DISEÑO DE UNA

PLANTA DE
PROCESAMIENTO DE
MINERALES

2da Edición

Editores:
Mular
Bhappu
 Diseño de una Planta de Procesamiento de Minerales

Segunda Edición

Co-editores

ANDREW L. MULAR
Profesor de Ingeniería en Minería
Universidad de British Columbia
Vancouver, B.C.
Canadá

ROSHAN B. BHAPPU
Vice-Presidente y Gerente General
Mountain States Research and Development Inc.
Tucson, Arizona

Este volumen fue originado por la División de Procesamiento de Minerales de la Sociedad de

Ingenieros de Minas de la AIME para servir como un manual práctico sobre las tendencias en
cuanto al diseño y las operaciones dentro de una planta.
 Prólogo

Este volumen ha sido publicado por la División de procesamiento de Minerales de la

Sociedad de Ingenieros de Minas de la AIME (American Institute of Mining
Engineers). A medida que el lector progresa a través de cada capítulo, un factor muy
importante que tiene la tendencia a destacarse es el requerimiento para reducir los
costos en todas las fases del diseño y la práctica en una planta.

En vista de esto, ha habido durante los últimos 40 años un progreso real en cuanto a
la filosofía del diseño y la práctica en una planta. Esto, junto con la innovación en los
conceptos, ha sido responsable para la reducción de los costos que permita un
tratamiento económico de las menas con leyes extremadamente bajas.

El objetivo de este texto es el de documentar el estado actual del arte en el diseño y

la práctica del procesamiento de minerales en una planta. Tanto operarios como
diseñadores, proveedores, contratistas, consultores, investigadores, educadores, y
estudiantes encontrarán capítulos que satisfagan sus correspondientes intereses. De
hecho, este libro servirá como una estructura para los cursos de diseño de una planta
de procesamiento de minerales ofrecidos tanto en colegios como en universidades;
los participantes en el Simposium de Diseño de una Planta de Procesamiento de
Minerales, quienes han contribuido con los capítulos de este libro, son quienes se
merecen todo el crédito.

A. L. Mular
R. B. Bhappu

Co-Editores
 Introducción

Durante el progreso de la humanidad para dejar accesibles a los metales de la corteza

terrestre, la concentración de los materiales en estado impuro resultó ser una de las
primeras y más importantes etapas, y usualmente la primera data de esto la
encontramos en los escritos de Georgius Agricola en Saxony, hace más de 430 años; y
cuyos escritos fueron traducidos un par de años antes de 1950 por Herbert Clark
Hoover y su esposa Lou Henry Hoover. Esta traducción resultó ser un regalo con un
valor inestimable para nuestra industria. Luego de Agricola, pasaron alrededor de 200
años hasta que se produjo una gran contribución a la metalurgia por parte de
Schluster alrededor del año 1750, pero aún así, el inicio de la preparación moderna de
minerales fue recién en 1864, teniendo como referencia a los ingenieros franceses
Huet y Geyler, quienes a través de un estudio cuidadoso y detallado que estableció
una división firme entre las prácticas pasadas y modernas en cuanto al
procesamiento de minerales.

La integración y el control en los procesos de concentración y el uso efectivo de

operaciones continuas fueron las “piedras fundamentales” para esta nueva era. La
siguente explosión en la industria minera coincidió con el inicio del MIT y de la Escuela
de Minas de Columbia, y también con el establecimiento de la AIME; las cuales
tuvieron un gran impacto en las modernas naciones industrializadas. La tecnología
del procesamiento y la concentración de menas obtuvo un espacio en los procesos
físicos y químicos. El uso de la capacidad de los minerales para ser mojados con agua
o aceite (Haynes, 1860) comenzó un progreso de medio siglo que culminó con la
planta de flotación en Basin, Montana, en octubre de 1911. Solo, luego de una docena
de años después tuvimos circuitos alcalinos, Sheridan y Griswold patentaron al
cianuro como un depresor, Cornelius Keller patentó a los xantatos y al uso de jabones
para la flotación de minerales no metálicos. Los cinco años comprendidos entre 1921-
1925 no tuvieron semejanza alguna con los cuatro siglos posteriores a la publicación
por parte de Agricola. El efecto sobre la flotación de grandes adiciones de ácidos o
álcalis fue algo que se apreció durante este tiempo, pero el efecto de los pequeños
cambios en las concentraciones de iones de hidrógeno (pH) no se reconoció hasta el
trabajo de Weiss en 1926 y los estudios de Gaudin en 1929.

A partir de los inicios de la década de 1920 y hasta después de la Segunda Guerra

Mundial, aumentó tan rápido la necesidad de metales que literalmente estábamos
tan ocupados en la producción de éstos que descuidamos los avances en el diseño
para incrementar la eficiencia en Méjico para Asarco, y viajé extensivamente para
Dow Chemical Company en el hemisferio occidental, examiné y reporté más de 150
plantas durante este período, y estaba muy claro que la revolución en los métodos de
procesamiento estaba atrasada, y que los avances en el diseño de una planta estaban
destinados a ser claves. Mi egreso a Asarco fue en 1947, y durante 10 años, a partir de
mi retiro en 1967 y hasta el final de mi trabajo como consultor en 1977, fui un testigo
privilegiado (y tuve una pequeña participación) de 30 años de progresos.

En efecto, este volumen cubre estos 30 años, ciertamente el período más fértil,
alcanzando un gran crecimiento en el intercambio iónico, la molienda autógena, el
control de la instrumentación, las computadoras, y nuevas tecnologías en la
metalurgia de menas de uranio, hierro, y molibdeno (asociado con cobre).

Resumir los logros de dicho período en pocas palabras resulta imposible, pero los
siguientes beneficios podrían ser prominentes: unidades operativas mayores, gran
flexibilidad en la planta, control más automático, nuevas aplicaciones en el proceso, y
una creciente conciencia de la responsabilidad de la tecnología hacia la sociedad y la
naturaleza. Este volumen que conmemora el Simposium en Diseño de Plantas
realizado en febrero de 1978, hace un recuento acreditable de los logros y beneficios
de estos 30 años, pero debe ser visto como una introducción hacia el futuro.

Norman Weiss
Tucson, Arizona
Noviembre 28, 1977
 Capítulo 1

DISEÑO DE UNA
PLANTA MODERNA

Robert S. Shoemaker
Gerente de Metalurgia
Betchel Corporation
San Francisco, California

Wayne D. Gould
Consultor de metalurgia
Tucson, Arizona

1. Introducción

En la mente de muchos ingenieros, el diseño de una planta de procesamiento de minerales significa

costos capitales. Un proyecto para que sea rentable debe tener un balance apropiado entre los
costos capitales y los costos operativos bajo las condiciones del mercado en las cuales la planta
debe operar.

Un buen diseño de una planta debe consistir en una composición de tres fases diferentes:

1. Proceso de diseño
2. Selección de equipos
3. Distribución espacial

El diseño más económico puede ser fácilmente reconocible y puede únicamente resultar a partir del
esfuerzo cooperativo entre los operarios más experimentados de la planta, el personal de
mantenimiento y el ingeniero constructor.

A continuación se detallan las consideraciones más importantes para un buen diseño de planta:

1. Utilizar el equipo con las mayores dimensiones posibles con las condiciones bajo las cuales
debe operar
2. Almacenamiento mínimo
3. Prever una razonable expansión de la planta
4. Prever un acceso fácil para el mantenimiento de todos los equipos
 5. Utilizar equipos de fácil mantenimiento
6. Instrumentación simple y efectiva
7. Flexibilidad operativa
8. Seguridad
9. Prevención de ruidos excesivos

Muchas líneas de procesamiento permiten la disponibilidad operativa más elevada, pero el hecho es
que ésta se encuentra en función del diseño de las líneas de procesamiento y la facilidad y el tipo de
mantenimiento, no su cantidad. La disponibilidad operativa se relaciona a la cantidad de
almacenamiento tanto antes como después de cada sección del procesamiento. El almacenamiento
es necesario en muchos diagramas de flujos, pero debe tenerse en cuenta que cuando un
almacenamiento involucra tanto costos capitales como operativos puede resultar
contraproducente ya que éste no hace nada sobre la mena, excepto en el caso de los sulfuros
donde el almacenamiento permite la oxidación. A menos que una pila de almacenamiento puede
ser mejor utilizarlo en la adquisición de equipos de procesamiento más confiables o en un diseño de
planta que permite disponibilidad de operaciones más elevada.

