Diseño de Sarta de Perforación

6.
DISEÑO DE SARTA DE
PERFORACIÓN
83
6. Diseño de sarta de perforación 6.1 Propiedades de los materiales
6.1 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Sabemos bien que los materiales u objetos supuestamente son rígidos y

totalmente sólidos. Sin embargo, hemos comprobado que los cables y tuberías
pueden alargarse o romperse, que los elastómeros se comprimen y algunos
pernos se rompen, etc. Por lo tanto, es necesario estudiar las propiedades
mecánicas de la materia, para tener una comprensión más completa de éstos
efectos, por lo que a continuación expondremos y analizaremos algunos
conceptos básicos de dichas propiedades.
Límite elástico y punto de cedencia
Se define como cuerpo elástico, a aquel que recobra su tamaño y su forma original
después de actuar sobre él una fuerza deformante. Es conveniente establecer
relaciones de causa y efecto entre la deformación y las fuerzas deformantes para
todos los cuerpos elásticos.
Robert Hooke fue el primero en establecer esta relación por medio de la

invención de un volante de resorte para reloj. En términos generales, Hooke
descubrió que cuando una fuerza (F) actúa sobre un resorte produce en él un
alargamiento (s) que es directamente proporcional a la magnitud de la fuerza, este
concepto lo representamos con la siguiente figura:
1 cm
2 cm
3 cm
2 kg
4 kg
6 kg
Figura 6.1
85
La ley de Hooke se representa en forma matemática como:
F=ks
Donde:
F = Fuerza aplicada
s = alargamiento
K = Constante de proporcionalidad (varía de acuerdo con el tipo de material)
En el experimento anterior (figura 6.1), podemos calcular la constante de

proporcionalidad, que en éste caso se le denomina constante del resorte:
F 2 Kg 4 kg 6 kg
K= = = = = 2 kg / cm
s 1 cm 2 cm 3 cm
Lo anterior nos indica que por cada 2 kg de fuerza, el resorte sufre un

alargamiento de 1 cm. La ley de Hooke no se limita al caso de los resortes en
espiral; de hecho, se aplica a la deformación de todos los cuerpos elásticos. Para
que la ley se pueda aplicar de un modo más general, es conveniente definir los
términos esfuerzo y deformación. El esfuerzo se refiere a la causa de una
deformación elástica, mientras que la deformación, se refiere a su efecto, en otras
palabras, a la deformación en sí misma.
En la figura 6.2 se muestran tres tipos comunes de esfuerzos y sus

correspondientes deformaciones, a saber:
• Esfuerzo de tensión.- Se presenta cuando las fuerzas iguales y opuestas

se apartan entre sí.
• Esfuerzo de compresión.- Las fuerzas son iguales y opuestas y se acercan

entre sí.
• Esfuerzo cortante.- Ocurre cuando las fuerzas iguales y opuestas no tienen

la misma línea de acción.
La eficacia de cualquier fuerza que produce un esfuerzo depende en gran

medida del área sobre la que se distribuye la fuerza. Por tal razón se proporciona
una definición más completa de esfuerzo y de formación:
• Esfuerzo.- Es la razón de una fuerza aplicada entre el área sobre la que

actúa (kg/cm2, lb/pg2, Nw/m2, etc.)
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• Deformación.- Es el cambio relativo en las dimensiones o en la forma de un

cuerpo, como resultado de la aplicación de un esfuerzo.
W
F
F F
F
F
W F
W=Peso o carga
F F
F
F
Figura 6.2
En el caso de un esfuerzo de tensión o de compresión, la deformación

puede considerarse como un cambio en la longitud por unidad de longitud. Un
esfuerzo cortante, por otra parte, puede alterar únicamente la forma de un cuerpo
sin cambiar sus dimensiones. Generalmente el esfuerzo cortante se mide en
términos de un desplazamiento angular.
Teniendo como base los conceptos anteriores, podemos definir el límite

elástico como el esfuerzo máximo que puede sufrir un cuerpo sin que la
deformación sea permanente. Por ejemplo si a un cable de acero se le
proporciona un esfuerzo mayor que su límite elástico, esto no significa que el
cable se romperá en ese punto, sino únicamente que el cable de acero no
recuperará su tamaño original. Asimismo, podemos decir que el punto de
cedencia o fluencia es el valor que se alcanza de un esfuerzo, mayor del límite
elástico, al cual el material continúa deformándose sin que haya incremento de la
carga.
87
El mayor esfuerzo al que se puede someter un cable de acero sin que se

