan en la preparación y
mantenimiento de los fluidos base acuosa se tiene:

o Bentonita sódica: La Bentonita es una arcilla de granos finos que

contiene un porcentaje mínimo del 85% de montmorillonita. Es la única
arcilla que se usa en lodos base agua (dulce). La Bentonita se usa en los
fluidos base agua, particularmente en los sistemas lignosulfonatos, para
lograr los siguientes propósitos:
 Reducir la pérdida de agua mediante la formación de un revoque liso,
delgado, flexible, de baja permeabilidad y altamente compresible.
 Mejorar la capacidad de limpieza y suspensión del
 fluido

o Bentonita cálcica: La mayoría de las arcillas de formación son sódicas y

pueden ser convertidas a cálcicas mediante el agregado de cal.

Normas API bentonita

Las especificaciones API para la Bentonita son las siguientes:

 Humedad menor del 10%
 No dejar más del 4% de residuo al pasar por un tamiz de 200 mesh
 Una suspensión de 22.5 gramos en 350 mililitros de agua debe dar una
lectura, a 600 r.p.m., de por lo menos 30.
 El filtrado de la misma mezcla debe ser menor de 15 mililitros
 La relación entre el punto cedente y la viscosidad plástica no debe
exceder de tres

La viscosidad, el punto cedente y el filtrado se determinan a 75º F y a una

concentración de 22.5 lbs/bbl de Bentonita (22.5 gramos de Bentonita en 350
centímetros cúbicos de agua)

22
 La Bentonita tiene un pH 8 y una gravedad específica de 2.35. Una mezcla
de agua / Bentonita con una concentración de 20 lbs/bbl, da un peso de 8.6
lbs/gal y una viscosidad embudo de 36 seg./ ¼ galón

Arcillas para agua salada: Entre las arcillas que se utilizan en la preparación y
mantenimiento de los fluidos base agua salada se encuentran:
o Atapulgita: Es un producto natural que tiene una estructura en forma de
aguja y puede tener hasta 20% de impurezas en la forma de cuarzo,
calcita dolomita. El producto, también denominado arcilla de agua salada,
encuentra su aplicación principal en fluidos salinos. La concentración
requerida para lograr una buena limpieza de hueco es de 5-20 lb/bbl,
dependiendo de la densidad del fluido.

Especificaciones API
 Contenido máximo de humedad del 16%.
 Residuo en un tamiz de 200 mesh no mas del 8%.
 Una suspensión de 20 gramos en 350 mililitros de agua
 de cloruro de sodio saturada, luego de una mezcla de 20 minutos, debe
dar una lectura mínima de 30 a 600 r.p.m.
 El rendimiento de la atapulgita es de 140 – 150 bbls/ton y una
concentración de 15 lbs/bbl da una viscosidad embudo de 36 seg. / ¼
galón.
o Sepiolita: Es un tipo de arcilla para agua salada mas resistente a las altas
temperaturas que la atapulgita, al igual que la atapulgita no controla
filtrado y requiere fuerte agitación mecánica para desarrollar viscosidad.
Arcilla base aceite: Entre las arcillas que se utilizan en la preparación y
mantenimiento de los fluidos base aceite se encuentra la organofílica.

o Organofílica: Estas arcillas son capaces de desarrollar buenos geles en

sistemas base aceite. Mediante un proceso de intercambio catiónico, la

23
 arcilla, que es hidrofílica, reacciona con sales de amina, formando un
producto que se dispersa en aceite. Este tipo de arcilla requiere la ayuda
de un activador polar para lograr su mayor rendimiento. Precipita al
contacto con el agua.

La mayoría de las arcillas de formación son sódicas y pueden ser

convertidas a cálcicas mediante el agregado de cal.

1.4.6 Fase química

Grupo de aditivos que se encargan de mantener el fluido dentro de parámetros

deseados. Dispersantes, emulsificantes, reductores de viscosidad, controladores de
filtrado, neutralizadores de pH, etc.

 Densificantes: Son materiales no tóxicos ni peligrosos de manejar, que se

utilizan para incrementar la densidad del fluido y en consecuencia, controlar la
presión de la formación y los derrumbes que ocurren en aquellas áreas que
fueron tectónicamente activas. e los siguientes minerales, algunos de ellos se
usan con frecuencia como densificantes en los fluidos de perforación.

Formula Gravedad
Material
Química especifica
Galena SPb 7.4 - 7.7
Hematita Fe2O3 4.9 - 5.3
Magnetita Fe3O4 5.0 - 5.2
Baritina SO4Ba 4.2 - 4.5
Siderita CO3Fe 3.7 - 3.9
Dolomita CO3CaCO3Mg 2.8 - 2.9
Calcita CO3Ca 2.6 - 2.8
Densificantes Comunes

24
 Existen materiales que se explotan como minerales y se utilizan prácticamente
sin modificación, sin otro procedimiento que su clasificación, secado y
molienda. Ej. Barita.

o Barita: La Barita es Sulfato de Bario (BaSO4) natural, que contiene

generalmente 65.7% de BaO y 34.3% de SO3; su color varía de gris claro
a marrón. Es un material inerte, molido en diferentes granulometria y esta
clasificada como sedimento, siendo su tamaño promedio es de 44 mμ. La
Barita es usada en zonas productoras cuando se requieren densidades
mayores a 12 lbs/gal, en caso contrario se usa Carbonato de Calcio o
cualquier tipo de sal inorgánica, seleccionada de acuerdo a la densidad
requerida por las condiciones de la formación.

o Carbonato de Calcio (CaCO3): Este producto es un sólido inerte, de baja

gravedad especifica, utilizado como material densificante en zonas
productoras de hidrocarburos. Es totalmente soluble en HCI al 15%

 Viscosificantes: Estos productos son agregados a los fluidos para mejorar la

habilidad de los mismos de remover los sólidos perforados y suspender el
material densificante, durante la perforación de un pozo. Sin embargo, no
todos los viscosificantes potenciales van a brindar una limpieza efectiva y
económica del hoyo, y tampoco se hallan totalmente a salvo de las
interferencias mecánicas y químicas del medio ambiente.

Gravedad
Material
especifica
Silicato de aluminio
Bentonita
y sodio / calcio
Arcilla
Silicato de aluminio
Atapulgita
y magnesio
Polimeros CMC Derivado de
celulosa

25
 Derivado de goma
Goma
xántica
Derivado de
HEC
celulosa
Goma de
Goma Guar
polisacárido
Viscosificantes Comunes

 controlar filtrado: El filtrado o perdida de agua es el pase de la fase líquida

del fluido hacia la formación permeable, cuando el fluido es cometido a una
presión diferencial. Los materiales más utilizados para controlar filtrado son:
bentonita, polímeros manufacturados, almidones, adelgazantes orgánicos
(Lignitos, lignosulfanatos) y Carbonato de calcio (acción de puenteo).

o Los materiales más utilizados para controlar filtrado son: bentonita,

polímeros manufacturados, almidones, adelgazantes orgánicos (Lignitos,
o lignosulfanatos) y Carbonato de calcio (acción de puenteo).

 Materiales para controlar reología: La reología está relacionada con la

capacidad de limpieza y suspensión de los fluidos de perforación. Esta se
incrementa con agentes viscosificantes y se disminuye con adelgazantes
químicos o mediante un proceso de dilución. Como controladores reológicos
se utilizan básicamente: lignosulfontos, lignitos y adelgazantes poliméricos.
o Lignosulfonatos: Son compuestos complejos libre de cromo que:
 Ofrecen mayor estabilidad de temperatura que cualquier otro
producto químico.
 Son más versátiles, los cuales trabajan bien en todos los fluidos de
base acuosa y a todos los niveles de pH.

La función principal de los lignosulfonatos es actuar como adelgazantes

químicos cuando hay exceso de sólidos reactivos en el fluido y su función
secundaria es controlar filtrado y ayudar a estabilizar las condiciones del fluido
a altas temperaturas.

26
 Materiales para controlar pH: Para mantener un rango de pH en el sistema
que asegure el máximo desempeño de los otros aditivos empleados en la
formulación del fluido se utilizan aditivos alcalinos en concentración que varia
de acuerdo al pH deseado.

El pH puede variar entre 7.5 y 9.5 para un fluido de bajo pH, y entre 9.5 y 11.5
para un fluido de alto pH, de acuerdo a la exigencia de la perforación.

Material Formula Química

Soda Cáustica NaOH
Hidróxido de Potasio KOH
Cal Ca(OH)2
Controladores de PH

De estos productos, la Soda Cáustica es la que se utiliza comúnmente en el

campo para dar y mantener el pH de los fluidos base agua.

 Materiales para controlar perdida de circulación: Estos materiales son

utilizados para controlar parcial o totalmente las pérdidas de fluido que pueden
producirse durante la perforación del pozo (formaciones no productoras y
productoras).

o Fibra celulósica: Este material es muy efectivo para controlar perdida de

circulación en formaciones no productoras, cuando se perfora con fluidos
base agua o base aceite

o Grafito siliconizado: El uso del Grafito silicoizado con fibra celulosica

micronizada recubierta con gilsonita es muy efectivo para sellar
microfracturas en formaciones no productoras.

27
 o Carbonato de calcio (CaCO3): Es un material inerte procedente del
mármol molido a diferente granulometría. El carbonato de calcio es
utilizado en formaciones productoras para densificar, controlar pérdida de
circulación y minimizar filtrado, al actuar como agente puenteante.

 Materiales para dar lubricidad: Los problemas de torque y arrastre que se

presentan usualmente durante la perforación de un pozo, afectan la rotación
de la sarta y los viajes de tubería. Por ello, es conveniente incrementar la
lubricidad a los fluidos base agua con lubricantes especiales desarrollados
para tal fin. Hay una gama amplia de lubricantes que se utilizan con el
propósito de reducir el torque y el arrastre en las operaciones de perforación.
La mayoría de ellos están constituidos por:
o Aceites, minerales
o Surfactantes
o Grafito
o Gilsonita
o Bolillas de vidrio

Estos productos se incorporan en el revoque o cubre las superficies metálicas

de la sarta de tubería con una película protectora, lo cual reduce de una
manera efectiva la fricción mecánica entre la sarta y la pared del hoyo.

 Materiales surfactantes: Los surfactantes son materiales que tienden a

concentrarse en la interfase de dos medios: sólido / agua, aceite / agua, agua /
aire, modificando la tensión interfacial. Se utilizan para controlar el grado de
emulsificación, agregación, dispersión, espuma, humectación, etc. en los
fluidos de perforación. Entre los surfactantes más utilizados en la industria se
tienen:

Interfase Función

28
 Aceite/agua Emulsificante, directo e indirecto
Agua/aire Espumante, antiespumante
Acero/agua Lubricante, inhibidor de corrosión
Acero/arcilla Detergente
Arcilla/agua Dispersante
Aceite/arcilla Humectante
Mucho de los surfactantes tienen doble función como emulsionar y
cambiar la mojabilidad.
Surfactantes y sus funciones

 Materiales para flocular: Durante las operaciones de perforación se generan

una gran cantidad de sólidos que deben ser removidos del sistema de
circulación lo antes posible y en forma eficiente.

 Método de remoción: Existen dos métodos: el químico que incluye la dilución

y la floculación/coagulación y el mecánico que utiliza equipos mecánicos de
control de sólidos.

Los materiales que se usan con más frecuencia como agentes floculantes son:
o Sales
o Cal hidratada
o Polímeros sintéticos (poliacrilamidas)
o Goma guar
o Polímeros acrílicos
o Yeso

 Materiales estabilizantes de Lutitas: Las formaciones reactivas se

derrumban con facilidad cuando entran en contacto con la fase líquida de los
fluidos base agua, por tal razón es conveniente perforar este tipo de formación
con fluidos cien por ciento aceite o fluidos a base de agua con alta
concentración de iones inhibidores de lutitas. Las arcillas de las lutitas se

29
 hidratan y dispersan cuando toman agua, incrementando considerablemente
su volumen y en consecuencia causando el derrumbe de la formación. Para
evitar esto se utilizan aditivos especiales que inhiben la hidratación y
dispersión de las arcillas.

Hay un variado número de productos químicos que se pueden utilizar,

dependiendo de la naturaleza de cada formación para estabilizar formaciones
lutiticas. Entre estos materiales se incluyen los siguientes:
o Polímeros sintéticos de alto peso molecular (PHPA)
o Asfaltos
o Sales inorgánicas
o Cal /yeso

 Materiales para controlar la corrosión: Durante el proceso de perforación

las sartas de tubería están sujetas a ser afectadas por agentes corrosivos y
sustancias químicas que pueden crear un potencial eléctrico espontáneo.
Entre los agentes oxidantes tenemos el oxígeno y los gases ácidos (CO2 y
H2S). El oxígeno siempre esta presente, introduciéndose en el sistema a
través del embudo cuando se mezclan productos químicos y durante las
conexiones de tubería.

Si hay problemas de oxígeno se deben usar secuestradores para poder

removerlo de una manera efectiva. Los agentes más utilizados son sales
solubles de sulfito y de cromato. Si no es posible el uso de los secuestradores
se pueden utilizar agentes que forman una película fina sobre la superficie del
acero evitando
un contacto directo entre el acero y el oxígeno. La remoción del H2S Se logra
con materiales de zinc los cuales forman sulfuros insolubles.

1.5 Reología e hidráulica de perforación

30
1.5.1 Concepto de Reología

La reología es la ciencia que estudia la deformación que sufren los fluidos cuando se
les aplica una fuerza. Es el estudio de los fluidos en movimiento En la naturaleza se
conocen dos tipos de fluidos bien definidos:

1.5.2 Regímenes de Flujo

El régimen de flujo depende de la velocidad del fluido, el tamaño y forma del canal de
flujo, densidad del fluido, y la viscosidad. Es importante conocer cual tipo de régimen de
flujo está presente en una situación particular para evaluar el comportamiento de un
fluido.

 Flujo Laminar: En el flujo laminar, el fluido se mueve paralelo a la pared del

canal de flujo, formando un perfil de velocidad parabólico. La velocidad
alcanza s nivel máximo en el centro del flujo y disminuirá a cero en la pared
del conducto formando una serie de capas telescópicas cuya velocidad
aumenta de capa en capa hacia el centro (Número de Reynolds menor a
2000).
 Flujo Turbulento: Cuando el caudal sigue aumentando, el flujo laminar se
descompone totalmente y el fluido tiene un flujo turbulento. El movimiento total
sigue siendo a lo largo del espacio anular o de la tubería en una dirección,
pero la dirección del movimiento será imprevisible en cualquier punto dentro
de la masa del fluido. La rugosidad en las paredes de la tubería o cualquier
aumente del caudal de flujo aumenta la cantidad de turbulencia (Número de
Reynolds mayor a 4000).
 Flujo de Transición: La transición de flujo laminar a flujo turbulento es
controlada por la relativa importancia de las fuerzas viscosas y las fuerzas
inerciales presentes en el flujo; en el flujo laminar dominar las fuerzas

31
 viscosas, mientras que en flujo turbulento las fuerzas inerciales son más
importantes (Número de Reynolds entre 2000 y 4000).

1.5.3 Tipos de fluidos según su naturaleza

 Fluidos Newtonianos: Los fluidos newtonianos o ideales son aquellos cuyo

comportamiento reológico puede ser descrito de acuerdo con la LEY DE LA
VISCOSIDAD DE NEWTON. Es decir, son aquellos fluidos que exhiben una
proporcionalidad directa entre el esfuerzo cortante aplicado y la velocidad de
corte inducida

 Fluidos no Newtonianos: Los fluidos no-Newtonianos son aquellos fluidos

que no se comportan de acuerdo con la Ley de la Viscosidad de Newton. Por
exclusión, en este grupo se incluye a todos los fluidos que no exhiben una
relación directa entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte.

1.5.4 Propiedades reologicas

 Viscosidad: La viscosidad (µ) se puede describir como la resistencia al flujo
de una sustancia. Es definida como la razón de esfuerzo de corte () y tasa de
corte (). Las unidades tradicionales de viscosidad son dinas-s/cm2, la cual es
llamada poise (P), pero generalmente más usado el centipoise (cP)

o Viscosidad Efectiva (µe): La viscosidad efectiva de un fluido es la

viscosidad de un fluido bajo condiciones específicas de velocidad de
corte, presión y temperatura. El término de viscosidad efectiva es usado
para describir la viscosidad medida o calculada a la tasa de corte
existente en las condiciones de flujo en el pozo o en la sarta de
perforación.

32
 o Viscosidad Aparente (VA): La viscosidad aparente está indicada por la
lectura del viscosímetro de Fann a 300 RPM o la mitad de la indicación del
viscosímetro a 600 RPM. Cabe indicar que ambos valores, de viscosidad
aparente y efectiva concuerdan con la formula de viscosidad a 600 RPM.

AV(Cp)= 300 x Θ /w
Donde

Θ: lectura del viscosímetro de Fann

W: Velocidad de rotación (RPM)

o Viscosidad Plástica: La viscosidad plástica se describe generalmente

como la parte de la resistencia al flujo, que es causada por la fricción
mecánica. La viscosidad plástica es afectada por la concentración,
tamaño y forma de los sólidos, la viscosidad de la fase liquida, la
presencia de polímeros, y la relación agua-aceite. Esta propiedad se
determina con las lecturas del viscosímetro a 600 y 300 rpm.

PV(cP)= Θ600- Θ300

Donde

Θ300: lectura del viscosímetro de Fann a 300 rpm

Θ600: lectura del viscosímetro de Fann a 600 rpm

 Punto Cedente o Yield Point(lb/100 pies 2): Es una medida de la fuerza de

atracción entre las partículas, bajo condiciones dinámicas o de flujo. Es la
fuerza que ayuda a mantener el fluido una vez que entra en movimiento. El
punto cedente está relacionado con la capacidad de limpieza del fluido en
condiciones dinámicas, y generalmente sufre incremento por la acción de los

33
 contaminantes solubles como el carbonato, calcio, y por los sólidos reactivos
de formación.

YP(lb/100 pies2)= 2xΘ300- Θ600

YP(lb/100 pies2)= Θ300- PV

 Esfuerzos de Gel: Esta resistencia o fuerza de gel es una medida de la

atracción física y electroquímica bajo condiciones estáticas. Está relacionada
con la capacidad de suspensión del fluido y se controla, en la misma forma,
como se controla el punto cedente, puesto que la origina el mismo tipo de
sólido (reactivo). Las mediciones comunes de esta propiedad se toman a los
diez segundos y a los diez minutos, pero pueden ser medidas para cualquier
espacio de tiempo deseado. Esta fuerza debe ser lo suficientemente baja
para: Permitir el asentamiento de los sólidos en los tanques de superficie,
principalmente en la trampa de arena. Permitir buen rendimiento de las
bombas y una adecuada velocidad de circulación Minimizar el efecto de
succión cuando se saca la tubería Permitir el desprendimiento del gas
incorporado al fluido, para facilitar el funcionamiento del desgasificador.

 Velocidad de Corte: Es un gradiente de velocidad medido a través del

diámetro de un tubo o a través del anular. Esta es la tasa a la cual una capa
de fluido se está moviendo pasando otra capa. La tasa de corte es definida
como:

V V2 - V1
Y(seg-1 ) = =
r d

Donde:
ΔV: Cambio de velocidad entre las capas de fluidos (pies/seg)
Δr: Distancia entre las mismas (pies)

34
 Dentro de un sistema de circulación de un equipo de perforación, la velocidad
de corte depende de la velocidad promedio del lodo en la sección que esta
atravesando en ese momento. Así las velocidades de corte son muy altas en
las boquillas de la mecha, más bajas en la sarta y todavía menores en el
anular.
 Esfuerzo de Corte (lb/100pies2): Cuando un fluido esta fluyendo, hay una
fuerza en el fluido que se opone al flujo, esta fuerza se llama esfuerzo de
corte. Se puede describir como un esfuerzo de fricción que aparece cuando
una capa de fluido se desliza encima de otra.

El esfuerzo de corte depende de la velocidad de corte, por lo tanto, una mayor

velocidad de corte generara una mayor resistencia. El esfuerzo de corte t es
representado matemáticamente por la relación entre la fuerza aplicada (F) y el
área superficial (A) sujeta al esfuerzo.

F
t=
A
Donde:
t: Esfuerzo de corte
F: Fuerza que produce el esfuerzo cortante
A: Área sometida a esfuerzo cortante

1.5.5 Modelos reológicos

Un modelo reológico es una descripción matematica de la relación entre el esfuerzo de

corte y la velocidad de corte, y proporciona un mecanismo para la caracterización del
flujo de fluidos.

35
Para determinar exactamente la reología de un fluido no newtoniano es necesario
utilizar un viscosímetro de velocidad variable, pues no existen ecuaciones que
describan exactamente la reología de todos los lodos, ya que los mismos son muy
variados y complejos. El modelo aplicado a los fluidos newtonianos es el de Newton y a
los No Newtonianos los mas utilizados son el Plástico de Bingham, Ley de Potencia y
Herschel-Bulkley

 Modelo de Newton: Este modelo propuesto por Newton, representa a los

fluidos ideales. Es decir, caracteriza a aquellos fluidos cuya relación entre el
esfuerzo cortante (t) y la velocidad de corte (y) es lineal. La constante de
proporcionalidad, conocida como coeficiente de viscosidad o simplemente
viscosidad (µ), es suficiente para describir su comportamiento de flujo.

Matemáticamente, esta relación se expresa como:

t =m x 

Ejemplos de fluidos newtonianos lo son todos los gases, líquidos de moléculas

simples no elongadas y suspensiones seudohomogéneas de partículas
esféricas en gases o líquidos.

 Modelo de Bingham: Este tipo de fluidos es el más simple de todos los

fluidos no-Newtonianos, debido a que la relación entre el esfuerzo cortante y la
velocidad de corte exhibe una proporcionalidad directa, una vez que un
esfuerzo inicial finito, necesario para iniciar el movimiento, ha sido excedido.

A este esfuerzo inicial se le denomina punto de cedencia, τy; en tanto que la

pendiente de la porción lineal del reograma es conocida como coeficiente de
rigidez o simplemente viscosidad plástica,

36
 Así, el modelo de Bingham está representado como:

t = to  PV (  )

Donde:
to: Esfuerzo inicial (Punto cedente)
PV: Viscosidad plástica
y: velocidad de corte
y=0 si t ≤ ty
y≠0 si t > ty

Por simplicidad, este modelo ha sido empleado extensivamente en la

ingeniería petrolera; aun cuando el comportamiento real del lodo de
perforación no presenta una relación lineal entre el esfuerzo y la velocidad de
corte.

 Modelo de Ley de Potencias: El modelo de Ostwald-de Waele, comúnmente

conocido como modelo de Ley de Potencias, es uno de los más usados en el
campo de la ingeniería y una de las primeras relaciones propuestas entre el
esfuerzo cortante y la velocidad de corte. Esta relación está caracterizada por
dos constantes reológicas y expresada como:

t=Kyn

En donde el índice de consistencia K, es un término semejante a la viscosidad

e indicativo de la consistencia del fluido. Es decir, si el valor de K es alto, el
fluido es más "viscoso" y viceversa. En tanto que el índice de comportamiento
de flujo n, es una medida de la no-Newtonianidad del fluido. Entre más alejado
de la unidad sea el valor de n, más no-Newtoniano es el comportamiento del
fluido.

37
 Los valores de n y K pueden ser determinados de las siguientes ecuaciones:

N= log(Θ2/Θ1)/log(w2/w1)
K= Θ1/ w1n

Donde:
Θ1: Lectura del viscosímetro a baja velocidad de corte
Θ2: Lectura del viscosímetro a alta velocidad de corte
w1: RPM del viscosímetro a baja velocidad de corte
w2: RPM del viscosímetro a alta velocidad de corte

 Modelo de HERSCHEL-BULKLEY: Este modelo involucra el uso de tres

constantes o parámetros ajustables, como se observa en la siguiente
ecuación.

y=Kyn+ty

Los modelos de Newton, Bingham y Ley de Potencia son soluciones

particulares de este; pues si n= 1 el modelo se reduce al modelo de Bingham,
con K=µp; si el esfuerzo de cedencia inicial es cero el modelo se convierte en
el de ley de potencia y por ultimo si n=1 y ty=1 el modelo se convierte en el de
Newton. Para determinar las constantes a partir de lecturas del viscosímetro
se emplean las siguientes ecuaciones:

n= log(Θ2-Θ0/ (Θ1-Θ0)/log(w2/w1)
K= (Θ1-Θ0)/ w1n

Donde:
N: Índice de consistencia o de Ley Exponencial
K: Índice de consistencia
Θ0: Esfuerzo de Gel nulo o lectura a 3 RPM
Θ1: Lectura del viscosímetro a baja velocidad de corte

38
 Θ2: Lectura del viscosímetro a alta velocidad de corte
w1: RPM del viscosímetro a baja velocidad de corte
w2: RPM del viscosímetro a alta velocidad de corte

1.5.6 Factores que afectan la reología

Aun cuando en el campo no existe la manera de determinar las propiedades reológicas

del lodo a las condiciones de temperatura, presión y tiempo prevalentes en el pozo.
Sin embargo, es sumamente importante tomar en cuenta el efecto que estas variables
pueden tener sobre el comportamiento reológico del lodo, efectos que en algunos casos
pueden ser considerables.

 Temperatura: Generalmente, la viscosidad decrece a medida que aumenta la

temperatura. Hay excepciones en casos como el de algunos lodos de calcio,
en los cuales a unos 300 ºF empieza a producir gelificación y aun
cementación.

 Presión: La presión ejerce poco efecto sobre la reología de los lodos base
agua, pero puede afectar significativamente la reología de los lodos base
aceite.

 Tiempo: La reología de un lodo depende del tiempo. Es como si el lodo

recordara las velocidades de corte que ha experimentado en el pasado y
permitiera que su tensión de corte a la velocidad de corte actual sea influida
parcialmente por esa memoria. Así, el orden de las lecturas en el viscosímetro
FANN deben tomarse en el orden correcto, primero a 600 que a 300, ya que
de invertirse el orden de las lecturas puede alterarse el resultado. La
resistencia de gel es otra manifestación de la dependencia del tiempo.

39
 La estructura del gel solo se desarrolla después de un período de tiempo
durante el cual el lodo ha sido sometido a una velocidad de corte igual a cero.

1.5.7 Fundamentos de hidráulica de perforación

La hidráulica se ocupa de los efectos interrelacionados de viscosidad, el caudal y las

presiones de circulación sobre el desempeño del fluido de perforación para el
cumplimiento de sus diferentes funciones.

Desafortunadamente las propiedades del flujo que pueden beneficiar en determinados

aspectos en la hidráulica de perforación, en la mayoría de los casos pueden resultar
perjudiciales para el cumplimiento de otras funciones; por lo que se debe buscar un
equilibrio entre los distintos parámetros involucrados en la hidráulica de manera que se
obtenga un mínimo perjuicio de uno sobre otro.

Las ecuaciones de hidráulica de fluidos han sido construidas usando parámetros de los
modelos de Bingham y de la Ley de la potencia. Típicamente los cálculos de caída de
presión en situaciones de flujo laminar efectuados con el modelo de Bingham son muy
precisos, mientras que los efectuados usando en modelo de la ley de la potencia dan
predicciones menores de las caídas reales de presión. Los errores en el cálculo de
caídas de presión pueden producir nuevos errores en otros cálculos, tales como la
densidad equivalente de circulación (ECD).

 Limpieza del Pozo: Durante la perforación de un pozo, siempre se generan

recortes, ripios y derrumbes que son retirados del fondo por el flujo
ascendente del lodo a través del anular hasta llegar a superficie. Los ripios
están sometidos al mismo tiempo a la fuerza de la gravedad que tiende a
provocar su caída hacia el fondo del pozo. La velocidad a la cual caen en
medio del lodo ascendente, recibe el nombre de velocidad de asentamiento y

40
depende principalmente de la densidad y viscosidad del lodo, y del tamaño,
forma y densidad de los cortes.

Vs=175d(21-w)0.667/(w0.333m0.333)

Donde:
Vs: Velocidad de asentamiento (ft/min)
D: Diámetro promedio de los recortes (pulgadas).
w: Densidad del lodo (lbs/gal)
m: Viscosiad anular (cP); y la viscosidad anular está en función del punto
cedente (YP en lbs/100 pies2), el diámetro hidráulico (D en pulgadas), la
velocidad en el anular (V en ft/min) y la viscosidad plástica (cP). Estas
ecuaciones son aplicadas cuando se está utilizando en modelo plástico de
Bingham, existen otras ecuaciones para otros modelos en función del número
de Reynolds de partícula.

m=213(YP(D)/V+PV

Teniendo en cuenta los factores de los que depende la velocidad de

asentamiento de los ripios, la forma más práctica de reducir la velocidad de
asentamiento de los ripios es aumentar la viscosidad en el anular. Dado que
las velocidades de corte en el anular son bajas (habitualmente menos de 60
rpm equivalente), el punto cedente (YP) tiene un efecto más marcado que la
viscosidad plástica.

La velocidad de levantamiento (Vr en ft/min) de los recortes es la velocidad a

la cual los recortes son en realidad llevados hacia arriba en el espacio anular,
matemáticamente es la diferencia entre la velocidad anular (V en ft/min), y la
velocidad de sentamiento de los ripios (Vs en ft/min).

Vr= V - Vs

41
 El óptimo método de transporte de ripios es con fluidos de baja viscosidad en
flujo turbulento, siempre y cuando un adecuado caudal de flujo sea alcanzado
en todas las áreas del hueco.

 Pérdidas de presión: La presión necesaria para hacer circular el fluido de

perforación en un sistema hidráulica, es la correspondiente a las pérdidas de
presión por fricción que tienen lugar dentro del sistema. Las pérdidas de
presión se presentan en los equipos de superficie, sarta de perforación, mecha
y anular del pozo.

Perdidas de presión en los equipos de superficie: las pérdidas de presión

en superficie Psc (psi) dependen de la geometría del tubo, de la densidad del
fluido de perforación en superficie ρs (lbs/gal) y la tasa de flujo Q(gpm).
Generalmente, para estimar las pérdidas de presión en superficie, las
conexiones de las tuberías se categorizan en cinco casos generales y se usa
la constante de proporcionalidad adecuada Csc.

1.86
 Q 
Psc = Csc x s x  
 100 

Caso Standpipe Hose Swivel Kelly Csc

1 40 ft x 3.0 in ID 45 ft x 2.0 in ID 4 ft x 2.0 in ID 40 ft x 2.25 in ID 1
2 40 ft x 3.5 in ID 55 ft x 2.5 in ID 5 ft x 2.5 in ID 40 ft x 3.25 in ID 0.36
3 45 ft x 4.0 in ID 55 ft x 3.0 in ID 5 ft x 2.5 in ID 40 ft x 3.25 in ID 0.22
4 45 ft x 4.0 in ID 55 ft x 3.0 in ID 6 ft x 3.0 in ID 40 ft x 4.00 in ID 0.15
5 100 ft x 4.5 in ID 85 ft x 3.5 in ID 22 ft x 3.0 in ID - 0.15
Tabla Constantes Csc para conexiones en superficie

42
 Perdidas de Presión en la tubería de perforación: tanto la perdida de presión
en la tubería de perforación, como en el anular se calculan de forma análoga.
Las velocidades en la tubería Vp y en el anular Va son función del caudal de
flujo y los diámetros hidráulicos en cada sección.

24.51 x Q
Vp =
di 2

24.51 x Q
Va =
dh 2  dp 2

Donde:
Q: Tasa de flujo (gpm)
di: Diámetro interno de la tubería (in)
dh: Diámetro del hoyo (in)
dp: Diámetro externo de la tubería (in)

 Factor de corrección por geometría del pozo para tasa de corte Ba: Esta
es dependiente del parámetro reológico n. Es conveniente usar un factor
geométrico α, de manera que el flujo en la tubería y el anular pueden ser
considerados en una sola expresión. Por simplicidad, sin pérdidas
significativas de precisión en el anular pueden ser traradas como equivalente a
1 (α=1) y cero en la tubería (α=0).

  3 - α n  1  α 
Ba =   1  
  4 - αn   2 

 Tasa de corte en la pared yw(s-1): la tasa de corte en la pared requerida para

determinar el esfuerzo de corte es calculada de la multiplicación de la tasa
nominal de corte por el factor geométrico Ba. Esta ecuación es aplicada para

43
 tubería y anular para valores apropiados de velocidad de fluido V(ft/min) y
diámetro hidráulico dhyd (in).

1.6 x Ba x V
Yw =
dhyd

 Esfuerzo de corte en la pared tw: Las perdidas de presión por fricción son
directamente proporcional al esfuerzo de corte en la pared, definido por el
modelo de fluido. Para ty=0 la ecuación de flujo se deduce a la solución exacta
para fluidos de la ley de potencia. Para ty=YP y n=1 la ecuación de flujo se
reduce a la expresión simplificada del modelo de Bingham, ampliamente
usada en perforación.

n
 4 -  n
tf =   x ty  k x yw (Unidades viscosímetro)
 3 - 

tf = 1.066x ty

 Régimen de flujo: Con el fin de realizar los cálculos de pérdidas de presión

por fricción, es fundamental determinar el régimen de flujo del fluido de
perforación durante su paso tanto por el anular como por la tubería de
perforación. El número de Reynolds generalizado N REG es aplicado tanto para
tubería como para el espacio anular. La forma más conveniente de la ecuación
involucra el esfuerzo de corte en pared (tw), la velocidad en la sección (V en
ft/min) y la densidad del lodo (ρ en lbs/gal).

 x V2
NREG =
19.36 x tw

El número de Reynolds crítico NCRe es el valor de NREG donde se da el

cambio de régimen laminar a flujo transicional.

44
 NCRe = 3470 – 1370n

 Velocidad crítica Vc: Es la velocidad a la cual el número de Reynolds N REG es

igual al número de Reynolds crítico NCRe. Una aproximación muy cercana,
puede ser lograda por la relación empírica en la ecuación basada en la
velocidad critica para fluidos de la ley de potencia Vcp, velocidad para fluidos
plásticos de Bingham Vcb, y la relación R (ty/YP).

Vc = Vcp +(Vcb-Vcp)R√(Vcp/Vcb)

a. Velocidad crítica (Fluido ley de potencia)

b. Velocidad crítica (fluido plástico de Bingham)

 Caudal de flujo crítico Qc: Es la tasa de flujo a la cual la velocidad es igual a

la velocidad critica Vc.
Tubería:

Anular:

45
 Factor de fricción por régimen de flujo: El factor de fricción o coeficiente de
resistencia de Darcy-Weisbach (f) es un parámetro adimensional que se utiliza
para calcular la pérdida de carga en una tubería debida a la fricción.

El cálculo del factor de fricción y la influencia de dos parámetros (número de

Reynods Re y rugosidad relativa εr) depende del régimen de flujo.

Flujo Laminar:

Flujo Transicional

Flujo Turbulento:

 Perdidas de presión en la mecha: Representa la pérdida de presión al pasar

el fluido de perforación a través de los chorros de la mecha, debida a la
diferencia de diámetro entre la tubería y la parte interna de la mecha a través
de los chorros. Se puede calcular por la siguiente fórmula:

Donde:

46
 Q = Caudal de Flujo
MW = Densidad del Lodo
An = Area Total de los Chorros

 Densidad equivalente de circulación (DEC) o ECD (Equivalent Circulating

Density): La densidad equivalente de circulación representa la densidad del
lodo que puede determinar la presión hidrostática en el fondo del pozo, la cual
es igual a la presión cuando comienza la circulación. Es decir es la presión
que siente el fondo del pozo cuando el lodo está circulando

Donde:
Ρs: Densidad del lodo de trabajo (lbs/gal)
Pa: suma de perdidas de presión en las seccione por arriba del mismo punto.
TVD: Profundidad vertical verdadera

TEMA II
CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

En las operaciones de perforación, se usan muchos tipos diferentes de sistemas de

fluido de perforación base agua (lodos). Los sistemas básicos de fluido de perforación
son generalmente convertidos en sistemas más complejos a medida que la profundidad
y la temperatura y/o presión del pozo aumentan. Típicamente se usan varios tipos de

47
sistemas de fluido de perforación en cada pozo. Varios factores claves afectan la
selección del sistema o de los sistemas de fluido de perforación para un pozo
específico. El fluido de perforación más rentable para un pozo o intervalo debería estar
basado en los siguientes criterios:

Aplicación:
• Intervalo superficial
• Intervalo intermedio
• Intervalo productivo
• Método de completación
• Tipo de producción

Geología
• Tipo de lutita
• Tipo de arena
• Permeabilidad
• Otros tipos de formación

Agua de preparación
• Tipo de agua
• Concentración de cloruro
• Concentración de dureza

Problemas potenciales
• Problemas relacionados con la lutita
• Embolamiento de la Barrena/Conjunto de Fondo (BHA)
• Tubería pegada
• Pérdida de circulación
• Arenas agotadas

Plataforma/equipo de perforación

48
 • Locación remota
• Capacidad limitada en la superficie
• Capacidades de mezcla
• Bombas de lodo
• Equipo de control de sólidos.