Prever la expansión de la planta es un ítem necesario pero no siempre costoso en el diseño de una
planta. A menudo un cuerpo mineralizado cambia sus características a medida que progresa la
explotación, y esto puede desarrollar un desequilibrio entre las capacidades de la trituración,
molienda, y concentración. La adición de una trituradora, un molino, o algunas celdas de flotación a
menudo resulta en un divisor del incremento de capacidad que reduce los costos por tonelada. Por
lo tanto, el incremento en la producción del producto final a menudo es más sencillo y económico
mediante la expansión que por un incremento en la recuperación.

La disponibilidad total de la planta, o del tiempo de operación, también depende del uso de un
equipo bien diseñado y construido que no necesariamente tiene el menor costo inicial.
Desafortunadamente, la selección de un equipo se basa más en el precio que en la calidad.

Una de las necesidades más fácilmente sobre-estimadas en el diseño de una planta es la capacidad
de procesar la mena mientras se mantiene un ambiente de trabajo limpio. Aún con el mejor de los
diseños, siempre hay derrames; y con los grandes equipos de hoy en día y las altas capacidades de
operación, los derrames accidentales son mayores que nunca. Éstos se deben remover, en tanto
que se debe limpiar el polvo para permitir una operación y mantenimiento eficientes. El diseño de
una fácil y rápida limpieza incrementa los costos capitales pero a su vez reduce los costos de
mantenimiento y operativos. Una planta limpia representa una planta segura.

Áreas seguras de trabajo, áreas de inspección, y áreas para el mantenimiento son esenciales en las
operaciones de procesamiento de minerales en la actualidad.

2. Plantas de trituración primaria

La trituradora primaria es una de las unidades más importantes en una planta, únicamente en las
operaciones más grandes hay una instalada. La trituradora primaria está condenada a más uso y
abuso por parte de las grandes rocas que cualquier otra pieza de un equipo mecánico. Un buen
diseño de esta instalación es de vital importancia. El tamaño y la forma de la estructura que aloja la
trituradora primaria están influenciados por muchos factores:

1. Tamaño de los camiones

2. La posible necesidad de una parrilla
3. Tamaño de la trituradora
4. Almacenamiento previo y posterior de la trituradora
5. La necesidad de áreas adecuadas de mantenimiento

Mientras que en tiempos antiguos del procesamiento de minerales la ubicación de parrillas por
delante de las trituradoras primarias era una característica estándar, las trituradoras giratorias de
grandes dimensiones de la actualidad no necesitan de éstas para operar eficientemente, a menos
que la mena sea muy pegajosa o que existan ciertas circunstancias que dicten su necesidad.

Durante los últimos años tanto las palas cargadoras como los camiones volquete han incrementado
su tamaño de forma pronunciada. Esto ha significado también un incremento en las dimensiones de
las rocas que transportan, las cuales anteriormente no podían entrar en la trituradora y necesitaban
ser fragmentadas desde la descarga. Las trituradoras más nuevas están mejor equipadas con
fragmentadores de bloques en sus habitáculos de descarga como su método más preferido para
acarrear los sobretamaños en lugar de removerlos con un “cangrejo” hidráulico.

Toda trituradora primaria produce en su máxima capacidad cuando su alimentación se encuentra

saturada (estrangulada), pero entre cada carga descargada, es virtualmente una práctica estándar
permitir que la cavidad de la misma se limpie de modo que puedan ser detectadas piezas con
sobretamaños bloqueando la abertura de recepción. Sin embargo, resulta lógico diseñar dicha
cavidad para contener un poco más que la carga del más grande de los camiones a ser utilizados.

Otro ítem de gran consideración en el diseño de una planta de trituración primaria es el alimentador
de mena triturada. Mientras que los alimentadores de bandeja han sido el estándar en la industria
durante años, los alimentadores por cintas transportadoras en la actualidad han demostrado tener
un servicio valioso. Además de tener menores requerimientos en cuanto a la altura, y costos
capitales y de instalación ser más pequeños que los de un alimentador de bandeja, sus costos
operativos y de mantenimiento son mínimos.

El recinto de las trituradoras giratorias tradicionalmente se construía con estructuras cuadradas o

rectangulares de dos o a veces tres compartimentos en una vista en planta, con los tres
compartimentos unitarios teniendo equipos eléctricos y de recolección de polvos en el tercero de
éstos. Los otros dos son menos costosos y más funcionales debido a que el motor eléctrico se sitúa
sobre el suelo en las proximidades del área de mantenimiento, y el colector de polvos se ubica de
modo similar. El polvo generado en la descarga se suprime con rociadores de agua localizados por
debajo de la posición de descarga del camión, de modo que la mena cae a través de una cortina de
agua.
3. Plantas de trituración fina

Cuando las zarandas se localizan por debajo de las trituradoras, las cargas vibrantes se encuentran
próximas al nivel del suelo y la caída de la mena desde los alimentadores hasta las trituradoras es
mucho menor, lo cual permite un diseño simple de las tolvas. La remoción del producto desde la
carga circulante simplifica el uso de colectores de polvo en las cintas transportadoras.

Las zarandas que se sitúan por encima de las trituradoras requieren la elevación del producto final
mediante cintas transportadoras hasta la parte superior de la planta de trituración y un diseño
cuidadoso de estructuras más pesadas para prevenir las vibraciones, un problema que ha sido como
una maldición para un gran número de instalaciones. Por otro lado, las zarandas que se sitúan por
encima de las trituradoras son más accesibles; y con los alimentadores con cintas, con los que se
dispone en la actualidad, éstas pueden ser alimentadas en todo su ancho, lo cual incrementa la
eficiencia de la zaranda. Adicionalmente, las cintas transportadoras de la carga circulante y el
producto se encuentran aparte, lo cual otorga un poco más de flexibilidad.

4. Planta de molienda

A la hora de seleccionar un circuito de molienda apropiado para el procesamiento de un mineral, la

persona encargada del diseño debe considerar muchas alternativas, tales como:

1. Energía
2. Costos promedio de trituración y molienda
3. Costos de operación y mantenimiento
4. Disponibilidad total del sistema
5. Facilidad de supervisión, operación, y mantenimiento
6. Costos capitales

Muy a menudo el diseño convencional de un circuito de molienda puede ser seleccionado sobre las
bases de ensayos de laboratorio. En general, cuanto más dura es la mena más apta es para ser
utilizada en una molienda autógena.

La selección de una molienda convencional versus una autógena en la mayoría de los casos requiere
estudios extensivos, ingeniería metalúrgica, y un análisis económico.

El clásico circuito de molinos de barras con molinos de bolas, lejos de desaparecer de los escenarios
de molienda, en los últimos años ha sido casi totalmente desplazado en las grandes operaciones de
concentración por una etapa simple de molinos de bolas. La razón de este cambio es la limitación
en la longitud de las barras y, por lo tanto, también la potencia para los molinos. La utilización de
molinos de gran longitud necesitaba el uso previo de alimentadores con cucharón, lo cual siempre
representaba problemas de mantenimiento. Los conductos alimentadores montados sobre una
ruda, adaptados a partir de los molinos autógenos, han permitido el realineamientos de estos
molinos desde el fin de la alimentación mediante máquinas que puedan entrar en el molino a través
de una puerta en la pared posterior de su estructura. El resultado de este diseño es una reducción
en los costos capitales.

El cambio de los cucharones por conductos resultó en un pequeños incremento en la cabeza de

alimentación de los ciclones con bombas, pero los grandes flujos desde molinos más largos
permitió el uso de bombas grandes y con baja velocidad, cañerías más grandes y con menores
pérdidas por fricción, y ciclones de 762 y 914 mm que operan a bajas presiones. El uso de ciclones de
gran diámetro puede producir una reducción en la eficiencia de separación, lo cual genera cargas
circulantes mayores.

