Celdas de manufactura, trabajo estandarizado y Jidoka

Elaboró: Ing. Betzabeth González Hernández

Matrícula: MD00850

Docente: Mtra. Mariana Hilda Quintana Gómez

15/08/2015
Contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Celdas de manufactura ....................................................................................................................... 3
Trabajo Estandarizado ......................................................................................................................... 5
Jidoka................................................................................................................................................... 6
Problemas Sin Detección de Error Automatizada ........................................................................... 7
Otras Mejoras Con Detección de Errores Automatizada ................................................................ 8
Resumen.......................................................................................................................................... 8
La historia ........................................................................................................................................ 9
Conclusiones ..................................................................................................................................... 11
Recomendaciones ............................................................................................................................. 11
Bibliografía ........................................................................................................................................ 12

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Introducción
Toyota implementó una serie de innovaciones en sus líneas de producción de manera que
facilitaron tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de
fabricar distintos productos. Surgió así el TPS ("Toyota Production System").

El sistema de producción Toyota es un sistema de clase mundial el cual creó una

revolución industrial, basado en la eliminación absoluta del desperdicio.o Manufactura
Esbelta (Lean) es un programa basado en el modelo Toyota para alta productividad,
tiempo de ciclo (productivo) muy corto y mínimo inventario. El contenido de este
documente, describe algunas de las herramientas del Lean Manufacturing.
(cyberautodidacta 2012)

Celdas de manufactura
Una de las principales herramientas del Lean Manufacturing son las Celdas de
Manufactura. ¿Qué son, para qué nos sirven y cómo las implementamos?

Una celda de manufactura son dos o más procesos que agregan valor, unidos de una
manera óptima, cuyo objetivo es fabricar uno o más unidades de un mismo producto en
un corto plazo, de modo que fácilmente se puedan adaptar o cambiar para producir
otro producto semejante.

Seamos sinceros, una celda de manufactura no puede aplicarse a todo proceso ni en

todas las industrias. Considero que uno de los mejores gráficos que encontré, nos explica
más claramente esto:

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Key Considerations and Types of Manufacturing Cells. From the book: Planning
Manufacturing Cells, © Copyright 2002 Richard Muther & Associates

Si necesitamos grandes cantidades de productos (como industrias de procesos continuos

como la de fabricación de papel ó semejantes) no es aplicable este concepto. Pero si
necesitamos pequeñas cantidades de productos ensamblados o trabajados con labor
manual por ejemplo, como una industria gráfica que puede tener amplia demanda unos
días sobre un producto que usa procesos específicos y luego simplemente la producción
es mínima o nula si es aplicable este concepto.

Hay varios libros que profundizan sobre este tema, uno que define los conceptos en
forma sencilla y que tiene varios ejemplos es Cellular Manufacturing: One-piece Flow for
Workteams

¿Cuáles son los conceptos claves en este tema? Pues son varios:
Operadores multifuncionales que puedan ser capaces de operar cualquier máquina con el
mismo nivel que sus otros compañeros.

 Máquinas pequeñas que trabajen pocas unidades de producto, dispuestas en un

layout que minimicen el desplazamiento del personal y de los productos en proceso
 Un sistema de acarreo y entrega de material que facilite la entrega de materia
prima y el recojo de producto terminado
 Un balance de línea eficaz, que permite trabajar la misma línea en un momento
con un operador y si hay carga con 3 ó 4 operadores de acuerdo al tiempo takt.

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 Operaciones Estándar para cada operador, definidas claramente en los temas de
calidad y seguridad. Estas operaciones cambian totalmente si sólo trabaja un operador en
la celda ó si trabajan 2 ó más.
 Ordenar nuestro proceso por familia de productos.
Aquí un gráfico que nos ayuda a ilustrar más este concepto:

(Senseilean 2013)

Trabajo Estandarizado
La estandarización es la herramienta que permite definir un criterio óptimo y único en la
ejecución de una determinada tarea u operación.