Contaminación:
• Sólidos
• Cemento
• Sal
• Anhidrita/yeso
• Gases ácidos (CO2, H2S)

Datos de perforación:
• Profundidad de agua
• Tamaño del pozo.
• Ángulo del pozo.
• Torque/arrastre.
• Velocidad de perforación.
• Peso del lodo.
• Temperatura máxima.

De esta manera, los fluidos pueden ser base aire, base agua y base aceite, como se
ilustra a continuación.

49
 Clasificación de los fluidos de perforación.

2.1 Fluidos base agua

Los fluidos base agua son aquellos cuya fase líquida o continua es agua. Estos
sistemas son muy versátiles y se utilizan por lo general para perforar formaciones no
reactivas, productoras o no productoras de hidrocarburos.

2.1.1 Clasificación de los Fluidos base agua

Los fluidos de perforación de base acuosa se clasifican en dispersos y no dispersos, de

acuerdo al efecto que tienen sobre los sólidos perforados y sobre las arcillas
agregadas.

Los fluidos dispersos contienen adelgazantes químicos y los no dispersos al contrario

de los fluidos dispersos no contienen adelgazantes químicos. En este caso, las arcillas
agregadas o incorporadas encuentran su propia condición de equilibrio de una forma
natural.

50
Los fluidos dispersos y los no dispersos pueden estar o no inhibidos. El término no
inhibido se refiere a la ausencia total de iones inhibidores de lutitas, como: potasio,
calcio o sodio. En cambio un fluido tiene propiedades inhibitorias cuando contiene
cationes o agentes encapsulantes en cantidades suficientes, por tal razón los fluidos
inhibitorios de base acuosa reducen o inhiben la interacción entre el fluido y las arcillas
de formación. Este tipo de fluido es utilizado para perforar formaciones reactivas o
formaciones lutíticas sensibles al agua.

2.1.1.1 Fluidos no dispersos no inhibidos

Estos fluidos no contienen adelgazantes químicos ni iones inhibidores de lutitas. En

este caso, el volumen de los sólidos de baja gravedad es menor del 6% en peso.

Dentro de esta clasificación se encuentran los siguientes tipos de fluidos:

 Nativo o de iniciación (CBM)
 Ligeramente tratado
 Bentonita / polímeros
 Bentonita extendida

 Fluido CBM (Clay-Bentonite-Mud): Son fluidos de iniciación que se

formulan con agua y Bentonita; y por razones económicas es costumbre de
campo reemplazar parte de la Bentonita por cal, lográndose de esta manera
una lechada espesa de Bentonita y cal. Además durante la perforación se
aprovechan las arcillas de la formación, las cuales ayudan a mejorar la
capacidad de limpieza y suspensión del fluido.

Estos fluidos se utilizan principalmente para perforar el hoyo superficial.

Durante esta etapa se genera una gran cantidad de sólidos no reactivos que
contribuyen en parte a incrementar la densidad del fluido. Para mantener esta

51
 densidad en el valor requerido, es necesario que los equipos de control de
sólidos funcionen con la máxima eficiencia desde el inicio de la perforación y
también, es necesario mantener una alta dilución con agua. La capacidad de
limpieza de este hoyo se logra básicamente con altas velocidades anulares
que se obtienen a máximas tasas de circulación.

 Ligeramente tratado: Es un fluido de iniciación al cual se le agregan

pequeñas cantidades de aditivos químicos para mejorar su calidad. Sin
embargo, a medida que avanza la perforación aparecen formaciones
dificultosas que requieren densidades mayores a 12 lb/gal, así como también
contaminaciones severas y altas temperatura que limitan su uso.

 Polímero y Bentonita: Estos sistemas están formulados con polímeros y

Bentonita y se caracterizan por contener un porcentaje de sólidos arcillosos
no mayor del 6% en peso, razón por la cual son conocidos como fluidos de
bajo contenido de sólidos. Se utilizan por lo general para perforar formaciones
de bajo contenido de arcilla.

Características Estos fluidos se caracterizan por dar reología invertida, es

decir, punto cedente mayor a la viscosidad plástica. Esta particularidad permite
obtener altas tasas de penetración y alta capacidad de limpieza y suspensión.

Entre las desventajas que ofrecen estos sistemas están:

o No controlan en forma efectiva la pérdida de agua, por no utilizar
adelgazantes químicos y porque su contenido de sólidos coloidales es
bajo.
o Atrapan aire fácilmente, por tener alto punto cedente

 Bentonita Extendida: Estos sistemas son a base de Bentonita a los cuales

se le agrega un extendedor, para incrementar su rendimiento y en
consecuencia, lograr mayor capacidad de limpieza y suspensión.

52
 El extendedor enlaza entre sí las partículas hidratadas de Bentonita, forma
cadenas y duplica prácticamente su rendimiento, originando un fluido con la
viscosidad requerida a concentraciones relativamente bajas de sólidos

Estos sistemas, al igual que los sistemas a base de Polímeros – Bentonita,

son de bajos contenidos de sólidos (6%w), por tal motivo, es importante
mantener un control efectivo de sólidos para evitar el incremento de la
viscosidad y tener que utilizar adelgazantes químicos, lo que ocasionaría el
cambio de un sistema no disperso a disperso.

2.1.1.2 Fluidos no dispersos inhibidos

Estos fluidos no contienen adelgazantes químicos, pero si contienen iones inhibidores

de lutitas, como: potasio (K), sodio (Na), calcio (Ca) o magnesio (Mg).

Ion potasio (K): Este ion es el que posee mayor capacidad inhibitoria por su baja
energía de hidratación y por su reducido tamaño (2.65ºA), motivo por el cual, se utiliza
en la mayoría de los fluidos base agua, para incrementar su capacidad inhibitoria.

Este ion es efectivo tanto en el desplazamiento de cationes monovalentes (Sodio) como

de cationes divalentes (Calcio), lo cual es de suma importancia porque la mayoría de
las lutitas hidratables son montmorillitas sódicas.

El ion potasio inhibe el hinchamiento de las arcillas a bajas concentraciones (3 – 5% en

peso), sin embargo a concentraciones mayores (>10% en peso) el hinchamiento
comienza a aumentar, debido al incremento de la repulsión electrostática entre las
capas de las arcillas por exceso de cationes.

53
Estudios realizados han demostrado que la disminución de la hidratación y la dispersión
de las arcillas resulta más efectiva cuando se mezcla potasio y polímeros no ionicos,
que cuando se utiliza el ion solo. Como fuente primaria de potasio se utiliza
básicamente el KCL.

Es posible que los inhibidores salinos como potasio, sodio, genere niveles no
permisibles que conviertan al fluido en pasivo ambiental de costosa remediación, es
decir, que el tratamiento de los ripios durante el proceso de biotratamiento podría
resultar costoso.

Dentro de esta clasificación se encuentran los siguientes tipos de fluidos:

 Agua salada
 MMH con KCL
 Poliglicoles con KCL
 Salinos

 Fluidos de agua salada: Estos fluidos se preparan con agua parcialmente

saturada (concentración de sal > a 10000 ppm) y aditivos químicos que
cumplen funciones específicas. Este tipo de fluido se caracteriza por dar alta
viscosidad y alto filtrado y generalmente, se utiliza para perforar costa afuera,
debido a la abundancia de agua salada.
La capacidad de limpieza y suspensión de estos fluidos se logra con
atapulgita, sobre todo cuando la concentración de sal supera las 35000 ppm,
mientras que el filtrado se controla con almidón modificado.

Estos sistemas trabajan con pH alto y requieren de adiciones mayores de

soda cáustica, para mantenerlo en un rango de 11 – 11.5. Sin embargo, en
algunas áreas no se controla el pH, sino que se deja a su evolución natural,
obteniéndose valores aproximados entre 6 y 7.

54
 La composición de una muestra típica de agua de mar (8.5 lb/gal) es la
siguiente:

Componente mg/L
Sodio 10.400
Potasio 375
Magnesio 1.270
Calcio 410
Cloruro 18.970
Sulfato 2.720
Dióxido de carbono 90

Ventajas:
o Dan hoyos en calibre
o Previenen la dispersión de los sólidos perforados
o Se utilizan como fluidos de bajo contenido de sólidos con
suficiente densidad

Desventajas:
o Tienden a formar espuma superficial con mucha frecuencia
o Dan altas tasas de corrosividad
o Atrapan aire con mucha facilidad
o Resulta difícil emulsionar aceite para obtener lubricidad
 MMH con KCL: Estos fluidos son complejos de aluminio metálicos (Aluminio
y Magnesio), que contienen bajo porcentaje de sólidos de baja gravedad (6%
en peso). Su capacidad inhibitoria se incrementa con el agregado de una sal
inorgánica, particularmente KCL.

Los fluidos MMH, minimizan la transmisión de la presión de poro al mantener

una presión diferencial sobre la cara de la formación, lo cual permite
estabilizar la pared del hoyo.

55
 Los sistemas MMH tienen aplicación especial en la perforación de pozos
horizontales o con alto ángulo de inclinación.

Ventajas:
o Trabajan con alto pH (>10.5)
o Reducen la hidratación de las arcillas
o Dan reología invertida
o Tienen una toxicidad y demanda de oxígeno biológica
extremadamente baja.
o Dan hoyo en calibre en pozos verticales

Desventajas:
o Son sensibles a cualquier aditivo común
o Resultan un tanto complicado para lograr el control de su
viscosidad
o Dificultad en determinar la concentración de aluminio

 Poliglicoles con KCL: Estos fluidos se formulan a base de poliglicerinas

sintéticas de bajo peso molecular, que tienden a neutralizar la actividad
química del agua por la presencia de múltiples oxidrílos, los cuales reducen la
tendencia del agua a ser atraída por la formación.
Estos sistemas tienen bajo nivel de toxicidad, son biodegradables y ofrecen
prácticamente las mismas ventajas de los fluidos base aceite, con la diferencia
de ser un fluido base acuosa, por esta razón se utilizan generalmente para
perforar formaciones lutíticas sensibles al agua.

Glicoles Son compuestos orgánicos que se derivan de los alcoholes, tienen

gravedad especifica de ±0.94 y son muy efectivos para:

o Mejorar la calidad de revoque

56
 o Reducir el filtrado
o Ayudar a mantener la estabilidad del hoyo
o Minimizar la dispersión de ripios
o Reducir las pegas diferenciales

Algunos glicoles son solubles en agua y otros insolubles. Los solubles son de
bajo peso molecular y se utilizan en concentración de ± 3 – 7 % en volumen
para estabilizar formaciones reactivas, mientras que los insolubles son de alto
peso molecular y se utiliza normalmente en concentración de ± 3 – 5 % en
volumen para dar lubricidad, preparar píldoras especiales y solucionar
problemas de atascamiento diferencial de tubería

La propiedad principal de los glicoles es su punto de niebla o cloud point, es

decir, temperatura a la cual deja de ser soluble en agua. Esta propiedad hace
que el glicol soluble precipite y sea adsorbido por la matriz de lutita, cuando la
temperatura del filtrado aumenta en el momento que éste, penetra a la
formación.

Los fluidos base poliglicoles disminuyen la capacidad de hidratación de las

lutitas reactivas mediante los siguientes mecanismos de inhibitación:

o Adsorción del glicol sobre la matriz de lutita.

o Por incremento de la viscosidad de la fase líquida.

El glicol es un agente viscoso que en solución aumenta la viscosidad del

filtrado

 Fluidos Salinos (Sistema Drill-In): Son sistemas formulados con sales

seleccionadas por tamaño (fase continua salmuera) y se utilizan básicamente
para perforar zonas productoras no consolidadas, en pozos horizontales y
con alto ángulo de inclinación.

57
Estos fluidos son ambientalmente bastante seguros y prácticamente no
requieren usar lubricantes especiales, porque su coeficiente de lubricidad, es
casi igual, al de los fluidos que si usan lubricantes.

Ventajas:
o Reología invertida
o Propiedades tixotrópicas
o Mínimo daño a la formación
o Mayor productividad

Desventajas:
o Disolución del material sellante por intrusión de agua de
formación
o Dificultad de bajar la densidad en caso necesario
o Limitación de densidad
o Dificultad en conocer exactamente las ppm de sal que contiene
el sistema
o Dificultad en controlar las pérdidas de circulación
o Imposibilidad de utilizar píldora para sacar tubería
o Precipitación del viscosificador en caso de una contaminación
por cemento

Para la aplicación de este sistema es conveniente tomar en consideración las

siguientes recomendaciones:
o Sellar todas las líneas de agua
o Cubrir los tanques de lodo para evitar el agua de lluvia
o Usar una manga de lodo durante la sacada de tubería
o Utilizar fluido nuevo para el mantenimiento del sistema, en lugar
de agregar aditivos secos
o Filtrar la salmuera para remover el posible material insoluble
remanente

58
 o Diluir con salmuera previamente preparada y almacenada en los
tanques de reserva
o Utilizar espaciador viscoso preparado con polímero no iónico,
para el desplazamiento del cemento

 Fluidos salinos base formiato: El término formiato aplica en general a tres

(3) compuestos solubles en agua que son:

o Formiato de sodio (NaCOOH)

o Formiato de potasio (KCOOH)
o Formiato de cesio (CsCOOH)

Estos formiatos son sales alcalinas metálicas procedentes del ácido fórmico
que proveen soluciones de altas densidades y bajas viscosidades, las cuales
prácticamente no causan daño al medio ambiente y resultan rápidamente
biodegradables.

Además, son poderosos antioxidantes que ayudan a proteger a los

viscosificadores y a los polímeros reductores de filtrado contra la degradación
térmica, hasta temperaturas de por lo menos 300 ºF.

Ventajas:
o La alta densidad que se puede lograr con el mínimo contenido de
sólido, lo que facilita una alta tasa de penetración (ROP) y una
mínima pérdida de presión por fricción.
o Alta capacidad inhibitoria que se logra por incremento de la
viscosidad del filtrado y por la disminución de la actividad del
agua en el fluido.
o Alta resistencia térmica. La combinación de los formiatos de
sodio y potasio imparten estabilidad térmica al fluido hasta 40ºF.

59
 o Mayor posibilidad de utilizar mallas muy finas por la carencia de
sólidos para densificar
o Menor degradación de ripio en el flujo de retorno a la superficie,
debido a las propiedades inhibitorias del sistema.
o Mayor transmisión de energía en el fondo por su baja viscosidad.
o Mayor compatibilidad con las aguas de formación que contienen
sulfatos y carbonados. Esta ventaja reduce la posibilidad de
dañar la permeabilidad de la formación por la precipitación de
sales.
o Reusables.

Desventajas: Estos fluidos resultan excesivamente costosos.

2.1.1.3 Fluidos dispersos no inhibidos

Estos fluidos contienen adelgazantes químicos, pero no utilizan iones inhibidores de

lutitas. En este caso, los adelgazantes van actuar sobre los sólidos arcillosos
perforados, minimizando su dispersión.

Dentro de esta clasificación se encuentran los fluidos lignosulfonato / lignito.

 Fluido Lignosulfonato / Lignito: Estos fluidos se formulan a base de agua,
soda cáustica, Bentonita, lignosulfonato, lignito y material densificante. Se
preparan y mantienen con facilidad, pero son afectados fácilmente por
cualquier contaminante común; en consecuencia, cuando se perfora con este
tipo de fluido, se debe verificar constantemente los valores de alcalinidad (Pf /
Mf), para detectar la presencia de cualquier contaminante que pueda efectuar
adversamente las condiciones del fluido.

La conversión a un fluido lignosulfonato es simple y se hace en la medida, que

las condiciones del hoyo lo requiera. Se puede lograr a partir de un fluido de

60
 iniciación en una o varias circulaciones, o se puede preparar totalmente nuevo
en los tanques de superficie, haciéndose el cambio de fluidos a hoyo desnudo
o revestido

Características:
o Estos fluidos son muy versátiles y se utilizan frecuentemente para perforar
formaciones no productoras y no reactivas.
o Los lignosulfonatos / lignitos son poderosos adelgazantes químicos que
imparten propiedades inhibitorias al sistema, sin embargo, hay que tener
cuidado con un sobre tratamiento para evitar la pérdida de viscosidad y la
formación de espuma, sobre todo cuando el fluido tiene baja densidad.
o Estos sistemas sufren degradación termal, cuando permanecen bajo
períodos de exposición prolongada a temperaturas mayores a 300º F.
Además, requieren de un control efectivo de sólidos y del agregado
continuo de soda cáustica diluida, para mantener el pH en el rango de 9.5
– 11.5.
o En condiciones normales de perforación, estos sistemas funcionan bien
en una relación de dos libras de lignosulfonato por cada libra de lignito.
Sin embargo, es conveniente en la medida que la temperatura aumenta ir
cambiando la relación, puesto que los lignitos son más efectivos como
controladores de filtrado a altas temperatura que los lignosulfonatos.
o La lubricidad de estos fluidos se incrementa con aceites de bajo contenido
aromático, teniendo el cuidado de no adicionar aceite, al mismo tiempo
que se este agregando el material densificante, para evitar su
precipitación.

2.1.1.4 Fluido dispersos inhibidos

61
Los fluidos dispersos inhibidos utilizan adelgazantes químicos para dispersar los sólidos
arcillosos perforados y también, iones inhibidores para evitar la hidratación y
debilitamiento de las lutitas. Dentro de esta clasificación, se encuentran los fluidos de
base calcio.

Fluido de base calcio: Estos fluidos se utilizan en áreas donde la hidratación y el

hinchamiento de las lutitas causan una significativa inestabilidad del hoyo. En estos
fluidos se mantienen mayores niveles de calcio solubles, para lograr un ambiente
inhibidor y minimizar el hinchamiento de las arcillas.

Existen dos tipos básicos de fluidos de base calcio:

 Fluido de cal
 Fluido de yeso

 Fluidos de cal: Los fluidos de cal se preparan a partir de cualquier fluido

base agua ligeramente tratado, con bajo contenido de sólido y baja
viscosidad (+ 40 seg.). Es recomendable efectuar el cambio dentro del
revestidor, inmediatamente después de regresar al fondo con mecha nueva.
La siguiente tabla sirve de referencia para la conversión, a fluido de cal.

Concentración
Aditivos
(lb/bbl)
Adelgazante 2.0 - 4.0
Soda cáustica 1.0
Cal 4.0 - 8.0
Reductor de filtrado 0.5 - 1.0

La concentración de estos aditivos puede variar de acuerdo con la condición

del fluido y su contenido total de sólidos, antes de la conversión. Si este
contenido es alto, se debe diluir con agua para reducir la severidad del pico de
conversión.

62
Durante la conversión, se debe agregar más cal de la requerida para mantener
un exceso en el fluido, con el fin de reemplazar el calcio absorbido por las
lutitas perforadas. El exceso de cal se determina en base a la siguiente
fórmula:

Exceso de cal (lb/bbl)

0.26 (Pm – Fw Pf)

Control del pH: Este control es muy importante para mantener el nivel
apropiado de calcio libre: la solubilidad de la cal y el contenido de calcio
soluble en el filtrado disminuyen a medida que el pH aumenta. En
consecuencia la adición de soda cáustica limita, por consiguiente, la
solubilidad de la cal y sirve para dar mínimas viscosidades y resistencias de
gel.

Contenido de calcio: El calcio en estos fluidos debe estar en un rango de 100

a 300 mg/L y es controlado por medio de la alcalinidad del filtrado (Pf).

Clasificación: De acuerdo con el rango de alcalinidad del filtrado y el exceso

de cal, estos fluidos se clasifican en:

Exceso de cal
Alcalinidad Cal Pf (cc)
(lb/bbl)
Baja Baja 0.8 – 2.0 0.8 – 2.0
Intermedia Intermedia 2–5 2–5
Alta Alta 5 - 15 5 - 15

Las propiedades físicas de estos fluidos son fáciles de mantener, cuando los
valores de Pf y el exceso de cal son más o menos iguales.

63
 Efectos de las altas temperaturas: Las propiedades físicas de estos fluidos
son afectadas a temperaturas mayores a 250ºF. En este caso el fluido se
deshidrata y tiende a solidificarse haciéndose muy difícil el control del filtrado.

Cuando las altas temperaturas de la formación imposibilitan el uso de los

fluidos con alcalinidad intermedia y alta, se utilizan los fluidos de baja
alcalinidad, cuando se estima perforar formaciones de anhidrita o yeso, o
simplemente se espera un influjo de agua salada, se utilizan los fluidos de cal
intermedia o alta.

Indicadores de calidad: Los fluidos de cal, generalmente se consideran en

buenas condiciones, cuando el gel inicial es cero y el gel a los diez minutos
también es cero o casi cero, y cuando las adiciones de cal no causan
aumentos significativos de la viscosidad. Esto trae como ventaja, la
disminución del efecto pistón o succión al bajar o sacar tubería.

 Fluidos de yeso: Estos fluidos, al igual que los fluidos de cal, se pueden
preparar a partir de cualquier fluido base agua y particularmente de los
nativos o de los de bajo pH ligeramente tratados.
Comparación entre fluidos base calcio: En relación con los fluidos encalados
(base cal), estos fluidos muestran mayores niveles de calcio (600 a 1200
mg/L) y menores valores de alcalinidad (0.2 a 0.7 cc). Normalmente presentan
una perdida de filtrado mayor, la cual se controla con Carboxi-Metil-Celulosa
(CMC). En este caso, la estabilidad térmica del fluido se ve limitada por el
rango térmico del CMC.

Conversión a fluido de yeso: Los procedimientos para la conversión a un

fluido de yeso, son exactamente iguales a los que se usan en la conversión a
fluidos de cal. Es muy posible que durante la conversión se forme espuma
superficial, lo cual no causa consecuencias de gravedad.

64
 La conversión a un fluido base yeso, se hace de la siguiente manera:

Concentración
Aditivos
(lb/bbl)
Adelgazante 3.0 - 6.0
Soda cáustica 1.0
Cal 4.0 - 6.0
Reductor de filtrado 0.5 - 1.0

2.1.1.5 Fluidos convencionales de baja densidad

Aplicaciones: Estos fluidos están diseñados para perforar, completar o rehabilitar

pozos en yacimientos maduros, agotados o con fracturas naturales, donde las pérdidas
de circulación constituyen un problema potencial.

Generalmente los gradientes de presión en estos yacimientos están alrededor de 0.3

lpc/pie, equivalentes a densidades entre 5 y 6 lb/gal.

Entre algunos de los fluidos comerciales de baja densidad están:

 Inteflow®.
 Microburbujas (Aphrones).
 Base olefina o Poliglicol disuelto en agua y estabilizado con sulfatante.

2.1.2 Fluidos poliméricos

Los fluidos poliméricos de bajo contenido de sólidos no dispersos se preparan con

agua, bentonita y polímeros. El contenido de sólidos de arcilla en estos fluidos se
reduce de dos maneras. Los polímeros mejoran el comportamiento de la bentonita de
tal manera que se requiere sólo la mitad aproximadamente de bentonita para obtener
las propiedades reológicas deseadas. Los polímeros floculan y cubren los sólidos
perforados de tal manera que puedan ser removidos mecánicamente.

65
El motivo principal de utilizar estos fluidos es reducir el contenido total de sólidos de
arcilla por medios mecánicos y químicos cuyo resultado sea una mayor velocidad de
penetración. Por otro lado, los sistemas dispersos se diseñan para tolerar mayores
concentraciones de sólidos de arcilla mediante la desintegración química en partículas
más que finas generalmente mantienen o elevan la viscosidad pero que resulta en
menores velocidades de penetración.

Los fluidos poliméricos son estables a altas temperaturas (200º C), se pueden densificar
hasta 2.16 g/cm3 y tienen buenas propiedades de filtración. Sin embargo, no son
resistentes a la contaminación de sal en concentraciones mayores de 10,000 ppm ni a
la de calcio en concentraciones mayores de 100 ppm.

2.2 Fluidos base aceite

Los fluidos base aceite son aquellos cuya fase continua, al igual que el filtrado, es puro
aceite. Pueden ser del tipo de emulsión inversa o cien por ciento (100%) aceite.

2.2.1 Emulsiones inversas

Los fluidos base aceite de emulsión inversa contienen al agua como fase dispersa y al
aceite como fase continua. Pueden contener hasta un 40% de agua en forma dispersa y
emulsificada dentro de una película de aceite continua mediante el uso de
emulsificantes. Se pueden utilizar diversos aditivos para estabilizar la emulsión, una vez
que esta se ha formado. Las emulsiones inversas tienen las mismas características que
los fluidos base aceite verdadera, debido a que la fase continua es aceite y el filtrado es
aceite. Esto es cierto si la emulsión es estable. Los fluidos de emulsión inversa son
estables a las altas temperaturas, son inertes a muchos contaminantes y se pueden
densificar sin mayor problema.

66
Características: Estas emulsiones trabajan con una relación aceite/agua que varía por
lo general entre 60:40 y 90:10, dependiendo de la densidad requerida.

Funciones: Las emulsiones inversas son utilizadas para:

 Perforar lutitas problemáticas utilizando el concepto de actividad
balanceada
 Prevenir pérdidas de circulación en formaciones con bajo gradiente de
presión
 Perforar hoyos con alto gradiente de temperatura
 Perforar hoyos direccionales
 Perforar formaciones de gases ácidos
 Perforar formaciones de anhidrita o de yeso
 Prevenir atascamiento de tubería
 Minimizar problemas de torque y arrastre

Formulación: En la formulación de las emulsiones inversas se utilizan diversos aditivos

químicos, cada uno de los cuales cumple con una función especifica. Estos aditivos
deben ser agregados de acuerdo al siguiente orden:
 Aceite
 Emulsificante
 Cal
 Humectante
 Agua
 Arcilla Organofílica
 Sal
 Material densificante

67
El uso del agente de control de filtrado es opcional y en caso de ser necesario debe
agregarse después del humectante.

Cálculo de la relación aceite / agua: Para calcular la relación aceite/agua de una

emulsión inversa es necesario, primero, determinar por análisis de retorta el porcentaje
por volumen de aceite y agua presente en el fluido. Usando estos porcentajes, la
relación aceite/agua se calcula como sigue:

Ejemplo: Calcular la relación aceite agua con base a los siguientes resultados
obtenidos en la retorta:

51% aceite
17 % agua
32 % sólidos
Resultado:
% aceite en fase líquida = 51/(51 + 17) x 100 = 75%
% agua en fase líquida = 17/(17 + 51)x 100 = 25%
Relación aceite/agua = 75/25

Mientras se perfora puede ser necesario cambiar la relación aceite/agua de una

emulsión inversa. Para aumentarla se agrega aceite y para disminuirla se agrega agua.

68
El procedimiento a seguir para lograr el cambio, es el siguiente:
 Determinar la relación aceite/agua con base a los resultados de la retorta
 Decidir si se debe aumentar o disminuir la relación
 Calcular la cantidad de aceite o agua que se debe agregar

Ejemplo: Cambie la relación aceite/agua de un sistema de 150 barriles de una

emulsión inversa a 85/15, con base a los siguientes resultados obtenidos en la retorta:
68% aceite
18% agua
14% sólidos

Solución:
% aceite en fase líquida =68/(68 + 18) x 100 = 79%
% agua en fase líquida = 18/(68 + 18) x 100 = 21%

La relación aceite/agua actual es = 79/21

Para cambiar la relación 79/21 a 85/15 se debe agregar aceite.

Calcule la cantidad de aceite que se debe agregar, de la siguiente forma:

Determine la cantidad de barriles de aceite y agua presentes en el sistema

usando los resultados de la retorta. En este ejemplo, el sistema total es de
150 barriles, con 68% de aceite y 18% de agua en volumen

150 x 0.68 = 102 bbls. de aceite

150 x 0,18 = 27 bbls de agua

Determine el volumen de aceite que se debe agregar para lograr la nueva

relación de 85/15, como sigue:
(102 + Vo)/(129 + Vo) = 0.85

69
 Al despejar Vo de la ecuación, se obtiene: Vo = 51 bbl

Conclusión: Para cambiar la relación aceite/agua de 150 barriles de una

emulsión inversa de 79/21 a 85/15 se debe agregar una total de 51
barriles de aceite.

La densidad de la fase líquida de una emulsión inversa se puede determinar para

cualquier relación aceite/agua, siempre que se conozca la densidad del aceite y del
agua, aplicando un balance de material.

El balance de material es la ΣVD, es decir:

V1D1 + V2D2 V3 D3+.....VnDn= VtDt

Para el caso de una emulsión inversa, se tiene:

V1D1 + V2D2 = VtDt

Donde:
V1: Volumen de aceite
V2: Volumen de agua
D1: Densidad del aceite
D2: Densidad del agua
Vt: Volumen total
Dt: Densidad total

Ejemplo: Determine la densidad de la fase líquida de una emulsión inversa con relación
aceite/agua de 85/15, si la densidad del aceite es 7 lb/gal y la del agua es de 8.33
lb/gal.

Respuesta:

70
0.85 x 7 + 0.15 x 8.33 = 5.95 + 1.25 = 7.2 lb/gal

2.2.2 Fluidos 100% aceite

2.2.2.1 Criterios de selección

En la selección de un fluido, sea base agua o aceite, se debe tomar en cuenta algunas
consideraciones tales como:
 Costo
 Tiempo de taladro
 Problemas de hoyo
 Perfilajes
 Completación
 Daño a la formación
 Productividad
 Impacto ambiental

2.2.2.2 Justificación para el uso de fluidos base aceite

El uso de los fluidos base aceite se justifica principalmente para perforar:

 Formaciones lutíticas sensibles al agua (formaciones reactivas)
 Hoyos profundos con altas temperaturas
 Zona productora de gases ácidos (H2S/CO2)
 Zonas de bajo gradiente
 Domos de sal
 Pozos direccionales

71
2.2.2.3 Parámetros comparativos entre fluidos

El siguiente cuadro muestra las ventajas y desventajas que ofrecen los fluidos base
aceite con relación a los fluidos base agua.

Fluido base Fluido base

Parámetros de comparación
aceite agua
Costo de preparación Mayor Menor
Costo de mantenimiento Menor Mayor
Problemas de torque y arrastre Menor Mayor
Contaminación ambiental Mayor Menor
Efectos de los contaminantes Menor Mayor
Mayor % de Menor % de
Toma de núcleo
recuperación recuperación
Situación de peligro Mayor Menor
Viscosidad plástica Mayor Menor
Punto cedente Menor Mayor
Formaciones reactivas Mayor estabilidad Menor estabilidad
ECD Mayor Menor
Se puede perforar con
Perforación bajo balance Hay que perforar
una densidad menor
Problemas de corrosión Menor Mayor
Asentamiento de Barita Mayor Menor
Fuerza del gel Menor Mayor
Efecto del agua Mayor Menor
Interpretación de registros Mas difícil Mas fácil
Desplazamiento Más complicado Menos complicado
Hoyo en calibre Mejor Peor
Succión y suabeo Mayor Menor
Tasa de penetración (ROP) Menor Mayor
Probabilidades de pérdida de
Mayor Menor
circulación
Atascamiento de tuberías Menor Mayor
Embolamiento de mecha Menor Mayor
Detección de Arremetidas Lenta Rápida

72
2.2.2.4 Mantenimiento de las propiedades de los fluidos base aceite

 Densidad: Los fluidos base aceite se pueden preparar con densidades que
varían de 7.2 a 20 lb/gal. Generalmente se usa barita para aumentar o
mantener la densidad del fluido sobre 13 lb/gal y Carbonato de Calcio,
especialmente de origen dolomítico, cuando se requieren densidades
menores a 12 lb/gal. Para reducir la densidad del fluido se agrega aceite,
agua o su combinación en relación correcta.
 Viscosidad embudo: La viscosidad embudo de un fluido base aceite es
alterada en mayor grado por la temperatura que la de un fluido base acuosa,
debido a que la temperatura reduce la viscosidad del aceite mucho más
rápido que la del agua. En cambio, la presión aumenta la viscosidad del
aceite. Las normas API establecen que se debe reportar la temperatura del
fluido junto con la viscosidad embudo.

 Reología: La reología de un fluido base aceite se corre a 120 ºF y es

básicamente más compleja que la de un fluido base agua, debido a que la
presión aumenta la viscosidad del aceite, pero no afecta en forma significativa
a la viscosidad del agua. La temperatura reduce la viscosidad del aceite e
influye en la solubilidad de algunos componentes del fluido, tales como los
asfaltos y emulsificadores.

 La viscosidad plástica: de estos fluidos es ligeramente mayor a la de los

fluidos base agua, y se baja con equipos mecánicos de control de sólidos o
adicionando aceite. En cambio, el punto cedente y los geles son más bajos y
se incrementa con arcilla organofílica.

 Filtrado: El filtrado de los fluidos base aceite se corre generalmente a 500 psi
y 300 ºF y es un parámetro indicador de las buenas o malas condiciones del
fluido.

73
 La presencia de agua en el filtrado HP-HT indica problemas de separación de
fases y la necesidad de adicionar más emulsificantes. Algunas veces se hace
necesario agregar tanto un emulsificante como un agente humectante, ya que
el agua libre humedece la barita causando su precipitación y, por
consiguiente, su sedimentación.

El filtrado estándar API de los fluidos base aceite, medido a temperatura

ambiente bajo una presión diferencial de 100 psi, debe ser 100% aceite y, por
lo general su valor es cero.

 Porcentaje de sólidos: El porcentaje de sólidos en los fluidos base aceite, al

igual que en los fluidos base agua, se determina con la prueba de retorta,
pero con la diferencia de que el tiempo de destilación para los fluidos base
aceite es mayor. Con los resultados obtenidos a partir de está prueba se
puede determinar:

 La relación aceite/agua
 Porcentaje total de los sólidos de baja y alta gravedad.

Nota: Esta prueba no permite conocer en detalle los % v/v de los sólidos de
baja gravedad agregados e incorporados, porque a los fluidos base aceite no
se les hace la prueba MBT.

 Análisis químicos. En este caso es necesario separar las dos fases

con una centrífuga manual (o eléctrica) que opere por lo menos a
1800 rpm para tomar muestra de la fase acuosa.

Nota: Por lo general, el porcentaje de agua en los fluidos base aceite se

mantienen en el rango del 1 al 2% v/v.

74
2.2.2.5 Características de los fluidos 100% aceite

Estos fluidos se preparan sin agua, pero con un emulsificante débil que tiene la
habilidad de absorber el agua de la formación y emulsionarla de una manera efectiva en
el fluido. No utilizan emulsificantes o surfactantes fuertes porque éstos disminuyen la
permeabilidad de la formación por bloqueo por emulsión y alteran su humectabilidad.
Los fluidos 100% aceite pueden tolerar hasta un 15% v/v de agua de formación, pero si
este porcentaje varía mas o menos entre 5 y 10% v/v, dependiendo del tipo de lutita que
se perfora, el sistema deberá desplazarse, diluirse o convertirse a una emulsión inversa
de actividad controlada.

Los fluidos 100% aceite fueron diseñados originalmente para recuperar núcleos en su
estado original, sin alteración, debido a que la invasión potencial de agua o filtrado de
aceite con surfactante fuerte hacia las formaciones alteraban las características de
humectabilidad de la formación y la saturación con agua connata. Una arena
naturalmente mojada en agua puede convertirse en mojada en aceite, si el filtrado
contiene surfactante fuerte. El sistema 100% aceite usa:

 Asfalto especial que no contiene surfactante para controlar filtrado

 Cal para activar el emulsificante y para formar un jabón en el caso de
producirse una invasión de agua proveniente de la formación. Además,
ésta actúa como secuestrador de gases ácidos.

2.3 Fluidos gaseosos

Incluyen aire, gas, espumas o lodos aireados que son utilizados en zonas cuyos
gradientes de presión de fractura son muy bajos o en formaciones productoras
depletadas.

 Formaciones muy porosas.

75
  Formaciones cavernosas.
 El aire que más comúnmente se usa es gas comprimido para limpiar el pozo,
también seusa gas natural.Se presentan problemas como:
 Regulación de la presión del gas.
 Influjo de los fluidos de formación.
 Erosión del pozo.
 El aspecto más importante consiste en mantener la velocidad del gas(3000ft/min)

2.3.1 Fluidos aire seco

Algunas veces el fluido de perforación es aire seco o gas natural. Cuando se perfora
con aire, se usan compresores en lugar de bombas de lodo. Al perforar con aire o gas
se previene el daño de formación y se evitan problemas graves por pérdidas de
circulación.

La perforación con aire seco permite obtener velocidades de penetración altas. De

hecho se obtienen las velocidades más altas de cualquier fluido conocido. Los recortes
generalmente se reducen a polvo al momento de llegar a la superficie debido a la
pulverización y choque a alta velocidad contra la tubería y las paredes del pozo. El
transporte de recortes depende de la velocidad en el espacio anular dado que el aire no
tiene un soporte estructural para transportarlos.

