Cuello de botella en

producción: cómo se identifica y

ejemplos

Un cuello de botella en producción es un proceso que forma parte de

una cadena de procesos, que por tener limitada su capacidad de
producción, hace que se reduzca la capacidad de toda la cadena.

El resultado son las paradas en la producción, el exceso de suministros, la

presión de los clientes y la baja motivación de los empleados. Un cuello de
botella se refiere al recurso que requiere la mayor cantidad de tiempo en
las operaciones de producción para satisfacer cierta demanda.

Fuente: pixabay.com
Por lo general, se observan fenómenos como un aumento del inventario
antes del cuello de botella y una insuficiencia de piezas después del
mismo. Estadísticamente, dado que las fluctuaciones son inconsistentes, no
siempre ocurren estos fenómenos (exceso de inventario y materiales
insuficientes).

Los cuellos de botella se pueden resolver aumentando la utilización de la

capacidad, encontrando nuevos proveedores, automatizando los procesos
de mano de obra y creando mejores pronósticos para la demanda de los
consumidores.
¿En qué consiste?
Un cuello de botella en producción es un punto de congestión que retrasa el
proceso. Por ejemplo, demoras al llevar los materiales al piso de fábrica, o
producir artículos defectuosos por una capacitación deficiente de los
empleados.

Cualquier evento que detenga la producción aumenta los costos y puede

demorar el envío de productos a un cliente. Los retrasos pueden significar
la pérdida de un pedido del cliente y posiblemente la pérdida de futuros
negocios.

Si se evitan cuellos de botella en el proceso de producción, se podrá

mantener un alto nivel de capacidad.

Consecuencias

Entre las consecuencias están posibles paradas en la producción, exceso de

suministros, caída de la motivación de los empleados y pérdida de clientes.

Los cuellos de botella pueden provocar la sobrecarga de una máquina. Esto

pudiera ocasionar que se dañe o se desgaste y, como resultado, generar un
intervalo potencial de tiempo de inactividad a largo plazo.

Bloqueo en producción

Un bloqueo en la producción sería el resultado de una máquina que

ralentiza toda la cadena de procesos y deja constantemente a las otras
máquinas incapaces de continuar, mientras se acumula una gran cola.

Exceso de suministros
En el caso de una acumulación duradera, la capacidad limitada con que se
ejecuta la máquina con cuello de botella podría hacerse tan lenta que
deban almacenarse los recursos acumulados que están en cola.

El costo de almacenar suministros es significativo. Esto va a requerir

recursos para transportar los materiales de un lado a otro, así como
también se requiere espacio, otro costo potencial.

Caída en la motivación de los empleados

El resultado de los cuellos de botella podría requerir que los empleados

tengan que esforzarse más. Igualmente, deberán trabajar más cantidad de
horas. Además, existe el factor de estrés y frustración en el operador de la
máquina con cuello de botella.

Esto podría resultar en una pérdida de eficiencia, ya que los empleados

puede que no estén muy motivados para trabajar.

¿Cómo se identifica?
Identificar cuellos de botella es fundamental para mejorar la eficiencia en la
línea de producción. Esto permite determinar el área donde se produce la
acumulación.

La máquina o el proceso que acumula la cola más larga suele ser un cuello
de botella, aunque no siempre es así.

Todas las empresas deben presupuestar los niveles de ventas y de

producción. Luego deben revisar los resultados reales para determinar si la
producción opera de manera eficiente. Se analizan las variaciones en el
proceso de producción para realizar cambios, incluidas las mejoras para
eliminar cuellos de botella.
Los cuellos de botella se pueden encontrar identificando las áreas donde se
produce una acumulación, evaluando el rendimiento, evaluando si cada
máquina se está utilizando a plena capacidad y encontrando la máquina con
un tiempo de espera alto.

Acumulación

Cuando la entrada de productos llega más rápido que la velocidad del

proceso, comienza a ocurrir una acumulación.

Esto significa que la máquina no tiene suficiente capacidad, no está siendo

utilizada completamente, se usa de forma ineficiente, o tiene un operador
poco calificado.

Sin embargo, este método no es eficaz para identificar cuellos de botella

donde se encuentran colas en varios puntos del proceso.

Rendimiento

Dado que una línea de producción está directamente vinculada a las salidas
que producen las máquinas, el rendimiento de las mismas permite
identificar el cuello de botella principal en el proceso de fabricación.

Mejorando el rendimiento de cada máquina, será posible evaluar cuál

máquina afecta más a la producción en general. Así se podrá determinar el
cuello de botella en la cadena de procesos.

Capacidad completa

Al utilizar el porcentaje de utilización de cada unidad de producción, es

posible determinar la máquina que utiliza el mayor porcentaje de su
capacidad.
Esta máquina estará obstaculizando a las otras, al forzarlas a operar a una
menor capacidad.

Sin embargo, si todas las máquinas en la cadena de procesos se ejecutan a

un nivel de capacidad similar, aumentar la capacidad de la máquina más
baja no creará una mejora significativa en la producción total.

Tiempos de espera

En el caso que varias unidades de producción ya operen a plena capacidad,

el seguimiento del tiempo de inactividad de las máquinas permitirá
identificar qué máquina genera un cuello de botella.

La máquina anterior al equipo que tenga el mayor tiempo de espera o de

inactividad en la cadena de procesos es un cuello de botella.