rompa, se le denomina límite de rotura. De acuerdo al experimento de R. Hooke y
los conceptos estudiados de esfuerzo, deformación y límite elástica. La ley de
Hooke establece:
Siempre que no se exceda el límite elástico, una deformación elástica es

directamente proporcional a la magnitud de la fuerza aplicada por unidad de
área (esfuerzo).
Ductilidad y módulo de elasticidad
Los metales, que es nuestro estudio, tienen otras propiedades importantes,

además de las anteriormente descritas, como:
• Dureza.- Resistencia del metal a la penetración o la deformación.
• Ductilidad.- Capacidad del metal para deformarse plásticamente sin

fracturarse, medida por elongación o reducción de área en
una prueba tensil.
• Maleabilidad.- Característica de los metales que permite una deformación

plástica en compresión sin rotura.
Es preciso conocer todas estas propiedades antes de elegir metales para

aplicaciones específicas. El módulo de elasticidad (longitudinal), se puede definir
como la medida de rigidez de un metal, o en otras palabras, como la razón del
esfuerzo, dentro del límite proporcional, a una deformación correspondiente.
También se le puede denominar como módulo de Young y se expresa con la
siguiente ecuación:
esfuerzo longitudinal
Módulo de Young =
deformación longitudinal
F
Esfuerzo =
A
elongación ∆l
Deformación longitudinal = =
longitud original l
88
Ecuación resultante:
F/A F ×l
Módulo de Young = Y = =
∆L / l A × ∆L
F ×l
Y=
A × ∆L
Las unidades del módulo de Young son las mismas que las unidades de
esfuerzo: kg/cm2, lb/pg2, etc. Teniendo presente que la deformación longitudinal es
una cantidad que no tiene unidades (adimensional).
Adquirido el conocimiento de los conceptos básicos de las propiedades

mecánicas de la materia y de la ley de Hooke, a continuación se representan en la
gráfica de esfuerzo-deformación para el acero, para una mayor compresión de los
mismos.
Etapa de plasticidad
Etapa elástica
Resistencia límite
(Resistencia a la ruptura)
Límite de fluencia o cedencia
Límite de proporcionalidad *
Esfuerzo
0 X Deforrnación unitaria
OX = Deformación permanente especificada
* A partir de éste punto ocurre la primera deformación permanente.

Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite elástico
tiene casi el mismo valor numérico que el límite de proporcionalidad.
Gráfica 6.1 Esfuerzo-deformación para el acero
89
Pruebas de dureza
Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan por medio de

pruebas en el laboratorio, el material estructural, como en el caso del acero, se
somete a una serie de exámenes en los que se obtiene su resistencia. La prueba
de dureza puede medirse por varias pruebas como Brinell, Rockwell o
microdureza. Una forma práctica para probar la dureza del material puede ser con
una lima de dureza estandarizada, suponiendo que un material que no puede ser
cortado por la lima es tan duro como la lima o más que ella, en donde se utilizan
limas que abarcan gran variedad de durezas.
En la siguiente tabla se muestran valores estimados de la dureza de

algunas tuberías:
Tabla 6.1
Resistencia a la Dureza
Grado cedencia (lb/pg2) Brinell Rockwell-C
Tubería de Perforación
E 75,000 220-260 19-27
X-95 95,000 240-290 22-30
G (X-105) 105,000 250-310 24-32
Tubería de Producción
N-80 80,000 20-31
P-110 110,000 24-34
Tubería de revestimiento
N-80 80,000 18-31
P-110 110,000 24-34
V-150 150,000 36-43
Pruebas no destructivas
Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado en cualquier

forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayoría de los casos, las
pruebas no destructivas no dan una medición directa de las propiedades
mecánicas, son muy valiosas para localizar defectos en los materiales que podrían
afectar el funcionamiento de una pieza en una máquina cuando entra en servicio o
que se tenga una falla en su resistencia si forma parte de una estructura, etc.
Una inspección no destructiva, es la aplicación de métodos que no

destruyen la pieza para determinar su conveniencia de uso. Dichos métodos
pueden ser por partículas magnéticas, por penetración de un trazador (líquidos
penetrantes) etc. La inspección más económica y práctica en el campo en las
operaciones de perforación y mantenimiento de pozos es la inspección por
90
penetración de un trazador, método que consiste en determinar la existencia y