La perforación con aire o gas está restringida por la estabilidad del agujero, formaciones
con producción de agua o altas presiones de formación y por factores económicos. Aún
cuando se puede perforar con aire en presencia de flujos de gas, existe la posibilidad
de explosiones internas y externas. Sin embargo, la perforación con aire permite
velocidades de penetración altas, mejor desempeño de las barrenas, agujeros más
uniformes, pruebas de formación continuas, núcleos y recortes más limpios, mejores
trabajos de cementación y mejores terminaciones.

76
2.3.2 Fluidos de niebla

Como se mencionó, cuando se encuentran zonas productoras de agua, los fluidos a

base de aire seco o gas no tienen buen desempeño. En este caso, se pueden utilizan
los fluidos de niebla, donde se inyecta una pequeña cantidad de agua y agentes
espumantes a la corriente de aire. Los agentes espumantes reducen la tensión
interfacial de las gotas de agua.

2.3.3 Fluidos espumosos

Los fluidos espumosos son más viscosos que los fluidos de niebla porque contienen
mayor porcentaje de agua. Las velocidades de penetración con estos fluidos son
bastante grandes. El fluido se forma con la inyección de agua y surfactantes
espumosos a la corriente de aire. También se pueden formar espumas estables
inyectando fluidos de perforación con surfactantes a una corriente de aire. En los fluidos
espumosos, la capacidad de acarreo depende más de la viscosidad del fluido que de la
velocidad del fluido, a diferencia de los fluidos a base de aire seco o con niebla.

Estos fluidos se caracterizan por:

 Es una combinación agua o polímetro/bentonita mezclada con un agente

espumante y aire de un compresor para formar las burbujas.
 La espuma actúa como agente transportador y removedor de los cortes
generados.
 Requiere menos volúmenes que el aire para la perforación.
 Permite mejorar la estabilidad del pozo debido a una delgada costra formada en
la pared del hoyo.
 Presentan flujo continuo y regular en las líneas

77
FOAMDRILL: Espuma diseñada para ser utilizada como fluido de perforación y
rehabilitación.
Aplicación:
 Yacimientos de baja presión o naturalmente fracturado
 Temperatura menor de 300 °F

Ventajas:
 No tóxico y biodegradable, Alta capacidad de regeneración, 75 veces respecto a
sistemas comerciales disponibles en el mercado.
 Precio altamente competitivo en comparación a otros sistemas comerciales,
 Resistente a Contaminantes: sales, partículas y crudo.

Es aplicada en:
 Mara- La Paz, Cretáceo Lago, San Tomé, cabimas

2.3.4 Fluidos aireados

Estos fluidos se utilizan en zonas depresionadas o de baja presión de formación, con el

fin de evitar las pérdidas de circulación que impiden un proceso correcto de perforación.
Se preparan inyectando aire y gelatina. Su uso no está muy generalizado.

78
 TEMA III
CONTROL Y TRATAMIENTO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

3.1 Control de los Fluidos de Perforación

La importancia del buen mantenimiento y funcionamiento del fluido depende del control
diario de sus características. Cada perforador al redactar en el “Informe Diario de
Perforación” la relación de las actividades realizadas en su correspondiente guardia,
llena un espacio referente a las características, a los ingredientes añadidos y al
comportamiento del fluido.

Además, personal especializado en fluidos de perforación, bien de la propia empresa

dueña de la locación, o de la contratista de perforación, o de una empresa de servicio
especializada, puede estar encargado del control y mantenimiento. Este personal hace
visitas rutinarias al taladro y realiza análisis de las propiedades del fluido y por escrito
deja instrucciones sobre dosis de aditivos que deben añadirse para mantenimiento y
control físico y químico del fluido.

En términos de control de fluidos de perforación, un significado potencial de ahorro en

la disposición de fluidos de perforación se refiere al manejo adecuado del agua durante
las operaciones de perforación. Los desechos de perforación generalmente contienen
sustancias que podrían contaminar el medio. Muchos de estos desechos deben tratarse
para reducir su toxicidad antes de su disposición.
El control y tratamiento de un desecho luego de su generación debe satisfacer las
normas ambientales, pero no es necesariamente la mejor manera de manipularlos. Una
alternativa más efectiva es minimizar el desecho en el origen utilizando las 4 Rs, las
cuales reducen o eliminan la cantidad de residuos finales que se requieren ser
eliminados.

79
 Reducir: La reducción es la opción preferida, resulta mejor producir la menor
cantidad de desperdicios posibles. La reducción en la fuente, generalmente, es el
enfoque más efectivo en la reducción de desechos.

 Reutilizar: Si se produce un desecho, se debe realizar todo esfuerzo para

reutilizarlo si resulta practico. Una compañía puede lograr ahorros significativos
instalados sistemas de circuitos cerrados, de tal manera que se pueda volver a
utilizar los solventes y otros materiales en proceso de planta.

 Reciclar: Resulta importante recordar que a pesar de que el reciclado ayuda a

conservar recursos y reducir desechos. Existen costos económicos y
ambientales asociados con los procesos de recolección y reciclado. Es por ello
que solo se debe considerar el reciclado para el caso de desechos que no
pueden ser reducidos ni vueltos a utilizar.

 Recuperación: Se puede recuperar materiales o energía de desechos que no

puedan reducirse, reutilizarse ni reciclarse.

Luego de practicar las 4 Rs, todavía pueden quedar residuos tóxicos de o el

mismo desecho original. Estos residuos tienen que ser tratados y eliminados
prudentemente.

80
 Generar menos desperdicios con métodos más
eficaces. Por ejemplo: para los envases de productos
Reducir
químicos, ordenar los mismos a granel para reducir la
cantidad de embalses o eliminar.
Volver usar materiales en su forma originar. Por ejemplo
Reusar devolver los recipientes de sustancias químicas al
proveedor para que vuelvan a llenarse.
Convertir los desperdicios en un producto que se pueda
Reciclar usar. Por ejemplo procesar materiales viejos para
producir productos nuevos.
Extraer materiales o energía de de un desperdicio para
Recuperar otros uso. Por ejemplo quemar desechos de aceite para
la recuperación de energía.
Los que inevitablemente queda requiere de un método
Residuo
o eliminación.
Comparación practica de las 4 Rs.

3.2 Tratamiento de los Fluidos de Perforación

Una vez terminados los trabajos de perforación en la localización, se debe de dar

disposición ambientalmente segura para los fluidos de perforación, en el mercado existe
una gran cantidad de empresas que aplican diferentes métodos para tratar los fluidos
de perforación, y así disminuir el daño al medio ambiente. Muchas de estas técnicas
reducen el impacto neutralizando o eliminando los productos que dañan el medio
ambiente, mientras que otras dan la posibilidad de reusar el fluido en nuevos pozos.

3.2.1 Métodos de Tratamientos de los Fluidos de Perforación

3.2.1.1 Métodos de Pre-Tratamiento

Los métodos de pre-tratamiento son las medidas de preparación que se toman antes de
las disposiciones y almacenamiento de desechos. Estas opciones tienen como objetivo:
 Reducir el peligro del desecho.
 Minimizar el volumen del desecho.

81
  Cambiar su estado de tal manera que se adecuado para una opción de
disposición en particular.

Cuando se realiza la planificación de pozos se deben tener en consideración las

siguientes opciones:

 Centrifugado: El centrifugado utiliza una centrifuga para retira los líquidos

de de un desecho fangoso. Como un proceso de pre tratamiento, solo se
debe usar en caso de desechos que sean adecuados para rellenar si se
sacan los líquidos libres de fango.

Bomba centrifuga para retira los líquidos de de un desecho fangoso.

La práctica de centrifugado para sacar líquidos de los fluidos de

perforación y de procesos es una práctica común en los equipos de
perforación. Los sólidos no contaminados extraídos se eliminan de la
misma manera que los cortes de perforación.

 Compactado/Triturado: Son procesos eficaces de reducción de

volúmenes. Los materiales triturados generalmente son enviados a
operaciones de recicurlamiento, mientras que los productos compactados
se trasladan a áreas de relleno aprobadas.

 Desaguado: El proceso de desaguado es simplemente la separación del

componente agua del sumidero. El componente solido resultante aun
requiere una opción de eliminación adecuada y posiblemente un mayor

82
 tratamiento. Los líquidos recuperados pueden eliminarse en pozos
profundos, ser reciclado o descargados. El desaguado es el proceso más
adecuado para minimizar el volumen del seminífero y hacerlo más fácil de
manipular.

Los métodos para desaguar sumideros incluyen la filtración mecánica,

centrifugas y pozos decantadores utilizando la floculación y coagulación.
Se están desarrollando técnicas más innovadoras para este proceso.

 Limpieza de Barriles: Se debe tratar de usar todo el contenido (residuo)

de los barriles de metal y plástico. Los barriles que contienen materiales
peligrosos pueden ser tan nocivos tanto requieren un proceso de limpieza
especial, los envases deben ser enjuagados como tres veces con un
solvente limpio cada vez en una cantidad igual al 10% del volumen del
envase, o que sea capaz de extraer el contenido.

 Secado: Es un proceso similar el desaguado en el componente de liquido

libre de desecho se evapore. Con frecuencia se utilizan lozas de
concretos para el secado y bajo un control adecuado se pueden tratar
significativos volúmenes de lodos. Las lozas de secado deben encontrarse
debidamente diseñados de manera que puedan contener que los líquidos
se escurran.

83
 Secado de los lodos de perforación

La contención es de particular importancia cuando las operaciones

puedan verse afectadas por una inundación repentina o una fuerte lluvia
tropical. Aun cuando el secado sea un método económico para el
desaguado en dicha área, se deben considerar el hecho de cubrir las
lozas de secado como una alternativa a la construcción de una extensa
contención.

 Neutralización: Los desechos líquidos que contienen sólidos y son

altamente ácidos (PH menor de 5.5) o altamente alcalinos (PH mayor de
9.0) deben neutralizarse antes de su eliminación o como una opción de
tratamiento para disminuir la naturaleza corrosiva del desecho. Estos
desechos pueden ser diversos ácidos, bases, aguas de lagunas, fangos,
lodos y cáusticos. La neutralización o fijación incluyen la formación de
sales insolubles que no son lixíviales del material base en el que se
encuentran contenidos. Los materiales sólidos pueden ser adecuados
para el relleno, y los líquidos para inyección de pozos profundos.

84
3.2.1.2 Métodos de Tratamiento y de Disposición

 Tratamiento Biológico (In situ): El tratamiento biológico de sólidos en el

lugar utiliza amplios sistemas de aeración para la reducción y remoción de
contaminantes orgánicos degradables biológicamente. Estos incluyen la
degradación biológica de hidrocarburos mediante el mezclado constante,
el arado rotatorio, y la rotación de sólidos contaminados para promover
mayor aeración. Esta técnica se usa en los pozos que hayan sido
perforados con lodos base de petróleo.

Aproximadamente el 90% del material orgánico se remueve y convierte en

dióxido de carbono y agua o en nuevos sólidos biológicos. Idealmente, se
continuara la extensa aeración para oxidizar la masa de lodo a dioxidante
de carbono y agua de tal manera que no haya una acumulación de lodo
neta.

Sin embargo la experiencia ha demostrado que aproximadamente el 25%

de los sólidos biológicos producidos son inertes a la oxidación biológica y
por lo tanto se acumulan en el sistema. Se recolecta el exceso de lodo
este es desaguado y luego de la prueba de clasificación de desechos, con
frecuencia es adecuado para rellenos industrial.

El tipo de tratamiento biológico en el lugar se basa en el tipo de desecho y

es específico a la zona. Los tratamientos biológicos deben ser
monitoreados de cerca con el fin de mantener la eficiencia.

Ventajas:
o Evita la necesidad de extraer el suelo
o Evita la liberación de gases dañinos al aire
o Se generan muy pocos residuos
o No requiere tanto equipamiento ni trabajo

85
 o Suele resultar más económica

Limitaciones
o Solo se usa en descontaminación de hidrocarburos biodegradables
o Es efectiva solo en condiciones relativamente superficiales
o Presenta factores intrínsecos que la hacen inviable

 Biorecuperacion: Abarca una variedad de métodos de tratamiento que

utilizan la actividad de microorganismos que absorben contaminantes
presentes en aguas contaminadas, suelos o componentes de diversos
productos de desechos. El termino biorecuperacion a veces se utilizan
para hacer referencia al tratamiento de suelos contaminados.

En el tratamiento de suelos contaminados por petróleo en áreas de

derrames, áreas de tanques de almacenamiento enterrados, etc.; la
cantidad de microorganismos de hidrocarburos dentro de un periodo
económico.

Diversos factores ecológicos, tales como temperatura y oxigenación,

influyen en los niveles de población de microorganismos, así como su
actividad y dependiendo de las condiciones del lugar, requieren que el
fortalecimiento sea exitoso.

La biorecuperacion implementa una selección de microorganismos

naturales que se adecuan específicamente a la tarea de descomponer
hidrocarburos en el suelo contaminado.

La responsabilidad del generador asegura que en un desecho en

particular sea realmente adecuado para el proceso de biorecuperacion y
que el proceso se realice de una manera ambientalmente aceptable.

86
 El generador de desecho deberá cerciorarse:
o Que el desecho no contenga componentes que limiten o no hagan
posible el proceso biológico.
o Que el desecho no contenga altos niveles de metales pesados que
pudieran intervenir con los procesos metabólicos de las bacterias.
o Que se definan las necesidades suplementarias de nutrientes y que
se puedan cumplir durante el proceso.
o Que el producto resultante del proceso de biorecuperacion sea
adecuado para ser reintroducido en el medio.
o Asegurarse que el área de biorecuperacion, si se ha realizado en el
sitio, se encuentre protegido y que la contaminación del agua
subterránea no se produzca mientras se esté desarrollando el
proceso.
o Mantener registros exactos del tipo cantidad y niveles de
contaminación del desecho tratado.

La biorecuperacion in situ no debe considerarse como un medio de

disposición de sólidos fácil y de bajo costo. El proceso puede ser difícil de
implementar y controlar para asegurar resultados satisfactorios. La
biorecuperacion in situ solo deberá considerarse luego de un análisis
geotécnico e hidrológico adecuado del área. También se debe considerar
el análisis químico y microbiológico de sólidos.

3.2.1.3 Método de Almacenamiento

El almacenamiento de los desperdicios de en cantidades mas grandes pueden proveer

una solución más económica que la de eliminarlos o transportarlos. No obstante, hay
que evitar el almacenamiento extenso debido al costo y a la responsabilidad legal. Los
desperdicios peligrosos deben ser almacenados adecuadamente y deben estar bien
marcados.

87
 Equipo para la recolección y almacenamiento de los lodos de perforación.

Los desperdicios deben estar bien segregados en acequias individuales con la

excepción de aquellos de que van a ser eliminados juntos. La segregación es la mejor
manera de reducir los gastos de manipuleo, almacenamiento y eliminación. Debe haber
un área de almacenamiento destinada a la segregación. La segregación debe ser
considerada en tres niveles; General industrial, Peligrosos y No Peligrosos. En la
mayoría de los casos se van a precisar envases hasta que los desperdicios sean
tratados o eliminados, para determinar el tipo de envase requerido lo siguiente se debe
considerarse:
 El tipo de desperdicio (peligroso y no peligroso, el volumen, tasa de producción,
métodos de tratamientos y eliminación, tiempo de almacenaje, naturaleza
corrosiva del material y los métodos de transporte y traslado.
 Los recipientes debe tener tapas o estar cubiertos para prevenir que la
precipitación hagan contacto con los contenidos.
 Es posible que las instalaciones que aceptan los desperdicios probablemente
será más conveniente sobre empacar los recipientes.

88
El almacenamiento de fango requiere recipientes más grandes debido a la posibilidad
del contenido alto de agua. El fango debe ser desaguado para poder ser eliminado más
económicamente. Algunas opciones de envases para desaguar el fango son: envases
de polietileno, tanques de metal que se tenga o fosas revestidas (esta última opción es
la menos adecuada). También se puede usar accesorios como la plataforma de
secamiento, prensas de filtros y equipos de centrifugados.

Se dispone con vehículos con altos estándares de calidad y seguridad para el

transporte de diferentes fluidos relacionados con la industria petrolera (camión de
vacio). Para el almacenamiento de fluidos se cuenta con tanques.

Camión de vacío

3.2.2 Practica de Tratamientos realizados en el laboratorio a los Fluidos de

Perforación.

Debido a que el lodo se carga de las partículas de materiales de distinta granulometría

procedentes del suelo, es necesario controlar algunas de sus características durante su

89
utilización, como la densidad, la viscosidad y el contenido de arena, para que siga
cumpliendo sus objetivos debe mantenerse “puro” en su medio acuoso.

3.2.2.1 Tratamientos de los Fluidos Base Agua

Los cortes de perforación, generados en la etapa de perforación base agua, aunque no

son un residuo no peligroso, deben recibir un adecuado manejo, a fin de facilitar su
disposición final, mediante su adecuada incorporación.

El proceso propuesto para el tratamiento, consiste en retirar el fluido libre asociado al

corte mediante centrifugado y de esta manera obtener por una corriente de sólidos
deshidratados con mínimo contenido de humedad y por la otra una corriente de lodo
base agua que se envía al proceso de deshidratación del lodo.

A continuación, se presenta una serie de caso de tratamientos realizados a los fluidos

de perforación base agua:

 Problema 1: contaminación por arcilla.

Síntomas: incremento en el contenido de sodio y MBT, disponible de la
alcalinidad.
Tratamiento: usar al máximo los equipos de control de sólidos, diluir y agregar
barita si el peso disminuye, usar dispersante y soca caustica.

 Problema 2: contaminación por bicarbonato de sodio.

Síntomas: no aparece en la titulación, bajo Pf, incremento brusco del Mf, altos
geles progresivos, gran incremento de filtrados.
Tratamiento: incrementar al Ph hasta 9.5, determinar los EPM de carbonatos y
tratar con el fin de eliminar el ion contaminante, agregar dispersarte para mejorar
la reologia del lodo, agregar agua si es necesario.

 Problema 3: contaminación con carbonatos.

90
 Síntomas: altos geles progresivos, altos filtrados, altos Pf y Mf, no aparece
calcio en la titulación.
Tratamiento: agregar cal, dispersantes y agua, si es necesario.

 Problema 4: contaminación por cloruro de sodio.

Síntomas: gran incremento de cloruro en el filtrado, disminución de Pf, Mf y Ph.
Tratamiento: diluir, ajustar Ph, utilizar dispersante, ajustar filtrados con
polímeros, si la contaminación es muy severa cambiar a lodo salino.
Nota: todas las contaminaciones normalmente aumenta la reología en los lodos base
agua. Deben determinarse el ion contaminante a fin de no realizar tratamientos.

3.2.2.2 Tratamientos de los Fluidos Base Aceite

El tratamiento será llevado a cabo utilizando un tren de tratamientos físicos, químicos y

biológicos, contando con un proceso fluidizante, útil en el tratamiento de destoxificacion
de los fluidos de perforación base aceite.

A continuación se presenta una serie de caso de tratamientos realizados a los fluidos de

perforación base aceite:

 Problema 1: contaminación con agua.

Síntomas: incremento en las propiedades reologicas, reducción en la relación
aceite/agua, aumento en l volumen de fluidos en la presas, disminución de la
salinidad.
Tratamiento: añadir dispersante, ajustar la relación aceite/agua y añadir el resto
del aditivo, Ajustar la salinidad.

 Problema 2: alta concentración de sólidos.

Síntomas: aumento constante de las propiedades reologicas, disminución en el
avance de perforación, incremento de sólidos de la formación en el fluido.

91
 Tratamiento: disminuir el tamaño de la malla en el vibrador, chequear que el
equipo superficial eliminador de sólidos funcione, aumentar la relación
aceite/agua.

 Problema 3: inestabilidad de la emulsión.

Síntomas: aspecto grumoso del fluido, difícil de emulsificar mas agua, baja
estabilidad eléctrica, hay presencia de agua en el filtrado APT.
Tratamiento: Si hay huellas de agua en el filtrado APT, añadir dispersante. Si el
filtrado es alto añadir acido graso y dispersante.

 Problema 4: exceso de acido grasos.

Síntomas: incremento en las propiedades reologicas, el incremento de
viscosidad es posterior a un tratamiento con acido graso, la viscosidad se
incrementa después de dar 2 o 3 ciclos al fluido dentro del pòzo.
Tratamiento: suspender adiciones de acido graso, aumentar la relación
aceite/agua.

3.3 Medición de propiedades de los Fluidos de perforación

3.3.1 Equipos para determinar las propiedades de los fluidos

Para explicar los equipos que usan en el análisis de las propiedades del fluido su
utilizan las normas del Instituto Americano del Petróleo (API) que clasifican las
propiedades de los fluidos desde el punto de vista físico y químico.

3.3.1.1 Equipos para ensayos físicos

 Balanza de lodo: La balanza permite conocer, además de la densidad en lbs/gal

y lbs/ pie3 , la gravedad especifica y el gradiente de presión por cada mil pies

92
Procedimiento de calibración:

o Llenar la copa de la balanza con agua limpia

o Colocar la tapa sobre la copa y asentarla firmemente, pero en forma lenta
con un movimiento giratorio. Asegúrese que el exceso de agua salga por
el orificio de la tapa
o Colocar el dedo pulgar sobre el orificio de la tapa y limpiar la balanza con
un trapo seco.
o Colocar la balanza sobre el soporte y mover el cursor a lo largo del brazo
graduado hasta que la burbuja del nivel indique la nivelación correcta
o Leer la densidad o peso del agua en el lado izquierdo del cursor. Esta
debe ser de 8.33 en lbs/gal o 62.4 en lb/pc.
o En caso de no obtener la densidad correcta, procédase a retirar el tornillo
ubicado en el extremo del brazo de la balanza para agregar o quitar
balines hasta lograr la calibración.

93
 Embudo Marsh: El embudo se utiliza para determinar la viscosidad del fluido
en segundos por cuarto de galón.

Procedimiento de calibración:

o Tapar el extremo del embudo con un dedo y verter agua limpia a través
del tamiz hasta que el nivel coincida con la base del tamiz.
o Sostener firme y recto el embudo sobre una jarra graduada con indicación
de ¼ de galón.
o Retirar el dedo del extremo y medir con un cronómetro el tiempo que toma
en escurrir ¼ de galón de agua a través del embudo. Este tiempo debe
ser de 26 segundos que es la viscosidad embudo del agua.

 Viscosímetro de lectura directa: El viscosímetro se utiliza para determinar

las propiedades reológicas del fluido, es decir, la viscosidad plástica, el punto
cedente y la fuerza de gel.

94
 Descripción: Este aparato está constituido por un rotor que gira dentro de
una taza mediante un motor eléctrico. Una caja de velocidades, que actúa
mediante un sistema de engranaje, hace girar el rotor a diferentes
velocidades. Al girar el rotor produce un cierto arrastre al bob. Este arrastre
se mide mediante una balanza de torsión, que indica la fuerza desarrollada
en un dial graduado.

Procedimiento de calibración:

o Medir la temperatura de calibración con el termómetro graduado a 0.1.

Esta temperatura debe estar en el rango de la tabla de viscosidad versus
temperatura que viene con el fluido de calibración.
Nota: Enfriar en un refrigerador en caso de que la temperatura se
encuentre por encima del rango establecido.
o Llenar la taza del viscosímetro con el fluido de calibración de 100 cps
hasta donde lo indique la marca, con la temperatura ya ajustada en el

95
 rango de la tabla, y luego coloque la taza en el viscosímetro, haciendo
coincidir el nivel del fluido con la marca que tiene el cilindro exterior
(Rotor).
o Encender el viscosímetro a 300 y 600 r.p.m por tres minutos en cada
lectura.
La lectura de 300 r.p.m. es la lectura teórica correspondiente a la
viscosidad en cps. La desviación aceptada a 300 r.p.m. es ± 1.5 cps y la
lectura de 600 r.p.m. debe ser dividida entre 1.98. La desviación aceptada
de ± 2 cps.

 Filtro prensa API: Los filtros prensas cumplen con las especificaciones API
13B-1 de la norma API para determinar el filtrado o pérdida de agua que
pasa hacia la formación permeable cuando el fluido es sometido a una
presión diferencial.

96
 Recomendación: API recomienda verificar el tamaño y las condiciones de
las empacaduras de los filtros prensa y cualquier fuga que pueda existir,
sobre todo en el Filtro prensa HP-HT.

 Filtro prensa HP – HT: Los filtros prensas cumplen con las especificaciones
13B-2 de las normas API para determinar el filtrado de los fluidos base aceite
que pasa hacia la formación cuando el fluido es sometido a una presión
diferencial.

Recomendación: API recomienda verificar el tamaño y las condiciones de

las empacaduras de los filtros prensa y cualquier fuga que pueda existir,
sobre todo en el Filtro prensa HP-HT.

97
 pH-metro: El pH-metro es un instrumento utilizado para determinar el pH de
soluciones acuosas, midiendo el electropotencial generado entre el electrodo
especial de vidrio y el electrodo de referencia.

Procedimiento de calibración:

o Lavar el electrodo con agua destilada y secarlo cuidadosamente con un

trapo seco
o Sumergir el electrodo en la solución Buffer de pH 7. Esperar la
estabilización de la lectura y ajustar el pHmetro a 7.0
o Repetir la operación para las soluciones Buffer de pH 4 y 10
o Repetir el procedimiento con soluciones Buffer nuevas o que tengan sus
pH exactos. Si no se logra el ajuste deseado es indicativo de una
contaminación en una o varias de las soluciones Buffer.

98
 Recomendación: El electrodo debe estar siempre dentro de un recipiente
que contenga una solución Buffer de pH 7, cuando el pHmetro no esté en
uso.

 Kit de arena: Se utiliza para determinar el porcentaje en volumen de arena

en los fluidos de perforación.

Descripción: El kit de arena esta constituido por: un recipiente de 2.5” de

diámetro con malla de bronce de 200 mesh; un embudo y una probeta
graduada de 0 a 20 %, para leer directamente el porcentaje en volumen de
arena.

Recomendaciones:
o Mantener limpio y seco cada componente del kit.

99
 o Verificar antes de realizar la prueba que el tamiz no esté obstruido.

 Retorta: Se utiliza para determinar el porcentaje en volumen de sólidos y

líquidos que contiene el fluido.

Procedimiento de calibración:

o Llenar la cámara de lodo con agua

o Colocar la tapa para que el exceso de agua salga por el orificio de la
misma
o Armar y conectar la retorta al tomacorriente (110 V). La cantidad de agua
recolectada en el cilindro graduado debe ser igual a la cantidad de agua
evaporada.

 Cilindros graduados: Se usan para la recolección de líquidos obtenidos

durante los ensayos físicos y químicos (Filtrado API, HP-HT, Retorna y
Prueba MBT).

100
 Capacidad y tolerancia: Como en el caso de otros materiales de vidrio
también se pueden encontrar cilindros graduados con distintas capacidades
y tolerancias.

Capacidad Tolerancia
(ml) (± ml)
50 0,25
100 0,5
500 2,0
1000 3,0

Lectura Para tomar la lectura en un cilindro graduado es necesario conocer

su capacidad y tolerancia. A continuación se ilustra el procedimiento

 Pipetas graduadas: Son recipientes diseñados para la transferencia de

volúmenes conocidos de líquidos de un recipiente a otro.

101
Tipos: Existen diversos tipos de pipetas, siendo las mas comunes las
graduadas, las volumétricas y las cuentagotas . Con la figura siguiente se
ilustran los diferentes tipos de pipetas.

Uso: Las pipetas volumétricas se usan cuando se requiere mayor exactitud

en las medidas de volumen (Ej. Para medir el volumen de muestra en un
procedimiento gravimétrico). La figura ilustra los pasos a seguir en el uso de
la pipeta graduada.

102
 Exactitud: La exactitud de una pipeta es una medida de cuánto se acerca su
volumen al valor nominal reportado por el fabricante.

 Envase Erlenmeyer: Se usa en el ensayo MBT. Este ensayo es el que

permite determinar la concentración total de sólidos arcillosos que contiene el
fluido.

Lectura: Viene graduado en porcentaje por volumen. El más utilizado es el

de 250 ml.

103
 Probeta: La probeta se utiliza para determinar el porcentaje por volumen de
arena que contiene el fluido.

Lectura: La lectura se expresa en porcentaje por volumen. La probeta viene

graduada en escala de 0 a 20 % en volumen 20.

104
 Vaso de precipitado: El vaso precipitado tiene varios usos, se utiliza para
mezclar soluciones, realizar ensayos de dureza, titulaciones, etc.

Lectura: Vienen graduados en mililitros y los más utilizados son los de 5 a

250 ml.

105
3.3.2 Reactivos químicos

Son soluciones indicadoras, tituladoras y soluciones Buffer de pH, usadas en los

ensayos químicos para determinar calcio, cloruros, alcalinidad, MBT, etc de acuerdo al
procedimiento correspondiente a cada caso.

3.3.3 Procedimiento para determinar las propiedades de los fluidos

3.3.3.1 Ensayos físicos

Las propiedades de los fluidos se determinan con los ensayos físicos y químicos de
acuerdo con las normas API.

En la determinación de las propiedades físicas no se utiliza ningún indicador o titulador.

Entre estas propiedades se tienen: Densidad o peso; Viscosidad Embudo o API;
Propiedades reológicas; Filtrado API y HP – HT; pH; % de Arena y % de Sólidos y
Líquidos.

 Densidad o Peso:

Objetivo: Determinar la densidad del fluido con la finalidad de controlar la

presión de la formación y mantener estabilizada la pared del pozo.

Equipo: Balanza del lodo

Procedimiento: El procedimiento consiste en:

o Llenar la taza de la balanza con fluido y taparla, permitiendo que el exceso

de fluido salga por el orificio de la tapa
o Tapar el orificio con el dedo

106
 o Lavar la balanza y colocarla sobre el soporte
o Correr el cursor a lo largo del brazo hasta lograr el equilibrio de la balanza
o Leer la densidad y registrarla en el reporte de fluido

 Viscosidad Embudo o API:

Objetivo: Determinar el grado de fluidez del fluido con base a su viscosidad.

Equipos:
o Embudo Marsh
o Taza
o Cronómetro

Procedimiento: Para logra una lectura correcta de la viscosidad API, es

recomendable evitar que el embudo no este golpeado, sucio o con el
extremo obstruido. La malla no debe estar rota y la prueba debe realizarse
tan pronto se tenga la muestra de fluido.

o Tapar la parte inferior del embudo con el dedo

o Verter lodo a través de la malla del embudo hasta que el nivel del mismo
coincida con la malla.
o Colocar una taza debajo del embudo
o Retirar el dedo y dejar escurrir 1/4 de galón (946 cc ) de muestra
o Reportar la viscosidad embudo como el tiempo transcurrido en recolectar
el 1/4 de galón ( 946 cc) de muestra.
Nota: La viscosidad embudo se expresa en seg. / ¼ galón

107
 Propiedades reológicas:

Objetivo: Determinar la capacidad de limpieza y suspensión del fluido con

base a sus propiedades reológicas.

Equipos:
o Viscosímetro de lectura directa
o Termómetro con rango de temperatura entre 32 y 220ºF

Procedimiento: La prueba consiste en:

o Conectar el instrumento a la fuente de poder apropiada

o Llenar hasta la marca que posee la taza del viscosímetro con la muestra
de fluido recién agitada
o Colocar la taza del viscosímetro en el thermo cup y calentar a 120ºF, si el
fluido es base aceite. La reología de los fluidos base agua se corre, según
API, a temperatura ambiente.
o Colocar el thermo cup en la plataforma del viscosímetro y levantarla hasta
hacer coincidir el nivel de la muestra con la marca del rotor. Apretar el
tornillo de la plataforma
o Encender el equipo y colocar la palanca de cambios o perilla en posición
baja y el switche de velocidad en posición alta para obtener 600 RPM.
o Registrar la lectura como "Lectura a 600 RPM”, cuando la aguja alcance la
máxima deflexión en el dial o se mantenga constante.
o Mantener la palanca de cambios o perilla en la posición baja y colocar el
switche de velocidad en posición baja (perilla inferior hacia atrás) para
obtener 300 RPM.
o Registrar la lectura como "Lectura a 300 RPM", cuando la aguja alcance la
máxima deflexión en el dial o se mantenga constante.

108
o Colocar la palanca de cambios o perilla y el switche de velocidad en la
posición alta, para obtener 200 RPM.
o Registrar la lectura como "Lectura a 200 RPM", cuando la aguja alcance la
máxima deflexión en el dial o se mantenga constante.
o Mantener la palanca de cambios o perilla en posición alta y el switche de
velocidad en posición baja, para obtener 100 RPM.
o Registrar esta lectura como "Lectura a 100 RPM", cuando la aguja alcance
la máxima deflexión en el dial o se mantenga constante.
o Colocar la palanca de cambios o perilla en posición media y el switche en
la posición alta, para obtener 6 RPM.
o Registrar la lectura como "Lectura a 6 RPM", cuando la aguja alcance la
máxima deflexión en el dial o se mantenga constante.
o Mantener la palanca de cambio o perilla en posición media y el switche de
velocidad en posición baja, para obtener 3 RPM.
o Registrar la lectura como "Lectura a 3 RPM", cuando la aguja alcance la
máxima deflexión en el dial o se mantenga constante.
o Medir a 3 RPM la fuerza de gel a 10 seg., con la palanca de cambios o
perilla en posición media y el switche de velocidad en posición baja. El
procedimiento consiste en:
 Apagar el motor, colocando el switche de velocidad en posición
media y esperar a que el fluido se mantenga estático por 10 seg.
 Colocar el switche de velocidad en posición baja, después de haber
transcurrido 10 seg y observar cuando la aguja alcance la máxima
deflexión en el dial.
o Registrar la lectura como "Gel inicial" a 10 seg. Expresada en lbs/100
pie2.
o Medir a 6 RPM la fuerza de gel a 10 minutos, con la palanca de cambio o
perilla en posición media y el switche en posición alta. El procedimiento
consiste en:
 Agitar la muestra por diez minutos a 600 RPM

109
  Colocar la palanca de cambios o perilla en posición media y el
switche en posición media para apagar el motor.
 Mantener el fluido estático por diez minutos y luego colocar el
switche de velocidad en posición baja.
o Registrar la lectura como “Gel final” a 10 minutos expresada en lbs/100
pie2, cuando la aguja alcance la máxima deflexión en el dial.

Cálculos: El cálculo de las propiedades reológicas se realiza de acuerdo a

las siguientes ecuaciones:

o Viscosidad Plástica, cp = Lectura a 600 RPM – Lectura a 300 RPM

o Punto Cedente, lbs/100 pie2 = Lectura a 300 RPM–Viscosidad Plástica
o Fuerza de gel, se corre a 3 RPM
o Viscosidad Aparente, cp = Lectura a 600 RPM / 2

Lectura en Viscosímetro: El procedimiento para tomar las lecturas en un

viscosímetro de seis velocidades, es el siguiente

110
 Filtrado:

Objetivo: Determinar el volumen de líquido o filtrado que pasa hacia la

formación permeable cuando el fluido es sometido a una presión diferencial.

El filtrado: influye sobre la estabilidad del pozo y causa daño a la zona

productora, razón por la cual es importante su control.

Tipos de filtrados: Existen dos tipos de filtrados: API y HP-HT. El primero

aplica para los fluidos base agua y el segundo para los fluidos base aceite.

 Filtrado API: Se corre a temperatura ambiente y a 100 psi de presión.

Equipos:
o Filtro Prensa API

111
 o Cilindro graduado de10 cc
o Papel filtro Whatman 50
o Cronómetro

Procedimiento: Se corre a temperatura ambiente y a100 psi de presión

o Ensamblar las partes del equipo limpias y secas en el orden siguiente:

Tapa base, empacadura de caucho, malla de 60 mesh, hoja de papel filtro,
empacadura de caucho y celda.
o Llenar la celda hasta ¼ de pulgada de su tope, con muestra de lodo recién
agitada. Esta cantidad de lodo se agrega para conservar el cartucho de
CO2 y poder realizar varias pruebas con el. Colocar la unidad ensamblada
en la estructura del filtro prensa.
o Verificar que la tapa superior tenga la empacadura y esta se encuentre
bien asentada. Colocar la tapa superior a la celda y asegurarla con el
tornillo T.
o Colocar un cilindro graduado bajo el tubo de salida del filtrado.
o Colocar el cartucho de CO2 en el porta cartucho y apretar, sin forzar.
o Aplicar 100 psi de presión a la celda y filtrar por 30 minutos Nota: Cuando
transcurran los 30 minutos de la prueba, retirar la presión por la válvula de
alivio y anotar el volumen recolectado en cc.
o Reportar el volumen recolectado como pérdida de filtrado API.
o Desarmar la celda y examinar el revoque en cuanto a su espesor, dureza,
resistencia, flexibilidad, delgadez, firmeza y ver que tan esponjoso resulta
mismo. El espesor se expresa en 1/32". Un espesor de 2/32" es
generalmente considerado aceptable.