Ejemplos

Primer ejemplo

Hay cuellos de botella a corto y largo plazo. Los cuellos de botella a corto
plazo son temporales y no suelen ser un problema importante. Un ejemplo
de un cuello de botella a corto plazo sería que un empleado calificado tome
unos días de vacaciones.

Los cuellos de botella a largo plazo ocurren todo el tiempo y pueden

obstaculizar la producción de forma significativa. Un ejemplo de un cuello
de botella a largo plazo es cuando una máquina no es lo suficientemente
eficiente. Como resultado, va a generar una larga cola de espera.
Segundo ejemplo

Supongamos que se tienen cuatro pasos en un proceso productivo. En este

proceso, el paso 3 es el cuello de botella, con una capacidad de solo 70
artículos por hora. Esto está indicado en la imagen por la línea roja
continua. Este paso limita la capacidad de producción de todo el proceso:

Si se eleva su capacidad a 100, la salida del proceso completo podrá llegar

hasta 100. En ese punto habría dos cuellos de botella: paso 1 y paso 3,
como lo indica la línea roja discontinua.

En otras palabras, al elevar la capacidad de ese paso en un 43%, se eleva

también la capacidad de todo el proceso en un 43%.
 Identificación de los cuellos de botella en el
análisis de servicios
En todos los procesos de negocios, existe siempre algún tipo de restricción que impide que el
flujo continuo sea ideal. Estas restricciones pueden ser ocasionadas por un individuo, un equipo
de personas, un componente, una máquina, una política de la empresa, etc.

Las empresas siempre tienen limitaciones y restricciones, ya que se sirven de recursos escasos
para operar. No pueden tener todo el espacio que desean, o todo el personal, o todo el stock,
etc. pero el problema no es la escasez en sí, sino que el nivel de operaciones supere a la
capacidad de los recursos disponibles.

Es decir, que debas procesar mayor cantidad de servicios que el volumen para el que estás
preparado. En este caso, la calidad del servicio se ve afectada, y el cliente debe hacerse
cargo de tus limitaciones.

Por su efecto negativo, estas restricciones o recursos de capacidad restringida, han sido objeto
de muchas investigaciones, las que han concluido en muchas propuestas de modelos y
herramientas de gestión. En este artículo se muestra cuáles son las limitaciones más frecuentes
en el centro de reparación, y una invitación a reflexionar en el qué hacer para evitar, prevenir
o reducir el impacto que podrían generar tus limitaciones en la calidad del servicio.

Una restricción o cuello de botella se presenta cuando hay un proceso (dentro de los muchos
procesos interrelacionados de la empresa), que tiene una capacidad inferior al resto, y ésta no
alcanza para dar curso a lo que los clientes requieren; Y doy un ejemplo: llevamos el vehículo
al taller para una reparación de chapa rutinaria, nos atienden inmediatamente, nos dan el
presupuesto en el mismo día. El asesor nos comenta que el siguiente proceso es la autorización
por parte de la compañía aseguradora y después la reparación, pero para la misma, nos dan un
plazo de una semana.

En ese momento en que el asesor nos indica que la entrega del vehículo será dentro de una
semana, imaginemos que dejamos el coche, y pasados dos días nos llaman y nos dicen que se
demorarán en la entrega tres días más. Claramente, éste es un cuello de botella. Probablemente,
mientras al encargado de la recepción, toma todos los coches, el equipo de carrocería y pintura,
está dimensionado por debajo del volumen que se está recepcionando, lo que implica que se
está generando un cuello de botella.

Reconocerás un cuello de botella fácilmente, ya que es allí (antes de este proceso) donde se
acumula la mayor cantidad de trabajo. En este caso, se acumulan vehículos a la espera de
reparaciones. Esta restricción puede encontrarse al inicio, en el medio o al final del proceso de
reparación. Una vez que lo reconozcas, tienes que centrarte en trabajar para ampliar su
capacidad.

Cualquier esfuerzo que hagas en incrementar la capacidad de otros procesos, lo único que
hará es incrementar el problema del cuello de botella.

Los factores que pueden afectar al cuello de botella son:

 Fallos de las máquinas o equipos.

 Herramientas de mala calidad.
 Absentismo del personal.
 Eficiencia baja en algunas operaciones.
 Bajos inventarios de materiales.
 Falta de stock de materiales.
 Mala asignación de trabajos.
 Capacidad limitada de un equipo (cabina de pintura, etc.).
 Mala formación del personal.
 Tiempo de autorización de la compañía aseguradora.
 Deficiente supervisión o desmotivación del personal, etc.

Finalmente, para detectar un recurso con restricciones, basta con ver en qué lugar se acumulan
los vehículos o inventarios en el proceso.

Bajo esta perspectiva, los cuellos de botella son las restricciones que quedan después de
eliminar aquellas restricciones identificadas como actividades que no generan
valor (aquellas ocasionadas por malas prácticas, actividades innecesarias, movimientos
innecesarios, traslados innecesarios, descuido en las actividades).

En definitiva, no hacer cargo al cliente de tus restricciones. Para esto debes conocerlas bien y
trabajar en ellas, para incrementar la capacidad y no llegar a estas situaciones. Debemos
analizar donde se acumula trabajo: clientes esperando, documentación acumulada, fallos de
stock, fallos en procesos, etc. Será allí donde debemos empezar a trabajar.