El trabajo estándar tiene su fundamento en la excelencia operacional. Sin el trabajo

estandarizado, no se puede garantizar que, las operaciones necesarias para la obtención
de los productos, se realicen siempre de la misma forma. La estandarización permite la
eliminación de la variabilidad de los procesos.

Al estandarizar las operaciones se establece la línea base para evaluar y administrar los
procesos y evaluar sus desempeños lo cual será el fundamento de las mejoras.

Beneficios de la estandarización

Recopila los métodos de trabajo de los operarios más expertos y los hace extensivos a
toda la fábrica. Se mejora la productividad.

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Acelera el proceso de aprendizaje del personal de nueva incorporación.

Reduce el riesgo de errores que afecten a la calidad del producto y a la seguridad de las
personas.

Establece una base documentada del conocimiento operativo de la empresa, que será el
pilar de futuras mejoras.

La incorporación de una metodología optimizada de trabajo y su cumplimiento produce

un efecto motivador y de incremento de la disciplina.

Mejora la detección de los problemas y los desperdicios.

Crea una gestión visual fácil de comprender por todo el personal de la planta.

Las empresas que tienen definidos estándares de trabajo, consiguen mejoras continuas en
la productividad y en la calidad. Además crean una base documentada del conocimiento
que facilita procesos de aprendizaje ágiles y efectivos.

La estandarización es la base para la mejora continua.

(Lean 2012)

Jidoka
Automatización con un toque humano significa "automatización inteligente" o
"automatización humanizada". En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo
suficientemente "consciente" de sí mismo por lo que podrá:

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  Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los
productos
 Detenerse por si solo
 Alertar al operario
Una meta futura de la automatización con un toque humano es la autocorrección. Esto
generalmente no es justificado por los análisis actuales de costo-beneficio.

Ejemplos

La automatización con un toque humano se encarga de defectos de los productos y mal

funcionamientos de los procesos.

Defecto del Producto: Una prensa da forma a una pieza de metal. Algunas veces debido a
la fuerza la pieza se rompe. La inspección manual requeriría que un trabajador revisara
cada pieza para ver si se rompió.

La automatización con un toque humano movería la pieza obtenida a una plantilla con una
báscula. Luego, si la pieza no encaja bien o si su peso está fuera de lo tolerado, la prensa
se detendría y una alarma alertaría al trabajador.

Mal Funcionamiento del Proceso: Una máquina coloca las piezas obtenidas sobre una
cinta transportadora. Las piezas pasan a una segunda máquina – la prensa del primer
ejemplo – para seguir con el proceso. Algunas veces la prensa se detiene. Si la primera
máquina y la cinta transportadora siguen funcionando, las piezas se acumularán y se
caerán en algún lugar. La inspección manual requeriría que un trabajador vigile la prensa
y luego que detenga tanto la primera máquina como la cinta transportadora.

La automatización con toque humano recibiría una señal de la prensa o se daría cuenta
(tal vez por el peso) de que la pieza anterior no fue recogida por la prensa. Tanto la cinta
transportadora como la primera máquina se detendrían y una alarma alertaría al
trabajador.

Problemas Sin Detección de Error Automatizada

Es difícil para los trabajadores detectar todos los defectos, incluso cuando están
alertas. Algo de esto depende del ciclo de tiempo de la máquina y del tipo de prueba
requerida.

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Es difícil para los trabajadores mantenerse alertas y dedicados a detectar defectos durante
un turno completo. Generalmente los trabajadores están más satisfechos en tareas
productivas que en funciones de tiempo completo para detectar errores.

Dependiendo del ciclo de tiempo de una máquina o proceso, puede que el trabajador no
sea capaz de reaccionar lo suficientemente rápido como para prevenir el daño.

Si un proceso defectuoso continúa funcionando, enviará trabajo en proceso defectuoso al

siguiente paso de la línea de producción. Se incurrirá en más costo al procesar estos
productos que finalmente serán descartados o reprocesados.