 Filtrado HP-HT:

Equipos:

112
o Filtro de Alta presión – Alta temperatura
o Cilindro Graduado 10 cc
o Papel filtro Whatman 50
o Cronómetro

Procedimiento: Este filtrado se corre a alta presión y alta temperatura (300

F y 500 psi) y debe ser 100% aceite.

La presencia de agua en el filtrado de una emulsión inversa base aceite

indica la ruptura de la emulsión, lo cual traería problemas de humectabilidad
y precipitación del material densificante (Barita)

o Conectar la chaqueta de calentamiento al voltaje correcto para la unidad e

introducir el termómetro en el orificio de la chaqueta.
o Precalentar la chaqueta 10º por encima de la temperatura de la prueba y
mantener esta temperatura ajustando el termostato. Chequear todas las
empacaduras y O – rings para reemplazar las dañadas.
o Agitar la muestra de lodo por 10 minutos. Con la válvula de aguja de
entrada cerrada y la celda invertida, llenar con fluido dejando
aproximadamente ½ " del tope del O – rings de la celda.
o Colocar un papel filtro de 2 ½ " de diámetro hasta llegar a la muesca del O
– rings
o Colocar la tapa de la celda tratando de alinear los huecos con los tornillos
de seguridad (Tipo allen)
o Enroscar la válvula de aguja de salida y cerrarla
o Apretar los tornillos de seguridad firmemente
o Invertir nuevamente la celda y colocarla en la chaqueta de calentamiento
con todas las válvulas de agujas cerradas hasta que encaje en el retén
interno de la chaqueta y quede bien ajustada en ella.

113
o Introducir un termómetro en el orificio de la celda. Colocar la unidad
reguladora de presión en la válvula inferior y asegurarla con el anillo
retenedor, colocar el cartucho de CO2. Realizar la misma operación con la
unidad reguladora de presión superior.
o Aplicar 100 psi a ambas unidades de presión y abrir la válvula superior de
aguja ¼ de vuelta.
o Incrementar la presión de la válvula de aguja superior hasta 600 psi y abrir
la válvula inferior un ¼ de vuelta, cuando la temperatura de la prueba es
alcanzada. Aquí comienza la prueba de filtración.
o Recolectar filtrado por 30 minutos.
o Drenar filtrado en un cilindro graduado, cada vez que el manómetro
inferior marque una división por encima de 100 psi y así sucesivamente
hasta que se cumplan los 30 minutos que exige la prueba.
o Cerrar las dos válvulas de aguja firmemente, cuando hayan transcurrido
los 30 minutos.
o Sacar el remanente de filtrado que pudo haber quedado en el tubo
recibidor.
o Aflojar las válvulas de ambos reguladores de presión y sacar la presión
por las válvulas de alivio (en ese momento, existe una presión de 500 psi
dentro de la celda).
o Quitar los anillos retenedores y las unidades reguladoras de presión
o Registrar el volumen de filtrado recolectado en el cilindro
o Doblar el volumen de filtrado y reportarlo como Pérdida de Filtrado a Alta
Presión – Alta Temperatura expresados en cc/30 minutos.
o Colocar la celda verticalmente hasta que enfríe totalmente, acostada
sacarle la presión abriendo la válvula de aguja superior.
o Destornillar los retenedores con una llave allen apropiada, una vez seguro
de que no exista presión.
o Lavar y limpiar todas las piezas y secarlas antes de realizar otra prueba

114
 Ph:

Objetivo: Determinar el grado de acidez o basicidad del fluido para evitar

problemas de corrosión y contaminación.

Equipos:
o pHmetro digital
o Solución: Buffer de pH 4, 7 y 10
o Agua ionizada

Procedimiento: El procedimiento consiste:

o Presionar el botón on/off en ON para encender el medidor de pH

o Ajustar la temperatura manualmente con la temperatura de la muestra.
o Presionar el botón pH/mV hasta que el aviso en la pantalla indique el
modo de medición deseado.
o Retirar el electrodo de la solución de almacenamiento.
o Enjuagar el electrodo con agua destilada.
o Sumergir el electrodo en la solución a ser medida, después de pocos
segundos el valor de pH se estabiliza.
o Registrar el valor del pH o de mV.

Observación: La escala del pH es logarítmica y va de 0 a 14. El pH de

una solución se expresa como el logaritmo negativo del ion H+ (pH =
-logH+ )

 Porcentaje (%) de arena:

Objetivo: Determinar el porcentaje de arena en el fluido para hacer los
correctivos del caso y evitar problemas operacionales.

115
 Precaución: La arena es un sólido completamente abrasivo que daña
bombas, mangueras, válvulas, etc. y aumenta innecesariamente la densidad
del fluido. Puede sedimentarse en el fondo del hoyo, causando problemas de
aprisionamiento de tuberías al parar las bombas, razón por la cual debe ser
removida del sistema lo antes posible y en forma eficiente.

Equipo: Kit de Arena

Procedimiento: El procedimiento consiste en:

o Llenar la probeta con fluido y completar con agua hasta donde lo indica la
marca.
o Tapar la boca de la probeta con el dedo pulgar y agitar vigorosamente
o Vaciar la mezcla sobre la malla limpia y previamente mojada
o Descartar el líquido que pasa a través de la malla. Agregar más agua a la
probeta, agitar y vaciar de nuevo sobre la malla.
o Repetir el paso número cuatro hasta que el agua de lavado este clara.
Advertencia: La cantidad de residuos retenida en la malla no debe
aplastarse, agitarse o forzarse con el dedo, lápiz o dispositivo alguno,
porque esto dará resultados erróneos y destruye la malla.
o Lavar la arena retenida sobre l a malla con una corriente suave de agua
para eliminar residuos de fluido.
o Fijar el embudo en la parte superior de la malla, invertir e insertarlo en la
boca de la probeta y rociar la malla con una corriente suave de agua.
o Dejar decantar la arena en el fondo de la probeta
o Observar el volumen de arena depositado y expresar el valor obtenido en
porcentaje por volumen.

 Porcentaje (% ) de sólidos y líquidos:

116
Objetivos: Determinar el porcentaje en volumen de los sólidos de alta y baja
gravedad especifica.

Calcular en los fluidos base agua, el porcentaje de sólidos no reactivos de

formación, tomando como referencia el porcentaje total de sólidos obtenido
en la retorta.

Cuantificar la eficiencia de los equipos de control de sólidos, en base a los

resultados del análisis de sólidos.

Equipos:
o Retorta
o Cilindro de 10 y 20 cc.
o Grasa para alta temperatura

Procedimiento: El procedimiento consiste en:

o Sacar la retorta del bloque aislante y destornillar el condensador,

utilizando la espátula como destornillador, remover la cámara de lodo de
la cámara superior de la retorta.
o Empacar la cámara superior de la retorta con lana de acero fina y agregar
lubricante de alta temperatura a las roscas de la cámara de fluido y del
condensador.
o Llenar la cámara de fluido y colocar la tapa, permitiendo que el exceso
salga por el orificio de la tapa (en este momento es donde se introducen
los errores más frecuentes. Asegurarse de que no quede aire entrampado
en la cámara. Un volumen exacto de fluido es esencial en esta prueba.
o Limpiar el exceso de fluido y atornillar la cámara de fluido en la cámara
superior.
o Conectar el condensador.
o Colocar la retorta en el bloque aislante y cerrar la tapa aisladora

117
 o Añadir una gota de agente humectante (Wetting agent) en el cilindro
graduado de 10 ml y colocarlo debajo del drenaje del condensador.
Conectar el cable de la retorta al enchufe de 115 voltios.
o Calentar hasta que no salga más gota del drenaje del condensador o
hasta que la luz piloto apague (aproximadamente 30 minutos).
o Usar la espátula para raspar el fluido seco de la pared de la cámara de
fluido y de la tapa, para asegurar el volumen correcto.
o No utilizar lana de acero quemado.
o Asegurarse de desconectar la retorta después de cada prueba.

Cálculos: El cálculo de los porcentajes de sólidos y líquidos se determina

con las siguientes ecuaciones:

o Porcentaje en volumen de aceite = ml de aceite x 10

o Porcentaje en volumen de agua = ml de agua x 10
o Porcentaje en volumen de sólidos = 100 – (ml aceite + ml agua) x 10

3.3.3.2 Ensayos químicos

Se realizan algunos análisis químicos al filtrado de los lodos para determinar la

presencia de contaminantes, tales como calcio, magnesio, cloruros, carbonatos,
bicarbonatos, etc.

Los mismos análisis pueden efectuarse a las aguas que se utilizan en la preparación y
mantenimiento del fluido, puesto que algunas formaciones contienen sales disueltas
que afectan materialmente al tratamiento del mismo.

Recomendaciones: Debido a la naturaleza de las soluciones es de suma importancia

considerar que hay reactivos y sustancias sensibles a la luz, la cual provoca su

118
descomposición, por lo que deben guardarse en recipientes opacos. Ej. indicadores y
tituladores.

Tipos de ensayos: Los principales ensayos químicos que se realizan a los fluidos de
perforación son:
 Dureza
 Alcalinidad del filtrado Pf
 Alcalinidad del filtrado Mf
 Alcalinidad del lodo (Pm)
 MBT (Methylene Blue Test)

 Dureza:

Objetivo: Determinar a través de un análisis de dureza los ppm de calcio y

cloruros presentes en el fluido, para proceder a introducir los correctivos
necesarios y evitar el efecto nocivo de estos contaminantes.

Calcio: El calcio es un contaminante que afecta las propiedades del fluido y

disminuye el rendimiento de las arcillas. Debe ser tratado con carbonato de
sodio para precipitarlo como un sólido inerte.

Materiales:
o Solución Buffer
o Indicador de dureza
o Solución de Versanato
o Pipeta de 5 y 10 cc
o Agua destilada

Procedimiento El procedimiento consisten en:

119
o Agregar 25 cc de agua destilada
o Agregar 40 gotas (2 cc) de amortiguador de dureza Hardness Buffer
o Agregar 2 – 6 gotas de indicador de dureza. Si se desarrollo un color vino
tinto, indica que hay iones de calcio y de magnesio en el agua. En caso de
ser cierto agregar gota a gota solución de versenato hasta obtener un
color azul.
o Agregar 1 cc de filtrado. Si este contiene calcio se obtendrá un color vino
tinto.
Si esto es cierto.
Agregar gota a gota y en agitación continua solución de versenato (400
mg/lt) hasta obtener un color azul. Cuando el filtrado se encuentra
encubierto (oscuro), el cambio da un color gris pizarra.
o Registrar la cantidad de calcio como el número de cc versenato gastado.

Cálculo: Entonces, Ca++ (ppm) = Versenato (gastado) x 400

Cloruros: Los cloruros afectan la reología de los fluidos base agua y causan
comúnmente problemas de floculación. En algunos casos ocurren problemas
de arremetida por influjo de agua salada.

Materiales:
o Cromato de Potasio (K2CrO4)
o Nitrato de Plata (AgNO3)
o Acido sulfúrico (H2SO4) (0.02N)
o Agua destilada
o Pipeta de 1 y 10 cc

Procedimiento: El trabajo consiste en:

o Colocar 1 cc de filtrado en un recipiente

120
 o Agregar 2 – 3 gotas de fenoltaleina
o Si un color rosado aparece, titular con H2SO4 (0.02N) hasta que el color
rosado desaparezca.
o Añadir 25 cc de agua destilada
o Agregar 5 – 10 gotas de K2CrO4
o Titular con AgNO3 hasta que el color amarillo cambie a rojo ladrillo y
permanezca por 30 segundos
o Registrar la cantidad de cloruro por el número de cc de AgNO3 gastados.
Nota: la agitación debe ser continua.

Cálculos: Para obtener los ppm de cloruros, se multiplican los cc de

AgNO33 gastados por 1000 o 10000, dependiendo de la concentración
seleccionada. Entonces:

C l (ppm) = cc AgNO3 (gastados) x 1000

C l (ppm) = cc AgNO3 (gastados) x 10000

 Alcalinidad: La alcalinidad esta relacionada con la concentración de los

iones OH-, CO3= y HCO-3 presentes en el filtrado.

 Alcalinidad del filtrado Pf

Objetivo: Determinar la alcalinidad del filtrado con fenoltaleína, con la
finalidad de identificar los iones contaminantes, como CO 3= y HCO-3, que
afectan la estabilidad del hoyo.
La comparación entre los valores de alcalinidad, Pf y Mf, permite visualizar
problemas de contaminación en el fluido.

Materiales:
o Fenoltaleína
o Ácido sulfúrico (H2SO4) (0.02N)
o Pipeta de 1 y 10 cc

121
 o pH-metro (opcional)

Procedimiento El procedimiento consiste en:

o Colocar 1 cc de filtrado en un recipiente

o Agregar 2 o 3 gotas de fenoltaleína, hasta obtener un color rosado
o Agregar H2SO4 (0.02N) hasta que el filtrado adquiera su color original
o Registrar el Pf como el número de cc de H2SO4 gastados para neutralizar
el color de la fenoltaleína
Observación: Si la muestra está oscurecida de manera tal que el cambio de
color no se perciba, el punto final se toma con un pHmetro cuando el pH cae
a 8.

 Alcalinidad del filtrado Mf:

Objetivo: Determinar la alcalinidad del filtrado con el Anaranjado de Metilo,

para identificar la concentración de iones contaminantes, que afectan la
estabilidad del hoyo.

Un valor alto de Mf es indicativo de la presencia de contaminantes como

CO3= y HCO3-.

122
 Materiales:
o Anaranjado de Metilo
o Ácido sulfúrico (H2SO4) (0.02N)
o Pipeta de 1 y 10 cc
o pH-metro (opcional)

Procedimiento: El procedimiento consiste en:

o Agregar a la muestra que ha sido titulada al punto final del Pf más o

menos 4 gotas de Anaranjado de Metilo, hasta obtener un color amarillo
oscuro.
o Agregar H2SO4 (0.02N) gota a gota, hasta que el color del indicador
cambie de amarillo naranja a marrón claro.
o Registrar el Mf como el total de cc de H2SO4 gastados más el que se
gastó en lograr el Pf.
Observación: Si la muestra está oscurecida de manera tal que el cambio
de color no se perciba, el punto final se toma con un pHmetro cuando el
pH cae a 4.3.

 Alcalinidad del lodo (Pm):

Objetivo: Determinar la concentración de cal en lb/bls necesaria para

secuestrar los gases ácidos que puedan presentarse durante la perforación
del pozo.

Materiales:
o Capsula de titulación
o Fenoltaleína

123
 o Acido Sulfúrico (H2SO4) (0.02 N)

Procedimiento: El procedimiento consiste en:

o Agregar 25 cc de agua destilada

o Colocar 1 cc de lodo en la cápsula de titulación
o Agregar de 4 a 5 gotas de Fenoltaleína y agitar
o Agregar H2SO4 hasta lograr el color original del lodo.
o Registrar la alcalinidad del lodo (Pm) como los cc de H 2SO4 gastados en
neutralizar el color de la fenoltaleína.

 Prueba de azul de metileno (MBT):

Objetivo: Determinar la concentración total de sólidos reactivos

presentes en el fluido.

Materiales:
o Agua oxigenada (H2O2) (3%)
o Ácido sulfúrico (H2SO4) (5N)
o Solución de Azul de metileno
o Papel filtro Whatman
o Frasco Erlenmeyer, 250 cc

124
o Pipeta de 10 cc
o Jeringa de un cc
o Calentador
o Varilla de agitación

Procedimiento: El trabajo consiste en:

o Agregar 10 cc de agua destilada

o Agregar 1 cc de lodo
o Agregar 15 cc de agua oxigenada
o Agregar 0.5 cc de ácido sulfúrico (5N) Hervir suavemente durante 10
minutos
o Completar hasta 50 cc con agua destilada.
o Agregar ½ cc de Azul de Metileno y agitar
o Tomar una gota de líquido con la varilla de agitación y colocarla sobre el
papel filtro. Mantenga la varilla completamente en posición vertical.
o Calentar y repetir el paso número dos hasta lograr obtener un punto
central azul rodeado de una aureola celeste.10 Repetir el paso número
tres para corroborar el punto final
o Registrar la cantidad de Azul de Metileno gastada

La siguiente figura ilustra los pasos ocho, nueve y diez del procedimiento de
la prueba MBT.

125
 Cálculos:

CEC (Capacidad de Azul de Metileno) = cc Azul de Metileno (Gastados) por

cc de fluido.

MBT (lbs./bbl) = 5 x CEC

Nota: La prueba MBT da la concentración total de los sólidos arcillosos que

contiene el fluido, es decir, la concentración de los sólidos arcillosos
comerciales agregados (Bentonita) y la concentración de sólidos arcillosos
aportados por la formación.

3.4 Adelgazamiento.

El adelgazamiento o dilución, del lodo significa la disminución de la viscosidad. En el

caso de los lodos a base de agua, el adelgazamiento se puede hacer añadiendo agua o

126
reactivos químicos. El agua disminuye el peso del lodo, mientras que los reactivos
químicos no.

Por lo tanto, cuando se trate de adelgazar un lodo debe tomarse una decisión
cuidadosa acerca de la adición del agua, de las sustancias químicas o ambos para
mantener los costos del tratamiento al mínimo.

Cuando el porcentaje de los sólidos se encuentra dentro de un valor correcto, se

añaden los reactivos químicos, si el porcentaje de los sólidos es alto, normalmente se
añade agua.

Los reactivos químicos más ampliamente usados para adelgazar lodos a base de agua
son los lignosulfonatos, ellos pueden usarse en todos los lodos a base de agu. Las
lignitas reciben una aplicación menos amplia mientras que los fosfatos y los tanatos
casi no se usan en la actualidad. Pero cuando solo se añaden pequeñas cantidades de
diluyentes, estas se usan directamente del depósito de reactivos químicos.

3.5 Control de sólidos

El control de sólidos es la función más importante en el tratamiento de un fluido de

perforación. Es una función preventiva, que consiste en mantener en un porcentaje
mínimo los sólidos no reactivos de formación.

El control de sólidos es una tarea difícil pero necesaria, pues mejora la calidad del fluido
Y permite obtener los siguientes beneficios:

 Aumenta la tasa de penetración (ROP)

 Incremento de la vida útil de la mecha

127
  Mejoramiento de la eficiencia de las bombas
 Disminución de las presiones de circulación
 Minimización de los atascamientos diferenciales de tuberías
 Estabilización de la pared del pozo
 Mejores trabajos de cementación
 Mejor interpretación de los registros eléctricos
 Menores problemas de torque y arrastre
 Mejor control reologico del fluido
 Disminución de los costos operacionales
 Menos daño a la formación- Incremento de la productividad del pozo.

Las normativas API RP-13B-1 y 13B-2 describen los procedimientos para determinar los
ensayos físicos y químicos a los fluidos base agua y base aceite.

3.5.1 Equipos mecánicos de control de sólidos

La remoción mecánica es, sin lugar a dudas, el medio más eficiente y económico para
solucionar un problema de sólidos. La remoción mecánica se realiza a través de los
siguientes equipos.

 Zarandas (ShaleShakers)
 Hidrociclones (Desarenador, Deslimador)
 Limpiadores de lodo (Mud Cleaner)
 Centrifugas

3.5.1.1 Zarandas.

 Representa la primera línea de defensa.

128
  Remueve la mayor cantidad de ripios según su tamaño.
 Su limitación en la práctica es de 74 micrones

Condiciones de procesamiento: El volumen de lodo a procesar por una zaranda y la

capacidad de separación de sólidos depende de:

 Las RPM del motor (trabajan entre 1170 a1800)

 La fuerza de empuje o fuerza “G”
 La capacidad de las mallas.

Tipos: Existen zarandas horizontales y verticales. Las primeras emplean mallas iguales
en un mismo plano y las segundas, dos mallas: una superior gruesa y una inferior fina.

129
Fuerza de empuje “G”: Está relacionada con la capacidad que tiene la zaranda de
desplazar el lodo sobre las mallas. La fuerza de empuje “G” depende del ajuste de dos
pesas excéntricas en forma de medialuna, colocadas en los extremos de los motores.
En la industria existen zarandas que trabajan con pesas o sin ellas. La gran mayoría de
las que trabajan con pesas mantienen un ajuste del 80% originando una fuerza “G”
demás o menos 5.

La fuerza “G” de las zarandas que no usan pesas se calcula con base en la siguiente
fórmula:

“G” = Emboladas x RPM / 70400

130
3.5.1.2 Mallas

Factores de selección:

 Caudal de la bomba
 Densidad del fluido
 Diámetro del hoyo
 Tasa de penetración
 Tipo deformación

Factores que la afectan: El tensionamiento debe verificarse constantemente, sobre

todo durante las paradas de las bombas.

Tipos de mallas

Cuadradas:

131
Rectangulares:

3.5.1.3 Hidrociclones

132
Es un equipo que consta de un desarenador y un desilter montados sobre una zaranda.
Con la finalidad de recuperarla fase liquida y el material densificante que sale de los
conos hacia la malla.

Principio operacional: El fluido entra por el tubo de alimentación tangencialmente a

alta velocidad. En el cono se produce una fuerza centrifuga que forma un espiral en
forma descendente hasta la descarga inferior del cono. Los sólidos se separan de
acuerdo al tamaño y peso y bajan por gravedad hasta la descarga del cono. El sobre
flujo crea una baja presión en el centro del cono originando el retorno del fluido limpio y
el aire hacia la parte superior del hidrociclón.

133
Medición de la energía de la bomba: La energía de la bomba centrifuga se mide
como Cabeza hidrostática producida utilizando los pies unitarios. La cabeza hidrostática
producida es la altura vertical (pies) sobre la cual una bomba puede empujar el fluido
dentro de un tubo vertical, antes de consumir toda su energía. Una vez que se alcanza
la cabeza hidrostática máxima (pies), La energía total producida por la bomba ha sido
consumida. La bomba no descargara ningún fluido adicional.

Cabezal hidrostático: Está relacionado con la presión y la densidad del fluido.

134
Cabezal hidrostático =Presión/0.052(constante gravitacional) x densidad del fluido
Presión = 0.052xcabezal hidrostático x densidad (lbs/gal).
Regla de Tumb P= 4 x densidad del fluido.

3.5.1.4 Desarenador

Equipo diseñado para manejar altos volúmenes de arena y materiales abrasivos dentro
del fluido de perforación. Opera @ 75 pies de cabeza hidrostática.

3.5.1.5 DESLIMADOR

Equipo diseñado para remover partículas tamaño limo dentro del fluido de perforación.
Cuando es usado apropiadamente remueve todas las partículas mayores a 25
micrones. Opera @ 75 pies de cabeza hidrostática.

135
3.5.1.6 Centrifugas

Función: La función rincipal es separar y sedimentar los sólidos de acuerdo asu

densidad de masa.

Descripción: Una centrifuga esta formada por un tambor cilíndrico o tazón (bowl) y un
tornillo transportador que giran en la misma dirección, pero a diferentes velocidades. El
tambor gira a una velocidad mayor a la del transportador, en una relación que depende
del tipo de caja de engranaje utilizada.

136
Separación centrifuga: Se basa en el principio de la aceleración centrifuga para
aumentar la fuerza de gravedad o fuerza “G”. Cuando un objeto se hace girar alrededor
de un eje, la gravedad aumenta1 “G” en el eje de rotación acierta fuerza “G” máxima en
la periferia del objeto.

Fuerza “G” = RxW²

R: Radio del tazón (pulg

W: Factor de aceleración

W: 2xπxRPM/60

g= gravedad de la tierra
g= 386pulg/seg²

Fuerza “G”=0,0000142x2xRxRPM²

Punto de corte: Se basa en el punto de corte en (micrones) de la fuerza “G” y de la

velocidad de procesamiento en GPM.

D²=GPM/G

137
Tipos de centrifugas
 Centrifugas de baja: Este tipo trabaja a +/-1800 rpm, desarrolla una fuerza G de
+/- 1000, procesa 30 gpm y un punto de corte de 12-6 micrones.
 Centrifugas de alta: Este tipo opera a +/- 3200 rpm, desarrolla fuerza G de +/-
3000 procesa de 40 a 90 gpm y un punto de corte de 6-2 micrones.

138
 TEMA IV
PROBLEMAS ESPECÍFICOS DE PERFORACIÓN RELACIONADOSDOS CON EL
FLUIDO DE PERFORACIÓN UTILIZADO.

El lodo de perforación, es una parte fundamental durante las operaciones. El mismo nos
facilita el trabajo, ya que provee la lubricación, estabilidad, remoción, manejo de
presión, en fin, cumple funciones diversas a lo largo de todo el proceso de perforación.
Pero a la vez también nos genera una serie de problemas puntuales y otros derivados,
a continuación, tratamos los más comunes en la industria y tratamos sus posibles
soluciones:

Daño a las formaciones potencialmente productivas: Los fluidos de perforación en

su gran mayoría alteran las características originales de la formación más cercana a la
cara del pozo. Algunas de estas formaciones son más sensibles que otras e igualmente
algunos fluidos causan más daño que otros.

El daño a las formaciones productivas puede ser el resultado del taponamiento físico
por sólidos inertes o reacciones químicas entre los componentes del fluido y los de la
formación. El pozo puede hacerse inestable por efecto de reacciones químicas (Lutitas
hidrófilas) o por efecto de erosión física, para lo cual habrá de utilizarse fluidos
especialmente tratados y específicamente diseñados para estos casos.

Corrosión de la sarta de perforación y tubería de revestimiento: Por su

composición química, los fluidos de perforación pueden crear un ambiente corrosivo
para los tubulares de acero empleados en la perforación de un pozo. Sin embargo, este
efecto puede ser reducido a un mínimo por medio de tratamientos químicos adecuados
del fluido a emplear, como es el caso de fluidos que usan petróleo o gasoil los cuales
los hace no corrosivos.

Reducción de la tasa de penetración: La diferencia entre lo presión hidrostática del

fluido y la presión de formación afecta la velocidad de penetración de la mecha. Si la

139
densidad del fluido es mucho mayor que el gradiente de presión de la formación, se
obtendrán menores velocidades de penetración. Una cantidad de sólidos y altas
viscosidades también son factores que disminuyen la velocidad de penetración.

Presiones de succión, pistón y de circulación: Los problemas con estas presiones

pueden ser causados al no controlar óptimamente ciertas propiedades del lodo como
viscosidad, resistencia de gel o exceso de sólidos. Si se tiene un revoque demasiado
grueso (el diámetro del pozo se reduce, lo que determina un deficiente control de la
perdida de fluidos.

Presiones de succión excesivas aumentan el riesgo de una arremetida y las

posibilidades de una arremetida. Una presión de circulación alta puede causar
problemas de pérdida de circulación. Una alta concentración de sólidos reduce la
energía hidráulica disponible a nivel de la mecha, aumenta el desgaste de la bomba y
en algunos casos puede hacerse inbombeable.

Perdidas de circulación: El costo total de un pozo se ve afectado por la existencia de

pérdidas de circulación del fluido de perforación, aumentando el costo del mismo y
originando una situación de arremetida. La pérdida de circulación se produce cada vez
que la presión ejercida por el fluido contra la formación excede la resistencia de la
formación. Fluidos con alta densidad pueden dar como resultado presiones excesivas,
igualmente alta viscosidad y gran resistencia al gel pueden crear presiones demasiados
elevadas en el interior del pozo durante la circulación, al iniciarla o mientras se está
efectuando un viaje en el pozo.

Erosión de las paredes del pozo: La erosión de las paredes del pozo dificulta la
evaluación del mismo a través del perfilaje por cables. La erosión puede ser física o
química, la física puede reducirse a un mínimo al controlar la velocidad anular
(moderadamente baja). La erosión química depende de las reacciones químicas entre
los componentes del fluido y los de la formación, por lo que deben diseñarse sistemas
de lodo acordes con el tipo de formación a perforar.

140
Retención de sólidos indeseables por el fluido en los tanques: El desarrollo de una
estructura de gel suficiente como para suspender los sólidos generados durante la
perforación debe ser característica primordial de los fluidos de perforación. Al llegar
estos sólidos indeseables a superficie, deben ser separados del fluido bien sea una
parte de ellos por decantación o sedimentación en tanques especiales y los otros
sólidos mediante la utilización de equipos especiales de control de sólidos.

Los sólidos abrasivos contenidos en los fluidos de perforación pueden causar

desgastes excesivos en partes de las bombas de lodo y de otros equipos con los cuales
entra en contacto. La arena por ejemplo es el más abrasivo de los sólidos que se
incorpora al lodo durante la perforación' la misma debe ser detectada por
procedimientos de laboratorio, hacerse sedimentar o bien removerse por medios
mecánicos.

Contaminación por lechadas de cemento: La cementación de pozos es otra de las

etapas durante el proceso de perforación. Algunos fluidos óptimos para perforar son
incompatibles con las lechadas de cemento utilizadas para cementar el revestimiento.
Estos fluidos deben separarse del cemento mediante uso de espaciadores.

Resistencia a posibles contaminaciones derivadas de fuentes externas: El fluido

de perforación debe ser capaz de resistir contaminaciones provenientes de las
formaciones penetradas, de los líquidos y gases contenidos en las mismas y de
cualquier material añadido al sistema durante las operaciones de perforación. Los
sólidos de perforación constituyen el principal contaminante, otros contaminantes
pueden ser los cationes de agua de formación (Sodio, Calcio, Magnesio, etc.)
materiales añadidos como cemento, gases como el CO2 y H2S atrapados en la
formación. Paro determinar el grado de contaminación basta un análisis al filtrado del
lodo y dependiendo del mismo, si es muy seria la contaminación, debe convertirse el
sistema en otro o llevar a cabo el desplazamiento del lodo contaminado por un fluido
más tolerante.

141
Mantenerse estable las presiones y temperaturas: En pozos profundos
especialmente, los valores de presión y temperatura suelen ser bastante elevados >350
ºF y 15000 Lpc. La mayoría de las sustancias químicas empleadas en los fluidos de
perforación son susceptibles de degradarse térmicamente ocasionando graves
problemas como floculación, solidificación etc. que proporcionan dificultad para sacar la
tubería de perforación, perdidas de circulación, etc.

4.1 Inestabilidad del pozo

De los muchos tipos de rocas que se encuentran en el curso de la perforación, la más

susceptible a la inestabilidad es la lutita. Las lutitas son rocas que contienen arcilla y
que se forman por la compactación de los sedimentos que se van quedando poco a
poco enterrados por la acumulación progresiva de más sedimentos con el pasar del
tiempo geológico. A medida que ocurre la compactación, el agua es “exprimida” y sale
de la lutita. El grado de compactación es proporcional a la profundidad de enterramiento
de estos materiales, siempre y cuando el agua no encuentre obstáculos para salir de la
lutita.

Si el agua no escapa de la lutita, entonces sostendrá una parte de la sobrecarga y la

lutita quedará “bajo presión”. Si el agua sale de la lutita, la roca se deshidrata. Los
problemas que ocasionan las lutitas son un resultado directo de la manera como la lutita
reacciona con el agua del fluido de perforación. La hidratación debido al agua tiende a
reducir la resistencia de las lutitas. La pérdida de resistencia aumenta la inestabilidad
del hoyo. Los sedimentos más recientes se ablandan, hinchan y dispersan cuando se
mezclan con el agua. Las lutitas más antiguas, y que generalmente han pasado por
diagénesis, pueden conservar su dureza y no se dispersarán fácilmente en agua.

Desafortunadamente, esto no significa que sea más fácil perforar las lutitas más
antiguas. La inestabilidad de las lutitas pueden ser el resultado de cualquiera de los
factores siguientes, o una combinación de los mismos:

142
  Fuerzas mecánicas:
o Erosión (conduce a tener tamaños y formas diferentes en los ripios)
o Diferencial de presión (las lutitas cargadas originan astillas de lutitas
puntiagudas)
o Latigazos” de tubería (muchos tamaños diferentes provenientes de distintas
formaciones)
o Surgencia y succión (lo cual conduce a pérdida de circulación o grandes
cantidades de relleno y escombros)

 Presión de sobrecarga
 Presión de poro
 Fuerzas tectónicas
 Adsorción de agua (hidratación)

Los siguientes son problemas causados por estos factores:

o Ampliación del hoyo
o Dificultades para la limpieza del hoyo
o Tubería atascada o “pegada”
o Puentes y relleno en los viajes
o Volumen de fluido y costos de tratamiento excesivos
o Requerimientos mayores de cemento y trabajos de cementación deficientes
o Problemas en el registro de pozos
o Hoyos apretados
o Mayor torque y arrastre
o Menor tasa de penetración (embolamiento de la mecha).

Las siguientes Tablas muestran un resumen de los mecanismos de estabilización

mecánica y química:

143
 Mecanismos de estabilización de las lutitas y sus aplicaciones
Mecanismo de
Categorías Tipo de fluido Aplicación
estabilización
Lutitas hidratables, blandas,
Fluidos que utilizan
Proceso de intercambio altamente dispersivas, lutitas con
cloruro de sodio,
Catiónico Li+, Na+, K+, elevado contenido de
sistemas de potasio,
Electrolitos Mg++, Ca++, Al+++ montmorillonita y altos
fluidos de yeso y cal,
Orden de substitución porcentajes de estratos mixtos
sistemas de complejo
creciente. con tendencias
de aluminio.
al hinchamiento
Encapsulación. Lutitas blandas,
bastante dispersivas, lutitas con
NEW-DRILL,
elevado contenido de
NEW-DRILL HP,
montmorillonita e ilita y con
Polímeros NEW-DRILL PLUS, Encapsulación.
estratos mixtos sumamente
(Poliacrilamidas
expandibles. Puede utilizarse
hidrolizadas).
junto con electrolitos para mayor
inhibición.
Lutitas medianamente duras,
Taponar y sellar las moderadamente dispersivas con
microfracturas tendencias a desmoronarse.
Asfaltos y PROECTOMAGICâ M,
reduciendo la invasión Elevada lutita en arcillas
gilsonitas SHALE-BONDä
de filtrado entre planos interestratificadas. Algunas veces
estratificados. elevado contenido de ilita y
cloruro.
Lutitas sumamente dispersivas y
fracturadas con tendencias a
Fase externa de aceite,
Fluidos de Sistemas desmoronarse. Lutitas duras,
actividad equilibrada de
base aceite CARBO-DRILLSM quebradizas y endurecidas, con
la fase de agua
dispersión moderada y
desmoronamiento grave.

Nota: El uso de fluidos inhibidores deberá estar precedido de análisis minucioso de la

mineralogía y pruebas de dispersión.

144
 Problemas de hoyo inducidos mecánicamente y sus soluciones
Problema Causa Indicadores Soluciones
Alterar las propiedades
reológicas o reducir el
Tasas de flujo turbulentas. Ripios de formas y
rendimiento de la bomba y
Geometría de la sarta de tamaños mixtos, torque
Erosión mecánica asegurar un flujo laminar o
perforación. Propiedades excesivo, derrumbes de
de transición. Reducir el
reológicas insuficientes. hoyo.
diámetro de la sarta de
perforación.
Fluido con corte de gas,
Peso de fluido ripios astillados o Aumentar el peso del fluido
Presiones hidrostáticas
insuficiente. Formaciones cóncavos excesivos, para equilibrar la presión de
subbalanceadas
geopresurizadas. relleno de hoyo después formación.
de viajes.
Velocidades rotatorias Reducir la velocidad
Ripios- Formas
excesivas. La sarta de rotatoria. Asegurarse de que
“Latigazos” de tubería pequeñas mixtas o
perforación no tiene la sarta de perforación esté
diferentes tipos.
tensión en tensión.
Pérdida de circulación,
Velocidades excesivas intrusiones de gas,
para introducir o sacar aceite o agua en los Reducir las velocidades para
Presiones de surgencia y tubería. Elevadas viajes. Grandes introducir o sacar tubería.
succión resistencias gel, diseño cantidades de relleno y Acondicionar el fluido para
inadecuado de la sarta de escombros después de reducir las resistencias gel.
perforación. viajes. Desplazamiento
inadecuado del fluido.

4.1.1 Clasificación de las lutitas

Se han propuesto muchos esquemas de clasificación para las lutitas problemáticas,

pero básicamente podemos clasificarlas el mecanismo de falla.
 Lutitas hidratables y dispersivas
 Lutitas quebradizas
 Lutitas bajo presión
 Lutitas bajo esfuerzo

145
4.1.1.1 Lutitas hidratables y dispersivas

Cuando una lutita está expuesta a un fluido de base agua sin una química que permita
el taponamiento de los poros, el filtrado interactúa directamente con la lutita. Los
resultados son hidratación y un aumento de la presión de poro.

Los diferentes minerales de la arcilla varían considerablemente en su resistencia y

susceptibilidad a la hidratación. Los más comunes son la clorita, caolinita, ilita y
esmectita, en orden de hidratación creciente. La esmectita se presenta como un
componente de una arcilla de estratos mixtos.