extensión de discontinuidades (fracturas) que están abiertas a la superficie en la
pieza que se inspecciona, las indicaciones, se hacen visibles a través del empleo
de un tinte o agente químico fluorescente en el líquido utilizado como medio de
inspección.
El trazador es un líquido con baja tensión superficial que fluye dentro de

las aberturas superficiales de la pieza que se inspecciona con tinte o agente
químico, para hacerlo visible más fácilmente en condiciones normales de
iluminación.
91
6. Diseño de Sarta de Perforación 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales
6.2 ELIPSE DE ESFUERZOS BIAXIALES
Un modelo simplificado a partir de la teoría de la distorsión máxima de

deformación y trabajando en dos dimensiones fue desarrollado por Nadia y
aceptada por el API para representar la resistencia al colapso y el estallamiento de
las tuberías sujetas a un esfuerzo axial variable (diferente de 0). El modelo
considera la acción de los esfuerzos axiales y tangenciales mayores a los radiales.
Su forma matemática es la siguiente:
σ Ae = [1- 0.75 ( σ A / σ y )2 -0.5 σ A σ Y ] / σ y
Donde:
σ Ae = Esfuerzo axial equivalente (psi)

σ Y = Cedencia (psi)
σ A = Esfuerzo axial (psi)
Su aplicación ha sido orientada más a la representación del colapso bajo

la carga axial variable. Y se utiliza asignando en las ecuaciones de colapso una
cedencia equivalente calculada a partir de la ecuación anterior.
La gráfica biaxial presentada en la gráfica 6.2 muestra el comportamiento

de disminución de la resistencia al colapso para tuberías sujetas a un esfuerzo
axial mayor a cero (tensión en cuarto cuadrante), situación que cambia en
esfuerzos axiales menores a cero (compresión tercer cuadrante). El resultado de
esta predicción de pérdida o ganancia de resistencia ha estado sujeta a
controversia, en virtud de no contar con pruebas exhaustivas que corroboren lo
anterior. Se considera que un solo +10% en resistencia se puede obtener bajo
compresión. Y por tensión puede considerarse una pérdida total en resistencia.
92
6. Diseño de Sarta de Perforación 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales
Gráfica 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales
93
6. Diseño de sarta de perforación 6.3 Análisis de esfuerzos a que se someten
las tuberías por tensión, colapso y
torsión
6.3 ANÁLISIS DE ESFUERZOS A QUE SOMETEN LAS TUBERÍAS POR

TENSIÓN, COLAPSO Y TORSIÓN.
El Instituto Americano del Petróleo (API) tiene establecido que para el diseño de
sartas de trabajo sean considerados los tres esfuerzos principales a que son
sometidas:
a. Por Tensión
b. Por Colapso
c. Por Torsión
Es importante señalar que para el diseño se aplicará el método gráfico, el

cual está basado en ecuaciones matemáticas que serán expuestas en el tema 6.4.
A continuación se detallan cada uno de los esfuerzos, exponiéndose

inicialmente algunos conceptos generales.
a. Tensión
Una sarta de trabajo al estar suspendida verticalmente, sufrirá un esfuerzo axial

llamado tensión, producto de su propio peso. Cada junta debe soportar el peso de
la sarta suspendida en ella.
El valor de este esfuerzo varía de cero en el punto neutro hasta un

máximo en el punto de apoyo, es decir en la superficie.
Si la tubería estuviera suspendida en el aire soportaría todo su peso

muerto. Si está sumergida en el fluido, disminuye su peso por efecto del empuje
del empuje en función de la densidad del fluido; cambiando los esfuerzos de
tensión a compresión a partir del punto neutro, como se aprecia en la figura 6.3
94
torsión
Figura 6.3 esfuerzos a la tensión

b. Colapso
Este esfuerzo se debe principalmente al afecto de la presión exterior que ejerce la

columna hidrostática de los fluidos de perforación o de control en los pozos. La
magnitud de la presión depende de la densidad del fluido. El colapso o
aplastamiento también puede ocurrir al aplicar una presión externa que sumada
con la presión hidrostática, incrementa la presión externa.
El valor de la presión exterior aumenta en función de la profundidad y su

valor máximo estará en el extremo inferior de la sarta de tubería, como se aprecia
en la figura 6.4.
95
torsión
Figura 6.4 Esfuerzos al colapso
Cuando un tubo está sometido a una presión exterior uniforme, el metal

