5.

MOLINOS DE RODILLOS
Los molinos de rodillos se utilizaron en China en el siglo 2 para la molienda del mineral rojo de cinabrio
hasta obtener un pigmento bermellón, y para la molienda de granos para la producción de cereal, y
todavía se utilizan en la actualidad para estos propósitos.

En 1.449, se le acreditó a Pietro Speciale el desarrollo de un molino de tres rodillos en Sicilia; el cual
originalmente se utilizaba para la trituración de azúcar, y los rolos estaban hechos de madera
montados sobre ejes verticales. En 1.558 en España, Giovanni Turriano desarrolló un molino de rodillos
con un rodillo cónico con ranuras en forma de espiral que rotaban dentro del mismo.

Este era movido manualmente y aparentemente era lo suficientemente pequeño como para caber
dentro de las mangas de la toga de un monje. Aún cuando se decía que era extremadamente
productivo, este concepto estuvo demasiado lejos de ser puesto en práctica en aquel entonces. En
1.753, Issac Wilkinson en Italia obtuvo una patente para un molino con rodillos de acero forjado.

En 1.900, la demanda por efectuar una molienda de carbón, cemento clínquer, y fertilizantes en
molinos secos se encontraba en pleno crecimiento, lo cual presentó una oportunidad a los propietarios
de pequeños talleres de ingeniería para construir mejores molinos.

Tanto la compresión como la abrasión eran los mecanismos de fractura en los molinos de rodillos que
se construyeron en el siglo 19 para moler granos de cereal, minerales débiles como la piedra caliza y el
carbón, y minerales más fuertes como las menas silíceas. Estos molinos en la actualidad muelen miles
de millones de toneladas en sólidos por año.

5.1. El molino Huntington

A continuación se muestra un molino de rodillos en forma de anillos inventado por F.E. Huntington, en
1.883, para moler menas de cuarzo con oro para liberar este mineral previo a su amalgamación en
mesas.
El molino Huntignton era un molino de rodillos con una fuerza centrífuga que movilizaba su acción de
molienda. Tenía tres rodillos planos suspendidos que se balanceaban radialmente hacia fuera contra
una matriz horizontal de acero. A medida que la rueda rotaba, ésta molía a la mena que alimentaba al
molino. La mena pulverizada escapaba a través de unas cribas situadas por encima del nivel de la pulpa
viscosa y fluía por una batea hasta las mesas de amalgamación de cobre.

El molino Griffin, el cual también se muestra en la figura anterior, utilizaba un principio similar pero
tenía un único rodillo, el cual era movilizado directamente mediante su extremo superior. Este molino
se utilizó a fines del siglo 19 para la molienda del clínquer de cemento portland.

5.2. El molino Maxecon

El molino Maxecon tenía un anillo de molienda vertical que rotaba alrededor de un eje horizontal y tres
rodillos convexos horizontales que rotaban independientemente y estaban apretados con sus
superficies interiores cóncavas. Un rodillo era movilizado por un motor externo y movía al anillo de
molienda por fricción. La alimentación entraba a la zona de molienda, y una fuerza centrífuga mantenía
a las partículas en el anillo a medida que pasaban por debajo de los rodillos. Luego, el producto se
descargaba desde el límite del anillo. El molino Maxecon fue muy exitoso, y se vendieron muchos por
parte de la compañía von Grueber para la molienda de fosfatos y piedra caliza.

5.3. El molino Raymond

El molino Raymond tenía rodillos adheridos a ejes verticales que se encontraban suspendidos desde una
viga horizontal a través de juntas que les permitía balancearse. La rotación de esta viga causaba el
movimiento de los rodillos. La alimentación se introducía en la zona de molienda entre los rodillos y el
anillo, y el producto se extraía mediante una corriente de aire que era bombeada dentro de la cámara
de molienda a través de parrillas. Los molinos Raymond trabajaban mecánicamente bien pero fueron
menos exitosos para la molienda del carbón duro alemán que para el carbón proveniente de EEUU, el
cual era un poco más blando. Esto se debe a que se requerían fuerzas centrífugas más elevadas y las
vibraciones dañaban a las fundaciones del molino.