La hidratación de las arcillas se produce mediante tres mecanismos. La hidratación

superficial es el enlace de las moléculas de agua con átomos de oxígeno en la
superficie de las plaquetas de arcilla. La hidratación iónica es la hidratación de los
cationes de los estratos intercalados con las superficies cercanas de las moléculas de
agua. La hidratación osmótica ocurre en algunas arcillas después de que las mismas se
han hidratado iónicamente (generalmente, a una humedad del 100%). Todas las arcillas
sufren hidratación, y la ilita y la esmectita presentan diferentes grados de hidratación
iónica. La hidratación de las lutitas (adsorción superficial y absorción osmótica)
conducirá a dos problemas diferentes bien definidos:

 Hinchamiento - expansión de las arcillas debido a la absorción de agua.

 Dispersión - desintegración del cuerpo de las lutitas debido al contacto con agua.

Debido a que la lutita posee minerales no arcillosos como el cuarzo y el feldespato,

además de una mezcla de arcillas, se producirá una combinación de mecanismos de
hidratación en el mismo pedazo de roca. Los minerales no arcillosos no reaccionarán,
mientras que la clorita, caolinita e ilita se hidratarán dando problemas de sólidos, y la
esmectita se hidratará, hinchará y reaccionará con soluciones iónicas.

146
El grado de hinchamiento es controlado por la actividad de la solución a temperatura
ambiente. Cuando se sumerge la esmectita en agua, la hidratación de los cationes en la
arcilla hace que los mismos de disocien de su superficie, creando un desequilibrio
eléctrico en la arcilla, lo cual a su vez hace que ésta “explote” absorbiendo grandes
volúmenes de agua.

Las sales con solubilidad relativamente elevada, como KCl y CaCl2, son sumamente
efectivas para reducir el hinchamiento, pues este mecanismo reduce la disociación de
los cationes. En un experimento, KCl al 3% permitió reducir el hinchamiento de la
montmorillonita de 450% a 150% a presión atmosférica.

4.1.1.2 Lutitas quebradizas

Las lutitas quebradizas parecen ser firmes y macizas pero se deshacen al colocarlas en
agua. Estos pedazos de lutita no se ablandan ni se hinchan en el agua. La inestabilidad
puede ser causada por uno de dos mecanismos. La lutita puede ser debilitada por la
penetración de agua a lo largo de las superficies de las microfracturas y los planos de
estratificación. Por otra parte, el segundo mecanismo se origina cuando una pequeña
cantidad de arcilla está rodeada por una matriz de cuarzo y feldespato. Incluso una
ligera hidratación de la arcilla causará una elevada presión de hinchamiento y la
formación será inestable.

4.1.1.3 Lutitas bajo presión excesiva

Las lutitas quedan bajo presión excesiva cuando un estrato de arcilla compactada de
baja permeabilidad se desarrolla junto a una arena y se impide el flujo desde la arcilla.
En una formación de lutita gruesa, la tasa de expulsión no puede mantenerse al paso
de la tasa de compactación y la presión de poro de la lutita aumenta por encima de la
normal, para una profundidad comparable de enterramiento.

147
Las presiones extremadamente elevadas también se encuentran en situaciones donde
las formaciones bajo presión normal han sido levantadas debido a fuerzas tectónicas.
Con la erosión de los estratos superficiales, la presión de poro será alta para la
profundidad de enterramiento.

4.1.1.4 Lutitas bajo esfuerzos tectónicos

Estas lutitas se presentan en áreas donde la corteza terrestre ha sido modificada por
fuerzas tectónicas. Estas lutitas pueden tener planos de estratificación sumamente
inclinados. Cuando, durante la perforación, se alivian las fuerzas que actúan sobre la
formación, la lutita cae en el hoyo. Estos problemas se agravan ulteriormente si los
planos de estratificación se humedecen con agua o aceite. La lutitas Atoka y Springer
del continente americano son ejemplos de este tipo de lutitas.

4.2 Transmisión de la presión de poro

Los recientes trabajos de laboratorio utilizando un dispositivo especialmente diseñado

para medir la transmisión de la presión de poro (PPT) han demostrado y documentado
la capacidad de ciertos fluidos de perforación de bloquear la invasión de agua
proveniente del fluido de perforación y hacia la lutita. El dispositivo funciona midiendo el
aumento en la presión de poro que se origina por exposición de un núcleo de lutita a
diferentes fluidos de perforación. La unidad emplea un núcleo de una pulgada de
diámetro con una longitud de hasta 3 pulgadas.

Este dispositivo es una celda Hassler de 1500 psi modificada. Esta celda consiste en un
cilindro con un pistón en cada extremo. El núcleo se sostiene entre los dos pistones. Se
coloca un forro de goma alrededor del núcleo y los pistones, para sellar el área
alrededor del núcleo y evitar el flujo alrededor del mismo. La parte exterior del forro está
bajo presión, para lograr una buena obturación. Las caras del núcleo están expuestas a
fluidos presurizados que circulan a través de las caras del pistón. Esta unidad para

148
medir la transmisión de la presión de poro se emplea con núcleos con permeabilidades
en el intervalo de 0,1 md hasta, aproximadamente, 0,01 md.

El lado de baja presión del núcleo (lado de la formación) tiene un acumulador de 1 litro
y 2000 psi, de acero inoxidable, el cual suministra la contrapresión. El lado de alta
presión del núcleo está conectado a dos acumuladores similares, uno para el fluido de
poro y el otro para el fluido de prueba. La presión en cada acumulador se controla
mediante un regulador manual alimentado por una bombona de nitrógeno de 2200 psi.

La celda se encuentra dentro de una cámara aislada y la temperatura se mantiene

mediante un calentador de 200 vatios, el cual se controla utilizando un control de
temperatura Dwyer, que acciona una unidad de control SCR de ángulo de fase Control
Concepts. El control de temperatura tiene una precisión de ±0,09o F [±0,05 oC]

Se aplica presión a un extremo del núcleo y se mide el flujo a través de éste. El pistón
en el lado de baja presión se llena con líquido y se bloquea, de manera tal que se mide
el aumento de la presión de líquido y no el flujo. Una muy pequeña cantidad de líquido
que fluya a través del núcleo causará un aumento considerable en la presión, de
manera tal que la celda es lo suficientemente sensible para medir el flujo a través de la
lutita. La presión se grafica como una función del tiempo.

Un prueba típica con este dispositivo consiste en fijar la presión de la formación en 70

psi, el hoyo a 180 psi y la presión de confinamiento a 700 psi. Se registra el aumento de
la presión de la formación en relación al tiempo, hasta que la presión de la formación
alcance 180 psi, o el límite de tiempo predeterminado. La prueba se detiene a 180 psi,
porque la tasa de aumento de la presión se hace asintóticamente más lenta a medida
que la caída de presión a través del núcleo se acerca a cero. Sin embargo, debido a
que la permeabilidad de los núcleos varía, el aumento de presión con el fluido de poro
sintético se mide, inicialmente, para que sirva como una línea base con la cual se
comparará el aumento de presión del fluido de perforación.

149
Para poder comparar las pruebas con el fluido de poro y el fluido de perforación, las
condiciones iniciales de ambas deben ser las mismas. Esto significa tener un núcleo
completamente saturado, con una distribución de presión lineal en su longitud. Esta
presión varía de 180 psi en el extremo del hoyo hasta 75 psi en el extremo de la
formación. Cuando la presión de hoyo se aplica por primera vez al núcleo, la presión es
de 180 psi solamente en la cara del núcleo, mientras que la presión dentro del mismo
es aún la atmosférica. Con el transcurso del tiempo (varias horas), la presión va
invadiendo lentamente el núcleo, hasta que se establece una distribución de presión
lineal en la longitud del núcleo, desde 180 a 75 psi. La presencia de esta distribución se
detecta por el aumento de presión en el lado de la formación. De esta manera, el
sistema se inicializa aplicando las presiones con el fluido de poro sintético y esperando
hasta que comience a aumentar la presión de la formación.

1. El núcleo se coloca en la celda y se aumenta su temperatura y presión. Se utiliza

una solución de sal marina al 2% en los extremos corriente arriba y corriente
abajo.
2. La solución de sal marina se hace pasar a través del núcleo y se registra el
aumento de la presión aguas abajo.
3. La presión aguas abajo se reduce nuevamente a 75 psi.
4. Se hace pasar el fluido de perforación a través del extremo aguas arriba del
núcleo, a una presión constante de 180 psi.
5. Se registra el aumento en la presión aguas abajo.
6. El aumento de la presión con el fluido de perforación se compara con el aumento
de presión con el agua salada.

Las siguientes Figuras muestran cómo el sistema de nombre comercial ALPLEX™

resultó muy eficaz para obstruir el flujo del fluido hacia la matriz de núcleo. El fluido de
sal marina al 2% con un tratamiento de 5 lb/bbl de ALPLEX no mostró ningún aumento
de presión con el tiempo. Esta obstrucción del fluido se puede explicar mediante la
formación de un precipitado coloidal de óxidos de alúmina hidratada en la cara del
núcleo.

150
Resultados de la prueba de Transmisión de la Presión de Poro- AQUA-COL

151
Resultados de la prueba de Transmisión de la Presión de Poro - ALPLEX 5lpb

En ambos ejemplos, el fluido de formación de sal marina al 2% muestra una transmisión

de presión rápida a través de la lutita. Otras pruebas con KCl al 20% y fluidos
poliméricos con KCl al 20% indican una disminución eficaz de la transmisión de presión
de poro debido a la mayor viscosidad y el ión potasio. Esto representa el fluido que
entra a la cara del pozo a una tasa menor. Estos resultados de pruebas demuestran
que AQUA-COL™ y ALPLEX™ taponan o bloquean la invasión de fluido hacia el
núcleo. Sin migración de fluido, el núcleo permanece intacto y libre de las fuerzas de
hidratación u otras reacciones químicas.

152
4.3 Pérdida de circulación

4.3.1 Causas de las Pérdidas de circulación

4.3.1.1 Formaciones fracturadas

Cuando se observan pérdidas durante o inmediatamente después de una perforación

brusca o un cambio repentino en la formación, esto significa que puede haber fracturas
naturales presentes.

Si ocurren pérdidas durante un viaje de la tubería, cuando se inicia o “rompe “ la

circulación o se aumenta la densidad de los fluidos, esto significa que puede haber
fracturas inducidas presentes. Una de las causas es el exceder el gradiente de fractura
con densidades de fluido excesivas o elevadas presiones de surgencia y densidades
equivalentes de circulación (ECD).

4.3.1.2 Formaciones altamente permeables

 Tipos de formación - Arenas masivas, gravilla, lechos de conchas o depósitos de

arrecifes.
 Indicadores - Pérdidas graduales y continuas. Retornos parciales (la tasa de
pérdida depende del grado de permeabilidad).

4.3.1.3 Formaciones altamente porosas

 Tipos de formación - Arenas, lechos de grava, depósitos de arrecifes

 Indicadores - Pérdida parcial de retornos, la cual puede desarrollarse lentamente
y aumentar con la penetración.

153
4.3.1.4 Formaciones cavernosas y drusas

 Tipos de formación - Calizas, dolomita, tiza y otras formaciones con porosidad

secundaria.
 Indicadores - Pérdida brusca y grave a total de los retornos, que puede estar
acompañada por tasas de penetración erráticas y repentinas. Las formaciones
de este tipo son generalmente predecibles en áreas con historiales de
perforación considerables.

4.3.2 Consecuencias de pérdidas de circulación

En el peor de los casos es cuando se pierde fluido a la formación, cae la altura de

la columna de lodo dentro del anular y se reduce en consecuencia la presión
hidrostática. Esta caída de presión hidrostática puede permitir que entren al pozo fluidos
de otras formaciones. (Es decir una patada) En este caso, el pozo está fluyendo a una
profundidad y perdiendo en otra. Los fluidos de formación pueden fluir entre los dos
intervalos, resultando en un reventón subterráneo. Este flujo incontrolable de fluidos
bajo la superficie, es una situación muy crítica y muy difícil de resolver. Otras
consecuencias pueden ser:

 El Daño a la formación
 Incremento en los costos como resultado del tiempo que lleve resolver los
problemas y el costo del lodo perdido.
 Cambio en las propiedades del lodo, y cambios en las ratas de flujo para
controlar la pérdida de circulación pueden reducir la eficiencia en la perforación,
al gastar tiempo e incrementando el costo.
 Pega diferencial de tubería en la zona de pérdida o por encima de ella, debido a
la ausencia de lodo en el anular

154
4.3.3 Medidas preventivas para evitar Pérdidas de circulación

 Utilizar las densidades de fluido mínimas, según las presiones de formación y

estabilidad del hoyo.
 Evaluar los datos de pozo del área para determinar las densidades apropiadas
de los fluidos y la colocación de la tubería de revestimiento. Establecer la
integridad de la formación con la prueba de presión, a la profundidad de tubería
de revestimiento más reciente.
 Monitorear y controlar las reologías para minimizar las presiones de surgencia y
succión, la pérdida por fricción anular (ECD) y controlar las velocidades de
corrida de la tubería.
 Mantener reologías térmicamente estables para evitar la gelificación a alta
temperatura. Se recomienda iniciar la circulación en etapas mientras se hace un
viaje, cuando hay indicios de gelificación. Utilice el estrangulador del vertical (si
está disponible) para iniciar la circulación con un aumento gradual de presión.
 Minimizar las restricciones anulares.
o Optimizar la hidráulica de la mecha y/o el uso de aditivos para minimizar el
embolamiento de la mecha y la sarta de perforación.
o Controlar las tasas de penetración y evitar una carga excesiva de sólidos
en el anular.
o Evitar el desarrollo de un revoque excesivo mediante la reducción de las
tasas de filtración.
o Utilizar fluidos inhibidores y fluidos de base calcio y potasio, lo cuales
pueden ofrecer protección contra el hichamiento y las lutitas pegajosas.

155
4.3.4 Procedimientos correctivos de la pérdida de circulación
4.3.4.1 Fluidos base agua
Pérdidas parciales lentas (formaciones permeables)

 Tratar el sistema con material fino para pérdida de circulación.

 Acompañar el uso de estos materiales con adiciones de un viscosificante como,
para mejorar la distribución del tamaño de las partículas.
 Evitar tasas de circulación y/o penetración excesivas para minimizar la Densidad
Equivalente de Circulación y la carga de sólidos en el anular.

Pérdida parcial (formaciones altamente porosas o fracturadas)

 Tratar el sistema con diferentes tamaños de LCM (materiales para pérdida de

circulación). Con frecuencia, resulta bastante efectivo emplear combinaciones de
tamaños diferentes.
 Para pérdidas graves, coloque una píldora frente a la zona de la pérdida
utilizando 30 a 40 lbm/bbl de diferentes tipos de LCM. Hale dentro de la tubería
de revestimiento y deje allí durante 6 a 8 horas.
 Realice una inyección forzada de la zona con una lechada de alta. Cuando
aplique las lechadas de alta filtración, inyecte lentamente (1/2 a 1 ½ lbm/bbl) con
una presión que no exceda 50 a 100 psi. La presión final de la inyección no
deberá exceder 0,1 psi/ft de profundidad.

Pérdida total (cavernas, drusas o fracturas inducidas)

 Zona de pérdida de cemento. Cemento puro o con bentonita para 14,5 a 15,5
lbm/gal. Cemento de gilsonita para densidades por debajo de 14,5 lbm/gal.
 Utilice tapones blandos como cemento de bentonitaaceite diesel o lechada de
taponamiento bentonita-aceite diesel.
 Realice una perforación sin retornos, hasta que se pueda correr la tubería de
revestimiento

156
  Perfore con aire, espuma rígida o fluido aireado.

4.3.4.2 Fluidos base aceite

Pérdida de circulación o pérdidas parciales lentas

 Las pérdidas parciales lentas son comunes en las formaciones ligeramente

porosas o permeables, debido al bajo contenido coloidal del fluido. Los
procedimientos remediales incluyen lo siguiente:

o Reducir la pérdida de fluido HT/HP con lignito organofilico.

o Utilizar la técnica de píldoras pesadas, La píldora se puede recuperar y
aislar para uso posterior. Esto evita la acumulación de sólidos finos en el
sistema.

 Las pérdidas parciales (formaciones sumamente porosas o fracturadas) se

pueden combatir con adiciones de LCM al sistema activo. Se deben tomar las
precauciones necesarias para evitar la humectación en agua del material LCM.
Los procedimientos remédiales incluyen:

o Utilizar píldoras con diferentes tamaños de LCM

o Pase inmediatamente a un taponamiento de alta filtración
o Utilice un taponamiento con mezcla de bentonita-aceite diesel o aceite
sintético de alta filtración.

 Las pérdidas totales (cavernas, drusas o fracturas inducidas) se pueden combatir

con el uso de taponamientos de alta filtración como se indicó anteriormente, para
evitar perder fluido costoso. Los procedimientos remédiales incluyen:

o Forzamiento de cemento en la zona de la pérdida

157
 o Cambiar el sistema y utilizar un fluido de base agua menos costoso hasta
que se establezca la circulación y la perforación pueda continuar o se
pueda introducir el revestimiento.

Los fluidos de base aceite no solvatan o hinchan las arcillas. Si bien esta característica
es deseable para la inhibición en el pozo, causa dificultades cuando se está tratando de
controlar la pérdida de circulación o las pérdidas parciales lentas. Los materiales para la
pérdida de circulación (LCM), que absorben agua, deberán ser utilizados con
precaución, pues la relación aceite/salmuera podría verse afectada adversamente.
Todos los demás tipos de LCM, que taponan los espacios porosos en la formación,
contribuyen con la reducción de las pérdidas de fluido.

4.4 Atascamiento de la sarta de perforación

Se llama así a la situación en la que la tubería de perforación queda atascada en el

pozo imposibilitando su movilidad.. La tubería puede moverse parcialmente y en
algunos casos se puede tener la posibilidad de circular y rotar la tubería. El personal del
taladro debe estar capacitado para identificar las causas de la pega con el propósito de
investigar la forma correcta de liberar la tubería.

4.4.1 Tipos de pega de tubería

Por lo general se conocen tres tipos de pega:

 Empaquetamiento: Ocurre cuando existen materiales en el hoyo, tales como

recortes de la formación, desechos, etc, que se acumulan alrededor de la tubería
y/o del BHA y bloquean el espacio anular entre la tubería y la pared del pozo. Se
tiene que recordar que los recortes, tanto grandes como pequeños pueden hacer
que la tubería se quede pegada.

158
 De acuerdo a las estadísticas alrededor del mundo, el empaquetamiento es la
causa de mayor frecuencia que provoca situaciones de pega de tubería. Ello
ocurre normalmente cuando las bombas de lodo se apagan por extensos
períodos de tiempo como cuando se está sacando la tubería, sobre todo cuando
este viaje se está haciendo en contrarrepaso o Backreaming. Es un trabajo
demasiado arduo liberar la tubería cuando la pega es por empaquetamiento,
siendo las posibilidades de éxito muchísimo menores que cuando la pega es
diferencial o por geometría del hoyo.

 Pega Diferencial: Tiene lugar cuando la tubería es empujada hacia las paredes
de formaciones permeables por la diferencia de presión creada entre las
presiones hidrostática y la de formación. La fuerza de fricción entre la tubería y la
formación es tan elevada que no se tiene la posibilidad de mover la sarta.
Además, este mecanismo de pega ocurre la mayor de las veces cuando se tiene
la tubería mucho tiempo estática o sin moverse.

 Geometría del Hoyo: Este mecanismo de pega ocurre cuando el Ensamblaje de

Fondo (BHA) no es el apropiado para la forma del pozo que se está perforando.
Por lo tanto la tubería queda imposibilitada de pasar por una sección
geométricamente compleja del pozo.

4.4.2 Causas de “tubería pegada” (atascamiento)

 Presión diferencial (atascamiento diferencial): representa una de las causas

más comunes de pega de tubería. Como explicamos anteriormente, tiene lugar
cuando hay una presión diferencial (de sobre balance) que empuja la tubería de
perforación hacia un filtrado de revoque en una formación permeable. Cuatro son
los factores que causan una Pega Diferencial:
o Formaciones Altamente Permeables tales como Areniscas, calizas,
carbonatos, etc.

159
 o Sobre balance de la Columna – por lo general el peso del lodo en el pozo
es mayor que la presión ejercida por la formación, pero demasiado sobre
balance en el hoyo del pozo hará mayor el riesgo de que ocurra una pega
diferencial.
o Revoque – un filtrado de revoque de propiedades pobres y espeso
incrementa las oportunidades de que se pegue la tubería.
o Movimiento de Tubería – si la sarta permanece estática por un largo
período de tiempo, la torta del filtrado (revoque) tenderá a desarrollarse
alrededor de las zonas permeables y la tubería, incrementando las
posibilidades de que ocurra una pega diferencial.
o Hay demasiado sobre balance entre el hoyo y la formación.
Especialmente cuando existen zonas altamente repletadas, que es allí
donde más incrementan las posibilidades de que ocurra una pega
diferencial.
o Se observa alto Torque y arrastre cuando la sarta se está moviendo. Una
vez que esto pase no puedes estar en la capacidad de tensionar o rotar la
tubería.

Identificación cuando se está Pegado por Diferencial:

o Tubería estática por mucho tiempo: la pega diferencial ocurre cuando no

hay movimiento de tubería por largo tiempo. .
o Se puede establecer circulación sin incremento en la presión.
o El BHA se encuentra a través de una zona permeable.

Veamos el siguiente ejemplo:

Presión de Formación = 3800 lppc

Presión Hidrostática =4500 lppc
Área Transversal de Pega= 1500 pulgadas cuadradas (pulg2)

160
Con estos datos se puede determinar que tan grande es la Fuerza Diferencial a
través de la siguiente relación:

Fuerza = Presión Diferencial x Área Transversal

Donde:
Fuerza en Libras (Lb)
Presión Diferencial en Libras por Pulgada Cuadrada (lppc)
Sección de Área Transversal en Pulgadas Cuadradas (pulg2)

Fuerza = (4500 – 3800) x 1500

Fuerza = 1.050.000 lb

Si asumimos coeficiente de fricción = 0.5, se puede determinar qué tanta tensión

necesitamos para liberar la tubería, aplicando la siguiente formula de Física
básica:

F= Coeficiente de Fricción x N
Donde:
F es Fuerza a Tensionar.
N es Fuerza Reactiva.
Para este caso, N es igual a la Fuerza Diferencial, por lo tanto

F = 0,5 x 1.050.000 = 525,000 lb

Se necesita sobretensionar (Overpull, en inglés) con una fuerza de 525.000 lbs o

525 Klbs para liberar la tubería en esta situación. Esto todavía es Demasiado.

¿Qué podemos hacer en esta situación?

161
 o Aplicar torque hacia la tubería y martillar hacia abajo con la máxima carga
admisible.
o Martillar hacia arriba sin aplicar torque a la tubería.
o Bombear Píldoras de Bajo peso para reducir la presión hidrostática. Para
este procedimiento se debe cerciorar de que aún la presión hidrostática
sea mayor que la de la formación, de lo contrario nos podemos envolver
en una situación de arremetida.

 Factores mecánicos
o Ojo de llave
o Inestabilidad de pozo relacionada con la formación
o Geometría de pozo (desviación y roca viva)
o Limpieza de hoyo inadecuada
o Desechos en el hoyo o tubería de revestimiento colapsada
o Factores relacionados con el cemento.

4.4.3 Medidas de control y prevención

 Atascamiento diferencial de tubería

o Mantener las densidades del fluido en el nivel más bajo posible
o Controlar la tasa de filtración para obtener un revoque compresible y
delgado
o Mantener los sólidos perforados en el nivel más bajo posible
o Controlar la perforación para evitar sobrecargar el anular
o Recurrir a actividades reductoras de la fricción
Tratamientos iníciales
Mantenimiento
recomendados
4 lbm/bbl Depende de tasas de dilución
0.5% - 2.0% Depende de tasas de dilución
1.0% - 8.0% Depende de tasas de dilución

162
Materiales utilizados para reducir el coeficiente de fricción y minimizar el atascamiento
por presión diferencial

 Factores mecánicos

 Ojo de llave:
o Controlar la desviación de hoyo
o Asegurar que la sarta de perforación está en tensión.
o Utilizar rimadores (ensanchadores) de sarta y estabilizadores

 La inestabilidad del pozo relacionada con la formación está generalmente

asociada a condiciones de “hoyo apretado”. Es posible observar un
mejoramiento en las condiciones del hoyo con la optimización de las
propiedades del fluido y el uso de aditivos inhibidores y sistemas de fluidos
apropiados.

 Una limpieza inadecuada del hoyo se puede mejorar alterando las reologías
del fluido y las tasas de bombeo.

4.4.4 Procedimientos correctivos para atascamiento de tubería

El “punto libre” se puede determinar a partir del perfilaje eléctrico o cálculos de

estiramiento de tubería. A continuación se explican los métodos de liberación
recomendados.

163
Causas del atascamiento de tubería y métodos recomendados para liberarla

164
4.5 Efecto de la temperatura sobre el fluido de perforación

Todos los lodos disminuyen su viscosidad en cierta medida al ser expuestos a

temperaturas elevadas, y luego se estabilizan antes de alcanzar su límite térmico.
Hasta una temperatura de 225ºF (107ºC), la viscosidad plástica de lodo disminuye con
la temperatura, básicamente a la misma velocidad que la viscosidad del agua. Sin
embargo, hasta una temperatura de 300ºF (149ºC), la viscosidad plástica empieza a
aumentar lentamente. A más de 300ºF (149ºC), es muy probable que el lodo se
densifique rápidamente. La disminución inicial de la viscosidad debería ser considerada,
ya que afectara la limpieza de pozo y otras funciones de fondo.

Cuando las temperaturas estáticas de fondo son excesivas, la gelificación y el exceso

de viscosidad pueden causar problemas graves. Las propiedades reológicas afectan
muchos parámetros de fondo, incluyendo la Densidad Equivalente de Circulación
(ECD), la limpieza del pozo, el asentamiento de barita, las presiones de
surgencia/pistoneo durante los viajes, las presiones de bombeo y la hidráulica de la
barrena. Los instrumentos como el viscosímetro Fann Modelo 50 para lodos base agua
y el viscosímetro Fann Modelo 70/75 para los fluidos base aceite y sintético, pueden
medir estos cambios de las propiedades. Luego, estas medidas se pueden usar en el
programa de computadora VIRTUALHYDRAULICS para calcular el comportamiento del
fluido. El programa VIRTUALHYDRAULICS incluye TPRO, un simulador de temperatura
de circulación, para calcular las temperaturas y las propiedades del lodo. La reología es
aún más importante en los pozos profundos ATAP, donde el diámetro del pozo
típicamente más pequeño aumenta las presiones de ECD. En consecuencia, las
presiones anormales encontradas en los pozos ATAP requieren mayores densidades de
lodo. La concentración creciente de sólidos de incluso los materiales densificantes no
reactivos, también puede reducir la estabilidad térmica del fluido, cuando la cantidad de
líquido base “libre” o disponible es reducida por el área superficial de los sólidos. El
exceso de viscosidad y gelificación aumenta la posibilidad de pérdida de circulación. La
estabilidad térmica de un lodo puede ser determinada fácilmente mediante el
envejecimiento estático con calor y midiendo la resistencia al corte estático y las

165
propiedades después del envejecimiento. La resistencia al corte estático es similar al
esfuerzo de gel y se mide con un tubo de corte especial y pesas.

El riesgo de pegadura por presión diferencial aumenta en un pozo ATAP (alta

temperatura, alta presión), porque el peso de lodo necesario para controlar las
presiones puede ser mucho más alto que la presión en otras formaciones expuestas. Si
altas temperaturas causan un filtrado inestable, el riesgo de pega de la tubería será
importante. Es crítico que el filtrado ATAP a la temperatura de fondo sea monitoreado y
controlado. La contaminación también tendrá un efecto inestabilizante sobre el control
de filtración y reducirá la estabilidad térmica. Si se anticipa cualquier contaminación,
otros materiales de filtración y taponamiento serán necesarios. La lubricidad del
revoque es un factor importante para evitar la pega de la tubería, especialmente en
pozos de alto ángulo y de alcance extendido.

Los aumentos de temperatura y presión afectan la viscosidad de las fases liquidas de

todos los fluidos de perforación. El efecto es más pronunciado sobre los fluidos de
emulsión inversa que sobre los fluidos base agua. Los aceites y sintéticos de base se
diluyen considerablemente más en condiciones de altas temperaturas. El efecto de la
temperatura es algo diferente sobre cada uno de los diferentes fluidos base aceite y
base sintético. Los fluidos base agua son fluidos hidráulicos casi perfectos. Estos
fluidos no se comprimen perceptiblemente bajo presión. En cambio, los fluidos base
aceite y base sintético son comprimibles hasta cierto punto. Su compresibilidad varí a
según el fluido de base, la relación A/A o S/A, y los aditivos. En situaciones c r í ticas,
los efectos de la temperatura y la presión deberían ser determinados para el fluido de
perforación y las fases del líquido de base. Los efectos sobre la viscosidad pueden ser
determinados con un viscosímetro rotativo de alta temperatura, tal como el Modelo 50
de Fann para fluidos base agua, o con un viscosímetro de alta presión, alta
temperatura, tal como el Modelo 70 de Fann o el Huxley Bertram para fluidos base
aceite o sintético.

El horno de rolado es una ayuda efectiva para determinar los efectos de la temperatura
sobre los fluidos de perforación que circulan a través del hueco perforado. El

166
envejecimiento de los fluidos de perforación en containers presurizados demuestran
efectivamente los efectos térmicos sobre la viscosidad y, además, el comportamiento de
varios aditivos a elevadas temperaturas. El envejecimiento se realiza bajo condiciones
que pueden variar desde la estática hasta la dinámica, y desde temperatura ambiente a
temperatura elevada. El Horno OFITE de 4 rolos, maneja 10 containers de 260 ml de
capacidad, y el horno de 5 rolos maneja 16 containers de 260 ml, los cuales son ideales
para uso en laboratorio. El Horno de Rolado Portátil OFITE tiene 3 rolos, y una
capacidad para 4 containers de 260 ml, y esta específicamente diseñado para su uso
en campo. Los roladores OFITE se controlan a velocidad variable, y están construidos
de acero inoxidable, para una larga vida y un ambiente limpio dentro del horno. Los
rodamientos impregnados de Teflon de los roladores extienden la vida de los mismos, y
los mantienen libres de mantenimiento por largo tiempo. Todos los modelos actúan con
controladores digitales de temperatura, que pueden leerse directamente en la cara
externa del horno.

La temperatura se controla por un termostato electrónico de estado sólido, y opera

entre 100 - 450°F (38 - 232°C). Los hornos de 4 y 5 rolos están provistos de un timer
programable a 7 días, como equipamiento standard. El timer puede ser programado
para comenzar y suspender los sistemas de calentamiento automáticamente, evitando
así la necesidad de que un operador tenga que atender el equipo fuera de horario. Se
dispone de un motor para que mueva un ventilador para circulación dentro del horno
(opcional). El mismo se suministra bajo pedido especial para horno de 4 y 5 rolos.

4.6 Solución de los problemas de perforación relacionados al Lodo de perforación

4.6.1 Soluciones para la pegada de tubería

En general, cuando ocurre el atascamiento de tubería incrementa significativamente el

torque en la tubería y se observa incremento en el arrastre. Cuando esto ocurre, se
pueden aplicar diferentes procedimientos. Uno es, usar el martillo, si el ensamblaje de

167
fondo lo tiene. Si después de 5 a 10 impactos no queda libre se debe seguir golpeando
mientras se prepara una píldora o bache de aceite para colocarlo alrededor de la
sección atascada, y otra solución es trabajar la sarta sin circulación ya que a medida
que se aumenta la circulación, aumenta la fuerza que origina el atascamiento. Una
práctica común, es bajar el peso de la columna hidrostática hasta el mínimo posible
para mantener el control del pozo y su estabilidad, nunca reducirla si existe la
posibilidad de que ocurran problemas adicionales.

Otras soluciones son:

 No usar un muy alto peso de lodo.

 No parar de mover la sarta, evitar mantenerla estática por períodos largos,
especialmente cuando el BHA está atravesando formaciones permeables.
 Mantener el lodo en buenas condiciones. Si se descuidan las propiedades del
fluido, este creará un revoque demasiado espeso que puede facilitar que ocurra
una pega diferencial.
 Minimizar la longitud del BHA y usar Lastra barrenas (Drill Collar) espiraladas y
Tuberías de Transición (Heavy Weight) para reducir el área de contacto con la
formación.

4.6.2 Soluciones para perdidas de circulación

 Reducir el peso del lodo (pero manteniendo el balance con las otras
formaciones).
 Reducir la rata de circulación
 Incrementar la viscosidad del lodo (un lodo más viscoso reduce la rata de
pérdida).
 El control apropiado para prevenir la pérdida de circulación incluye mantener el
hoyo lleno para prevenir un influjo, evitar el atascamiento de tubería, sellar las
zonas de pérdida y vigilar cautelosamente la circulación.
 Mantener el hoyo lleno para prevenir un influjo.

168
  Sellar las zonas de pérdida y vigilar cautelosamente la circulación.

Generalmente, las pérdidas pueden ser corregidas añadiendo materiales especiales

para pérdida de circulación al fluido de perforación, ya que los sólidos que contienen
dichos materiales son más grandes que los usados en los fluidos de perforación
convencionales, es por ello que sellan las zonas de pérdida. Pueden ser fibrosos
(papel, semillas de algodón), granulares (conchas de nueces) o en hojuelas (mica).

Si no se alcanza nuevamente la circulación del fluido de perforación se debe colocar

una píldora o lechada en el sistema de circulación. Si el fluido de perforación es un
fluido de perforación base aceite se recomienda colocar una arcilla organofílica en
agua. Las pérdidas totales por su parte requieren un fluido de perforación especial para
altas pérdidas o un tapón de cemento para sellar la zona. Otras medidas preventivas
son minimizar las presiones de fondo ejerciendo buenas prácticas de perforación que
mantengan los aumentos bruscos de presión al nivel de la presión de fractura y de
formación, o interrumpiendo la circulación del fluido de perforación por varios intervalos
de tiempo durante los viajes de tubería.

4.6.3 Soluciones para la Inestabilidad de las Lutitas

Aplicación de un lodo sal-polímero que interactúa con la lutita para efectuar la

estabilización de ésta es bien entendida, debiendo tomarse como validos los dos
principios siguientes:

 Cualquier fuerza osmótica tendiente a causar hidratación de la lutita, se reduce

por la sal del lodo.
 El grado de hidratación de la lutita se restringe por el polímero.

Debe establecerse además, que un polímero aniónico es más idóneo que un polímero
no-iónico o catiónico el argumento es que el borde irregular de la plaqueta de arcilla,
lleva una carga positiva y las paredes de un pozo perforado a través de lutita pueden

169
suponerse lógicamente que sea más rico bordes irregulares. El polímero aniónico
hidratado por las moléculas polares del agua, es atraído a las caras opuestas de los
bordes y mantenido ahí; ambos el polímero y su agua de hidratación sirve para coartar
o limitar los canales en la cara del agujero o a través de los cuales ocurrirá
normalmente la hidratación.

170
 TEMA V
PREVENCIÓN DE REVENTONES Y CONTROL DE POZOS

5.1 Principios de la presión

Entender la presión y las relaciones de la presión es importante se queremos

comprender el control del pozo. Por definición, la presión es la fuerza que se ejerce
sobre una unidad de área, tal como libras sobre pulgadas cuadradas (psi). Las
presiones con las que nosotros tratamos a diario en la industria petrolera incluyen las
de los fluidos, formación, fricción y mecánicas. Cuando se exceden ciertos límites de
presión, pueden resultar consecuencias desastrosas, incluso descontroles y / o la
pérdida de vidas.

5.1.1 Presión hidrostática

La presión hidrostática es la presión total creada por el peso de una columna de fluido,
actuando en cualquier punto dado en un pozo. Hidro significa agua, o fluido, que ejerce
presión como agua, y estática significa sin movimiento. Así presión hidrostática es la
presión originada por la densidad y la altura de una columna estacionaria (sin
movimiento) de fluido.

La presión hidrostática puede ser calculada de un gradiente de presión a un punto

determinado:

Ph  Gp  TVD

O, puede ser calculada por:

Ph  0.052  f  TVD

171
Donde:
Ph: Presión hidrostática (psi)
Gp: Gradiente de Presión (psi/pie)
TVD: Profundidad vertical verdadera (pie)
ρ :Densidad del fluido (lpg)

5.1.2 Gradiente de presión

El cambio producido en la presión por unidad de profundidad, expresado normalmente

en unidades de psi/pie o kPa/m. La presión se incrementa en forma predecible con la
profundidad, en las áreas de presión normal. El gradiente de presión hidrostática normal
para el agua dulce es de 0,433 psi/pie, o 9,792 kPa/m, y de 0,465 psi/pie para el agua
con 100 000 ppm de sólidos disueltos totales (un agua típica de la Costa del Golfo), o
10,516 kPa/m. Las desviaciones respecto de la presión normal se describen como
presión alta o baja.