El que un proceso defectuoso continúe funcionando puede dañar el progreso del trabajo,
por ejemplo, si las piezas se caen de la cinta transportadora porque la máquina recibidora
está atascada.

Si el enfoque principal del trabajador es alcanzar una cuota de producción, habrá poco
incentivo para detectar defectos y corregir los problemas. Incluso si el control de calidad y
la detección de errores son recompensados, el simple hecho de trabajar para producir
algo hará que la un poco de la atención de los trabajadores se desvíe de la detección de
errores.

Otras Mejoras Con Detección de Errores Automatizada

As more manufacturing and error detecting tasks become automated, it becomes possible
for workers to "supervise" multiple machines. This usually involves setting a worker in a
cluster of machines, so that the worker has easy access to each machine.

A medida que más tareas de producción y detección de errores se vuelven automáticas, se

vuelve posible para los trabajadores "supervisar" múltiples máquinas. Esto por lo general
implica establecer a un trabajador en un grupo de máquinas, para que el trabajador tenga
fácil acceso a cada máquina.

Resumen

Automatización con Toque Humano:

 Mejora la velocidad para detector defectos

 Reduce costos reduciendo el daño al trabajo en progreso y al equipo y
evitando que se continúe procesando un trabajo en progreso defectuoso

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  Mejora la moral del operario, particularmente si el operario está
capacitado para resolver problemas (en lugar de simplemente llamar a
un técnico)
 Puede reducir costos directos de mano de obra permitiendo que un
trabajador "supervise" varias máquinas

La historia

Jidoka es un término japonés utilizado para automatización con un toque humano y

ampliamente usado en el Sistema de Producción Toyota (TPS), Manufactura
Lean y Mantenimiento Productivo Total (TPM). El concepto es autorizar al operario de la
máquina y si en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el operario puede
parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarán a la siguiente
estación. Este concepto minimiza la producción de defectos de desperdicio, sobre
producción y minimiza los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de
los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos.

La historia de Jidoka se remonta a los inicios de 1900, cuando el primer telar fue detenido
debido a que el hilo se rompió. Este telar fue desarrollado por Toyota y para de trabajar
inmediatamente, si algún hilo se rompe. Se considera a Taiichi Ohno como el inventor de
esta idea y él describe esta herramienta como uno de los pilares del TPS. Shigeo Shingo lo
llamó pre-automatización.

El concepto de línea automatizada se empieza a utilizar para liberar a los trabajadores y

minimizar errores realcionados con el humano. Si la máquina detecta algún defecto o
problema, debería parar inmediatamente. Las causas comunes de defecto son:

1. Procedimientos operativos inapropiados

2. Variación excesiva en las operaciones
3. Materia prima defectuosa
4. Error humano o de las máquinas
El concepto de Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las más comunes son:

1. Sobreproducción de bienes
2. Tiempo desperdiciado durante la fabricación en la máquina
3. Desperdicio de tiempo durante el traslado de material de defectuoso de
un lugar a otro

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 4. Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas
defectuosas
5. Desperdicio de inventario
El propósito de la implemetación de Jidoka es diagnosticar el defecto inmediatamente y
corregirlo como corresponde. Ahora, el juicio humano de la calidad de la pieza es
minimizado y el trabajador solo estará atento al momento en que la máquina se detenga.
Este concepto también ayuda en la inspección secuencial de piezas y al final se producen
artículos de buena calidad y también no se pone mucha carga de inspección final sobre los
hombros del trabajador. La inspección se lleva a cabo por una máquina y cuando la
máquina detiene su trabajo, la persona designada o cualificada corre hacia la máquina
para resolver el problema. Jidoka se enfoca en investigar la causa que da origen a ese
problema y hacer los arreglos necesarios para que este defecto no vuelva a suceder. La
prevención de defectos se puede lograr utilizando la técnica Poka Yoke.