5. Flotación

Con la adopción de celdas de flotación de gran tamaño se han obtenido avances en cuanto al
diseño de esta área.

El uso de grandes celdas de flotación permite radicalmente menores estructuras para la flotación, a
su vez permite bateas menores, pocas bombas, y la construcción del piso donde se ubican éstas
mucho más próximo a la sala de bombas.

La flexibilidad en el diseño de la planta es tal vez mucho más importante en la flotación. El balance
entre recuperaciones y leyes de la mena a partir de las celdas de desbastado (rougher cells) y las
celdas de barrida (scavenger cells) a menudo puede ajustarse mediante el uso de bateas dobles.

6. Espesadores

Desde que el desarrollo de espesadores de grandes diámetros se volvió casi un axioma, una planta
de procesamiento de minerales no puede operar sin la recuperación de agua desde estas máquinas.

Los espesadores deben equiparse con grandes cabezales a alta presión sobre el puente que pueden
utilizarse con agua o lamas para lavar la pulpa si el espesador se atasca.

La alternativa a los espesadores es el bombeo de todas las colas hacia un dique o el bombeo de
toda el agua de regreso desde el dique hasta la planta, dependiendo de la elevación relativa en
ambos casos. En algunas ocasiones, deben bombearse tanto las colas como el agua recuperada. Sin
la presencia de espesadores, todas las cañerías destinadas al transporte de éstas deben ser mucho
más largas. Las tareas de bombeo requieren energía adicional. Una vez que todos estos ítems se
encuentran en un sumario con sus respectivos costos capitales y operativos, se debe empezar a
considerar otros factores adicionales. Las condiciones topográficas en muchas
áreas determinan que los diques de colas sean construidos con materiales prestados en lugar de
fracciones de las mismas colas.

En promedio, el uso de espesadores permite la recuperación de alrededor del 50% del agua
contenida en las colas, y un dique de colas permite la recuperación de un 25% adicional. Cuando se
utilizan espesadores, lo más importante es una programación y control cuidadosos tanto de su
llenado inicial como de su operación. Ignorar los procedimientos apropiados de construcción y
puesta en marcha, desafortunadamente, es algo muy común y resulta en muchas reparaciones
costosas y demoras. Aún cuando la topografía local prohíba la descarga gravitacional de los
espesadores, este método de operación generalmente es menos problemático que bombear el
underflow.

7. Cintas transportadoras

Las cintas transportadoras y sus equipos y estructuras asociadas probablemente causen más
problemas que la mayoría de los otros equipos en una planta de procesamiento de minerales. Estas
máquinas pueden paralizar una planta completa cuando falla, y es difícil rediseñar o reconstruir un
sistema de transporte pobremente diseñado sin interrupciones serias en la producción.

Lo más importante es que las cintas transportadoras deben diseñarse para la más alta
disponibilidad con el menor mantenimiento posible, y con la capacidad de operar sin causar
problemas de limpieza en la planta.

Los puntos de descarga del medio de transporte merecen una consideración especial a partir de
que el desgaste de la cinta es un resultado de la geometría del punto de carga. La transición de las
cintas conectada a un sistema de tijera está sujeta a un desgaste extremo debido a su corta
longitud, y debe ser más anchas y correr más lento que los transportes en tijera.

Un asunto particular es la construcción de poleas y correas transversales, y la estandarización del

ancho de las cintas, los tamaños de las poleas, los ejes, y los rodamientos en lo posible. La compra
de los equipos para las tareas más pesadas en todas estas categorías eliminará los costos extras en
muchas ocasiones mediante un menor mantenimiento y una mayor disponibilidad.
 Capítulo 2
SELECCIÓN DE UN PROCESO
METALÚRGICO

Robert A. Wilson
Ingeniero Consultor
The Galigher Company
Salt Lake City, Utah

Harmel A. Dawson
Presidente
Dawson Metallurgical Laboratories Inc.
Murray, Utah

1. Procesos generales

En los estudios del beneficio de minerales, el proceso generalmente consiste en una combinación
de operaciones unitarias, las cuales incluyen en una secuencia normal:

1. Trituración
2. Molienda
3. Clasificación por tamaños
4. Procesos de concentración: (1) remoción de las lamas, (2) gravimétricos (por medios
densos, pulsadoras, mesas sacudidoras), (3) flotación, (4) magnéticos, (5) lixiviación, y (6)
clasificación manual
5. Separación sólido-líquido: (1) espesamiento, (2) filtración, (3) tamizado-cribado, y (4)
secado

2. Consideraciones de selección

Los tipos de operaciones unitarias a ser consideradas para el tratamiento de toda mena están
influenciados por la combinación de:

1. Las características de la mena

2. Los productos deseados para la comercialización
3. La localización y el dimensionamiento del cuerpo mineralizado

Se considera como la mejor práctica metalúrgica el hecho de remover los minerales valiosos tan
pronto son liberados, de otro modo, podrían perderse en una molienda fina. Sin embargo, con los
procedimientos actuales de flotación, la sobremolienda no constituye un gran problema. En
muchos casos se ha encontrado que las lamas primarias, inherentes en la mena, son la principal
causa de pérdidas de lamas.

El diagrama de flujos a ser considerado inicialmente para cada mena debe basarse en el tipo de
separación que parece ser el más efectivo, determinado por los productos requeridos en el
mercado y la economía global dictada por la recuperación de los minerales valiosos, el tamaño del
cuerpo mineralizado, y la ubicación relativa con respecto al mercado.

Algunos minerales industriales simplemente requieren una trituración y la remoción de las lamas
previo a la comercialización, o pueden requerir un cribado para rechazar las partículas de menor ley.
Algunas menas requieren para su comercialización un lavado y la separación mediante algún tipo de
clasificación (ciclones, clasificadores de rastrillo, tanques de asentamiento).

Si la lixiviación de las partículas minerales ocurre a un tamaño determinado y existe una marcada
diferencia en la gravedad específica, entonces pueden utilizarse métodos de concentración
gravimétrica. En estos procesos la separación se encuentra en función de la masa de las partículas, y
a medida que se reduce el tamaño de la partícula también se reduce la diferencia entre las masas.
Sin embargo, la eficiencia en la separación se reduce a medida que también lo hacen las partículas.
La separación gravimétrica generalmente no es tan efectiva cuando los minerales poseen casi la
misma gravedad específica y, por lo tanto, la separación puede resultar en un producto que
requiera un tratamiento futuro.

La flotación ha probado ser la herramienta más universal para una separación selectiva de los
minerales. Luego de las operaciones de trituración y molienda que se realizan para reducir el
tamaño de la partícula para una flotación efectiva (generalmente menos de 35 mallas), debe
efectuarse una amplia variedad de separaciones minerales mediante el uso de reactivos apropiados
de regulación y colección.

Los procesos hidrometalúrgicos (lixiviación) son los más económicos para la extracción de los
minerales valiosos. Muchas menas de oro y plata se lixivian con cianuro, y algunas menas
directamente se tratan con procedimientos de lixiviación en pilas. Los óxidos de cobre, así como
también las menas de óxidos y sulfuros combinados, se tratan mediante una lixiviación con ácido
sulfúrico (también con procedimientos de lixiviación en pilas). La mayoría del uranio se extrae
mediante la lixiviación con ácido sulfúrico o bicarbonato de sodio.

El diagrama de flujo final depende de la economía global. Un diagrama de flujo que suministra la
mejor metalurgia puede no resultar ser el mejor debido a los elevados costos capitales relacionados
al tamaño del cuerpo mineralizado. Posiblemente, la ubicación de la planta en relación con el
mercado puede determinar el tipo de operación.
3. Diagrama de flujos del proceso

El diagrama de flujos de un proceso se indica mediante los ensayos a escala de banco de trabajo y se
confirman mediante los ensayos realizados en una planta piloto. Aún así, la preparación de un
diagrama de flujos productivo es bastante simple. Sin embargo, la cantidad, el tipo, el tamaño, y la
distribución espacial de los equipos, constituyen factores que dependen de la experiencia personal,
los requerimientos de energía, las especificaciones del fabricante, y otras características físicas.
También deben considerarse los factores de seguridad, pero no deben sobre-estimarse en
detrimento de una capacidad y costos excesivos.