Gp  0.052  f

Donde:
Gp: Gradiente de Presión (psi/pie)
ρ :Densidad del fluido (lpg)
Factor de conversión: 0.052

5.1.3 Presión de formación

La presión de formación, es la presión dentro de los espacios porosos de la roca

reservorio. Esta presión puede ser afectada por el peso de la sobrecarga (capas de
rocas) por encima de la formación, la cual ejerce presión en los granos y los poros con
fluidos de la roca reservorio. Los granos son el elemento sólido o roca, y los poros son
los espacios entre estos granos. Si los fluidos tienen libertad para moverse y pueden

172
escapar, los granos pierden parte de su soporte y se aproximan entre sí. Este proceso
se denomina compactación.

Las formaciones con presión normal, ejercen una presión igual a la columna del fluido
nativo de dicha formación hasta la superficie. El gradiente de presión de los fluidos
nativos generalmente fluctúa de 0,433 psi/pie a 0.465 psi/pie, y varía de acuerdo con la
región geológica. Las formaciones presurizadas dentro de este rango, son llamadas
normales, dependiendo del área. Para simplicidad, en este texto designaremos un
gradiente de 0.465 psi/pie como normal. En las formaciones con presión normal la
mayor parte de la sobrecarga es soportada por los granos que conforman la roca.
Cuando la sobrecarga aumenta con la profundidad, los fluidos porales se mueven
libremente reduciéndose el espacio poral debido a la compactación.

Las formaciones con presión anormal ejercen una presión mayor que la presión
hidrostática (o gradiente de presión) que la de los fluidos contenidos en la formación.
Cuando se desarrollan presiones anormales, durante la fase de la compactación, el
movimiento de los fluidos de los poros es restringido o paralizado. La presión en los
poros aumenta, generalmente excediendo 0.465 psi/pie. El resultado causado por un
incremento de sobrecarga, hace que ésta sea soportada parcialmente por los fluidos
porales más que por los granos de la roca. Para controlar estas formaciones puede
necesitarse trabajar con altas densidades de fluidos, y a veces, mayores que 20 ppg.

Puede haber otras causas para la existencia de presiones anormales, tales como la
presencia de fallas, domos de sal, levantamientos, y diferencias de elevación de las
formaciones subterráneas. En muchas regiones cientos de pies de capas de rocas
preexistentes (sobrecarga) fueron desapareciendo por efecto de la erosión. Al final, a
profundidades superficiales por esta pérdida de sobrecarga debido a la erosión, estas
formaciones pueden originar que la presión se convierta en anormal, encima de 0.465
psi/pie o 8.94 ppg

173
Cuando una formación normalmente presurizada es levantada hacia la superficie
previniendo que no pierda su presión poral durante el proceso, cambiará de presión
normal (a mayor profundidad) a presión anormal a profundidad superficial). Cuando
esto sucede, y se tiene que perforar en estas formaciones, puede ser necesario usar
densidades de fluido de 20 ppg para controlarlas. Este proceso es la causa de muchas
de las presiones anormales en el mundo.

En áreas donde hay presencia de fallas, se pueden predecir capas o domos de sal, o
son conocidos gradientes geotérmicos altos, las operaciones de perforación pueden
encontrar presiones anormales. Las formaciones con presiones anormales pueden a
menudo ser detectadas usando antecedentes de otros pozos, la geología superficial,
los perfiles del pozo y por medio de investigaciones geofísicas.

Las formaciones con presiones subnormales tienen gradientes menores que los del
agua dulce, o menores que 0.433 psi/pie. Formaciones con presiones subnormales
pueden ser desarrolladas cuando la sobrecarga ha sido erosionada, dejando la
formación expuesta a la superficie.

5.1.4 Presión de sobrecarga

Se define como la presión ejercida por el peso combinado de todos los materiales y
fluidos contenidos en los poros de los mismos, sobrepuestos unos a otros hasta
determinada profundidad, por tanto, el límite superior para un gradiente de presión
anormal es la sobrecarga.

Si bien este gradiente varía con la profundidad y con el área, un promedio aceptable es
el valor de 2.3 g/cm 3. Los valores anormales de presión pueden ser semejantes, pero
rara vez son iguales o mayores que este gradiente de sobrecarga.

5.1.5 Presión de fractura

174
La presión de fractura es la cantidad de presión necesaria para deformar
permanentemente (fallar o separar) la estructura rocosa de la formación. Superar la
presión de formación generalmente no es suficiente para causar una fractura. Si el
fluido poral no está libre de movimiento entonces una fractura o deformación
permanente pueden ocurrir.

La presión de fractura puede ser expresada como un gradiente (psi/pie), un fluido con
densidad equivalente (ppg) o por la presión total calculada de la formación (psi). Los
gradientes de fractura normalmente aumentan con la profundidad debido al incremento
de la presión por sobrecarga. Formaciones profundas, altamente compactadas
requieren presiones de fractura muy altas para superar la presión de formación
existente y la resistencia estructural de la roca. Formaciones poco compactadas, tales
como las que se encuentran debajo de aguas profundas, pueden tener gradientes de
fractura bajos. Las presiones de fractura a una profundidad dada, pueden tener gran
variación en función de la geología regional.

5.1.6 Pruebas de integridad de presión (PIP)

Una evaluación exacta de los trabajos de cementación del casing así como de la
formación es de extrema importancia durante la perforación de un pozo así como para
los trabajos subsecuentes. La información resultante de las Pruebas de Integridad de la
Formación (PIT por las iníciales en ingles), es usada durante la vida productiva del pozo
y de los pozos vecinos. Profundidades de casing, opciones de control de pozo, y
densidades límites de los fluidos de perforación, pueden basarse en esta información.
Para determinar la resistencia y la integridad de una formación, deben realizarse
Pruebas de Admisión (pérdida) (LOT en ingles) o Pruebas de Integridad de la
Formación (PIT). Cualquiera que sea la denominación, estas pruebas son primero: un
método para verificar el sello del cemento entre el casing y la formación, y segundo:
para determinar la presión y/o la densidad del fluido que puede soportar la zona de
prueba debajo del casing.

175
Cualquiera que sea la prueba efectuada, debe observarse algunas consideraciones
generales. El fluido en el pozo debe ser circulado hasta quedar limpio para asegurar
que es de una densidad conocida y homogénea. Si se utiliza lodo para la prueba, debe
ser acondicionado en forma adecuada y su resistencia a la gelificacion minimizada. La
bomba a utilizar puede ser de alta presión y bajo volumen o bomba de cementación.
Las bombas del equipo pueden ser utilizadas cuando tengan fuerza motriz eléctrica y
puedan ser fácilmente accionadas a bajas velocidades. Si las bombas del equipo tienen
que ser usadas y no puedan ser accionadas a bajas velocidades, entonces debe ser
modificada la técnica de admisión. La alternativa sería confeccionar un grafico de
presión versus tiempo o volumen para todas las pruebas de admisión como se muestra
en las figuras de la página siguiente.

Presión vs. Tiempo o volumen para la prueba de formación.

5.2 Principios básicos de las arremetidas

Una arremetida es una entrada no deseada de los fluidos de una formación hacia el
pozo. Como resultados de una arremetida durante los intentos de recuperar el control
del pozo, se pueden incluir el tiempo operativo perdido, operaciones de riesgo con gas
y petróleo a alta presión, y la posible pérdida de equipos (desde el pegamiento de la
tubería hasta la pérdida del equipo completo.) Si la arremetida es reconocida y
controlada a tiempo, puede ser fácilmente manipulada y expulsada del pozo en forma
segura.

176
Como una arremetida podría suceder en cualquier momento, debemos estar en
condiciones de reconocerla, identificarla y reaccionar ante todos los indicadores. Estos
indicadores nos permiten saber tanto si las condiciones para una arremetida existen o si
el pozo pudiese estar ya en arremetida. Tiene sentido que se utilicen todos los medios
posibles para prevenir una arremetida.

La mejor forma de evitar una arremetida es tener en el pozo un fluido que sea
suficientemente pesado para controlar las presiones de formación pero lo
suficientemente liviano para evitar pérdidas de circulación. En muchas partes del
mundo, a cualquier profundidad las presiones y temperaturas se pueden predecir con
una confianza razonable. Sin embargo, las cuadrillas deben mantenerse alertas a
cambios inesperados de presión independientemente de cuan segura pueda ser la
operación.

La presión en formaciones con presión normal, es aproximadamente igual a la ejercida

por una columna de fluido de formación que se extiende desde la formación hasta la
superficie, o entre 0.433 y 0.465 psi/pie, el término presión anormal se utiliza para
indicar un gradiente mayor que 0.465 psi/pie.

En muchas partes del mundo, las presiones anormales no son frecuentes. Por ejemplo,
presiones anormales son comunes en la cuenca del Lago de Maracaibo Campos
Moporo-Franquera y presiones anormalmente bajas son encontradas en algunas áreas
del Oeste de Texas, en las Montañas Rocosas y muchos lugares de los estados del
noreste Americano.

Las presiones de formación son directamente afectadas por las condiciones geológicas.
Los pozos perforados dentro de trampas subterráneas o estructuras que contienen
petróleo y gas podrían contener presiones anormalmente altas. Como el Perforador, el
Jefe de Equipo y el representante de la operadora no son geólogos de exploración, es
necesario que se mantengan alertas. Deben estar conscientes que las presiones

177
anormales se pueden encontrar a cualquier profundidad y en cualquier momento. Una
cuadrilla de perforación entrenada y experimentada está siempre preparada para lo
inesperado.
Las presiones de los pozos se pueden predecir de tres fuentes de información. Antes de
la perforación, se pueden usar datos históricos, sísmicos y geológicos. Durante la
perforación del pozo, cambios en los parámetros de perforación podrían indicar
cambios de las formaciones y de sus presiones. Datos de registros obtenidos con las
herramientas de mediciones mientras se perfora son también invalorables para estos
fines.

5.2.1 Indicadores de cambio de presión durante la perforación

Las siguientes son las señales más comunes de cambios de presión de formación.
Estas señales deben ser reconocidas por las cuadrillas e informadas a los supervisores.
La comunicación es de vital importancia porque muchas de estas señales pueden tener
otras explicaciones.
 Variaciones en la velocidad e penetración.
 Cambios en la forma, tamaño y cantidad de recortes.
 Aumento del torque de rotación.
 Aumento en el arrastre.
 Desmoronamiento de arcillas.
 Aumento en el contenido de gas.
 Variaciones en el exponente “d” normal.
 Aumento de la temperatura en la línea de salida.
 Disminución de la densidad de las arcillas.
 Aumento en el contenido de cloro.

No todos estos indicadores se presentan todos al mismo tiempo. La dotación debe

saber reconocerlos como posibles señales de que se está perforando en zonas de
mayor presión.

178
5.2.1.1 Variaciones en la velocidad e penetración

El aumento en la velocidad de penetración es uno de los métodos más ampliamente

aceptados para determinar los cambios en la presión poral. Normalmente la velocidad
de penetración decrece con la profundidad. Este decrecimiento, provocado por el
aumento de la dureza y densidad de la roca, también es controlado por la diferencia
entre la presión hidrostática y la presión poral.

Un cambio en la velocidad de perforación puede ser un indicador de presión de

formación en aumento. La velocidad de perforación aumenta cuando se penetra en una
zona de presión anormal porque las formaciones contienen más fluido y son más
blandas.

El aumento de la presión de formación también reduce el Sobrebalance en el fondo del

pozo. Esto significa que los recortes se desprenderán bajo la broca con mayor facilidad.

Si se observa que la velocidad de penetración no varía, o aumenta gradualmente

cuando debería disminuir, puede también indicarnos un incremento de la presión de la
formación. Un cambio abrupto en la velocidad de penetración, ya sea aumento o
disminución, indica que se está perforando una formación nueva que podría ser más
permeable y que podría provocar una arremetida. Cuando las presiones de formación
cambian de normal a anormal a medida que el pozo se profundiza, el área en la que se
produce el cambio es llamada “zona de transición”. Cuando se perfora en una zona de
transición la densidad del lodo debe mantenerse lo más próxima posible a la presión de
formación. De esta manera un cambio en la presión poral puede ser reflejado en la
velocidad de penetración. Cualquier exceso de densidad aumentara la presión
diferencial y consecuentemente reduce la velocidad de penetración. Esto trae como
consecuencia que se enmascare un aumento de la velocidad de penetración que

179
normalmente es atribuido como resultado de los incrementos de presión de formación.
Sin embargo existen otros factores, además de la presión poral, que afectan a la
velocidad de penetración, incluyendo a los cambios de formación, velocidad de
rotación, propiedades del fluido, peso sobre la broca, tipo de broca, condiciones de la
broca y propiedades del fluido.

Como se mencionó anteriormente, cualquier cambio de formación presenta un

problema serio de interpretación. En general un cambio brusco continuo en la velocidad
de penetración puede indicar un cambio de formación.

5.2.1.2 Variaciones en la forma, tamaño, tipo y cantidad de recortes

Los recortes son fragmentos de la formación cortados, raspados o desprendidos de la

formación por la acción de la mecha. El tamaño, forma y cantidad de los recortes
dependen en gran medida del tipo de formación, tipo de mecha, peso sobre la broca,
desgaste de la mecha y del diferencial de presión (formación versus presión hidrostática
del fluido).

El tamaño de los recortes generalmente disminuye con el desgaste de la mecha

durante la perforación si el peso sobre la broca, tipo de formación y el diferencial de
presión, permanecen constantes. Sin embargo si la presión diferencial aumenta (con el
aumento de la presión de formación), aún una mecha gastada cortará con mas eficacia,
con lo que el tamaño, la forma y la cantidad de los recortes aumentará.

5.2.1.3 Aumento del torque y/o arrastre

Durante las operaciones normales de perforación el torque rotativo aumenta

gradualmente con la profundidad, como resultado del efecto del contacto entre las
paredes del pozo y la columna de perforación.

180
El aumento de la presión de formación provoca que entren mayores cantidades de
recortes al pozo a medida que los dientes de la broca penetran más y producen cortes
mayores en la formación. El aumento de lutitas en el pozo tiende a adherirse, impedir la
rotación de la broca, o acumularse alrededor de los portamechas. El aumento del
torque en varios cientos de pies es un buen indicador de aumento de la presión.

Cuando se perfora en condiciones de balance o de casi balance, se produce un

incremento en el arrastre cuando se hacen las conexiones en zonas de presión
anormal. Este aumento puede ser debido a la cantidad adicional de recortes que se
acumulan en el pozo o encima de los portamechas. El torque y el arrastre pueden
aumentar también debido a que la formación es blanda, lo cual origina que el pozo se
cierre alrededor de los portamechas y la mecha.

5.2.1.4 Lutitas desmoronables / Llenado del pozo

A medida que la presión de formación supera la presión de la columna de lodo, la

columna de lodo resulta menos efectiva para sostener las paredes del pozo, y
eventualmente las lutitas comienzan a desmoronarse o desprenderse de las paredes
del pozo. El desmoronamiento de las lutitas no es una situación crítica, sino que
dependen del grado de desbalance y otros factores tales como el buzamiento de la
formación, su compactación, la consolidación de los granos de arena, la resistencia
interna, etc.

Las lutitas desmoronables afectan la perforación al ocasionar problemas de arrastre por

estrechamiento del pozo, llenado en el fondo y eventualmente pueden causar que la
tubería de perforación, u otras herramientas se aprisionen. Los desmoronamientos no
son siempre el resultado de presiones anormales. A menudo se atribuye el
desmoronamiento a otras causas, por tanto, es posible pasar por alto el efecto de las
presiones anormales. Cuando la causa del desprendimiento / desmoronamiento de las
lutitas es la presión, su forma será larga, de bordes afilados, astillados y curvos.

181
 Desmoronamiento típico de una arcilla

5.2.1.5 Aumento en el contenido de gas

El aumento en el contenido del gas en el fluido de perforación es un buen indicador de

zonas de presión anormal. Sin embargo, los cortes de gas no son siempre el resultado
de una condición de desbalance, por lo que es importante una adecuada comprensión
de las tendencias del gas.

Gas de perforación: Cuando se perfora una formación porosa no permeable que

contiene gas, los recortes que contienen gas son circulados pozo arriba. La presión
hidrostática sobre estos recortes se reduce a medida que son circulados. El gas en el
recorte se expande y se libera en el sistema de lodo, reduciendo la densidad. Bajo
estas circunstancias, no se puede detener la gasificación del lodo aumentando la
densidad del lodo. Esta situación puede verificarse deteniendo la perforación y
circulando el fondo hacia arriba. La cantidad de gas debe reducirse significativamente o
aun parar.

Gas de conexión o de maniobra: Cuando se perfora con una densidad mínima del
lodo, el efecto de pistoneo producido por el movimiento ascendente de la columna

182
durante una conexión o maniobra puede pistonear gases y fluidos dentro del pozo. Este
gas es conocido como gas de maniobra o de conexión, cuando este gas aumenta, es
posible que los gases de formación pueden también estar aumentando, o que el
diferencial de presión (presión hidrostática del lodo contra presión de formación) está
cambiando.

Gas de fondo: Cuando se utiliza la presencia de gas en el fluido como un indicador de

presiones anormales, una unidad de detección de gas es necesaria. Una tendencia del
gas de fondo o de conexión puede ser notada a medida que la operación avanza.
Ambos tipos de gas deben ser controlados cuidadosamente y considerados como una
advertencia de aumento de la presión poral.

5.2.1.6 Variaciones del exponente “D” normal

El método del exponente “d” normal para la detección y predicción de presiones
anormales mientras se perfora es usado a veces. El cálculo del exponente “d” normal
es simple y no requiere de equipo especial. La información requerida que debe estar
disponible en el área de trabajo es: velocidad de penetración, rpm de la mesa rotaria,
peso sobre la broca y diámetro del pozo.

El exponente “d” es calculado (usando un computador, una regla de cálculo o un

nomograma), y luego es graficado en un papel semilogarítmico. Un cambio en la
pendiente de la línea es un indicador de las zonas presurizadas. Mejoras en las
técnicas del graficado han refinado el método a tal grado que las densidades
necesarias del lodo en muchas áreas pueden predecirse rutinariamente con una
exactitud del 0.2 a 0.5 ppg (24 a 60 kg/m³).

Usada en forma apropiada, esta información puede reducirse las arremetidas en los
pozos y con la misma importancia, reducir el uso de densidades innecesarias de lodo
que disminuyen la velocidad de penetración e incrementa el costo de la perforación.

183
5.2.1.7 Mediciones y registros durante la perforación MWD Y LWD

Las herramientas de mediciones (MWD) y registros (LWD) durante la perforación son

una sofisticada combinación de instrumentos electrónicos. Información de perforación
direccional y de evaluación de las formaciones puede ser recabada en tiempo real
dependiendo de la configuración y el tipo de herramienta de MWD. Los parámetros
medidos tales como la resistividad de la formación, torque, temperatura, presión de
fondo de pozo y respuestas acústicas, pueden ser utilizadas para identificar cambios en
las condiciones de perforación y detectar arremetidas. La respuesta de los parámetros
varía de acuerdo con el sistema de fluido utilizado (base agua o base petróleo), por lo
que se hace necesario interpretar las señales.

La electricidad es generada para operar la herramienta mediante una turbina o un

propulsor en el arreglo del conjunto. Caudales específicos de bomba son necesarios
para generar la potencia apropiada para la herramienta. Dependiendo del tipo de
herramienta, una vez que la información es recabada se la puede transmitir por cable,
por pulsos de fluido (ondas de presión), ondas electromagnéticas o acústicas. Estos
pulsos son recibidos por sensores sofisticados en la superficie y luego transmitidos a
computadores que los decodifican o traducen en información utilizable.

5.2.1.8 Disminución de densidad de las lutita

Las lutitas que están normalmente presurizadas han sufrido una compactación normal y
su densidad aumenta uniformemente con la profundidad. Este incremento uniforme
permite predecir la densidad de las arcillas. Cualquier reducción de la tendencia puede
ser interpretada como una zona de mayor presión poral, puesto que las lutitas de alta
presión son de menor densidad que las de presiones normales. Esto es el resultado de
los fluidos porales atrapados en secciones de lutitas durante el proceso de
compactación.

184
Los problemas que reducen la utilidad en el campo de la densidad de las lutitas recaen
en los métodos de la medición de su densidad. Actualmente se utilizan tres métodos.
Estos son:

 Columna de líquido de densidad variable.

 Densidad por balanza de lodo.
 Técnicas de perfilaje MWD (Medición durante la perforación)

No es fácil determinar la profundidad de los recortes de lutitas, y la selección y

preparación de los recortes para las mediciones depende en gran medida de la persona
que las realiza.

5.2.1.9 Aumento en la temperatura de la línea de salida

El sello en el tope de la zona de transición limita el movimiento del agua. Por tanto
temperaturas arriba de lo normal se registran tanto en la zona de transición como en la
zona de alta presión que está debajo. Si la tendencia normal de la temperatura de la
línea de salida es graficada, un cambio de 2 a 6 °F o más por cada 100 pies encima de
esta tendencia podría ser un indicador de la zona de transición.

Además de indicar un cambio en la presión poral, los cambios en la temperatura de la

línea de salida pueden atribuirse a:

 Un cambio en el caudal de circulación.

 Un cambio en el contenido de sólidos del lodo.
 Un Cambio en la composición química del lodo
 Un cambio en los procedimientos de perforación

Las curvas de temperatura (mostradas abajo), si bien no son un indicador definitivo, son
un indicador adicional que ayudan en la decisión de parar la perforación o de aumentar
el peso del lodo. En las perforaciones marinas, a medida que la profundidad del agua

185
aumenta, la eficiencia del registro de temperatura disminuye. Puede tornarse inútil
debido al efecto de enfriamiento del agua, a menos que la temperatura del conjunto
submarino sea controlada. En aguas profundas, la temperatura del lodo en la superficie
podría mantenerse constante durante toda la operación.

5.2.1.10 Aumento en el contenido de cloruro

Cambios en el contenido del ión cloruro o de la sal en los fluidos de perforación son
indicadores válidos de presión. Si no hay suficiente presión, filtración o flujo de la
formación pueden ingresar al pozo y mezclarse con el fluido de perforación. Esto
cambiará el contenido de cloruros del lodo.

Dependiendo del contenido de cloruro en el fluido, un aumento o disminución podrían

ser determinados basados en si el contenido de sal del fluido de formación es mayor o
menor. Sin embargo, los cambios pueden ser difíciles de establecer a menos que haya
un control minucioso de las pruebas del lodo. La mayoría de los métodos disponibles
para hacer las pruebas de contenido de ión cloruro son inadecuados para mostrar
cambios sutiles. En los lodos de agua dulce-bentonita, los aumentos de contenido del
ión cloruro causarán un aumento de la viscosidad de embudo y de las propiedades del
flujo.

5.2.2 Causas de las arremetidas

Siempre que la presión poral sea mayor que la presión ejercida por la columna de fluido
en el pozo; los fluidos de la formación podrán fluir hacia el pozo. Esto puede ocurrir por
una o una combinación de varias causas. Las causas más comunes de las arremetidas
son:

 Densidad insuficiente del fluido de perforación.

 Prácticas deficientes durante las maniobras
 Llenado deficiente del pozo.

186
  Pistoneo / Compresión.
 Pérdida de circulación.
 Presiones anormales.
 Obstrucciones en el pozo.
 Operaciones de cementación.
 Situaciones especiales que incluyen:
o Velocidad de perforación excesiva en las arenas de gas.
o Pérdida de filtrado excesiva del fluido de perforación.
o Perforar dentro de un pozo adyacente.
o Formaciones cargadas
o Obstrucciones en el pozo.
o Probando el conjunto de BOP.
o Gas atrapado debajo del conjunto de BOP.
o Pérdida del conductor submarino.
o Proyectos de recuperación secundaria.
o Flujos de agua.
o Pruebas de Formación (DST)
o Perforación en desbalance - Falla en mantener una contrapresión
adecuada.

5.2.2.1 Densidad insuficiente del fluido de perforación

Una causa común de las arremetidas es la densidad insuficiente del fluido, o un fluido
que no tiene la densidad suficiente para controlar la formación. El fluido en el pozo debe
ejercer una presión hidrostática para equilibrar, como mínimo, la presión de formación.
Si la presión hidrostática del fluido es menor que la presión de la formación el pozo
puede fluir.

187
Probablemente que la causa más común de densidad insuficiente del fluido es perforar
inesperadamente dentro de formaciones con presiones anormalmente altas. Esta
situación puede resultar cuando se encuentran condiciones geológicas
Impredecibles, tales como perforar cruzando una falla que cambia abruptamente la
formación que se está perforando. La densidad insuficiente del fluido puede también ser
resultado de la interpretación errónea de los parámetros de perforación (ROP, contenido
de gas, densidad de las lutitas, etc.) utilizados como guía para densificar el lodo. (Esto
generalmente significa que la zona de transición no ha sido reconocida y la primera
formación permeable ha originado la arremetida.)

Mal manipuleo del fluido en la superficie responde por muchas de las causas de la
densidad insuficiente del fluido. El abrir una válvula equivocada en el múltiple de
succión de la bomba que permita la entrada de un fluido de menor densidad al sistema;
abriendo de golpe la válvula de agua de tal manera que se agrega más agua que la
deseada; lavar las zaranda con un chorro muy grande de agua; inclusive operaciones
de limpieza pueden todas afectar la densidad del fluido.

El ingreso de agua de la lluvia en el sistema de circulación, puede tener un gran efecto

en la densidad y alterar severamente las propiedades del fluido. También es peligroso
diluir el fluido para reducir su densidad puesto que se está agregando intencionalmente
agua al sistema mientras está circulando. Si se agrega mucha agua, o la densidad del
fluido baja mucho, el pozo podría comenzar a fluir. Sin embargo, si el personal está
mezclando y agregando volumen a los tanques, una ganancia proveniente del pozo
podrá ser difícil de detectar.

Es buena práctica agregar volúmenes conocidos o medidos cuando se realizan

mezclas. Si se diluye el lodo con agua, esta debe ser tomada de un tanque cuyo
volumen es conocido, de tal manera que la cantidad de agua tomada de ese tanque
deberá ser igual a la ganancia en el sistema activo. Si el incremento resulta ser mayor,
es posible que el pozo esté en arremetida. El responsable del control del volumen del
sistema debe ser informado cada vez que se agregue o transfiera fluido en los taques.

188
Otras causas que provocan una densidad incorrecta del fluido son, cambiar el fluido
actual del pozo por fluidos de fractura o trabajos de acidificación, desplazamiento de
tapones de gran volumen, o también el cambio por fluidos de completación o de
empaque.

5.2.2.2 Llenado deficiente en maniobras

Probablemente la causa más común de las arremetidas resulta de las maniobras

sacando tubos fuera del pozo. Muchos factores intervienen durante una maniobra.
Simplemente considere que no se tiene un peso de fluido adecuado para mantener las
presiones de formación, o la presión fue reducida en el pozo durante la maniobra
permitiendo que el pozo fluya.

Bajo condiciones normales si la circulación puede ser detenida antes de la maniobra sin
tomar un influjo, entonces no debería ocurrir una arremetida durante la maniobra. Un
factor que a menudo no es tomado en cuenta es la fuerza de fricción ejercida contra la
formación por el fluido durante su circulación. Esta fuerza es llamada de pérdida de
carga anular (ΔPL), y podría representar una densidad equivalente de circulación (ECD)
en exceso de más de 1 ppg (120 kg/m³) de material densificante. Una vez que las
bombas han sido detenidas, la pérdida de presión por circulación desaparece y la
presión en el fondo del pozo se reduce a la presión hidrostática de la columna de fluido
en el anular. Esta reducción en la presión de fondo podría permitir que el pozo
comience a surgir.

Antes de iniciar una maniobra, siempre se debe observar el pozo para ver si está
fluyendo después de haber detenido las bombas. La política de algunas empresas
puede indicar un tiempo de observación de 5 a 30 minutos. Este tiempo es bien gastado
si puede prevenirse una arremetida y las complicaciones que de ella pudieran surgir.

189
Si se tomó el tiempo adecuado para observar y asegurarse que el pozo no está
fluyendo, y luego hay una arremetida durante la maniobra, se asume que algo que
ocurrió durante la maniobra de sacada provocó la arremetida. La gran mayoría de estas
arremetidas son debido al pistoneo / compresión.
5.2.2.3 Pistoneo y compresión(Suabeo y surgencia)

Toda vez que se mueven tubos a través de fluido, aparecen las fuerzas de pistoneo
(swab) y compresión (surge). La dirección en que se mueve la tubería dicta cuál es la
fuerza dominante, el pistoneo o la compresión. Cuando la tubería viaja
ascensionalmente, (por ejemplo una maniobra para sacar la columna del pozo) la
presión de pistoneo predomina. El fluido no llega a deslizarse para abajo
entre la tubería y la pared del pozo tan rápido como la tubería está siendo extraída. Por
tanto una reducción de presión es creada debajo de la tubería permitiendo que fluido de
formación alimente este vacío hasta que la falta de presión pare. Esto se llama
pistoneo. Si es pistoneado suficiente fluido de formación, podrá aligerar la columna
hidrostática lo suficiente para que el pozo comience a surgir. La analogía del pistoneo
con un embolo de una jeringa ilustra este concepto.

Las presiones de compresión también están presentes cuando la tubería es

maniobrada para sacarla del pozo, pero generalmente su efecto es mínimo. El fluido
que está alrededor de la tubería (especialmente encima del conjunto de fondo) debe
salir del camino moviéndose hacia arriba alrededor de la tubería y para arriba del pozo.
Si la tubería se mueve muy rápido, no todo el fluido puede salir del camino. Esto puede
ocasionar un aumento de presión, llevando a pérdidas de fluido y pérdida de columna
hidrostática. En la maniobra de sacada, tres cosas afectan a la compresión y el
pistoneo: el espacio entre tubería y pozo, las propiedades del fluido y la velocidad de
movimiento de la tubería.

5.2.2.3.1 Pistoneo (Suabeo)

190
Uno de los factores más importantes en la generación del pistoneo es el espaciamiento
entre la tubería (tubing, tubos de perforación, portamechas, estabilizadores u otras
herramientas) con la pared del pozo (abierto o revestido). Cuanto menor el
espaciamiento, mayor la restricción que el fluido encontrará para fluir. Los pozos con
zonas angostas, formaciones hinchables, formaciones desmoronables, o pozos
propicios al embolamiento de las herramientas disminuyen el espaciamiento
aumentando la posibilidad de pistonear una arremetida. Como generalmente no es
factible controlar estos factores, prácticas apropiadas durante las maniobras, tales
como la reducción de la velocidad de la maniobra, minimizan la posibilidad de pistonear
un influjo hacia el pozo. Los factores que complican reduciendo el espaciamiento son
las que originan una restricción entre el la columna y las paredes del pozo, tales como
las formaciones que se hinchan, casing colapsado, el embolamiento de la broca. Estos
problemas no son reconocidos sino hasta que ya es demasiado tarde. Se debe tener en
cuenta que el espaciamiento entre la columna y la pared del pozo podría ser menor de
lo que se piensa. Esto aumenta la posibilidad de pistonear un influjo o de crear
compresión en el pozo.

Otros factores que afectan el espaciamiento son:

 Sal y formaciones hinchables: Algunos ejemplos de problemas con el

espaciamiento en las formaciones son la sal y el hinchamiento. La sal es
plástica. Dependiendo de la presión que se le impone, el espaciamiento en el
pozo puede reducirse una vez que las bombas han sido detenidas (la pérdida de
la presión de circulación y la presión lateral en las paredes del pozo). Se sabe
que la sal se cierra alrededor de la columna dejando un espaciamiento justo lo
suficiente para circular. Además, las arcillas se hinchan cuando son expuestas al
agua, estrechando el espaciamiento entre la columna y la pared del pozo,
aumentando las posibilidades de pistonear el pozo. Con un espaciamiento
reducido durante las maniobras de extracción, los estabilizadores y el conjunto
de fondo pueden pegarse o causar un pistoneo severo.

191
 Embolamiento: El embolamiento se refiere a los materiales (baritina, fluido,
materiales de la formación, revoque de lodo) recolectados alrededor de la
mecha, los estabilizadores, uniones de tubos, o cualquier parte de la sarta de
perforación. Esta recolección aumenta el diámetro externo efectivo, a tal punto
que reduce el espaciamiento entre la sarta de perforación y la pared del pozo. A
medida que el espaciamiento se estrecha, este problema puede ser observado
como un incremento en el torque (mayor contacto de la columna embolada con
las paredes del pozo) y/o un aumento en el peso al levantar la sarta por el
arrastre debido al contacto con las paredes del pozo y al levantar la columna de
lodo.

 Levantando hasta la zapata: Es una vergüenza que algunos perforadores

aprendan de la manera más dura el doble riesgo asociado con los zapatos del
casing. Primero, hay la posibilidad de que un estabilizador u otra herramienta se
enganchen en la zapata del casing, lo que puede resultar en un daño al equipo,
que se parta la columna, o levantar el zapato y que la columna quede
aprisionada. Segundo, hay una reducción del espaciamiento en la medida que el
conjunto de fondo es introducido dentro del casing. Las complicaciones con el
espaciamiento pueden ocurrir también cuando cualquier parte de la columna, o
del conjunto de fondo se embolan.

Ejemplo: Se asume que el casing está en calibre, pero el pozo abierto podría
tener un factor de ensanchamiento que oscila entre 5% a 150%. Por ejemplo, el
diámetro interno del casing es 8.835” (224.41 mm) y se están levantando
estabilizadores de 8 1⁄2” (215.9 mm) que están embolados hasta un diámetro
externo de 10 1⁄2” (266.7 mm). Una vez que los estabilizadores embolados
entren en la zapata del casing, el exceso de lodo alrededor de los estabilizadores
se cortará. Ahora los estabilizadores, embolados con recortes y lodo, tendrán un
diámetro externo que es aproximadamente igual al diámetro interior del casing.
Esto es lo mismo que meter un pistón dentro del casing.

192
 Antes de comenzar a levantar la columna del fondo, los perforadores deben
calcular el número de pies o de tiros de columna que han sido extraídos antes de
que el conjunto de fondo entre en el zapato del casing. Siempre reducir la
velocidad de la maniobra al entrar al casing y mantenerse atentos y siempre
llevar un control muy estricto del llenado del pozo.
 Angulo del pozo y patas de perro: Cuando se maniobra a través de pozos
desviados y zonas de patas de perro, recuerde que el conjunto de fondo es
arrastrado contra el lado superior del agujero. Esto puede dar como resultado
que la columna o el BHA levanten residuos (embolamiento) y se reduzca el
espaciamiento, dificulta que el fluido resbale para abajo alrededor del ensamblaje
de fondo. Durante las operaciones de perforación, los recortes tienden a caer o
mantenerse en el lado inferior del agujero desviado y de la patas de perro,
reduciendo el diámetro interno haciendo más difícil la maniobra de extracción.

 Longitud del conjunto de fondo: Cuanto más largo el tramo de espaciamiento

reducido, mayor la posibilidad de pistonear. Es razonable que 500 pies (152.4 m)
de portamechas no tendrán el mismo efecto de pistoneo que 1000 pies (304.8 m)
de portamechas.

 Número de estabilizadores: Como en el caso anterior, un ensamblaje de fondo

tipo péndulo con un estabilizador no pistoneará tanto como un conjunto de fondo
empacado con varios estabilizadores. A medida que el número de estabilizadores
aumenta, también aumenta las posibilidades de embolamiento y pistoneo.

 Herramientas de fondo: Se debe tener cuidado adicional cuando se extraen

herramientas de fondo que crean pequeños espaciamientos. Cuanto más ancho
el diámetro externo de la herramienta, mayor la posibilidad de pistonear. En las
operaciones en pozo abierto puede resultar un severo embolamiento. Los
efectos de pistonear son mínimos cuando se extrae herramientas de pequeño
diámetro tales como guías para pesca, o tubos de pequeño diámetro con la
punta abierta, debido a que el espaciamiento es mayor.

193
5.2.2.3.2 Velocidad de movimiento de los tubos

La velocidad de movimiento de los tubos afecta directamente a las presiones de

pistoneo y compresión. Cuanto más rápido se mueven los tubos mayores son las
presiones de pistoneo o compresión y mayor el potencial de pistonear un influjo. Las
posibilidades de pistonear un influjo (y/o fracturar la formación) aumentan con la
velocidad de la maniobra.

Un concepto errado es que una vez que la broca entra en el zapato, ya no se pistonea
el pozo y la velocidad de la maniobra se aumenta. Debemos recordar que existe el
potencial de tener un espaciamiento pequeño dentro del casing como en pozo abierto.

5.2.2.3.3 Propiedades del fluido relacionadas con el efecto Pistoneo

Como el pistoneo depende del levantamiento y flujo de fluido de donde estaba antes
que la columna se haya movido, las propiedades del fluido son críticas. La siguientes
propiedades del fluido son importantes: Viscosidad, resistencia de gel, densidad y
filtrado.