está sujeto a esfuerzos de compresión, al aumentar la presión en condiciones de
equilibrio, se contraerá uniformemente como cualquier cuerpo elástico, hasta una
presión crítica donde el tubo es inestable y ocurre la falla plástica o colapso.
El diseño de colapso por tensión consiste en determinar la reducción en la

capacidad de la tubería para resistir presión externa como resultado de la tensión
aplicada. Esto debe efectuarse en los extremos de cada sección de tubería
diseñada previamente por tensión, de acuerdo a las siguientes deducciones:
• Al tensionar una tubería se incrementa la capacidad a la presión interna.
• Al tensionar una tubería, disminuye la capacidad de resistencia al colapso.
96
torsión
• Al comprimir una tubería, disminuye la capacidad de resistencia a la presión

interna.
• Al comprimir una tubería, aumenta la capacidad de resistencia al colapso.
Con estos conceptos fue elaborada la gráfica de Elipse de esfuerzos

biaxiales. (Gráfica 6.1)
El procedimiento para calcular el colapso por tensión es el siguiente:
1. Contando con el peso en los extremos de cada una de las secciones

diseñadas, se procede a calcular la constante adimensional (r) en los
extremos de cada sección, definida con la siguiente expresión.
tensión aplicada × K b + M op
r=
0.454 x At x PCP
Donde:
r = Constante adimensional
Tensión aplicada = Tensión originada por el peso de la tubería en el aire. En Kg.
Mop = Margen para tensionar, en Kg.
At = Área transversal del tubo, en pg2
Kb = Factor de flotación
___
PCP = Punto de cedencia promedio, en lb/pg2 (Tabla 6.2)
El punto de cedencia promedio (PCP ) , es la media aritmética de la mínima

y máxima resistencia cedente, para cada calidad de acero, como se aprecia en la
siguiente tabla:
Tabla 6.2
RESISTENCIA A LA CEDENCIA
GRADO PCP PC min. PC máx.
2
lb./pg lb./pg2 lb./pg2
E 85000 75000 95000
X 11000 95000 125000
G 120000 105000 135000
S-135 145000 135000 155000
97
torsión
2. Con el valor de r se entra a la Elipse de Esfuerzos sobre el eje de tensión

encontrando un punto. Se baja una vertical hasta intersectar la curva,
obteniendo el por ciento de resistencias al colapso (Z) que tiene la tubería
cuando se tiene sometida a una cierta tensión.
Este valor encontrado se multiplica por al valor del colapso dado en tablas y
se obtiene el valor al colapso en el punto deseado (Rcbt)
3. Este valor se compara con la presión que ejerce el fluido en ese punto. Si
es menor, la tubería de trabajo no es recomendable por presión externa.
Por lo tanto, se tendrá que acudir al siguiente grado de tubería y volver a
hacer el diseño por colapso.
Hasta que los valores de presión sean cercanos o iguales, nuestra sarta
estará en condiciones favorables por colapso.
c. Torsión
La cantidad de esfuerzo por torsión que resiste una tubería bajo tensión
debe calcularse en cada cambio de grado, diámetro y peso de tubería. El valor
mínimo que resulte en cualquiera de los puntos analizados será la condición de
frontera en operaciones reales de campo.
En el caso de herramientas que se operan con torsión como es el de

algunas herramientas de percusión, el valor de torsión obtenido por diseño deberá
ser superior a la torsión necesaria, de lo contrario deberá cambiarse el diseño de
la sarta.
Se debe de tomar en cuenta, al trabajar con las tuberías, que a medida

que aumente la tensión el esfuerzo de torsión disminuye.
98
6. Diseño de sarta de perforación 6.4 Diseño de una sarta de perforación
por tensión y por esfuerzo biaxial
6.4 DISEÑO DE UNA SARTA DE PERFORACIÓN POR TENSIÓN Y POR