La primera operación de reducción de tamaños de la explotación minera, normalmente, se realiza

en una trituradora primaria sin importancia si la etapa siguiente consiste en otra trituración o en una
molienda. El tamaño de la trituradora frecuentemente se determina mediante factores físicos, más
allá del control del personal metalúrgico. Los factores, aunque numerosos, pueden clasificarse
como técnicas de voladura, tamaño del equipo utilizado para la carga de los materiales, capacidad
de las máquinas de transporte, ubicación del cuerpo mineralizado (subterráneo o próximo a la
superficie), métodos de explotación, y ritmo de avance de las labores. Esta información debe
provenir desde el equipo encargado de la planificación de la mina.

Sin embargo, las dimensiones de la trituradora primaria al tamaño del producto, y esto resulta ser
algo de suma importancia para el personal responsable del desarrollo del diagrama de flujos. Si la
mena es lo suficientemente competente como para considerar todo grado de molienda autógena,
el producto descargado desde la primera trituradora puede utilizarse como un medio de molienda
y, por lo tanto, resultar ser algo extremadamente importante.

Existen tres tipos principales de trituradoras primarias en el mercado actual. Estas son giratorias, de
mandíbulas, o de impacto. Normalmente, las trituradoras giratorias se seleccionan para grandes
tonelajes o para rocas de gran tamaño, las trituradoras de mandíbulas para tonelajes y tamaños
intermedios o para servicios subterráneos, y las trituradoras de impacto para tareas específicas
tales como triturar material arcilloso o rocas menos abrasivas, controlar el tamaño de la
producción, etc.

La selección de unidades para una trituración secundaria/terciaria puede ser un poco más compleja
que para las trituradoras primarias. Las menas húmedas o pegajosas pueden requerir un
tratamiento especial o tipos especiales de trituradoras. Los equipos para una trituración primaria y
secundaria usualmente operan en circuito abierto mientras que los que se utilizan en una trituración
terciaria operan el 50% del tiempo en circuito abierto.

Las cribas se utilizan para reducir la carga sobre las trituradoras en las plantas secundarias y
terciarias, y para controlar el tamaño del producto final, particularmente, en circuitos cerrados. La
selección del tamaño de la criba se basa largamente en datos empíricos del fabricante, pero aún así
es recomendable realizar ensayos para aquellas menas que tienen factores físicos inusuales, tales
como pegajosidad, preponderancia a generar finos, abrasividad, contenido excesivo de agua o
nieve.
La selección del equipo de molienda se detalla muy bien en los procedimientos de testeos. Debido
a que los molinos son un ítem muy costoso, se tiene mucho énfasis en los detalles para su selección.
Se requiere de experiencia y buen juicio cuando se proponen diferentes tipos de molinos.

En la práctica, la densidad de la pulpa durante operaciones continuas puede controlarse mejor que
en el laboratorio y, en general, es un poco mayor. En la molienda, usualmente varía entre un 65% de
sólidos en los molinos de bolas y un 85% para los molinos de barras. Las menas más comunes varían
entre un 70-80% de sólidos. La flotación en celdas “rougher” opera más eficientemente con un 25-
50% de sólidos. La flotación en las celdas “cleaner” puede operar con un 35% de sólidos, pero en
varias ocasiones se logra que operen con un rango de 10-25% de sólidos.

Algunos sólidos tales como la arcilla, cuando se los mezcla con fluidos tienden a formar pastas muy
viscosas, las cuales deben ser diluidas para permitir la separación en el proceso de flotación.

El efecto de varias densidades no se detiene luego de las etapas de molienda y flotación debido a la
gran influencia que ejercen los espesadores, asentadores, y filtros.

Considerar únicamente los ensayos de las bombas no es suficiente para determinar las dimensiones
de éstas y de las cañerías para las plantas a gran escala debido a la mayoría de los productos
concentrados que contienen varias cantidades de aire o espuma. Por lo tanto, luego de que se han
determinado las capacidades básicas ingenieriles, la mayoría de los operarios encuentran necesario
multiplicar el resultado por un “factor espumante”. Este puede variar desde 1,0 para las colas de
finos hasta 3,5 para los concentrados extremadamente espumosos.

A la inversa, las pérdidas por fricción en las cañerías que transportan las pulpas tienden a ser
menores a lo esperado. Es una buena práctica utilizar un factor C de 140 para los sistemas internos
de bombeo con cañerías cortas. Este factor proviene el sobre-cálculo del sistema con sus
consecuencias. En los diagramas con largas distancias donde la reducción del flujo tiene un efecto
más pronunciado sobre las operaciones estables, una buena aproximación se logra utilizando un
factor C de 130.

4. Layout de un diagrama de flujos

Asumiendo que los ensayos metalúrgicos se han realizado por completo sobre una cantidad
suficiente de muestras para proveer las bases para el desarrollo de un diagrama de flujos, entonces
el siguiente paso es el de trasladar toda esa información en un diagrama de flujos adecuado.

La misma información puede resultar en muchas variaciones dependiendo de la preferencia de las

personas encargadas de este trabajo, pero aún así, algunos comentarios pueden ser útiles para
guiar a las personas que interpretan un diagrama de flujos y a aquellos encargados de aprobar o
modificar su versión final.

1. Mantener el esquema del flujo tan simple y directo como sea posible
2. Proveer factores de seguridad razonables, de modo que la mena “anormal” pueda ser
 tratada sin consecuencias económicas serias debido a una baja capacidad o una pobre
recuperación
3. La trituración es más económica que la molienda. Triturar hasta el tamaño más fino que
sea posible, dependiendo de las características de la mena
4. Proveer un almacenamiento “vivo” de mena adecuado
5. Proveer medios para mezclar la alimentación a la planta
6. Evitar puntos simples de alimentación desde tolvas, lo cual tiende a la segregación,
particularmente en las menas más gruesas
7. Generalmente se prefiere un circuito cerrado de trituración en lugar de circuitos abiertos
8. Generalmente la molienda es más económica en un molino de bolas que en uno de barras
Los molinos de barras hacen su mejor molienda en un rango que va desde 16-22 mm hasta
10-14 mallas. Los molinos de bolas, particularmente aquellos que poseen un gran diámetro,
pueden aceptar una alimentación de hasta 13-19 mm y molerla hasta producir un producto
acabado más económico que una combinación barras/bolas. Los molinos de barras pueden
aceptar una alimentación relativamente gruesa de 25-100 mm y se los aplica cuando la
mena tiene una naturaleza que no le permite ser triturada a menos de 25 mm
9. Proveer al menos tres unidades de acondicionamiento para prevenir cortocircuitos. La
pulpa que llega a un proceso de concentración, flotación, por ejemplo, sin haber sido
acondicionada adecuadamente, por lo general obtiene una pobre metalurgia y, por lo
tanto, una economía pobre
10. Los circuitos de flotación deben encajar con las unidades de molienda utilizadas.
Generalmente, los circuitos de flotación con 12-18 o más celdas aportan una mejor
metalurgia y economía. Los circuitos cleaner generalmente deben poseer la cantidad
suficiente de celdas para producir colas que puedan ser desechadas sin generar pérdidas
metalúrgicas serias. Siempre es una ventaja disponer de las celdas cleaner en un circuito
abierto. Esta técnica es dificultosa o imposible si se provee una cantidad insuficiente de
celdas cleaner
11. La separación sólido-líquido puede llevarse a cabo por diferentes caminos. Se prefiere el
uso de espesadores previo a los filtros en lugar de una filtración directa. Los espesadores
deben poseer el tamaño suficiente para proveer un overflow satisfactorio y el
almacenamiento de los concentrados durante las reparaciones menores de los filtros.
Estos últimos deben ser de un tipo y con un tamaño suficiente como para proveer la
capacidad suficiente para fluctuaciones anticipadas en la cantidad de concentrado
producido con un contenido de humedad aceptable

5– Conclusión

Los ensayos metalúrgicos y el desarrollo del diagrama de flujos correspondiente involucran la

adquisición de cierta información básica, una fase de ensayos de laboratorio, la preparación de
reportes, y finalmente, el desarrollo de un diagrama de flujos.