Viscosidad: La viscosidad, o facilidad del fluido para fluir, es probablemente el más

crítico de todos los factores en el pistoneo. Si el fluido es viscoso, tendrá dificultad para
resbalar hacia abajo cuando la columna es sacada. Cuando la viscosidad del fluido es
alta, se deben usar velocidades lentas de extracción para permitir que el fluido resbale
alrededor de los espaciamientos pequeños. Haciendo las maniobras lentamente, de
acuerdo con lo calculado, se producirá una pérdida mínima en la presión de fondo. Esto
reduce la posibilidad de pistonear el pozo o que entre en arremetida. La viscosidad de
embudo debe ser verificada con la finalidad de determinar si el fluido está o no en

194
buenas condiciones para iniciar la maniobra. Si el pozo y /o el fluido tiene problemas,
podrá ser necesario acondicionar el lodo en el pozo antes de iniciar la maniobra.

Resistencia de geles: La resistencia de geles es la atracción entre las partículas de

sólidos. Una fuerte atracción produce una resistencia al inicio del flujo desde
condiciones estáticas e incrementa la presión de pistoneo. Si el fluido tiene una
resistencia de geles progresiva, el movimiento ascensional de los tubos puede producir
también presiones de compresión en dirección ascensional. Estas presiones pueden
causar que zonas débiles tomen fluido, disminuyendo la columna hidrostática y
contribuyendo al mecanismo de la surgencia.

Densidad: Si la densidad del lodo es muy alta y causa filtración o pérdida de fluido
hacia la formación, podrá empujar en forma efectiva la columna contra la pared del
pozo. Los recortes, el revoque, y otros residuos pueden ser recogidos por los
estabilizadores u otras herramientas de fondo de pozo. Esto podría reducir el
espaciamiento y crear el efecto del pistoneo. Cuando la densidad del lodo es muy baja,
las herramientas de fondo tienden a rascar los lados de la pared del pozo debido al
hinchamiento de la formación. Pueden recoger residuos y reducir el espaciamiento. En
algunos casos si el sobrebalance es alto el potencial de pistoneo se reduce.

Filtrado: Una de las ventajas de los lodos de alto filtrado es la alta velocidad de
penetración. Las desventajas son los problemas de pegamiento debido al revoque
grueso, pegajoso, que reduce el diámetro interior del pozo lo que aumenta la posibilidad
de pistoneo.

5.2.2.4 Llenado deficiente del pozo

Toda vez que el nivel del fluido cae dentro del pozo, también cae la presión hidrostática
ejercida por el fluido. Cuando la presión hidrostática cae por debajo de la presión de
formación, el pozo puede fluir.

195
La tubería puede ser sacada seca o llena dependiendo de las condiciones. Si se saca
seca, es porque se ha bombeado un colchón pesado de lodo dentro de los tubos antes
de sacarlos, el cual empuja afuera una altura considerable de lodo más liviano dentro
de los tubos. A medida que los tubos son extraídos, el colchón continúa cayendo, de tal
manera que los tiros siguientes también saldrán secos. Dependiendo de las prácticas
utilizadas, el colchón podrá afectar el llenado del pozo en los primeros cinco, diez o más
tiros extraídos. Si la maniobra comienza muy rápido después de haber bombeado el
colchón, la columna podrá salir parcialmente llena si el colchón no ha tenido el tiempo
de alcanzar su nivel de equilibrio.

Durante una maniobra con los tubos saliendo secos, al volumen del acero que está
siendo extraído, le corresponde a una caída de nivel del fluido dentro del pozo. El pozo
debe ser rellenado para mantener suficiente presión hidrostática para controlar la
presión de formación.

Si los tubos salen llenos de fluido, (el fluido permanece dentro del tubo), y se usa un
economizador de lodo para retirar del pozo, el tanque de maniobras o el sistema,
entonces está siendo extraído el volumen combinado del tubo de acero y la capacidad
interna del tubo. Esto da como resultado la necesidad de un volumen mayor de fluido
para llenar el pozo que el necesario cuando se sacan tubos secos. Sin embargo, si el
economizador retorna ese fluido al pozo, al tanque de maniobras o al sistema, entonces
el volumen necesario para llenar el pozo será el mismo que cuando se sacan secos
(considerando que el economizador no tenga pérdidas).

Si no se usa un economizador, es difícil contabilizar el lodo desparramado en el piso del

equipo, con lo que disminuye la cantidad de fluido que debe ser repuesto al sistema y
medido. En caso que no pueda ser recuperada la totalidad del fluido de los tubos,
derive el fluido fuera del sistema activo o del tanque de medidas y use los cálculos para
tubo lleno.

196
Las unidades de tubing continuo son la excepción. A medida que el tubing continuo es
extraído del pozo, el desplazamiento y la capacidad interna del tubing son extraídos del
pozo. El tubo continuo se mantiene lleno de fluido a menos que dicho fluido sea
desplazado con nitrógeno antes de la maniobra. El tubing continuo se puede circular a
medida que va siendo extraído, reduciendo la posibilidad de pistonear manteniendo
además el pozo lleno.

Debe observarse que muchas tablas no contienen las informaciones correctas para
usarlas en los cálculos de las maniobras porque omiten las uniones y los recalques.
Estas tablas simplemente contienen el tamaño del tubo y el peso nominal por pie; por
ejemplo, 5” OD (127 mm), 19.5 ppf (29.02 kg/m), así como las capacidades y
desplazamientos.

Los datos de los fabricantes de tubería son exactos, pero las tablas y gráficos pueden
resultar confusos debido a que hay muchas combinaciones de tipos de roscas, diámetro
externo e interno así como la longitud de las uniones con una gran variedad de
capacidades y desplazamientos / capacidades. El rango de los tubos también afecta el
peso por pie. El boletín API RP7 ilustra la metodología para los cálculos exactos del
desplazamiento de los tubos y presenta las tablas y gráficos correctos. La velocidad de
movimiento de la columna afecta directamente a las presiones de pistoneo y
compresión.

Para calcular el volumen necesario para llenar el pozo cuando se extrae tubos secos:

Bls para llenar = D de los tubos x L Extraída

Donde:
Blspara llenar: Barriles para llenar (bbl)
Dde los tubos: Desplazamiento de los tubos (bbl/pie)
LExtraída: Longitud Extraída (pie)

197
Para calcular la cantidad de tubos secos que pueden ser extraídos del pozo antes de
que ocurra una reducción de 75 psi (5.17 bar) en la presión hidrostática:

P  C  D de los tubos 
L Máxima = x  rev 
0.052xf  D de los tubos 

Donde:
LMáxima: Longitud Máxima (pie)
ΔP: Caída de presión (psi)
ρf: Densidad del fluido (ppg)
Crev: Capacidad del Casing (bbls/pie)
Dde los tubos: Desplazamiento de los tubos (bbl/pie)

Ejemplo:
¿Cuántos barriles tomará llenar el anular si se han extraído 15 tiros secos (asuma que
cada tubo tiene 31 pies [9.45 m]) de tubos de perforación de 4 1/2 ‘ (114.3 mm),
desplazamiento 0.00639 bbls/pie (0.00333 m³/m) de un casing que tiene un diámetro
interno de 8.755” (222.38 mm)?

Bls para llenar = D de los tubos x L Extraída

Blspara llenar = 0.00639 × (15 × 31)

Blspara llenar = 0.00639 × 465
Blspara llenar = 2.97 bbls

Ejemplo:
¿Cuántos pies de tubos de perforación de 4 1⁄2”(114.3 mm) con un desplazamiento de .
00597 bbls/pie (0.00311 m³/m) y una capacidad de 0.01422 bbls/pie (0.00742 m³/m)
podrán ser extraídos secos de un casing de 9 5/8” (244.48 mm) que tiene un diámetro

198
interno de 8.835” (224.41 mm) y una capacidad de 0.07583 bbls/pie (0.03955 m³/m) y
una densidad de fluido de 12.5 ppg (1498 kg/m³) antes que la presión de fondo de pozo
caiga en 75 psi (5.17 bar)?

P  C  D de los tubos 
L Máxima = x  rev 
0.052xf  D de los tubos 

75  0.07583  0.00597 
L Máxima = x 
0.052x12.5  0.00597 
L Máxima = 115.4 x 11.7

LMáxima = 1350.2 pies

5.2.2.5 Presiones de compresión

Toda vez que se mueve la tubería en el pozo, se producen presiones de compresión o

pistoneo. En la maniobra de bajada, predomina la presión de compresión. A medida que
la columna es bajada en el pozo, el fluido delante de la columna debe salir del camino
de la herramienta moviéndose para arriba alrededor de la columna. Si la columna es
bajada muy rápido sin permitir que este fluido delante del tubo se desplace para arriba,
se crea un efecto de pistón con la columna, la cual presuriza el pozo delante de ella.

Si esta presión es lo suficientemente alta, se puede producir una pérdida de circulación,

fractura de la formación o falla del casing, resultando en una pérdida de fluido con la
consecuente pérdida de pérdida de presión hidrostática. Si la reducción de la presión
hidrostática llega a ser menor que la presión de formación, el pozo podrá comenzar a
fluir. Los mismos factores que aumentan las posibilidades de pistoneo aumentan los
riesgos de generar presiones de compresión. Estos son: espaciamiento, propiedades
del fluido y la velocidad de movimiento de la columna

199
Como en el pistoneo, un factor crítico que afecta a las presiones de compresión cuando
se está bajando al pozo es la cantidad de espacio entre lo que se está bajando y las
paredes del pozo. Varios factores componen y reducen el espaciamiento.

 Pozo abierto vs Casing.

 Embolamiento.
 Formaciones de sal o hidratables.
 Longitud del conjunto de fondo.
 Número de estabilizadores.
 Herramientas que están siendo.

5.2.2.5.1 Pozo abierto vs Casing

Presumiblemente el casing es un agujero calibrado, pero el pozo abierto no lo es.

Dependiendo de la cantidad de secciones ensanchadas, el pozo abierto puede tener un
diámetro interno mayor que el del casing. Los perforadores tienen la costumbre de
maniobrar más rápido en el casing y despacio en pozo abierto, pensando que la
mayoría de los problemas ocurren en pozo abierto. Lo razonado es que el casing tiene
un diámetro interno mayor que el pozo abierto, que no hay puentes o restricciones, por
lo que la velocidad puede ser aumentada.

Si la velocidad de la maniobra aumenta, mientras se use fluido de alta viscosidad y/o

resistencia de geles, la presión de compresión aumenta en forma dramática. Para
minimizar problemas, realice la maniobra a una velocidad sostenida. Recuerde que esta
velocidad sostenida varía con las diferentes herramientas y condiciones del pozo.

5.2.2.5.2 Embolamiento

Si se ha detectado el embolamiento en la maniobra de sacada, puede ser una

complicación en la maniobra de bajada. La tubería puede haberse limpiado cuando era

200
extraída. Sin embargo, cuando la mecha, ensamblaje de fondo y la tubería entren en
contacto con el revoque y otros residuos en el pozo abierto, puede ocurrir el
embolamiento. Esto reduce el espaciamiento y aumenta las presiones de compresión.

5.2.2.5.3 Formaciones de sal o hidratables

Cuando el conjunto de fondo es bajado en un punto en el que el diámetro del pozo se

ha reducido, se pueden crear altas presiones de compresión. Esto causa pérdida de
fluido en las formaciones débiles. Toda vez que la columna es sacada del pozo y son
notadas zonas de pozo estrecho, debe ser informado a través del registro del
perforador. Además esta información debe ser suministrada al representante de la
operadora, al jefe de Equipo y a los otros perforadores. Atravesar los puntos ajustados
puede hacer que el conjunto de fondo se embole y que aumenten las presiones de
compresión / pistoneo en ese punto.

5.2.2.5.4 Longitud del conjunto de fondo

Como las presiones de pistoneo, la compresión se incrementa debido a la longitud del

ensamblaje de fondo. Cuanto más largo el conjunto de fondo, más largo es el corredor
estrecho por el cual el fluido debe moverse para arriba. Esto aumenta la presión debajo
de la mecha a un grado mayor que con un ensamblaje de fondo más corto.

5.2.2.5.5 Numero de estabilizadores

El número de estabilizadores complica el espaciamiento. Cuando los estabilizadores,

que se pueden embolar, interrumpen el corredor estrecho entre los portamechas y la
pared del pozo, el espaciamiento decrece dramáticamente y la intensidad de la presión
de compresión / pistoneo aumenta.

201
5.2.2.5.6 Espaciamiento

La presión de compresión puede ser aumentada por una serie de diferentes

herramientas: Empaques, mechas, herramientas de pesca de agarre externo, o interno,
o caños lavadores. Los perforadores tienen la tendencia a olvidar que las presiones de
compresión o pistoneo también aumentan si hay una válvula de retención o cualquier
elemento que origine contrapresión en la columna. Cuando se baja la columna en el
pozo, el fluido tiene tres rutas de escape que puede tomar. El fluido puede ser
desplazado hacia arriba del pozo, moverse hacia la formación o pasar a través de las
boquillas de la mecha hacia arriba por el interior de la columna. Cuando se baja con
una válvula, esta ultima ruta ha sido eliminada por lo que la presión de compresión
aumentará. Un agujero de alivio en la válvula no reduce la presión de compresión.

Se debe recordar: toda vez que se bajen en el pozo herramientas que reducen el
espaciamiento del pozo, se puede generar la compresión.

5.2.2.5.7 Propiedades de los fluidos

Cuando se ha sacado la columna del pozo, el lodo en el pozo queda estacionario. La

viscosificación del fluido se hace efectiva bajo condiciones estáticas debido a dos
factores. La resistencia de geles y la pérdida de agua por filtrado. La resistencia de
geles se desarrolla en el lodo porque este posee cargas eléctricas diminutas en cada
molécula.

Estas cargas se atraen (cargas iguales se repelen y cargas opuestas se atraen)

resultando en la floculación. La floculación es la viscosificación por la atracción de
cargas de arcilla que se agregan en partículas.

Cuando el lodo es agitado estas cargas pequeñas se separan y el fluido fluye con más
facilidad. También en cuanto el lodo está en el pozo se produce la pérdida de agua por
filtrado hacia la formación. Esto deshidrata el lodo y lo hace más viscoso y difícil para

202
fluir. Periódicamente romper la condición estática o bombear por algunos minutos ayuda
a disminuir la presión de compresión, manteniendo el fluido encima de la broca en
mejores condiciones de flujo.

A medida que la columna baja, esta desplaza al fluido para arriba. Esto puede llevar a
aumentar las presiones de compresión / pistoneo, la cual es semejante a crear una
densidad equivalente de lodo mayor (EMW) a diferentes velocidades. Esta densidad
equivalente mayor puede ser suficiente para generar que el fluido se pierda o que
fracture una formación frágil y consecuentemente comenzar una arremetida.
La pérdida de agua por filtrado, puede también originar complicaciones posteriores. Si
el lodo se está deshidratando, su densidad efectiva está aumentando. La cantidad de
presión de compresión necesaria para originar una pérdida es menor cuando la
densidad efectiva del lodo aumenta. Además, como el lodo pierde parte de su fase
líquida, deposita más sólidos en el pozo. Esto aumenta las posibilidades de
embolamiento cuando la columna entra en contacto con las paredes del pozo.

5.2.2.5.8 Velocidad

El factor más importante que afecta a las presiones de compresión / pistoneo es la

velocidad de movimiento de la columna. Cuando se baja la tubería uno de los signos
más obvios que está ocurriendo compresión es que el fluido retorne por dentro de la
columna cuando se baja sin válvula de retención o de contrapresión. Se puede saber
que se está maniobrando muy rápido si el elevador está varios pies (m) debajo de la
unión.

El acero solo desplaza el fluido con rapidez. Además, desde un punto de vista de la
seguridad, cuanto más rápido se maniobre, mayor el riego de tener un accidente o
golpear a alguien. Se ha probado que hay una pequeña diferencia de tiempo entre una
maniobra a velocidad sostenida y maniobrando muy rápido cuando se comparan los
tiempos incluyendo las pérdidas por daños en el equipo.

203
La velocidad en combinación con la longitud del conjunto de fondo, estabilizadores,
válvulas de flotación, empaques, propiedades del fluido y diámetros de pozo pequeños
aumentan las presiones de compresión.

5.2.2.6 Perdida de circulación

Toda vez que el nivel de fluido en el pozo cae también cae la presión hidrostática. Si la
presión hidrostática del fluido cae por debajo de la presión de formación, el pozo puede
comenzar a fluir.

Los fluidos limpios generalmente tienen una viscosidad baja. También son filtrados para
eliminar las partículas que podrían taponar los espacios porales de la formación. Si se
usa un fluido limpio, y el fluido ejerce una presión hidrostática mayor que la de la
formación, no hay nada que detenga la pérdida de fluido y podría presentarse una
severa pérdida de circulación.

5.2.2.6.1 Lodo Vs fluido de Completación

La mayoría de los pozos son perforados con lodo de perforación en condiciones de

sobrebalance, o muy próximos al punto de balance. El lodo de perforación tiene una
viscosidad elevada con la finalidad de suspender y limpiar los recortes del pozo. Esta
propiedad del lodo crea resistencia al flujo dentro de la formación. Las partículas
(generalmente de bentonita) que le dan la capacidad de acarreo son generalmente
mayores que los espacios porosos de la formación y bloquean la entrada de la fase
fluida del lodo hacia la formación. En función de esto se puede usar densidades altas
con una pérdida mínima de fluido.

204
Muchos equipos de perforación son utilizados hasta finalizar la etapa de completación.
En la etapa de completación se utilizan fluidos limpios para minimizar los riesgos de
daño y bloqueo a la formación.

5.2.2.6.2 Presión de circulación

Muchas veces el nivel de fluido en el pozo aparenta estar estable, pero cuando se
circula se observa un descenso en el volumen del lodo. Esto se debe a la presión extra
ejercida contra la formación cuando se inicia la circulación. Cuando la bomba está
moviendo el fluido a través del pozo, se debe primero vencer la fricción. Esta fricción se
agrega a la presión de fondo. Si la presión y la presión hidrostática del lodo exceden a
la presión de formación, entonces podrá ocurrir una pérdida parcial o total de
circulación.

5.2.2.6.3 Presión de compresión

Las presiones de compresión pueden ser creadas por el movimiento de la tubería que
ejerce un efecto de pistón sobre la formación. Estas presiones pueden originar una
fractura de la formación y/o pérdida de circulación. Un espaciamiento pequeño entre el
conjunto de fondo y el casing así como la velocidad de la columna bajando en el pozo
deben ser tomadas en cuenta.

No es deseable perder fluido en la formación. El pozo podría fluir debido a la reducción

de la presión hidrostática, y el fluido que invade los espacios porales de la formación
puede bloquear o reducir la productividad una vez terminado el pozo. Cuando se pierde
fluido, podría inducir la impulsión del agua en la formación, forzando el gas para dentro
del pozo, reduciendo de esta manera la presión contra la formación permitiendo así el
flujo del pozo.

5.2.2.7 Presión anormal

205
Las presiones anormales pueden ser encontradas en cualquier área donde los
gradientes de presión son mayores que lo normal. Las presiones anormales pueden
desarrollarse en una zona por varias razones. Entre estas están:

 Adherencia inadecuada del cemento que permite la migración o la alimentación

de presión de una zona a otra.
 Formaciones cargadas debido a perforación en sobrebalance o por reventones
subterráneos.

 Zonas que están cargadas por presiones provenientes de proyectos de inyección

tales como inyección de vapor, agua, altas temperaturas, CO2 o gas.
 Fallas o fugas en el casing.
 Fractura de la formación de una zona a otra, tanto ocurrida en forma natural o
por el hombre (trabajos excesivos de fracturamiento).

Adicionalmente, las presiones más altas que las esperadas son generalmente resultado
de falta de información o pruebas erróneas durante la perforación, operaciones de
prueba o de producción. Debe ser evidente que ocurran presiones más altas que las
esperadas. Por lo que cada pozo debe ser tratado con mucho respeto. No se puede
reforzar lo suficiente, que es necesario esperar lo inesperado, y que se debe tener
algún plan de acción si sucede lo inesperado.

5.2.2.8 Obstrucción en el pozo

Cuando existe una obstrucción en el pozo, debe recordarse que puede haber presión
atrapada debajo. Si se tiene que perforar o fresar a través de algo que está obstruyendo
el pozo (como un empaque, tapón de cemento o un puente en el pozo) se debe tener
extremo cuidado. El turno debe ser advertido de esta posibilidad y debe estar preparado
para tomar las acciones inmediatas. El pozo puede estar en línea con el manifold del
estrangulador y perforado en mayor estado de control en caso de una arremetida.

206
Un ejemplo para ilustrar este peligro es un pozo de gas que fue taponado y
abandonado, pero que está siendo reperforado. Un pozo de 7000 pies de profundidad
vertical verdadera (TVD) con una presión poral de 7.4 ppg tendría una presión de
formación de 2693 psi que la ejercería debajo del tapón de cemento. Si el tapón de
cemento había sido colocado a 2000 pies y está siendo perforado ahora con un lodo de
emulsión inversa que pesa 7.4 ppg, el fluido de perforación ejercería una presión
hidrostática de 769 psi. Una vez que la broca haya atravesado el tapón de cemento,
tendremos una mayor presión de formación (casi cinco veces) que la presión ejercida
por el fluido. Se tiene una fuerza de 2693 psi empujando hacia arriba contra solo 769
psi de presión hidrostática para abajo. ¿Qué cree usted que pasaría? En realidad la
presión del fluido de formación reducirá en algo la fuerza ascendente a esa profundidad
(dependiendo de la densidad del fluido de formación), pero con certeza aun será mayor
que la presión hidrostática del lodo.

5.2.2.9 Operaciones de cementación

Las arremetidas que ocurren mientras se está cementando son el resultado de la

reducción de la columna hidrostática del lodo durante la operación. Muchos pozos se
han perdido por programas de cementación inadecuados. Muchos otros se han perdido
por fallar en el seguimiento de dicho programa. Diferentes acontecimientos pueden
conducir a la reducción de la presión hidrostática por debajo de la presión de formación.

 Un fluido espaciador es bombeado delante de la lechada de cemento. Si no es

de la densidad adecuada, el pozo podría comenzar a fluir.
 La densidad del cemento no debe ser tan alta como para crear una pérdida de
circulación.
 Si se utiliza cemento de densidad liviana, debería mantenerse la presión a través
del estrangulador para compensarla. Si se mantiene una presión inadecuada, el
pozo podría fluir. Demasiada presión podría generar pérdida de circulación. Una
programación de presión / bombeo debería utilizarse y la presión del
estrangulador regulada en función a esta.

207
  El cemento se deshidrata cuando fragua. Esto podría reducir la presión
hidrostática efectiva, permitiendo que el pozo fluya. Normalmente el cemento es
diseñado para fraguar por etapas para minimizar este efecto.
 El cemento se calienta cuando fragua. Esto puede causar la expansión de los
tubos. Una vez que se enfrían, se puede crear un micro-anular proporcionando
un canal para el movimiento del fluido.
 Hay casos en que el equipamiento flotador del casing ha fallado.

El pozo debe ser controlado lo más de cerca posible durante todas las fases de la
operación de cementación. Los BOP no deben ser desarmados hasta no estar seguros
que el pozo no fluirá.

5.3 Reventón

Una arremetida que no es reconocida, o que se permite continuar, descargará fluido del
pozo. Cuando se produce una arremetida, y no es reconocida, o no se toma la acción
debida, entonces esta puede desarrollarse hasta convertirse en un descontrol. Se
producirá un flujo descontrolado del fluido del pozo, de aquí este nombre. Si el pozo
descarga de una zona hacia otra formación, se denomina descontrol subterráneo.
Cuando se produce una surgencia, la cuadrilla debe tomar las acciones
correspondientes para retomar el control del pozo.

Los efectos y el comportamiento de las arremetidas deben ser entendidos para evitar
que estas se conviertan en descontroles. Se debe permitir la expansión de una
surgencia de gas a medida que se desplaza, con la máxima expansión casi en la
superficie. Una surgencia no controlada o sin expansión pueden crear problemas que la
conviertan en un descontrol.

Si el pozo de deja cerrado, el gas puede migrar y aumentar la presión del pozo. Por
este motivo las presiones deben ser controladas. Cuando se cierra un pozo, se deben
utilizar procedimientos de alivio de presión para permitir la expansión del gas, hasta

208
iniciar los procedimientos de control del pozo. Con la finalidad de simplificar y para
entender los principios básicos de las arremetidas, serán presentadas como un
volumen coherente único. En realidad el influjo puede extenderse en varios cientos o
miles de pies a lo largo del pozo.

5.4 Determinando la naturaleza del fluido invasor

Es importante saber si el fluido invasor es gas o líquido (petróleo / agua.) Se puede

determinar aproximadamente calculando la densidad del fluido invasor, asumiendo que
la diferencia entre las presiones de cierre (Cierre en Tubos y Cierre en Casing) se debe
a la diferencia de densidad de la columna de la surgencia.

Para determinar el tipo de fluido en el pozo, se debe medir con la mayor exactitud
posible la ganancia de volumen en los tanques. Este es un indicador del tamaño de la
surgencia. (Excluyendo el volumen en circulación del equipo de control de sólidos en
superficie, si el pozo es cerrado antes de medir la ganancia.) La longitud de la
surgencia se calcula dividiendo los barriles ganados por la capacidad anular entre el
pozo y el conjunto de fondo y por su longitud; la densidad se puede calcular usando los
cálculos mostrados a seguir.

Calcule la longitud estimada de la arremetida:

G
L Arremetida =
C anular

Donde:

Larremetida: Longitud estimada de la arremetida (pie)

G= Ganancia (bls)

209
Canular: Capacidad Anular en la posición de la arremetida (bls/pie)

Calcule la densidad aproximada:

SICP  SIDPP
 Arremetida = l 
0.052 x L Arremetida

Donde:
ρarremetida: Densidad Arremetida (lpg)
ρl= Densidad Lodo (lpg)
SICP: Presión De Cierre de anular (shut-in Casing Pressure, psi)
SIDPP: Presión de Cierre de Tubería (shutin Drillpipe Pressure, psi)
Larremetida: Longitud estimada de la arremetida (pie)

Determinar la diferencia entre una arremetida de gas y de líquido permitirá manipular

ciertos problemas de diferente manera. Por el cálculo de la densidad de la arremetida,
podremos determinar si el influjo fue de gas o de líquido. En realidad, debe
considerarse que ya sea el influjo de petróleo o de agua habrá presencia de algo de
gas. La mayoría de las arremetidas son una mezcla de más de un fluido y por lo tanto
todas las arremetidas deben ser tratadas como influjos de gas a menos que se tengan
evidencias reales para pensar que es solo líquido.

5.4.1 Gas en el pozo con lodos base agua

El gas es un fluido compresible. El volumen que ocupa depende de la presión a la que

está sometido. Si la presión aumenta, su volumen disminuye. La relación Volumen /
presión varía para las diferentes mezclas de gases. Sin embargo, el comportamiento de
un gas natural puede calcularse aproximadamente utilizando una proporcionalidad
inversa. Esto significa que si se duplica la presión el gas se comprimirá a mas o menos
la mitad de su volumen. Si reducimos la presión a la mitad se duplicará su volumen.

210
El gas es más liviano que el líquido, por lo tanto puede ocurrir migración ya sea con el
pozo abierto o cerrado. Aunque el gas se puede separa en burbujas pequeñas, la
mayoría de los análisis consideran el gas como una única burbuja de gas. Las
generalidades del comportamiento del gas en el pozo deben ser comprendidas y
anticipadas para poder mantener el control sobre una arremetida de gas.

5.4.2 Arremetida de líquidos

El petróleo, agua y agua salada son casi incompresibles. No se expandirán a ningún

valor apreciable a medida que la presión es reducida. En función de esta propiedad, los
caudales de bombeo y retorno serán esencialmente los mismos. Si una arremetida de
líquido no se expande a medida que es circulada fuera del pozo, la presión en el casing
no aumentará como en el caso de una arremetida de gas (mientras que no se permita
un influjo adicional.) Utilizando los métodos de presión de fondo constante la presión
hidrostática en el anular cambiará en función de las variaciones en la geometría del
pozo. La presión en el casing también cambiará, debido a los ajustes del estrangulador,
a medida que el lodo más denso reemplaza al lodo original y al fluido del influjo. Estos
cambios no son tan pronunciados como los que suceden cuando la arremetida en el
pozo es de gas.

En comparación con las arremetidas de gas las arremetidas de líquidos no migran en

un valor significativo. Si la arremetida de líquido no migra, las presiones de cierre no
aumentarán (como consecuencia de la migración) en la misma extensión que la que se
observa con arremetidas de gas.

La mayoría de los influjos de agua contienen algo de gas en solución que harán que la
presión en superficie se comporte de la misma forma que una arremetida de gas, pero
en un menor grado. Es importante tratar toda arremetida como si fuera una arremetida
de gas.

211
5.4.3 Gas en el pozo con lodos base petróleo / petróleo sintético

El comportamiento de las arremetidas de gas en lodos base petróleo es diferente de las

arremetidas en lodos base agua. El gas que entra al pozo contiene fluidos oleosos que
entraran en solución. Se estima que la mayoría (60 por ciento) del gas que entra en el
pozo entrara en solución. Los lodos base de petróleo sintético mostrarán las mismas
características de absorción de gas que los lodos de base petróleo natural. Con los
fluidos base agua, la ganancia en los tanques de superficie reflejará el tamaño del
influjo de gas. Por ejemplo, si el pozo fue cerrado con una ganancia de 10 bbls (1.59
m³) este es el reflejo de una intrusión de 10 bbls (1.59 m³) de gas. Con un lodo base
petróleo, los mismos 10 bbls (1.59 m³) de gas causarán una ganancia en superficie de
solamente 2 a 3 barriles ((0.318 a 0.477 m³.) Esta ganancia poco consistente de fluido
puede enmascarar la severidad de la arremetida.

Una vez cerrado el pozo, el gas en solución no migrará en un valor apreciable, por lo
que tendrá apariencia de ser una arremetida de líquido. El asumir que se tiene una
arremetida de petróleo o agua salada no debe ser hecha si se está utilizando lodo base
petróleo. El influjo no se expandirá a medida que es circulado sino hasta que esté muy
próximo a la superficie.

Cuando el gas se libera de la solución, se expandirá rápidamente. Si el pozo está

siendo circulado, esto resultará en una descarga repentina de fluido encima del gas a
medida que se produce la expansión. Si la arremetida está siendo circulada a través del
estrangulador, esta expansión rápida requerirá ajustes en el estrangulador para
mantener la presión en el fondo constante. El operador del estrangulador deberá
anticiparse a los cambios de líquido a gas a medida que la arremetida se aproxima a la
superficie y debe estar preparado para realizar los ajustes necesarios.

5.5 Presión máxima estimada de una arremetida en superficie

212
Es imposible estimar la presión máxima en superficie de una surgencia que podría ser
esperada en una surgencia mal controlada, debido a que la presión es regulada con la
bomba y el estrangulador. Si la surgencia es de gas y se le permite migrar a la
superficie sin aliviar la presión, entonces la presión en superficie (considerando que
nada ha fallado pozo abajo o en la superficie) podría ser de entre la mitad a dos tercios
de la presión de formación que ha producido el gas. La solubilidad del fluido de la
surgencia en el fluido del pozo así como la temperatura generalmente reducirán el
tamaño del influjo y por lo tanto reducirán su presión. La composición de la surgencia, la
solubilidad del fluido de formación y la longitud exacta de la surgencia, nunca serán
conocidas con exactitud.

Por lo general, la presión máxima de una surgencia de gas en superficie controlada

utilizando el método del Perforador será mayor que la presión máxima en el método
Espere y Densifique. Esta presión será de alguna manera mayor que la presión de
cierre en tubos original. La presión máxima con el método Concurrente caerá a un valor
intermedio entre los valores de los métodos del Perforador y Espere y Densifique.

5.6 Efecto de la posición de la arremetida

La mayor preocupación durante el control del pozo es evitar pérdida de circulación.

Durante una arremetida, la presión en cualquier punto débil del pozo es igual a la
presión hidrostática encima de dicho punto más la presión en el casing en la superficie.
Por lo general el punto débil está cerca del zapato del casing. Si se utiliza un método de
presión constante en el fondo del pozo (mientras se circula el influjo o permitiendo que
el gas suba), las presiones en el punto débil aumentarán solamente hasta que el gas
haya alcanzado dicho punto débil.

Una vez que el fluido de la arremetida se eleva encima del punto débil, la presión
hidrostática ejercida sobre el punto débil disminuye. Esto es debido a que la presión
hidrostática del fluido de la arremetida es generalmente menor que la del lodo en uso,
por esto la reducción de presión hidrostática.

213
5.7 Tamaño de la arremetida

Es importante recordar que cuanto más tiempo se tarda en reconocer una arremetida y
e iniciar los procedimientos de control tanto mayor será la arremetida y mas difícil su
control. Cuanto mayor la arremetida, mayor la presión en el casing. Unas cuantas
reglas generales determinan la máxima presión esperada. Estas son:
 La presión en el casing aumenta con la magnitud y tamaño de la arremetida.
 Las presiones de formación y de circulación aumentan con la profundidad del
pozo.
 La presión de circulación aumenta con el aumento de la densidad del fluido.
 Las presiones en superficie son más bajas con arremetidas de agua salada y
aumentan con las arremetidas de gas.
 El método de control de pozo afecta la presión en superficie. Aumento de la
densidad del fluido en el pozo antes de circular podría ayudar a minimizar la
presión del casing en superficie.
 La migración de gas mientras el pozo está cerrado puede aumentar las
presiones de superficie acercándolas a la presión de formación.
 Los márgenes de seguridad y la densidad adicional en el peso del fluido de
control durante las operaciones de control pueden causar mayores presiones de
circulación.

5.8 Densidad del lodo para “matar” el pozo

El fluido para controlar el pozo, o el peso del lodo de control (densidad de ahogo), es el
peso del lodo que se necesita para equilibrar la presión hidrostática del pozo con la
presión de la formación. El fluido de control debe circular en todo el pozo antes de que
se pueda volver a las operaciones de perforación.

214
Según el método utilizado para controlar el pozo (Del Perforador, Esperar y Densificar, o
Concurrente) se determinará cuándo se debe bombear el fluido de control. La siguiente
es la ecuación para determinar el peso del lodo de control.

SIDPP
lc =  al
0.052 x TVD

Pformación
lc =
0.052 x TVD

Donde:
ρlc: Densidad requerida para el fluido de control (lpg)
SIDPP: Presión de cierre de tubería (shutin Drillpipe Pressure, psi)
TVD: Profundidad vertical verdadera (Zona de Surgencia, pie)
ρal: Peso actual del fluido (lpg)

Ejemplo:

Calcule la densidad del fluido de control.

SIDPP = 300 psi

TVD = 10.000 pies
ρal = 12.5 ppg

SIDPP
lc =  al
0.052 x TVD

300
lc =  12.5
0.052 x 10000

ρlc = 13.1 lpg

215
5.9 Métodos para controlar pozos.

Durante cualquier operación para controlar un pozo, la recolección de datos y la

documentación son herramientas valiosas, ayudando a organizar la operación y a dar
confianza a aquellos que están realizando el trabajo. La cuadrilla puede saber qué está
pasando y sentir que tienen el control de la situación. Pero el tener la documentación
apropiada es uno de los aspectos más descuidados de las operaciones para controlar
pozos.

Registros claros y concisos son esenciales para asegurar que se mantenga la presión
apropiada y que se puedan identificar y evaluar las tendencias. Se deben documentar
los sucesos inusuales. Las soluciones a muchas complicaciones son evidentes cuando
hay buenos registros que ilustran el problema.

Las presiones de circulación, el volumen bombeado (muchas veces expresado en

golpes de la bomba), las propiedades del fluido (por ejemplo, su densidad y viscosidad),
los cambios en las fosas y la posición del estrangulador deberían ser todos anotados.

Hay tres métodos comunes que se usan para la circulación en el control de pozos. Son
el Método del Perforador, el Método de Esperar y Pesar y el Método Concurrente. Las
diferencias entre los mismos son cuándo hay que circular la surgencia y sacarla del
pozo, y cuándo bombear el fluido de control si se ha decidido que se matará el pozo.

Todos éstos son métodos a presión constante en el fondo del pozo. Esto significa que
después de que se cierra el pozo, hasta el momento en que se lo controla, la presión en
el fondo del pozo debe mantenerse en, o un poco por encima de la presión de la
formación. Si se puede lograr esto sin perder la circulación y sin una falla de los
equipos, se puede controlar el pozo sin la toma de más fluido desde la formación. Se

216
debe conocer lo siguiente bien a fondo, antes de iniciar alguna técnica para controlar un
pozo.