5.4. El molino Fuller

El molino Fuller consistía de un anillo para molienda en forma de U con grandes bolas de acero que
rotaban dentro del mismo y eran prensadas hacia abajo por un anillo cargado de resortes. La
alimentación entraba a la zona de molienda desde el centro del anillo y pasaba por debajo de las bolas.
El producto molido se descargaba por el otro lado del anillo.

Claudius Peters descubrió que la capacidad del molino Fuller estaba limitada por el diámetro de las
bolas, de modo que una vez que su licencia para fabricar el molino expiró, cambió su diseño para poder
utilizar algunas bolas con un diámetro mayor. Con este modelo de molino se obtuvo otro incremento en
la capacidad al aumentar el diámetro del recipiente y todo el resto de la estructura, lo cual significó que
era capaz de usar más bolas para la molienda. El molino Peters se utilizó principalmente para la
molienda de carbón con una baja gravedad específica.

5.5. Innovaciones en los molinos de rodillos

Entre 1.930 y 1.950 se vendieron muchos molinos de rodillos, pero había poco entusiasmo por diseños
nuevos debido a la depresión económica y a la Segunda Guerra Mundial. La reactivación de la industria
luego de la guerra incrementó la demanda de materiales, y se requería de nuevos molinos con cámaras
de molienda que tuvieran capacidades de procesamiento superiores.

5.5.1. Rodillos fijos y un recipiente que da vueltas

En 1.925, la experiencia de Loesche con los molinos Maxecon y Raymond lo persuadió de que usar
rodillos fijos con un recipiente que da vueltas era mejor que emplear rodillos que giraban en un
recipiente fijo, el cual era el mecanismo característico de un molino Raymond. Con este diseño los
rodillos podían estar cargados con resortes y aplicarse fuerzas de molienda más elevadas que aquellas
generadas por las fuerzas centrífugas en el molino Raymond. Con el sistema de un recipiente que gira y
rodillos fijos, el material entraba por el centro del recipiente, fluía hacia las paredes por la acción
centrífuga, y se molía cuando pasaba entre los rodillos y la pared del recipiente. El primer molino de
Loesche de este tipo se llamó molino maximal.

Para 1.937, se habían vendido unos 400 molinos, los cuales pudieron mantener su popularidad a
medida que la dificultad de las circunstancias lo permitiera entre 1.937 y 1.952. El molino Loesche más
grande disponible durante este tiempo tenía 2 m de diámetro, y los elementos de molienda eran 2
rodillos cuyo diámetro era de 1,5 m. Éste era utilizado para la molienda de 50 tph de materiales para
obtener cemento.

A principios de la década de 1.960, la molienda en seco reemplazó a la molienda en húmedo en la etapa

previa a los hornos de cemento, y los molinos de rolos era los equipos utilizados para la molienda de
piedra caliza. El molino más grande de aquel entonces podía moler 120 tph de piedra caliza, lo cual era
suficiente para producir 1.500 tpd de cemento clínquer, capacidad máxima que poseían los hornos de
cemento. En 1.970, la aparición de una mejor tecnología en cuanto a los hornos incrementó su
capacidad hasta 3.000 tpd, por lo que se tuvieron que construir molinos para moler 240 tph de piedra
caliza. Hacer rodillos cada vez más grandes no resultaba ser un problema, pero mantenerlos en
posición contra el recipiente que giraba mientras molían, y moverlos ascendente y descendentemente
era algo un poco más complejo. Para realizar esta tarea, se diseñó un sistema modular que comprimía
al rodillo, un balancín, y un sistema de resortes montado sobre un pedestal individual. Esta operación se
muestra a continuación.
Este desarrollo sentó las bases para el diseño de molinos con rodillos muy grandes. En 1.999, se instaló
en la compañía de Cementos Siam, en Tailandia, molino de 750 tph que tenía 4 rodillos de 2,7 m de
diámetro por 0,9 m de largo. Este molino era abastecido por un motor de 5.400 KW (Ongtkoon 2.000).