La información básica incluye datos relevantes referentes a la ubicación, la naturaleza del cuerpo
mineralizado, los ensayos, la comercialización, las directivas medioambientales, y una revisión de la
literatura y las prácticas actuales.
La fase de ensayos de laboratorio puede ser sustancial y cubrir lo siguiente: trituración, molienda,
remolienda, clasificación, flotación con un estudio de tipos de reactivos y sus respectivas
cantidades, densidad de la pulpa, aireación y acondicionamiento, regulación del pH, tiempos de
retención, temperatura, calidad del agua, ensayos con muestras. Otros tests podrían incluir:
separación arena-lamas, concentración gravimétrica y por medios densos, lixiviación, calcinación,
extracción por solventes, intercambio iónico, separación magnética y electrostática, estudios
microscópicos, bombeo, espesamiento, filtración, tratamiento de efluentes, e investigaciones
medioambientales. Finalmente se selecciona el equipo.
 Capítulo 3

TRITURACIÓN
Jerome C. Motz
Gerente de producción, Departamento de trituración
Process Machinery Division, Rexnord Inc.
Milwaukee, Wisconsin

1. Trituradoras primarias

Los tipos, dimensiones y cantidad de trituradoras empleadas en un sistema completo de reducción

varían con factores como (1) el volumen de mena a ser procesada, (2) el tamaño del material
proveniente de la mina, (3) la dureza de la mena, y (4) las dimensiones requeridas por el producto
final.

Básicamente, para la trituración primaria sólo existen tres tipos distintos de equipos de trituración.
Estos son (1) trituradoras de mandíbulas, (2) trituradoras giratorias, y (3) trituradoras de impacto;
las cuales tienen sus características operativas distintivas.

 Trituradoras de mandíbulas (jaw crusher)

 Trituradoras giratorias (giratory crusher)
 Trituradoras de impacto (impact crusher)

Las trituradoras de mandíbulas operan presionando la roca entre los lados fijo y móvil de una
cavidad estrecha. Se ha intentado variar el pitch y el swing de la máquina, pero aún así, la mayoría
de las máquinas tipo Blake tienen un ángulo de mordida de alrededor de 27° entre ambas
mandíbulas.

𝑃𝑖𝑡𝑐ℎ: 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 𝑜 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎.

𝑆𝑤𝑖𝑛𝑔: 𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛, 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜

𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑑í𝑏𝑢𝑙𝑎𝑠.

El principio por el cual trabajan las trituradoras giratorias es muy simple. Si el cono se monta sobre
el final de la parte superior de un eje vertical y la parte superior del mismo se mantienen estática
mientras la parte más baja rota excéntricamente, entonces el cono también tendrá un movimiento
excéntrico. Si el cono se encuentra encerrado en una cavidad apropiada, éste se moverá hacia
delante y lejos de las paredes de dicha cavidad a medida que rota. Si el cono y las paredes de la
cámara son lo suficientemente fuertes y pesadas, todo lo que quede atrapado será triturado.
Además de poseer una mejor eficiencia debido a la continua acción de trituración, las trituradoras
giratorias tienen otras ventajas:

1. Una abertura para la alimentación más grande en comparación con otras trituradoras.
2. Un amplio rango de tamaños y capacidades cuando se requieren ratios de 600 a 6.000 tph.
3. Generalmente, no se necesita un control de la alimentación.

Las trituradoras de impacto fragmentan y reducen el material principalmente mediante el impacto

del material con martillos fijos o en movimiento alrededor de un rotor de un central.

La distribución granulométrica del producto es una función de la velocidad del rotor y la friabilidad
del material. Un incremento en alguno de estos dos ítems conduce al incremento en la proporción
de finos en el producto; contrariamente, una reducción en alguno de ambos ítems se representa en
una reducción en la generación de finos.

El principio de una trituradora de impacto yace en el uso total de la energía del rotor durante la
reducción del material. La energía cinética se aplica a la partícula y se utiliza para romper los enlaces
de su estructura. La partícula se rompe a lo largo de su plano de debilidad produciendo un grano
con forma cúbica. El producto final queda libre de zonas de debilidad.

La velocidad se fija mediante la rapidez periférica del rotor; por lo tanto, las partículas de un
material con el mismo valor de impacto se fragmentarán de acuerdo a s masa inicial. Una partícula
más grande recibirá un impacto severo y se fragmentará más rápidamente que uno más pequeño.

Los beneficios que se obtienen utilizando trituradoras primarias de impacto, en comparación con
las trituradoras de compresión, son (1) menores costos capitales de instalación por tonelada de
capacidad, (2) una mayor capacidad peso por peso lo cual reduce los costos de instalación y
aumenta la factibilidad de las unidades móviles, (3) producción de partículas más cúbicas, y (4) un
producto más fino. Todo esto reduce la necesidad de unidades de trituración secundaria.

2. Etapas de trituración secundaria, terciaria, y cuaternaria

2.1. Trituradoras de cono

La trituradora de cono se utiliza como una trituradora secundaria, terciaria y cuaternaria en las
aplicaciones con roca dura. La trituradora de cono fue inventada por Mr. Edgar B. Symons a
mediados de la década de 1920. La trituradora de cono probó ser notable debido a sus diferencias
radicales a partir de los principios normales de una operación con una trituradora giratoria.

En las máquinas giratorias el proceso de trituración consistía en la reducción mediante la presión

entre dos caras confinadas y un movimiento libre subsecuente durante el cual el material se
asentaba por acción de la gravedad hasta que era atrapado y sometido a una presión posterior y
una vez más liberado.

El movimiento de la cabeza en una trituradora de cono es similar al de una giratoria ordinaria, con la
excepción de que, hacia el fondo del cono, viaja una mayor distancia y hacen que la partícula siga un
camino en zigzag a través de la trituradora. La roca entra por la parte posterior de la cámara por
encima de la cabeza y luego es elevada y triturada contra el revestimiento de la taza. Debido a que
el cono gira más rápido que el efecto de la gravedad sobre las partículas trituradas, éstas impactan
una vez más con el revestimiento de la cámara antes de caer verticalmente.

El ángulo entre las caras del revestimiento de la taza y el manto se reduce gradualmente, y estas
caras se hacen paralelas cerca de la salida durante una distancia que sea suficiente para asegurar
que la cabeza tome 1 o 2 giros antes de que el material pueda pasar por la zona que regula el
tamaño del producto. Tal como sucede en las trituradoras giratorias, el volumen transportado a
través de cada posición vertical en la cavidad de la trituradora de cono está directamente
relacionado con el largo del recorrido de la misma, el cual se denomina excéntrico.

La máquina difiere del mismo diseño común en que no hay un apoyo o sostén del eje que gire en la
parte superior, ni una araña. La cabeza se sostiene de una parte esférica asentada y el eje principal
se mueve mediante un excéntrico. La ausencia de una araña asegura una alimentación aún más
distribuida a todas las partes de la cámara de trituración.

3. Aplicación de una trituradora de cono

3.1. Etapas de la trituración

Para reducir el R.O.M. (tamaño mina) hasta el tamaño de alimentación de la planta concentradora
se requiere de una reducción en una serie de etapas. Las dimensiones y los requerimientos de
energía de una trituradora capaz de reducir roca dura varían según la aplicación.

Aún cuando una trituradora tenga la capacidad de alcanzar una razón de reducción elevada, es
normalmente más eficiente utilizar la trituradora con un set intermedio, en lugar de seleccionar el
set con la posición más cerrada el cual ofrece una mayor razón de reducción. La principal
consideración en cada etapa para una máxima producción consiste en el uso eficiente de la energía.