Respuesta del estrangulador: Es esencial tener conocimientos sobre lo que hay que
esperar en cualquier operación de control de pozo. Si se mantiene la presión en o a
través del estrangulador, se controla la presión en todo el pozo. Respuestas
inapropiadas pueden llevar a un influjo adicional, fallas en la formación y/o los equipos.
Hay varios momentos críticos en los que se debe tomar una acción apropiada:

 El arranque de la bomba: A medida que se conecta la bomba, se impondrá un

incremento en la presión que se sentirá en todo el sistema. A medida que la
presión en la tubería de revestimiento comienza a incrementarse, se debe abrir
rápidamente el estrangulador de su posición cerrada para permitir que el fluido
se purgue a través del mismo, pero sólo hay que abrirlo lo suficiente para que la
presión se mantenga constante. Si la presión del hoyo se incrementa demasiado,
puede haber pérdidas o daños en la formación. Si se deja que las presiones
bajen por debajo del valor del cierre, puede haber un influjo adicional.
 Ajustes apropiados del estrangulador: Una vez que la bomba está funcionando a
la velocidad correcta, se hacen los ajustes para mantener la presión de
circulación apropiada. Si cree que la presión de la tubería de perforación está
demasiada alta, hay que determinar la cantidad en exceso con la mayor
exactitud posible.

Esta es la cantidad de presión que debe ser purgada desde la tubería de

revestimiento, por medio de ajustes con el estrangulador. Hay que determinar la
presión que se debe purgar de la tubería de revestimiento para poder corregir la
presión de circulación en la tubería de perforación. Se puede determinar esto con
la calculadora, el incremento de la línea en el medidor o en su cabeza. Recién al
conocer esto se ajusta cuidadosamente la calibración del estrangulador hacia
una posición más abierta.

217
 Si la presión de circulación está demasiada baja, se usa el mismo procedimiento,
con excepción de que se ajusta el estrangulador hacia una posición más cerrada.

 Quizás uno de los errores más comunes es mirar el manómetro del indicador de
posición del estrangulador y suponer que cada incremento ajustará la presión por
la misma cantidad. La tasa del flujo y las pérdidas de presión a través de un
orificio no son lineales.

A medida que se incrementa o se disminuye el orificio del estrangulador, la

escala del indicador del estrangulador no representa los ajustes calibrados de la
presión. La escala en el indicador del estrangulador sólo muestra la posición
relativa de apertura y hacia qué lado se está moviendo el estrangulador - abierto
o cerrado. Los ajustes en la presión deben hacerse cuidadosamente utilizando la
presión en el manómetro y no en el indicador de apertura del estrangulador.

 Gas en el estrangulador: Tipo de fluido, tasa de flujo y el tamaño de los

estranguladores están relacionados con el mantenimiento de las presiones
correctas. Si un tipo de fluido diferente pasa por el estrangulador, su coeficiente
de fricción y tasa de flujo ya sea incrementará o disminuirá. Este es el caso
cuando el gas choca contra o sigue el fluido por el estrangulador. Puede haber
una caída repentina en la presión del estrangulador. Si esto ocurre, la presión
disminuirá en todo el pozo, lo cual potencialmente puede causar otro amago de
reventón.

 Se debe registrar la presión durante todas las operaciones. Si la presión

disminuye repentinamente, consulte el valor registrado y de inmediato ajuste el
estrangulador hacia la posición más cerrada hasta que se obtenga el último valor
registrado. Dé suficiente tiempo de retraso para corregir la presión en todo el
sistema y reajústelo según sea necesario.

218
 A medida que el gas (que tiene una densidad muy baja) sale por el
estrangulador, lo reemplaza el líquido. Esto subsiguientemente resulta en un
incremento en la presión de circulación en la tubería de perforación. Determine la
cantidad del incremento en la tubería de perforación y ajuste el estrangulador
hacia la posición más abierta para bajar la presión de la tubería de perforación
hasta el valor programado. Se puede repetir este paso varias veces mientras
está circulando el gas por el estrangulador.

 Flujo de gas por el estrangulador: El gas requiere una abertura de orificio de un

tamaño mucho más pequeño que un líquido, para mantener la misma presión.
Cuando el fluido que sigue el gas golpea contra el estrangulador, resulta en un
incremento repentino en la fricción y en el incremento de la presión. Este
incremento en la presión puede causar una falla en la formación.

Consulte de inmediato con el cuadro de registro de la presión y ajuste la presión

de la tubería de revestimiento hasta el último valor registrado (antes de que el
fluido chocara contra el estrangulador) mediante el ajuste del estrangulador hacia
la posición más abierta. Dé suficiente tiempo de retraso para corregir la presión
en todo el sistema y reajuste según sea necesario.

 Apagado de la bomba: Si el pozo, aún está vivo (no se bombeará ningún líquido
para matar el pozo por el momento) y se lo tiene que cerrar, los objetivos son no
provocar presiones atrapadas durante el pare de la bomba ni permitir que más
fluido de la formación entre al pozo. Cuando se disminuye la velocidad de la
bomba, la presión de la circulación decae y el flujo por el estrangulador
disminuye.
Si empieza a caer la presión de la tubería de revestimiento, ajuste el
estrangulador hacia la posición más cerrada, para mantener el último valor
registrado antes de que la bomba salga de línea. A medida que la velocidad de la
bomba se reduce nuevamente, la presión volverá a caer y es necesario ajustar el
estrangulador nuevamente. Una vez que la bomba se detiene, quizás haya que

219
 cerrar rápidamente el estrangulador para mantener una presión programa. Si la
presión cae por debajo de los valores programados, puede que haya un influjo
adicional. Por otra parte, las presiones altas pueden provocar un derrumbe de la
formación.

Tiempo de retraso/tránsito: Imagínese al sistema de circulación del pozo como un

tubo en forma de U. Esto significa que la presión de la tubería de revestimiento y de la
tubería de perforación está muy relacionada entre sí, y las señales de presión más los
cambios en la velocidad de circulación se sienten en todo el sistema. En el control de
pozos, este es un concepto importante. Estas dos presiones informan acerca de la
presión en el pozo. Si la presión de la tubería de perforación cambia de los valores
programados (para mantener una presión constante en el fondo de hoyo) se debe
corregir.

Esto se logra por mediante la variación de la presión en superficie, manipulando el

estrangulador. Cuando se cambia la presión del estrangulador, se inicia una ola de
presiones que se sentirá en todo el sistema de circulación. No producirá una respuesta
inmediata en el medidor de presión de la tubería de perforación, sino que se retrasará.
Se debe tomaren cuenta este retraso en el tránsito antes de tratar de cambiar
nuevamente la presión en la tubería de perforación.

Se puede aplicar una regla general: Espere aproximadamente dos segundos por cada
1000’ (304.8 m) de largo de la sarta que está en el pozo. Por ejemplo: en un pozo de
10000’ (3048 m), toma aproximadamente veinte segundos antes de que se vea un
cambio de presión en el medidor de la tubería de perforación, hecho en el estrangulador
o tubería de revestimiento. Esto es aproximadamente diez segundos para que el
cambio viaje desde el estrangulador por el espacio anular hasta la punta de la tubería
de perforación y otros diez segundos para que suba por la tubería de perforación de
regreso a la superficie.

220
En los pozos más profundos, puede pasar un buen rato antes de sentir el cambio en
todo el sistema. Si se hacen cambios adicionales durante este tiempo de retraso, puede
haber una sobre corrección, resultando en un influjo adicional o la pérdida de
circulación.

Esta es una regla general, es una aproximación para establecer el tiempo de retraso.
Una vez que se haya hecho la corrección, encuentre el tiempo aproximado de la
demora en ver el cambio, haga una nota de la diferencia en el tiempo. Se debería
señalar que muchas cosas afectan este tiempo de retraso. La compresibilidad del gas
demorará este tiempo de respuesta. Algunos factores tales como la velocidad de la
circulación, el tipo de fluido y la compresibilidad del fluido también tendrán un efecto. El
punto es que debemos darnos cuenta que las respuestas no son instantáneas.

Conectando una bomba: Se pueden cometer errores cuando se elige la velocidad de

la bomba para circular y sacar una surgencia. El procedimiento para arrancar la bomba
es también un momento crítico. Recuerde que una velocidad de bombeo más lenta
resulta en menos fricción anular y minimiza la presión contra la formación. A medida
que disminuye el diámetro y la capacidad hidráulica entre la tubería de perforación y la
tubería de revestimiento, también debería hacerlo la velocidad de la bomba.

Una velocidad demasiada alta puede resultar en una sobrepresión sobre la formación
hasta el punto de dañarla o fracturarla. Y cuando el gas llega a la superficie, los equipos
separadores pueden llegar a sobrecargarse.

El tiempo de circulación adicional a velocidades más lentas bien podría valer la pena
cuando se compara con las complicaciones que podrían resultar. Abajo hay algunas
sugerencias para simplificar los primeros minutos de una operación de control de un
amago. Recuerde que debemos mantener una presión constante en el fondo del hoyo
mientras conectamos la bomba.

221
 Comunicaciones. Asegúrese que las comunicaciones entre los operadores de la
bomba y del estrangulador son buenas y que hayan hablado acerca de cómo van
a reaccionar ante las operaciones del otro.
 Arranque lentamente la bomba. Se debe ir incrementando la velocidad de las
bombas lentamente, o por etapas. Este proceso debería tomar varios minutos y
se debería haber hablado acerca de ello antes de arrancar la bomba. Los
equipos de perforación que tienen bombas mecánicas, bombas de velocidad
constante o equipos de perforación sin un estrangulador hidráulico corren un
riesgo adicional de tener fallas en la formación o los equipos.

En los equipos de perforación que tienen bombas mecánicas, no se puede

conectar la bomba lentamente. Su velocidad más lenta está en la marcha en
vacío, que muchas veces es la velocidad del control. Si se usa un estrangulador
manual, quizás éste no se pueda abrir o cerrar con suficiente rapidez durante el
arranque de la bomba. En cualquiera de los casos, el procedimiento del arranque
es de abrir el estrangulador inmediatamente antes de arrancar la bomba.

Esto puede permitir que el pozo fluya y que haya otro influjo, pero es preferible a
derrumbar la formación debido a oleajes de presión incontroladas. Después de
que la bomba haya alcanzado su velocidad, se debe volver a ajustar la presión
de la tubería de revestimiento al valor que tenía antes del arranque de la bomba.

Otra posibilidad es la de equipar el standpipe con un bypass y un estrangulador.

Este se abriría antes de arrancar la bomba. Luego se conectaría la bomba y el
estrangulador se cerraría gradualmente para desviar más fluido por la sarta. Esto
controlaría el flujo del fluido de manera similar a los equipos de perforación que
pueden conectar una bomba con la lentitud / velocidad deseada para minimizar
las fluctuaciones o reducciones en la presión que se sienten en todo el pozo.

 Al inicio hay que mantener la presión en la tubería de revestimiento constante.

Se debe mantener la presión de la tubería de revestimiento (estrangulador)

222
constante (en el valor correcto de cierre) mientras que la bomba alcanza la
velocidad de la tasa de control de pozo.

La excepción de esto es en los casos donde existen presiones elevadas por

fricción en el anular/estrangulador/línea de control. Se habla de este caso en la
sección de complicaciones. Si se permite que la presión de la tubería de
revestimiento disminuya mientras que la bomba alcanza su velocidad, también
disminuirá la presión en el fondo del hoyo.

Esto podría resultar en más influjo por el amago de la surgencia. Si la bomba se

conecta y el estrangulador no se abre o no se opera con suficiente rapidez, un
incremento rápido en la presión podría llevar a la falla de la formación y/o
equipos del pozo. Se debe evitar cualquiera de estos hechos, pero un amago
secundario es preferible antes que una falla de la formación o del equipamiento
del pozo.

Para los ejemplos de problema siguientes para cada método se usarán los
siguientes datos:

223
5.9.1 Método del perforador

El método del perforador es una técnica utilizada para circular y sacar los fluidos de la
formación del pozo, independientemente si se controla o no el pozo, también se usa

224
para eliminar el brote, descomprimiendo durante un retorno (trépano a superficie). Este
método es sencillo y directo es importante conocerlo bien porque tiene muchos
principios de otras técnicas.

En ciertos casos el método del perforador puede causar presiones algo más elevadas
en la tubería de revestimiento respecto a otras técnicas, además requiere más tiempo
para ahogar el pozo tomando en cuenta que no se debe usar donde se espera que
haya una pérdida de circulación en el pozo. Es ideal para ser aplicado durante un
trabajo o una maniobra, también se utiliza cuando no están presentes los materiales
necesarios para incrementar el peso y conjunto a ello cuando existe un recurso limitado
de personal y equipos que puedan controlar el pozo, este método es muy efectivo para
quitar influjos de gas donde sus altas tasas de migración pueda causar problemas
durante el pozo cerrado.

Ejemplo:

El pozo fue cerrado después de un amago y se registran el SIDPP, SICP y la ganancia.

Usando los datos del pozo y la siguiente información, se explicará el Método del
Perforador.

La Velocidad de la tasa de control de pozo es 24 spm

La Presión de la tasa de control de pozo es 770 psi (53.09 bar)
Bomba, 6”× 16” (152.4mm × 406.4mm) dúplex
Peso del Fluido en el Hoyo 12.5 lpg (1498 kg/m³)
SIDPP (Presión Directa) es 520 psi (35.85 bar)
SICP (Presión Anular) es 820 psi (56.54 bar)

Procedimiento para el método del perforador

Este procedimiento saca y circula el primer amago o influjo del pozo, luego se debe
reemplazar el fluido de perforación para que ejerza más presión a la formaciones

225
siempre y cuando el pozo esta con un balance debajo de lo normal para evitar otro
influjo.

1. Cerrar el pozo después de un influjo

Cuando se haya detectado un influjo de gas o de otros fluidos a través de los

diferentes análisis de los comportamientos de los equipos se debe cerrar el pozo de
acuerdo a lo que se esté realizando en el momento.

2. Registrar las presiones de cierre en la tubería de perforación (SIDPP) y de cierre

de la tubería de revestimiento (SICP).

Luego de que se haya cerrado el pozo se bebe registrar SIDPP y SICP estabilizada
donde se tomara como referencia la presión del estrangulador para registrar la
presión de la tubería de revestimiento y la presión de la bomba como referencia a la
tubería de perforación.

3. Circular de inmediato el fluido de control para sacar el fluido invasor del pozo.

Antes de iniciar la circulación es importante que la bomba alcance la velocidad de la

tasa de control a la vez que mantiene la tubería de revestimiento o compresión
contaste, esto mantendrá constante la presión en el fondo del hoyo, evitara que fluya
el pozo y minimizara las posibilidades de daños en la formación.

Cuando la bomba está funcionando a la velocidad de la tasa de control de pozo y se

hay ajustado la presión del tubería de revestimiento con el estrangulador al valor
correcto (la misma presión de cuando el pozo estaba cerrado y en valores
programados para hoyos submarinos y estrechos), el punto de control se cambia al
medidor de presión en la tubería de perforación. En este momento la presión de la
tubería de perforación se llama la presión de circulación (CP), o en otros métodos se

226
 llama Presión de Circulación Inicial (ICP). Es la combinación de la SIDPP y la presión
de la bomba a esta velocidad reducida.

La presión de circulación se mantiene constante por medio del estrangulador, y la

velocidad de la bomba se mantiene constante a la velocidad de la tasa de control
hasta que el influjo haya circulado fuera del hoyo.

Si el brote es gas, quizás sea necesario hacer algunos ajustes en la presión para
mantener la Presión de circulación apropiada. Por lo general, a medida que el brote
se expande, desplaza el fluido y resulta en una pérdida de presión hidrostática, lo
cual es compensada por el incremento en la presión de la tubería de revestimiento.

Si el amargo es de pura agua salada o petróleo, es necesario hacer algunos ajustes

en la presión.

4. Cerrar el pozo por segunda vez.

Una vez que ha sacado todo el influjo se debe cerrar el pozo otra vez. Nuevamente
el punto de control es la presión de la tubería de revestimiento (SICP) mientras que
minora la velocidad de la bomba y se detiene la misma. Debe mantener constante a
medida que cambia la velocidad dela bomba. Si se mantiene la presión de la tubería
de revestimiento se disminuya por debajo de la SICP, podría surgir otro brote o
amargo (si el pozo está con un balance por debajo de lo normal).

Si se ha sacado todo el influjo, la hidrostática en el espacio anular debería ser igual a

la hidrostática en la sarta de perforación. Ambas presiones deben ser
aproximadamente iguales, cerca del valor original de la SIDPP. Si las presiones no
son parecidas, quizás haya entrado otro influjo del pozo. Asimismo, hay que controlar
los incrementos en la presión. Esto es una señal de que otro influjo entro al pozo y
está migrando.

227
 En este momento se debe obtener cálculos básicos de la densidad de ahogo y las
cantidades de Golpes o emboladas al Trépano. Si la presión de fondo del pozo se
mantiene constante a medida que se bombea el fluido de ahogo o de control al
trepano, cambia la presión de circulación. Para determinar la que presión de
circulación hay que mantener, se debería preparar un cuadro de cantidad de
emboladas de la bomba seleccionada Vs la presión. Una vez que el fluido de control
llega al trépano, a partir de este punto, deberá de mantener constante la presión de
circulación a lo largo del resto de la operación. Por este motivo se llama Presión Final
de Circulación o FCP.

5. Si es necesario, se incrementara el peso del fluido (La densidad)

El fluido de control debe iniciarse antes de que se inicie la segunda circulación.

6. Se circula el pozo por segunda vez con un fluido nuevo y más pesado para
recuperar el control hidrostático.

La segunda circulación el procedimiento es idéntico a la primera circulación, con

excepción del valor numérico de la presión que se mantiene en la tubería de
revestimiento. Si no ha habido ningún influjo adicional, esencialmente en la presión
anular (SICP) debería ser igual a la presión de cierre directa (SIDPP).

Un vez que se haya incrementado el peso del fluido, la circulación deberá empezar
de nuevo por medio de mantener la presión de la tubería de revestimiento constante
en los valores programados. Cuando la bomba esta a la velocidad dela tasa de
control de pozo y se mantiene la presión de la tubería constante, estará empezando
a desplazar el fluido más pesado hacia la sarta de perforación.
Es necesario seguir un cuadro preparado para la presión vs golpe y hacer los ajustes
según sean los requeridos. Esta acción protege contra una un brote segundario
mientras que el fluido de control circula. Si ya hubo segundo Influjo se debe
mantener las presiones correctas.

228
La presión de la tubería de perforación cambiara a medida que el fluido de control
desplaza el fluido viejo. No mantenga la presión de la tubería de perforación
constante en el momento. Debería estar cambiando debido a los cambios en la
presión de fricción. Un cuadro preparado para la presión vs golpe o volumen indicara
el valor apropiado.

Luego que la tubería de perforación se lleno del fluido de control pesado, la presión
de circulación debería haber cambiado gradualmente de la presión de circulación
inicial (CPI) a la presión de circulación final (FCP). La circulación debe continuar
manteniendo la FCP constante hasta que el fluido de control pesado llegue a la
superficie.

A medida que el fluido de control se bombea por el espacio anular, un incremento en

la presión hidrostática hace incrementar la presión de la tubería de perforación. Se
debe hacer los ajustes necesarios al estrangulador para mantener la FCP.
Gradualmente, se saca toda la contrapresión a medida que el fluido de control
(incrementando la presión hidrostática anular) circula por el espacio anular.

Una vez que el fluido de control pesado llega a la superficie, se puede cerrar el pozo
por tercera vez. La presión de la tubería de perforación y la tubería de revestimiento
debería ser cero. Si, después de 15 a 30 minutos, la presión esta en cero, el pozo
debería estar controlado. Abra el estrangulador para ver si hay algún flujo.

Si las presiones no bajaron a cero, o si se detectan algún flujo, empiece circular de

nuevo. El problema puede ser que el fluido de control pesado no es consistente en
todo el pozo. Podría haber otro amargo, de reventón en el hoyo o quizás se utilizo un
fluido de control ineficiente. Aun cuando el pozo este controlado, se debe tomar en
cuenta que puede quedar alguna presión atrapada bajo el preventor de reventones
cerrado, proteja siempre la personal cuando abre un preventor de reventones que
estuvo cerrado.

229
5.9.2 Método de esperar y pesar

El método de esperar y pesar mantiene constante la presión del fondo (BHP), controla
en el menor tiempo posible un influjo y mantiene los rangos de presiones del pozo y la
superficie bajas que cualquier otro método, para ello se necesita de buenas
instalaciones de mezclado para pesar el fluido, cuadrillas completas y ayuda adicional
de la supervisión. En la mayoría de los equipos de perforación marinos todo esto está
disponible, así como en las operaciones profundas o geo presurizadas en tierra. Para
algunas empresas este es el método que prefieren para controlar un pozo.

En el método de esperar y pesar, el pozo se cierra después de un influjo, se registra las

presiones estabilizadas y el volumen de la ganancia registrada en superficie. El peso
del fluido se incrementará antes de empezar a circular, de ahí el nombre, Esperar y
Pesar. Luego, el fluido pesado se circula por el pozo manteniendo la densidad y las
presiones correctas durante el control de pozos. Muchas veces es raro controlar un
pozo en una sola circulación debido al desplazamiento ineficiente del fluido por el
espacio anular.

Ejemplo

El pozo es cerrado después de un amago y se registra la siguiente información:

La Velocidad de la tasa de control de pozo es = 24 spm
La Presión de la tasa de control de pozo es = 770 psi (53.09 bar)
Bomba, 6”× 16” (152.4 mm × 406.4 mm) Dúplex
Peso del Fluido en el Pozo 12.5 ppg (1498kg/m³)
SIDPP (Presión Directa) es = 520 psi (35.85 bar)
SICP (Presión Anular) es = 820 psi (56.54 bar)
Emboladas de Superficie a Trépano = 905 strokes
Emboladas de Trépano a Superficie = 3323 strokes
Emboladas de Superficie a Superficie (Circulación completa) = 4228 strokes

230
Procedimiento para el método de esperar y pesar

1. Cerrar el pozo después de un influjo

Cuando se haya detectado un influjo de gas o de otros fluidos a través de los

diferentes análisis de los comportamientos de los equipos se debe cerrar el pozo de
acuerdo a lo que se esté realizando en el momento.

2. Registrar las presiones de cierre en la tubería de perforación (SIDPP) y de cierre

de la tubería de revestimiento (SICP).

Luego de que se haya cerrado el pozo se bebe registrar SIDPP y SICP estabilizada
donde se tomara como referencia la presión del estrangulador para registrar la
presión de la tubería de revestimiento y la presión de la bomba como referencia a la
tubería de perforación.

3. El primer cálculo que se debe hacer es el de la densidad de fluido de control.

4. Se densifica el lodo hasta el peso calculado para el fluido de control

El resto de la hoja se completa mientras se incrementa la densidad de fluido en las

piletas o fosas.
5. Cuando está listo para circular, la bomba se coloca a la velocidad de la tasa de
control

Una vez que se haya escogido la velocidad de la tasa de control no se debe de

cambiar, si se cambia la velocidad de la bomba entonces se debe volver a calcular la
presión de la circulación inicial.

La bomba se pone a la velocidad de la tasa de control se mantiene la presión de la

tubería de revestimiento apropiado con el estrangulador ajustable. Si se permite que

231
 la presión en la tubería de revestimiento disminuya mientras la bomba alcance la
velocidad, la presión en el fondo del pozo también caerá.

Esto podría resultar más influjo del amargo de reventón, la presión de la tubería de
revestimiento es una contrapresión la cual una vez quela bomba esté conectado y
funcionando a la tasa de control del pozo se debe regresarla presión de la tubería de
revestimiento al valor apropiado.

6. Cuando las piletas activas estén densificadas, empiézala circulación.

Para iniciar la circulación, cuando la bomba haya alcanzado la velocidad de la tasa

de control de pozo y se hay ajustado la presión de la tubería de revestimiento con el
estrangulador a la misma presión que tenía antes de arrancar la bomba, el control de
cambia a la presión de la tubería de perforación en este momento se llama Presión
de Circulación Inicial (ICP).

7. Se sigue una tabla de presión de circulación versus el volumen de fluido

bombeado de control por el pozo.

Durante el cuadro de tiempo o cantidad de golpes de la bomba que le lleva al fluido

de control llenar la tubería de perforación, la presión de la tubería de perforación
debería disminuir de la presión de circulación inicial (ICP) a la presión de Circulación
Final (FCP)

Cuando la tubería de presión está llena de fluido de control pesado, la presión en el

medidor de la tubería de perforación debería estar mostrando la presión de
circulación final, la cual se debe mantener constante en el medidor de presión de la
tubería de perforación hasta que el fluido de control pesado haya circulado por todo
el pozo y se apaguen las bombas después de la operación de control.

8. Seguir circulando después de la llegada del influjo a la superficie.

232
 Una vez que el amargo de reventón esta fuera del pozo, se debe mantener la
Presión de Circulación final hasta que el fluido de control pesado llegue a la
superficie.

9. Cerrar el pozo por segunda vez

Si las presiones de circulación no han caído por debajo de los valores programados y
la surgencias ya no está, entonces se puede volver a cerrar el pozo. Las presiones
de la tubería de perforación y la de la tubería de revestimiento debería estar en 0, la
cual se debe observar entre 15 y 20 minutos si esta en 0 el pozo está controlado. Si
no esta se debe volver a circular nuevamente. El problema podría ser de la densidad
de fluido de control que no está consistente en todo el pozo.

A medida que el espacio anular se llena con el fluido de control, se nota una
tendencia de ajustar gradualmente el estrangulador para mantener las presiones
correctas. La presión de la tubería de revestimiento debería disminuir hasta un valor
insignificante, siempre y cuando no haya habido un influjo adicional.
Podría requerir más golpes que aquellos que circularon para subir el fluido de control
consistente en la superficie, después delo cual, se deben apagar las bombas, cerrar
el pozo y controlarlo por si se incrementa la presión. Si no se ve ningún incremento
en la presión, el pozo debería estar controlado.

Si el pozo está controlado se abre la BOP, se debe tener en cuenta que podría haber
presión atrapad debajo de la BOP.

5.9.3 Método concurrente

El método concurrente involucra pesar el fluido mientras se está en proceso de circular

y sacar el influjo del pozo, también es llamado método de circular y pesar o el método

233
de incrementar el peso lentamente. Es un método primario para controlar pozos con
una presión de fondo constante.

Para ejecutar el método concurrente se requiere hacer algo de contabilidad y cálculos,

mientras esta en el proceso de circular y sacar el amago del pozo, porque podrían
haber densidades diferentes e intervalos irregulares de la sarta. Dado que hay hacer
algunos de los cálculos muy rápidamente, a menudo el personal operativo ha optado
por el método del perforador o del método de esperar y pesar rechazando el método
concurrente por ser complicado.

El método concurrente se los registros y los datos se llevan de manera centralizada en

el panel del operador del estrangulador en el plataforma del equipo de perforación.

La recolección de datos necesarios resulta ser una herramienta muy valiosa en cuanto
a ayudar organizar las operaciones de control y dar confianza a los que están haciendo
el trabajo. Se necesita registrar dos columnas de datos, además de lo que normalmente
se lleva (es decir, los cambios de presión que se requiere a medida que cambia el peso
del fluido versus cuando los diferentes fluidos entran a la sarta y llega al trepano).

Algunos operadores requieren que los datos para el método concurrente se registren
aun cundo tienen la intención de usar el método el perforador o el método de esperar y
pesar. De esta manera estando los datos necesarios disponibles se puede recurrir al
método concurrente en casos de problemas en que el proceso de incrementar el peso
del fluido sin tener que cerrar y luego establecer la circulación.

A continuación se muestran los cálculos y procedimientos a seguir en el método

concurrente de una manera sencilla.

El siguiente procedimiento se utiliza en pozos verticales donde las profundidades

medidas son esencialmente las mismas que la profundidad vertical real. Ahora en el
siguiente Método Concurrente se usarán los mismos datos sobre el pozo y la surgencia

234
que se usaron en los ejemplos anteriores para el Método del Perforador y el Método de
Esperar y Pesar.

1. Cerrar el pozo después de un influjo

Cuando se haya detectado un influjo de gas o de otros fluidos a través de los

diferentes análisis de los comportamientos de los equipos se debe cerrar el pozo de
acuerdo a lo que se esté realizando en el momento.

2. Registrar las presiones de cierre en la tubería de perforación (SIDPP) y de cierre

de la tubería de revestimiento (SICP) en una hoja de trabajo.

Luego de que se haya cerrado el pozo se bebe registrar SIDPP y SICP estabilizada
donde se tomara como referencia la presión del estrangulador para registrar la
presión de la tubería de revestimiento y la presión de la bomba como referencia a la
tubería de perforación.

3. En este momento contamos con los datos suficientes para realizar los cálculos
estándares de control de pozos.

 Peso de lodo de control (ρlc)

SIDPP
lc =  ol
0.052 x TVD

Donde:

ρlc: Densidad requerida para el fluido de control (lpg)

SIDPP: Presión de cierre de tubería (shutin Drillpipe Pressure, psi)
TVD: Profundidad vertical verdadera (Zona de Surgencia, pie)
ρol: Densidad original del fluido (lpg)

235
 Presión de Circulación Inicial (ICP)

ICP = SIDPP  KRP

Donde:

ICP: Presión de Circulación Inicial (psi)

SIDPP: Presión de cierre de tubería (shutin Drillpipe Pressure, psi)
KRP: Presión de la tasa de control (psi)

 Presión de circulación final (FCP)

KRP x lc
FCP =
f

Donde:

FCP: Presión de circulación final (psi)

ρlc: Densidad requerida para el fluido de control (lpg)
KRP: Presión de la tasa de control (psi)

 El volumen interno de la sarta de perforación generalmente se expresa en golpes

o emboladas de bombeo.

 Se debe ajustar la presión que está circulando en la tubería de perforación de la

ICP a la FCP (Presión final De Circulación). a medida que los fluidos más

236
 densos se bombea al trépano. Generalmente los ajustes en la presión se calcula
como un psi por punto de peso de fluido.

Ajuste por Corrección de la Densidad/presión (Psi/pt)

4. La circulación se inicia al bombear el fluido de peso original, tomando los

retornos a través del estrangulador que está controlado como para mantener la
presión de la tubería de revestimiento constante.

5. Después de que la bomba haya alcanzado la tasa de control deseada, ateniendo

la contrapresión con el estrangulador, el valor de la presión de cierra de la tubería de
revestimiento estabilizada, anote y registre la presión de circulación inicial, leyendo
por directa ICP (Presión Inicial De Circulación). Compárela con la ICP (Presión Inicial
De Circulación). calculada y si existe una diferencia de más de 50 psi hay que
investigar qué es lo que está pasando.

6. Manteniendo la presión de la tubería de perforación a la ICP(Presión Inicial De

Circulación) establecida y la tasa de la bomba tal y como en el paso 3, se empieza
agregar peso a la fosas activas. A medida que cada punto de incremento de peso en
el fluido (un punto es igual a una decima de galón) va entrando a la tubería de
perforación, se le debe informa al operador del estrangulador.

7. En el formulario de datos se registra el tiempo y el conteo total de los golpes de

la bomba junto con su nuevo peso de fluido que entra. El número de golpes para que
este fluido más pesado llegue al trépano se calcula (por medio de agregar la
capacidad interna total de la sarta de perforación expresada en golpes de la bomba
al total del conteo de golpes cuando se empezó a ingresar el nuevo peso del fluido) y
se registra en la hoja de trabajo. Cuando este fluido más pesado llega al trépano se

237
 ajusta el estrangulador por la cantidad de ajuste de Corrección de la
Densidad/Presión.

8. Los ajustes al estrangulador que se describen en el paso 4 se repite a medida

que cada punto de incremento en el peso del fluido llega al trépano. Después de que
el ultimo fluido de control este en el trépano, la presión de la tubería de perforación
debería estar en la presión que se calculo para la circulación final, la cual se debe
mantener hasta que se haya recobrado el fluido de control pesado en los retornos de
superficie. Estando el pozo lleno de fluido de control pesado, verificar que el pozo
está controlado.

9. Apagar la bomba y verificar a ver si hay flujo; cierre el estrangulador y verifique si

hay algún incremento en la presión.

5.10 Máxima presión inicial de cierre para fracturar la formación

Las presiones de cierre no son normalmente consideradas como una complicación. Sin
embargo, complicaciones pueden ocurrir si las presiones de cierre son demasiado altas
o demasiado bajas. Los valores de presión estabilizados son esenciales para minimizar
los problemas potenciales durante las actividades de control de pozo.

Una vez que un pozo está cerrado, anote el tiempo de los amagos de reventón y
registre la presión a cada minuto hasta que empiecen a estabilizarse. Factores tales
como las características de formación, presión, profundidad, tipo de fluido y tipo de
intromisión todos afectan el tiempo que le toma al hoyo para lograr un equilibrio y que
las presiones se estabilicen. Es por esta razón que es imposible predecir un marco de
tiempo dado, hasta que las presiones se estabilicen.

A partir de las presiones registradas, se calcula el peso del fluido de cierre. También, la
presión anular se mantiene constante mientras que se hace que la bomba llegue a
funcionar para controlar el pozo. Si las presiones registradas son demasiado altas un

238
fluido de control de pozo puede ser mezclado, y mientras se pone a la bomba en línea,
se puede mantener presión excesiva. Estas complicaciones podrían resultar en
problemas de pérdidas de circulación. Si las presiones registradas son demasiado
bajas, el fluido de control de pozo puede no estar adecuadamente pesado y presiones
de circulación insuficientes pueden ser mantenidas, permitiendo así una intromisión
adicional.

Como se mencionó anteriormente, se asume que las presiones de cierre son correctas.
Si los procedimientos apropiados de cierre son utilizados y si el registro comienza
inmediatamente, la determinación de las presiones correctas es usualmente una tarea
fácil. Sin embargo, si se piensa que las presiones de cierre son demasiado altas, una
pequeña cantidad de presión debería ser evacuada del estrangulador, y los cambios
correspondientes deben ser controlados de cerca. Se
debe recordar que si las presiones originales fueran correctas, un ingreso adicional
podría ingresar al pozo, dando como resultado una presión de tubería de revestimiento
ligeramente más alta.

La presión de cierre en la tubería de perforación es generalmente más baja que la de

cierre de tubería de revestimiento, porque la densidad del amago de reventón es
usualmente mucho más baja que la del fluido que se está utilizando. Si el amago es
líquido, y tiene una densidad mayor a la del fluido en uso, el SIDPP será mayor que el
SICP. Esto es común en algunas operaciones de reacondicionamiento. Otras causas
incluyen la presión atrapada en la bomba, bloqueos, geles de rápido asentamiento y
gas ingresando a la sarta. Si el fluido en la sarta no es uniforme, como se da en el
caso de gas migrando hacia él, el SIDPP no será correcto. A través de la circulación
lenta utilizando el Método del Perforador y bombeando varios barriles para asegurar
que la sarta sea desplazada con buen fluido, el pozo puede ser cerrado nuevamente y
así el SIDPP sería establecido.

Si se va a controlar un pozo antes de continuar las operaciones, la presión impuesta

contra la formación puede incrementar el tiempo y los costos para volver a ponerlo en

239
producción. Se pueden hacer cálculos en el campo para determinar las presiones
estáticas permitidas para minimizar el riesgo de una sobrepresurización del pozo al
tratar de matarlo (ahogarlo).

Se puede determinar la hidrostática promedio aproximada de los fluidos producidos en

la sarta de producción por medio de:

Presión Hidrostática Promedio en la Tubería = Presión de la Formación - Presión

de Cierre en el Interior de la Tubería.

Entonces, la presión máxima que se puede aplicar (basado en los datos existentes) es:

Máxima Presión Inicial Estimada en la Tubería = Presión Estimada para la

Integridad de la Formación (Presión de Fractura) - Presión Hidrostática Promedio
en la Tubería

A medida que se va bombeando el fluido de control por la sarta de producción,

disminuye la cantidad de presión estática en la superficie que se puede imponer antes
de incurrir en daños. Una vez que el fluido de control llega a la formación, se puede
calcular la presión estática final:

Presión Máxima Final Estimada en la Tubería = Presión Estimada de Integridad de

Formación (Presión de Fractura) - Hidrostática del Fluido de Ahogo

Antes de las operaciones, también hay que completar los cálculos del volumen hasta el
punto de matar el pozo. Se preparan los cálculos del volumen y un sobre
desplazamiento (si es necesario).

Se incrementa la fricción de la circulación a medida que se bombea el fluido de control

por la sarta. Esto incrementa la presión en la superficie y la presión adentro de la
tubería. Incrementos repentinos de la presión pueden hacer estallar la tubería o ser un

240
indicio de complicaciones que se están desarrollando. Mantenga buenas anotaciones.
Esté preparado para parar si ocurre algún problema.

Se podrían necesitar cálculos más complejos en un pozo crítico, incluyendo los efectos
de la fricción de circulación.

241