ESFUERZO BIAXIAL
El término “diseño” significa definir o establecer las especificaciones particulares

para realizar una obra o producto, es decir, definir las dimensiones específicas de
los insumos que se ocupan en la creación o construcción para lograr el objetivo.
Por otro lado, el término “sartas de tuberías”, se hace extensivo para las tuberías
de perforación, de revestimiento y producción. Por lo tanto, el término “diseño de
sartas de tuberías” debe entenderse como un proceso para determinar las
especificaciones que deben tener los materiales utilizados como sartas de tuberías
(tubos y conexiones), con la premisa de seleccionar la (s) que más convenga (n) a
partir de especificaciones preestablecidas, para una aplicación en particular en un
pozo.
En el ámbito de la Ingeniería de Perforación, el término “diseño de

tuberías” generalmente es aplicado, como sinónimo de “diseño de sartas de
tuberías”. Con base en éstos conceptos y de acuerdo a sus componentes, el
diseño de una sarta de perforación” se puede dividir en las siguientes partes:
• Diseño de tuberías.
• Diseño de aparejo de fondo y longitud de lastrabarrenas.
• Selección de la barrena para perforar.
En el manual para Perforador, se han estudiado los diferentes aparejos o

juegos de fondo y el concepto del punto neutro. En el caso de la selección de la
barrena para perforar, se tratará en el tema 10.1; por lo tanto, nos enfocaremos
únicamente al diseño de tuberías y al cálculo de la longitud de lastrabarrenas, para
éste último concepto aplicaremos el método de flotación de Lubinski, que
establece, que el peso mínimo de lastrabarrenas en el lodo, debe ser mayor que el
peso aplicado sobre la barrena. De ésta manera se asegura que la tendencia al
pandeo permanezca en los lastrabarrenas. Lubinski define el punto neutro en una
sarta de perforación “cuando el peso flotado de la porción de una sarta de
perforación debajo del punto neutro es igual al peso sobre la barrena”. Este punto
neutro, no es el mismo que el punto en el cual no existen ni tensión ni compresión.
En el diseño de tubería se determina la resistencia de las diferentes

tuberías que forman nuestra sarta. La resistencia de un tubo se puede definir
como una reacción natural que opone el material ante la imposición de una carga,
a fin de evitar o alcanzar los niveles de una falla.
99
6. Diseño de sarta de perforación 6.4 Diseño de una sarta de perforación
por tensión y por esfuerzo biaxial
El término “falla” se entiende como sinónimo de “fractura”, sin embargo, en

el estudio de la mecánica de materiales éste no es el significado usual del término.
Se dice que ocurre una falla cuando una cosa u objeto deja de realizar
satisfactoriamente la función para la cual estaba destinada. En el caso de las
tuberías en un pozo, si éstas alcanzan cualquier nivel de deformación se debe
entender la situación como una condición de falla.
Por lo tanto, la capacidad de resistencia de una tubería se define como

aquella aptitud o condición que ofrece una tubería para reaccionar y evitar
cualquier tipo de falla o deformación, ante la acción combinada de cargas (de
presión, axiales, ambientales y mecánicas).
Las principales fallas de las tuberías son básicamente: colapso, tensión,

estallamiento y corrosión. El tratamiento de cada una de las fallas simplifica el
estudio y análisis del comportamiento de la resistencia en los materiales.
Los métodos a estudiar para el diseño de la tubería de perforación los

haremos con base en las siguientes cargas o esfuerzos:
• Tensión.- Es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que puede

ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas
axiales que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección
transversal del cuerpo del tubo.
• Esfuerzo biaxial Tensión / presión interna (estallamiento).

Tensión/presión al colapso.
100
6. Diseño de sarta de perforación 6.5 Recomendaciones para el cuidado e
inspección de la tubería de perforación
6.5 RECOMENDACIONES PARA EL CUIDADO E INSPECCIÓN DE LA

TUBERÍA DE PERFORACIÓN
Para aumentar la vida útil de la tubería de perforación se recomienda lo siguiente:
• Llevar el control de las revisiones hechas por inspección tubular de las

tuberías de perforación y lastrabarrenas, con la finalidad de tener
conocimientos de las condiciones de la sarta de perforación.
• El daño que frecuentemente ocurre en las roscas de los tubos de

perforación se debe a juntas con fugas, maltrato, desgaste de las roscas y
cajas hinchadas por efecto del desgaste del diámetro exterior. Por lo que es
necesario inspeccionar la tubería en cuanto se tengan señales de
conexiones flojas y otros defectos.
• Consultar las tablas para el apriete de la tubería, para aplicar la debida