La ventaja de los molinos de rodillos era que éstos requerían menos energía por tonelada que los
molinos de bolas para moler piedra caliza hasta el mismo tamaño. La molienda del clínquer representa
un consumo elevado de energía en las plantas de cemento, lo cual hace recomendable el uso de un
molino de rodillos en la molienda del cemento clínquer para obtener un producto final comercializable
como cemento.
5.5.2. Rodillos guiados por un riel
El molino MB fue diseñado y construido en 1.947 por Max Berz, quien originalmente fue el principal en
el departamento de diseño en la compañía von Grueber. Este equipo tenía tres rodillos grandes que
rotaban en un riel eran prensados hacia abajo mediante un anillo. Los rodillos no se encontraban fijos
con cojinetes, por lo que podían moverse relativamente uno hacia el otro cuando se movían a lo largo
de un riel rotatorio de molienda. Esto limitaba la velocidad y la capacidad del molino, lo cual hizo que
éste no fuera exitoso.

Gebruder Pfeiffer AG tuvo la licencia del molino en Alemania. Esta compañía se desarrolló a partir de un
pequeño taller establecido por Gebrunder Pfeiffer en Kaiserslurten en 1.864, y se especializó en el
diseño y fabricación de equipos del molino MB para ubicar a los rodillos en posiciones fijas, y el molino
pasó a llamarse molino MPS. En EEUU, Allis-Chalmers en 1.970 comenzó con la producción de sistemas
de molienda en seco utilizando rolos Pfeiffer, los cuales utilizaban casi el 50% de la energía de un
molino de bolas.

La Polysius Company introdujo un molino de rodillos en la década de 1.960 a su rango de equipos para
la producción de cemento. Este consistía de dos conjuntos de rodillos dobles que se movían en un riel
sobre una mesa rotante de molienda con cada rodillo suspendido en un transportador. La fuerza de
molienda se aplicaba a cada par de rodillos mediante cilindros hidráulicos. El material a ser molido
entraba al molino por el centro de la mesa y pasaba a través de dos rieles antes de ser descargados. Los
rodillos eran intercambiables, y los movimientos verticales permitían una compensación automática
para el desgaste.
En 1.970, Babcock & Wilcox introdujeron el molino MPS en el mercado norteamericano para la
pulverización de carbón en estaciones de energía, y en 20 años se vendieron más de 1.000 molinos con
motores de hasta 930 KW (1.250 Hp) y capacidades de hasta unas 105 tph.

El uso predominante de los molinos de rodillos ha sido para la molienda de carbón, materiales para la
producción de cemento, y minerales industriales no abrasivos para las industrias químicas. Cuando los
molinos de rodillos fueron utilizados para la molienda gruesa y fina de clínquer, éstos utilizaban menos
energía que los molinos de bolas; sin embargo, las características abrasivas del clínquer con mucho
mayores que las de la piedra caliza. Se requieren detenciones importantes de los molinos de rodillos
para reemplazar las superficies desgastadas, y estas detenciones resultan ser frecuentes con los
equipos que se utilizan para la molienda de clínquer. Las bolas de acero en un molino de bolas o en un
molino de compartimentos múltiples son la mayor fuente de consumo de acero en este tipo de
máquinas. La adición de bolas para la molienda en un molino de bolas no requiere la parada del equipo,
la cual solo consume tiempo y es costosa; las bolas pueden ser cargadas sin la necesidad de detener el
funcionamiento del equipo. Esta resulta ser una buena razón para no usar a los molinos de rodillos en la
molienda de clínquer.

5.5.3. Máquinas de dos rolos que compactan a alta presión

En 1.848, William Easby patentó un método para convertir al carbón fino en guijarros grandes y sólidos.
En pocas palabras, Easby patentó a la industria de las briquetas de carbón. Casi 50 años más tarde, la
presión económica unió fuerzas con el progreso tecnológico para hacer realidad a la visión de Easby: “la
formación de pequeñas partículas de todo tipo de carbón en guijarros sólidos mediante la aplicación de
presión” (K.R. Komarek Inc. 2.002).