Jidoka está siendo utilizado efectivamente en TPM, Manufactura Lean y proporciona

beneficios sustanciales a las organizaciones. Los beneficios más comunes obtenidos de su
implementación son:

1. Ayuda en la detección del problema en etapas tempranas

2. Ayuda a convertirse en organización de clase mundial
3. La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada
4. Se producen artículos libres de defectosDefect free products are
produced
5. Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organización
Al utilizar la filosofía Jidoka, Taiichi Ohno tuvo en mente algunos objetivos específicos para
esta herramienta. Pero con el avance en su ámbito, los siguientes objetivos se logran a
través de su aplicación:

1. Utilización efectiva de la mano de obra

2. El artículo producido será de primera calidad
3. Menor Tiempo de entrega de productos
4. Reducción en la tasa de falla del equipo
5. Incrementar el nivel de satisfacción del cliente
6. Aumentar la calidad dle producto final
7. Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluación, etc.)

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(WCM s.f.)

Conclusiones
El lean manufacturing más que una regla de implementación para la mejora de un proceso
es una filosofía, una estructura de pensamiento direccionada hacia el cambio y mejora
continua.

La implementación adecuada de cada estrategia en su momento del tiempo trae mejoras

en los procesos, se insiste en que no es una regla, es una manera de pensar que compete
a todas las áreas de la empresa.

La mayoría de las estrategias del lean manufacturing bien definidas, representan bajos
costos en su implementación y sus mejoras contundentes en el proceso.

No hay un orden estricto de aplicación de cada estrategia que lo componen,(existen varias

recomendaciones de orden de aplicación de técnicas), pero en función de su objetivo,
cada técnica tiene la manera de adecuarse a otra ya implementada.

La eficiencia de su utilización depende del grado de compromiso de cada miembro del

equipo de trabajo de la organización.

El lean manufacturing siempre tiene en cuenta al trabajador, es una técnica incluyente,

esto genera cultura organizacional.

El lean manufacturing es importante en cualquier empresa ya que pretende eliminar del

proceso todos los pasos que no agregan valor, de modo que quede una cadena productiva
mucho más eficiente.

No todos los ambientes de producción son aptos para la implementación de Lean

Manufacturing, debido a las restricciones que tene la herramienta. Sin embargo las
compañías que no son aptas para la implementación de Lean, pueden adoptar fragmentos
de sus estructura y también obtener buenos resultados, aunque de esta manera dicha
compañía no se considera una organización Lean.

Recomendaciones
La aplicación de esta filosofía organizacional es fundamental al éxito de una empresa, y
más en el contexto colombiano, donde la implementación es prácticamente nula,

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entendiendo que no se encuentra ninguna empresa en el mundo que se sostenga en el
tiempo sin aplicar la mayoría de estas técnicas de manera adecuada,

Se recomienda hablar y concientizar a los empleados de la importancia y utilidad que

traerá la implementación de nuevos métodos, para que ellos sepan porque se están
haciendo las cosas y se comprometan a colaborar, de otro modo ellos rechazarán lo
nuevo, ya que el ser humano por naturaleza tiende a rechazar lo desconocido.

Bibliografía
cyberautodidacta. slideshare. 07 de 02 de 2012. http://es.slideshare.net/Cyberautodidacta/lean-
manufacturing-11473586 (último acceso: 14 de 08 de 2015).

Lean, CDI. CDI LEAN. 2012. http://www.cdiconsultoria.es/estandarizacion-de-procesos-de-

produccion-valencia (último acceso: 14 de 08 de 2015).

Senseilean. Senseilean. 03 de 06 de 2013. http://senseilean.blogspot.mx/2013/06/lean-

manufacturing-celdas-de-manufactura.html (último acceso: 14 de 08 de 2015).

WCM. WCM. s.f. http://world-class-manufacturing.com/es/jidoka.html (último acceso: 14 de 08

de 2015).

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