torsión de enrosque (Fig. 6.5). Al realizar el apriete, el tirón de la llave debe
ser parejo y no a sacudidas.
La falta de apriete quiere decir que hay muy poca compresión en el hombro de la junta. Al girar la
tubería, el hombro se abre en la parte donde se sufre la tensión permitiendo que entre el fluido de
perforación, observándose al desconectar que el piñón está seco y un área alrededor del sello tiene un
color gris opaco.
Figura 6.5
101
• Los instrumentos de medida de apriete, se deben revisar y calibrar

periódicamente.
• Para verificar que un piñón sufrió un estiramiento o que las roscas tienen
desgaste, aplicar un calibrador de perfil (Fig. 6.6).
Figura 6.6 El despeje entre los filos y el medidor (calibrador) de roscas indica que esta espiga ha sufrido
estiramiento
• Cuando se tenga tubería de poco espesor evitar un rompimiento de tubería

al tener un esfuerzo coaxial resultado de una combinación de tensión y
torsión.
• Verificar las condiciones de la tubería de perforación nueva y usada de

acuerdo a la codificación API (Fig. 6.7 y 6.8).
102
Figura 6.7 Colores API para tubería de perforación nueva
103
Figura 6.8 Colores API para tubería de perforación usada
104
• Verificar las condiciones de las cuñas y buje maestro. Se recomienda una

prueba de las cuñas cada tres meses o de acuerdo a las condiciones
observadas de las mismas, y cada vez que se ponga en servicio un buje
maestro nuevo o cuñas rotatorias nuevas.
A continuación describimos el procedimiento para la prueba de cuñas. (Cia

Varco)
1. Para obtener una prueba efectiva del agarre de las cuñas, asegúrese que la
carga del gancho sea de 45 toneladas o más.
2. Limpie una sección de tubería donde no existan marcas de insertos previos.
3. Envuelva papel impermeable y durable alrededor de la tubería.
4. Coloque cuidadosamente las cuñas rotatorias usadas, alrededor de la

sección de tubería envuelta en el papel, como lo indica la figura 6.9
Figura 6.9
105
5. aje las cuñas al buje maestro, con velocidad normal.
6. Teniendo las cuñas juntas por las asas, levante la tubería y remueva
cuidadosamente las cuñas.
7. Remueva el papel y evalué las marcas, como lo indica la figura 6.10.
Figura 6.10
a. Si se indica contacto de inserto de 16-1/2 pulgadas completa, el buje
maestro y las cuñas están en buenas condiciones (no hay necesidad
de más análisis). Si no, continué con la operación del inciso b.
b. Realice nuevamente la prueba de cuñas con cuñas nuevas solamente.
1) Si resulta contacto de 16-1/2 pulgadas completa, descarte que las

cuñas están gastadas, aplastadas o deformadas.
2) Si el resultado indica contacto de inserto en la sección de arriba

solamente, reemplace el buje maestro.
Nota: cuando se ha determinado que las cuñas o el buje maestro presentan

desgaste, reemplácelo lo más pronto posible para evitar daños graves a la tubería.
106
6. Diseño de sarta de perforación 6.6 Aplicaciones
6.6 APLICACIONES
• Una vez estudiadas las propiedades de los materiales, expuestas en el

tema 6.1, es de comprenderse que cuando se aplica una tensión a la
tubería, ésta la deforma, aumentando su longitud, por lo que se deberá
tener cuidado de no rebasar los limites elásticos, para que las
deformaciones en la tubería no sean permanentes. La elongación que sufre
la tubería, se puede calcular con la siguiente fórmula:
F xl
∆L = (Dentro de los limites elásticos)
A xY
Donde:
∆ L = Incremento de longitud ó elongación, en m.

F = Fuerza o tensión en kg.
l = Longitud original de la tubería, en m.
A = Área transversal del tubo, en cm2.
Y = Modulo de Young, en kg/cm2 (2.11 x 106 kg/cm2 para el acero).
Problema:
¿Cuál es la elongación que sufre una tubería si se tiene una sarta de perforación
con una longitud de 3000.0 m, al aplicarle una tensión de 20 tons. sobre su peso?
T.P. – 5” – 29.05 kg/m, D.I. – 4.276”
Operaciones:
A = 0.7854 x (52 – 4.2762) = 5.2746 pg2 = 34.030 cm2
20,000 x 3000
∆l = = 0.8356 m = 83.56 cm
34.030 x 2.11 x 10 6
En caso que se requiera calcular la longitud, conociendo la tensión y elongación

de la tubería, puede aplicar la formula:
A x ∆l x Y
L=
F
107
Una de las aplicaciones de la formula anterior, es la de calcular el punto

libre, sin embargo, se tiene la deducción a partir de ésta en otra fórmula práctica
que se aplica en el campo, obteniendo los mismos resultados.
• Con la siguiente información del pozo, realizar un diseño de sarta para una
operación de molienda, por tensión y colapso.
Datos:
Diseño para 5800.0 m.