Existe un set óptimo para cada trituradora y una cantidad óptima de etapas para una producción
máxima en la planta basados en las características individuales del material a ser triturado.
Sobrecargar la trituradora no incrementa la producción, al contrario, puede ser contraproducente y
reducir la vida de los componentes de la trituradora. Idealmente, el tamaño máximo de la
alimentación debe recibir 4 a 5 impactos durante su progreso a través de la cámara de la
trituradora. Esto es una combinación de reducción en la zona superior de los revestimientos así
como en la zona paralela. La trituradora debe alimentarse de modo de estar en operación próxima a
su potencia total.

A partir de las siguientes aplicaciones descriptas, se puede notar rápidamente que cada trituradora
tiene su propio nivel de reducción ya diseñado. El intervalo de tamaños de alimentación y producto,
para cada etapa de trituración, se supone con las etapas precedente y posterior. Esto permite
flexibilidad a la hora de ajustar cada etapa para una óptima producción del sistema total. Esto
también permite la opción de eliminar una etapa cuando represente una ventaja.

3.2. Trituradora primaria

El propósito de la trituradora primaria es el de reducir los grandes fragmentos producidos por las
voladuras en la mina, o la roca natural, hasta un tamaño apto para su acarreo mediante equipos de
transporte y para poder ser tratada con equipos de trituración secundaria. Las dimensiones de la
abertura para la alimentación y el producto varían con los varios modelos de trituradoras giratorias,
tal como se demuestra a continuación:

 Abertura máxima de alimentación: 1.500 mm a 750 mm (5 ft a 2 1/2 ft)

 Producto mínimo recomendado: 162 mm a 100 mm (6 1/2 inch a 4 inch)
 Razón de reducción preferida: 8:1

𝑓𝑡: 𝑝𝑖𝑒𝑠 (30,48 𝑐𝑚)

𝑖𝑛𝑐ℎ: 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 (2,54 𝑐𝑚)

3.3. Trituradora estándar de cono (trituración secundaria)

La trituradora estándar de cono normalmente se aplica en la trituración secundaria en un circuito de

múltiples etapas de trituración. El pequeño diámetro del distribuidor de la alimentación y la entrada
amplia en forma de garganta en la parte superior de los revestimientos permite a la trituradora
estándar de cono acomodar al producto con grandes dimensiones proveniente de la etapa de
trituración primaria.

El tamaño de la alimentación y del producto para los varios modelos de trituradoras estándar de
cono es el siguiente:

 Abertura máxima para la alimentación: 625 mm (25 inch)

 Intervalo recomendado para el producto: 100 mm a 19 mm (4 inch a 3/4 inch)
 Razón de reducción preferida: 6 - 8:1

A la hora de seleccionar una cavidad de trituración, se debe tener cuidado para obtener un diseño
que permita el ingreso del tamaño máximo de la alimentación a la trituradora en un volumen
suficiente a lo largo de la vida de los revestimientos. Una cavidad incorrecta puede reducir la
capacidad de la trituradora y, en ocasiones, crear un mantenimiento innecesario. Desde el punto de
vista que no existen dos menas exactamente iguales, se han vuelto disponibles una gran cantidad
de diseños de cavidades a lo largo de los años.

Con el diseño apropiado de una cavidad, se puede obtener la máxima eficiencia. Por supuesto que
para esto se requiere que la alimentación sea bien distribuida alrededor de toda la cavidad de la
trituradora.

3.4. Trituradora de cono de cabeza corta (trituración terciaria)

La trituradora de cono de cabeza corta normalmente se aplica como una trituradora terciaria en las
plantas diseñadas para tres o cuatro etapas de trituración. Sin embargo, el amplio rango de
cavidades disponibles en este tipo de trituradoras permite su instalación como una trituradora
secundaria en algunos casos.

La abertura para la alimentación y el tamaño del producto para los varios modelos de trituradoras
de cono de cabeza corta son los siguientes:

 Abertura máxima para la alimentación: 250 mm (10 inch)

 Intervalo del producto obtenido: 25 mm a 3 mm (1 inch a 1/8 inch)
 Razón de reducción preferida: 4 - 6:1

La alimentación a la trituradora de cono de cabeza corta normalmente se criba previamente para

remover los tamaños del producto final y proveer un espacio vacío para las partículas trituradas
producidas dentro de la cavidad. La producción máxima se puede obtener cuando se opera
continuamente con la potencia total o próxima a ésta. Para alcanzar esta condición, los siguientes
son los factores que se deben tener en consideración: (1) el diseño de la planta, (2) la distribución de
la alimentación, y (3) el tipo de cavidad para la trituración.

Cuando se alimenta adecuadamente una trituradora, el material se distribuye de una manera que
utiliza el área total en forma de circunferencia de la abertura de recepción. También es importante
tener los finos entremezclados con los tamaños más gruesos.

Para variar el tamaño de la alimentación y los requerimientos del producto, el cono de cabeza corta
puede ser equipado con varios diseños de cavidades de trituración: fina, gruesa, y extra gruesa.

Cuando el material de la alimentación es relativamente no abrasivo, usualmente la selección de la

cavidad de trituración se hace de modo de permitir que ésta se llene por completo, quedando
“ahogada”.

3.5. Trituradora Gyradisc (trituración cuaternaria)

La Gyradisc se aplica como una trituradora cuaternaria. Normalmente maneja una alimentación
menor a 50 mm (1 “ a 1/2 “).

Los tamaños de alimentación y producto para una Gyradisc son:

 Tamaño de la alimentación: 75 mm (3 inch) como máximo

 Producto final: 12 mm (1/2 inch a #20)
Las trituradoras Gyradisc son máquinas de reducción especializadas. Están diseñadas para producir,
de forma económica, grandes cantidades de producto cúbico a partir de piedras, gravas, menas, y
minerales no metálicos.

Estas trituradoras difieren de las trituradoras convencionales tipo cono debido a que la
conminución del material se ejecuta mediante un proceso de reducción denominado “conminución
interpartículas”. Este principio de reducción utiliza una combinación de impacto y abrasión de una
masa de varias capas de partículas.

Para una operación apropiada, la trituradora siempre debe operar con un nivel de ahogo en la
cavidad. Para un circuito eficiente se requiere un control sobre la alimentación que permita la
aplicación de una potencia constante.

Mediante un apropiado uso de la trituradora Gyradisc, se puede obtener una alimentación al molino
con un 100% pasante de malla 3,4, y 6. La acción de trituración de una Gyradisc resulta en una carga
circulante de menos de un 50% de la nueva alimentación cuando el circuito se cierra con malla 3, y
hasta con un 150% cuando se lo cierra con una malla 6.

4. Diagrama de flujos de una planta de trituración fina

La tendencia en el diseño de plantas de trituración fina es en la dirección de una disposición

horizontal con todas las trituradoras en un solo piso. Usualmente, las zarandas de las cintas
transportadoras provenientes de una tolva de gruesos o un stockpile son doble deck. Cuando la
alimentación a una planta de trituración fina contiene menos de un 15% pasante de 19 mm (3/4 “) y un
contenido de humedad menor al 3%, se pueden eliminar las zarandas en la trituración secundaria sin
generar efectos adversos sobre las trituradoras.

Esta práctica ha tenido éxito en muchas instalaciones de taconita en Minnesota. El producto de la

trituradora secundaria se criba y transporta hasta tolvas en frente de las trituradoras terciarias, las
cuales operan tanto en circuito abierto como en circuito cerrado con una variedad de diseños en el
posicionamiento de las zarandas. Éstas pueden ubicarse por encima o por debajo de las trituradoras
terciarias, o en una sala separada. Con el advenimiento de los sistemas de control automático de la
alimentación de la trituradora, se ha vuelto muy importante reducir a un mínimo el tiempo de
reacción entre el mecanismo de control y la trituradora.

El posicionamiento de las trituradoras secundaria y terciaria depende de una variedad de factores

que incluyen (1) el terreno, (2) la cantidad de humedad en la mena, (3) la capacidad de
almacenamiento antes y después de la trituración fina, y (4) las etapas del beneficio del mineral.