Easby adicionó máquinas de alta presión a aun ejército de equipos que podían ser utilizados para
agregar valor a las partículas sólidas, y, aunque tomó mucho tiempo para que éstas dejen su marca,
probaron eventualmente ser muy útiles tanto para la compactación como para la desintegración de
sólidos. El primer uso de los rolos a alta presión (high pressure rolls (HPR)) fue para la compactación de
carbón en briquetas, actividad que en 1.900 desarrolló una gran industria en Europa y EEUU.

La idea que un molino de rolo operando con una presión muy alta podía ser utilizado como una
trituradora en lugar de una máquina para la compactación de partículas constituyó la base de un
molino que fue desarrollado 70 años después en Alemania.

5.5.4. Rolos para una molienda a alta presión

Los molinos de rodillos con una elevada fuerza de compresión utilizados en las plantas de cemento en la
década de 1.980 eran similares, en principio, a las máquinas de compactación con dos rolos construidas
en las décadas de 1.850 y 1.950, aunque aparentemente el único compactador utilizado como un
molino que aplicaba una elevada fuerza de compresión en aquel entonces era una unidad de segunda
mano instalada por la Fuller Company en sus laboratorio como una unidad de ensayo para la molienda
de clínquer. Las discusiones escritas en aquel entonces acerca de los molinos con una alta fuerza de
compresión describen tanto labores de conminución como de aglomeración, aunque hay un énfasis
diferente en cada mecanismo de acuerdo al propósito de la máquina. Pronto los molinos de rodillos con
una elevada fuerza de compresión se volvieron conocidos como rolos para una molienda a alta presión
(high-pressure grinding rolls) o como equipos HPGR.

Cuando se los utilizaba para la conminución, la principal aplicación de los equipos HPGR hasta la fecha
ha sido para la molienda de clínquer en la industria del cemento. El clínquer contiene guijarros de hasta
50 mm, y el cemento como producto acabado debe ser menor a 90 micrones. Los molinos de bolas
tradicionalmente utilizados para la producción de cemento hacen un uso intensivo de la energía. Otros
molinos tales como los de rodillos en forma de anillos (ring-roller mills), de martillos (hammer mills), y
barras para una molienda en seco (dry-grinding rod mills) se utilizaron como molinos primarios pero sin
tener éxito; los molinos de barras en seco fueron los más eficientes, pero las dificultades asociadas con
la carga frecuente de las barras los hacía inadecuados (Rowland y Nealy 1.969). La pregunta era:
¿existe algún molino que pueda ser utilizado en un circuito de molienda en el cual se utilice menos
energía por tonelada de cemento como producto final?

Durante la década de 1.970, Klaus Schonert estudió la fractura de las rocas y otros sólidos cuando se los
somete a elevadas presiones. En 1.982, se lo premió con una patente en EEUU sobre la trituradora de
rolos a alta presión para la conminución fina y muy fina de sólidos frágiles (Schonert 1.982), y un par de
años después publicó varios papers en los cuales se discutían los usos industriales de los equipos HPGR
(Schonert 1.988). Estos rolos pronto comenzaron a utilizarse ampliamente en la industria del cemento
debido a su bajo consumo de energía.

En el año 2.000, los HPGR se empleaban en muchas plantas de cemento, y el ahorro en energía en los
circuitos que contenían rolos y molinos con compartimentos fue de hasta un 50% en comparación con
los molinos convencionales de bolas. Los HPGR también han sido utilizados en las plantas
concentradoras de mena, pero los resultados no siempre han sido satisfactorios. Estos equipos han
resultado ser exitosos en la concentración de diamantes, debido a que promueven la liberación de éstos
a partir de menas relativamente débiles. Sin embargo, con las menas de cobre, aparecían los mismo
problemas de desgaste que durante muchos años afectaron a las trituradoras de dos rolos; aunque a
pesar de esto, se han fabricado nuevos materiales que aumentaban la resistencia contra el desgaste de
la superficie de los rolos. Tal parece que continuarán los avances en cuanto a la tecnología de los
materiales y a los nuevos diseños relacionados a la superficie de los rolos para reducir estos problemas.