T.R. – 7 5/8” – 4,150.0 m.
T.R corta (Liner) – 5”, Longitud – 1700.0 m.
Boca del Liner – 4,100.0 m.
T.P.: 3 ½”, grados X-95 y G, 23.0950kg/m, Premium.
T.P.: 2 7/8” – Hydril, PH-6, P-105, 15.5 kg/m, Premium.
Lastrabarrenas: 3 ½” x 1 ½” – 40 kg/m.
Molino: 4 1/8”, máximo peso esperado 3 tons.
Fluido de control – 1.20 gr/cm3.
Factor de seguridad para lastrabarrenas – 20%.
Como seguridad dejar 100.0 m de T.P. -2 7/8”, arriba de la boca del Liner.
Margen para jalar – 30 tons.
Operaciones:
Diseño por tensión.- Dicho método está expuesto en el manual del perforador al
igual que su formulario.
• Longitud de lastrabarrenas.
1.20
Ff = 1 – = 0.847
7.85
3000 × 1.20
L= = 106.25 m ≈ 106.0 m (3,591 kg)
0.847 × 40
• Longitud de la primera sección de T.P. 2 7/8”

Checar la longitud de T.P de menor diámetro requerida.
108
5800.0 m - 4100.0 - 106.0 = 1594.0 m

1594.0 m + 100.0 m = 1694.0 m de T.P. - 2 7/8” Necesaria
95,379 − (3,591 + 30000)

L1 = = 4467.0 m
0.847 × 16.33
Se requieren solamente - 1,694.0 m (23,431.0 kg).
• Longitud de la segunda sección.

T.P. - 3 ½” - º X – 95
129,867 − (3,591 + 23,431 + 30,000 )

L2 =
0.847 × 24.86
L2 = 3459.5 m ≈ 3460.0 m
106 + 1694 + 3460 = 5260 m. Es necesario complementar el diseño

con T.P. 3 1/3” - º G
• Longitud de la tercera sección.
143,537 − 129,867
L3 = = 641.7 ≈ 642.0 m
0.847 × 25.15
T.P. – 3 ½” - º G – requerida: 5800 – 5260 = 540.0 m (11.503 kg).
Nota: El cálculo de la segunda sección no se realizo por diferencia de resistencia,

por no utilizar la longitud total de T.P. de L1.
Diseño por colapso.
Calculadas las secciones de tuberías por tensión, se procede a calcular el valor

adimensional de “r”, que es la relación de tensión aplicada entre la resistencia a la
tensión real de la tubería, utilizando la siguiente ecuación:
(Tensión aplicada ) Kb + Mp
r=
0.454 x At x PCP
Los valores de “r” que se calcularan, es para los extremos donde se hace el
enlace de las diferentes secciones de la tubería (Fig. 6.11).
109
Figura 6.11 Estado

mecánico del pozo y localizaciones de "r"
P. + Mpj 3,591 + 30,000

DC
r1 = = = 0.2157 (21.57%)
0.454 x A x PCP 0.454 x 2.8579 x 120,000
1 1
P. +P + Mpj 3,591 + 23, 431 + 30,000

D.C . T . P.1
r2 = = = 0.3662 (36.62%)
0.454 x A x PCP 0.454 x 2.8579 x 120,000
1 1
P. +P + Mpj 3,591 + 23, 431 + 30,000