Usualmente la planta de trituración fina se localiza a distancia de la de trituración primaria con una
instalación intermedia de almacenamiento de la mena entre éstas. La operación de una planta de
trituración fina es independiente, en gran medida, del desempeño de la trituradora primaria.

La eficiencia se mide por el trabajo de reducción de la mena por unidad de tiempo. El trabajo de
reducción se representa mediante el tonelaje de la producción y la razón de reducción de tamaño.

Para obtener el máximo trabajo de reducción, cada trituradora debe mantenerse en su capacidad
total. Esta capacidad puede ser limitada volumétricamente en el caso de menas más blandas, o
mediante la potencia que puede aplicarse en la trituradora en el caso de menas más duras.

El uso de mecanismos hidráulicos para el monitoreo y el control del set de las trituradoras finas a
partir de una sala de control central proporciona al operador los medios para el mantenimiento de
la eficiencia global de la planta de trituración.
 Capítulo 4

MOLINOS DE BARRAS Y DE BOLAS

David M. Kjos
Magister en molinos para molienda y aplicaciones especiales
Mining Systmes Division
Allis-Chalmers Corporation

Chester A. Rowland, Jr.

Ingeniero Senior de Proceso y Proyecto
Process Development Engineering
Mining Systems Division
Allis-Chalmers Corporation

1. Introducción

La conminución de mena generalmente es una etapa de preparación de la alimentación para etapas

subsecuentes del procesamiento. La molienda, la cual es la fase de conminución del producto fino,
requiere una gran inversión y frecuentemente es el área con el máximo requerimiento de energía y
de materiales resistentes al desgaste.

La molienda frecuentemente se lleva a cabo en tambores que rotan utilizando medios de molienda,
los cuales son elevados mediante la rotación del tambor para fragmentar las menas en una
combinación de impacto y abrasión para obtener el producto deseado. Los medios de molienda
pueden ser la mena misma (molienda autógena primaria y secundaria), medios naturales o no
metálicos (molienda con guijarros), o medios metálicos: (1) barras de acero y (2) bolas de hierro o
acero. En este capítulo se describe la molienda con molinos de barras y e bolas, los cuales utilizan
medios metálicos de molienda.

Molienda:
1. Autógena (con la misma mena)
2. Con guijarros
3. Con barras
4. Con bolas

2. Diseño de un molino

La superficie interna de los molinos de barras y de bolas se encuentra expuesta a la pulpa y/o los
medios de molienda. Esta superficie se encuentra protegida del desgaste y la corrosión mediante un
revestimiento metálico, de goma, o una combinación de ambos.
Los molinos de barras y de bolas esencialmente utilizan una energía constante, lo cual los hace
apropiados para el uso de motores síncronos con un factor de corrección de potencia. Cuando no
se requiere un factor de corrección de potencia pueden utilizarse motores de inducción. En algunas
partes del mundo los motores de inducción son menos costosos que los motores síncronos.

A partir de que la energía necesaria al inicio del movimiento de cascada de la carga del molino es
una función inversa del tiempo de aceleración, se recomienda un tiempo mínimo de aceleración de
6-10 segundos o más para prevenir daños en el molino en las fundaciones del mismo.

Para molinos que requieren 3.500-4.000 Hp de potencia resulta económico la utilización de dos
piñones transmitiendo hacia un engranaje, ambos montados sobre el molino.

El porcentaje de velocidad crítica se suministra en las especificaciones del molino. La velocidad

crítica resulta ser la velocidad a la cual la fuerza centrífuga es lo suficientemente grande como para
causar que una pequeña partícula se adhiera a los revestimientos de la carcasa durante una
revolución del molino.

La velocidad periférica, la cual no influye en la potencia del molino pero aún así es un factor en el
desgaste del revestimiento y de los medios de molienda, debe ser considerada en el diseño del
molino.

3. Molino de barras

Para prevenir que la carga de barras se enrede formando una maraña, generalmente se recomienda
una relación entre el largo de barra y el diámetro interno del molino de 1,4-1,6. Cuando esta relación
es menor a 1,25 el riesgo de formarse una maraña se incrementa rápidamente. Para molinos de
barras con un diámetro mayor a 3,8 metros (12,5 ft) se debe considerar la disponibilidad y calidad de
las barras.

Para barras de buena calidad resulta ser un límite práctico en cuanto a la longitud que éstas sean de
6,8 metros (20 ft). El largo interno del molino medido a lo largo de la superficie de los
revestimientos de la carcasa debe ser 0,1-0,15 metros (4 “ a 6 “) más largo que las barras, de modo
que éstas puedan ser volcadas sobre la carga. Debe utilizarse una pendiente tan inclinada como sea
posible en los revestimientos de la cabecera del molino de barras de modo que se pueda prevenir la
ruptura de las salientes de la carga de barras cuando se generen impactos con las que se colocan
nuevas en el molino.

Las barras de mejor calidad no solo reducen la probabilidad de fracturas sino que también el uso de
aquellas que poseen un tamaño menor, lo cual puede representar la reducción en los costos
operativos. Generalmente se recomiendan las barras con mejor calidad cuando se utilizan
diámetros de 100 mm (4 “) y/o diámetros mayores por parte de los molinos.
Las barras cerca de la alimentación se desgastan en forma de lanza, mientras que próximas a la
descarga se desgastan en una forma más cónica. Aproximadamente 2/3 de la barra se desgasta en
forma elíptica. Pequeñas piezas de barras fragmentadas pueden acumularse en el molino antes de
ser descargado. Esta acumulación reduce la densidad de la carga del molino, y con esto, la potencia
del molino.

Normalmente los molinos de barra operan con un volumen de carga del 35-40%, el cual puede ser
llevado hasta un 45%.

Normalmente los molinos de barras se alimentan mediante alimentadores con forma de “pico de
loro”. Se requiere un mínimo de 1,5 metros (5 ft) desde el centro del molino hasta el fondo de una
tolva de alimentación a la cual se conecta el alimentador. Este mecanismo es el apropiado para
mantener un flujo adecuado en el molino.

Frecuentemente para los molinos de barras se utilizan revestimientos para trabajos pesados de
acero aleado (no se recomienda el acero al manganeso) o hierro fundido aleado para resistir el
desgaste. El número de lifters de la circunferencia del molino usualmente es igual a
aproximadamente 6,6 x D en metros (para un diámetro (D) en pies se divide por 3,3). Estos
revestimientos poseen una onda que tiene de 65 mm (2,5 “) a 90 mm (3,5 “) de altura. Se puede
utilizar caucho entre los revestimientos y la carcasa para proteger a ésta del lavado y la corrosión.
Los revestimientos de goma o caucho han sido aplicados exitosamente en molinos de barras con un
diámetro pequeño y que giran con una velocidad lenta. El uso de revestimientos de caucho ayuda
en la reducción de los ruidos emitidos por el molino.

𝐿𝑖𝑓𝑡𝑒𝑟𝑠: 𝑠𝑜𝑛 𝑣𝑖𝑔𝑢𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑜 𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠.

Los molinos de barras pueden equiparse con trommels para remover los fragmentos de barras y
recorrer el oversize proveniente de la descarga del molino. Ésta puede ser encerrada en un
receptáculo, lo cual ayuda a contener el ruido y el chapoteo proveniente del molino mismo. Debe
proveerse una puerta al final de dicho receptáculo, la cual tiene como objetivo abrirse para cargar
las barras.

Normalmente se utilizan molinos de barras con molienda en húmedo en las plantas de

procesamiento de minerales. La experiencia con molienda en seco generalmente indica muchos
problemas y debe evitarse, excepto cuando sea absolutamente necesaria.
4. Molinos de bolas

Libre de los límites impuestos en los molinos de barras por las mismas barras, los molinos de bolas
tienen más variedad en cuanto a la relación largo/diámetro, desde menos de 1:1 hasta un poco más
de 2:1. No existen reglas fijas en el uso de la relación L/D, la cual varía con (1) el circuito utilizado, (2)
el tipo de mena, (3) el tamaño de las partículas de la alimentación, y (4) los requerimientos de la
molienda.