D.C . T .P.1
r3 = = = 0.2652 (26.52%)
0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x 110,000
2 2
P +P +P + Mpj 3,591 + 23, 431 + 72,855 + 30,000

r4 = D.C. T .P.1. T .P.2
= = 0.6042 (60.42%)
0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x 110,000
2 2
110
P +P +P + Mpj 3,591 + 23,431 + 72,855 + 30,000

r5 = D.C . T .P.1 T . P.2
= = 0.5539 (55.39%)
0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x 120,000
3 3
P +P +P +P + Mpj 3,591+ 23,431+ 72,855+ 11,503+ 30,000

r6 = D.C. T .P.1 T.P.2 T.P.3.
= = 0.6029 (60.29%)
0.454 x A x PCP 0.454 x 4.304 x 120,000
3 3
Teniendo los valores de “r” de un diseño por tensión, en la elipse de

esfuerzos biaxiales y en el cuadrante de tensión – colapso, en el eje horizontal se
localiza el valor de “r” de cada sección(Gráfica 6.1), se traza una línea vertical
hasta cortar la elipse en la parte inferior, posteriormente a partir del punto de
intersección se traza una línea horizontal hacia la derecha, donde determinamos el
porcentaje de la resistencia al colapso “z” para cada valor de “r”.
1 2 3* 4 5 6 7
r (%) z (%) Colapso Colapso bajo Profundidad Presión Margen para
nominal tensión (m) hidrostática represionar
(Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/ cm2) (4)-(6)
(2)x(3)
r1 = 21.57 86 1,138 979 5694 683 296
r2 = 36.62 74 1,138 842 4102 492 350
r3 = 26.52 84 1,046 879 4102 492 387
r4 = 60.42 56 1,046 586 540 65 521
r5 = 55.39 60 1,156 694 540 65 629
r6 = 60.29 56 1,156 647 0 0 647
*Presión al colapso al 70%
111
1 21.57%
Z=86° c
Ap ro ximadamente
Gráfica 6.3
De los valores calculados y anotados en la tabla, se verifica que el punto

donde se puede ejercer menor presión por el espacio anular es a 5,694.0m, que le
corresponde a la T.P. de 2 7/8” - °P - 105.
Observaciones:
Se ha realizado el diseño por colapso, tomando como base los conceptos

de la elipse biaxial, la propiedad de la tubería que se reduce por tensión es la
presión al colapso, siendo entonces el punto débil a comparación de la presión
interna.
112

Diseño de Sarta de Perforación

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6.

6.1 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Sabemos bien que los materiales u objetos supuestamente son rígidos y

Límite elástico y punto de cedencia

Robert Hooke fue el primero en establecer esta relación por medio de la

La ley de Hooke se representa en forma matemática como:

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Lo anterior nos indica que por cada 2 kg de fuerza, el resorte sufre un

En la figura 6.2 se muestran tres tipos comunes de esfuerzos y sus

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• Esfuerzo de compresión.- Las fuerzas son iguales y opuestas y se acercan

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Adquirido el conocimiento de los conceptos básicos de las propiedades

* A partir de éste punto ocurre la primera deformación permanente.

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6.2 ELIPSE DE ESFUERZOS BIAXIALES

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σ Ae = [1- 0.75 ( σ A / σ y )2 -0.5 σ A σ Y ] / σ y

σ Ae = Esfuerzo axial equivalente (psi)

Su aplicación ha sido orientada más a la representación del colapso bajo

La gráfica biaxial presentada en la gráfica 6.2 muestra el comportamiento

Gráfica 6.2 Elipse de esfuerzos biaxiales

6.3 ANÁLISIS DE ESFUERZOS A QUE SOMETEN LAS TUBERÍAS POR

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Una sarta de trabajo al estar suspendida verticalmente, sufrirá un esfuerzo axial

El valor de este esfuerzo varía de cero en el punto neutro hasta un

Si la tubería estuviera suspendida en el aire soportaría todo su peso

Figura 6.3 esfuerzos a la tensión

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El valor de la presión exterior aumenta en función de la profundidad y su

Figura 6.4 Esfuerzos al colapso

Cuando un tubo está sometido a una presión exterior uniforme, el metal

El diseño de colapso por tensión consiste en determinar la reducción en la

• Al tensionar una tubería se incrementa la capacidad a la presión interna.

• Al tensionar una tubería, disminuye la capacidad de resistencia al colapso.

• Al comprimir una tubería, disminuye la capacidad de resistencia a la presión

• Al comprimir una tubería, aumenta la capacidad de resistencia al colapso.

Con estos conceptos fue elaborada la gráfica de Elipse de esfuerzos

El procedimiento para calcular el colapso por tensión es el siguiente:

1. Contando con el peso en los extremos de cada una de las secciones

Tensión aplicada = Tensión originada por el peso de la tubería en el aire. En Kg.

Mop = Margen para tensionar, en Kg.

At = Área transversal del tubo, en pg2

El punto de cedencia promedio (PCP ) , es la media aritmética de la mínima