Las bolas para la molienda pueden hacerse con hierro forjado, acero, o fundición. La calidad
depende de la fuente del suministro. Frecuentemente, las bolas con la mejor calidad son de hierro
forjado. Generalmente, las bolas son de forma esférica, pero pueden ser de forma cilíndrica, cónica,
o irregular. Las bolas varían en su dureza con las bolas suaves teniendo una dureza Brinnell en el
rango de 350 a 450, y con las bolas duras teniendo una dureza que excede los 700.

Generalmente, la economía local y la aplicación específica de molienda son los factores que deciden
cuales son las bolas que se deben utilizar. Por lo general, se seleccionan las bolas que ofrecen los
más bajos costos operativos y el mejor desempeño.

Las bolas deben ser sólidas con una dureza razonablemente uniforme a través de toda la bola.
Deben desgastarse de un modo relativamente uniforme. Un indicador de un buen desgaste de la
bola es cuando las bolas que se descargan del molino son de alrededor de 16 mm (5/8 “) o más chicas
y con forma de polígono, presentando cuanto mucho 8 a 12 caras; las cuales pueden ser levemente
cóncavas. Evidencia de bolas rotas puede haber cuando se encuentran piezas de bolas en la
descarga, algunas como discos circulares, otras como mitad de bolas. Las bolas desgastadas o
piezas de éstas, con agujeros, indican que son de una calidad pobre.

Para el cálculo de la potencia de un molino, se asume que las bolas de fundición y de acero forjado
pesan 4.646 kg/m3 (290 pcf3) y las de hierro forjado 4.165 kg/m3 (260 pcf3).

Normalmente los molinos de bolas operan con una carga de bolas que ocupa 40 a 45% del volumen
del molino, pero pueden contener hasta un 50% o una carga un poco mayor. Para propósitos del
diseño y de la capacidad de la planta, los molinos de bolas frecuentemente se seleccionan para
operar con una carga de bolas del 40%, con el molino y el motor diseñados para cargas mayores, en
caso de ser requerido.

Cuando la carga del molino es de 40 a 50%, generalmente se utiliza un alimentador de doble

cuchara. Este es más costoso que un alimentador de pico de loro, el cual también puede utilizarse
para alimentar un molino de bolas. La selección del alimentador del molino de bolas se ve
influenciada por (1) el diseño de la planta, (2) los costos capitales, y (3) los costos operativos.
Cuando un molino de bolas se encuentra en un circuito cerrado con un clasificador de rastrillo o de
espiral, se requiere un alimentador de cuchara para alimentar la carga circulante en el molino. Con
los hidrociclones se pueden utilizar alimentadores de pico de loro, los cuales permiten un diseño en
el cual el underflow del clasificador fluye por gravedad en la tolva del alimentador. Sin embargo, los
hidrociclones deben instalarse lo suficientemente alto para obtener la altura requerida para este
flujo hasta la tolva. Esto puede resultar en grandes alturas y en potencias de bombeo para bombear
la descarga del molino hasta los equipos de clasificación.

Las bolas para la molienda alimentan al molino a través de su alimentador cuando éste se encuentra
en operación. Usualmente los alimentadores de cuchara tienen una cañería central para un ingreso
de las bolas o un pequeño tambor para la carga de las mismas.

Existen diferentes diseños y estilos de revestimientos para los molinos de bolas. Tal como sucede
con las bolas para molienda, la economía local y los costos operativos determinan el mejor diseño y
el material a utilizar en los revestimientos.
 Capítulo 5

APLICACIÓN Y SELECCIÓN DE
CLASIFICADORES DE ESPIRAL

Raymond E. Riethmann
Ingeniero senior de aplicaciones: clasificadores y hornos
Mine and Smelter Corporation
Denver, Colorado

Beuford M. Bunnell
Gerente de planificación y mercado
Mine and Smelter Corporation
Denver, Colorado

1. Abstracto

El clasificador de espiral originalmente fue desarrollado para la molienda en circuito cerrado. Desde
entonces se lo ha aplicado exitosamente para otras tareas de clasificación donde se requiere dos
productos de diferente tamaño. La calidad operacional inherente de este clasificador lo hace
idealmente apropiado para el dimensionamiento, lavado, o desaguado de materiales tales como
menas, fosfatos, arenas, carbón, y sales de potasio.

2. ¿Qué es un clasificador de espiral?

Un clasificador de espiral consiste en un tanque inclinado en el cual uno o dos espirales revuelven
lentamente y libremente sin tocar los lados o el fondo del tanque. La máquina efectúa una
clasificación de los sólidos de acuerdo a su tamaño y/o gravedad específica, a través de diferentes
velocidades de asentamiento de las partículas en suspensión en la piscina (pool).

Es un mecanismo simple y de fácil mantenimiento para la decantanción continua de agua y

partículas finas en suspensión (overflow), y simultáneamente para el drenaje y transporte de
partículas gruesas (arenas) fuera del clasificador.

3. Descripción del equipo

Un clasificador de espiral consiste en un tanque inclinado que encierra uno o más hélices
mezcladores, comúnmente llamados “espirales”. El tanque está equipado con un vertedero y una
caja para recoger el overflow, el cual generalmente consiste de sólidos finos y agua; aunque bajo
ciertas condiciones el overflow puede estar constituido por agua clarificada. El producto asentado,
comúnmente denominado “rake”, se descarga sobre la parte superior del tanque debido a la acción
del espiral.

El mecanismo del rastrillo está construido por espirales simples o dobles montados sobre un eje.
Los espirales se encuentran de forma continua desde el vertedero del overflow hasta un punto por
encima de la entrada para la alimentación. El espiral simple o doble se denomina pitch o doble pitch,
respectivamente.

La alimentación entra a través de una abertura sobre uno, o, en algunos casos, ambos lados del
tanque; y el overflow se descarga en la parte inferior sobre un vertedero ajustable. En el caso de
máquinas dúplex, los espirales operan uno en dirección del otro, de modo que las arenas son
transportadas hacia arriba por el centro del tanque entre los espirales.

La parte inferior del espiral se encuentra equipada con un mecanismo de levantamiento para
remover los sólidos asentados.

Los clasificadores de espiral pueden ser de dos tipos: (1) con un vertedero alto en el cual el espiral
no se encuentra completamente sumergido en la parte inferior del tanque, y (2) con el espiral
sumergido por completo, lo cual provee una mayor superficie de asentamiento (pool).

Los clasificadores de espiral generalmente se disponen con una inclinación de 3 a 4 pulgadas por
pie, aunque para condiciones especiales estos límites pueden ser excedidos. La velocidad operativa
del espiral varía generalmente entre 10 rpm para unidades pequeñas y 2 rpm para unidades de
mayor tamaño, pero estos límites pueden ser excedidos para condiciones especiales. La potencia
requerida depende del tamaño del clasificador y de la carga del rake. Ésta varía de 1 Hp para los
clasificadores pequeños simplex, hasta 25 Hp para los que son mayores y dúplex.

4. ¿Cómo se efectúa el proceso de clasificación?

La clasificación en un tamaño de partículas específico, denominado “tamaño de la separación”, se

lleva a cabo introduciendo una pulpa con sólidos de la alimentación y líquido (usualmente agua)
dentro del pool del clasificador. Una mínima turbulencia en el punto de entrada promueve
velocidades de asentamiento predecibles; por lo tanto, lo mejor es el uso de una caja de
alimentación. Por esta razón la alimentación debe entrar al nivel del pool o levemente por debajo
de éste, y sobre el lado opuesto al del transporte del material grueso en las máquinas simplex. La
profundidad a la cual se puede asentar una partícula depende de su velocidad de asentamiento, la
velocidad del líquido, y la distancia que debe desplazarse hasta el vertedero del overflow.

La entrada de la alimentación debe localizarse de modo que la velocidad del líquido que se dirije al
vertedero, junto con la distancia hasta el mismo, permitan en un tiempo apropiado el rebose de las
partículas finas y el asentamiento de las partículas gruesas.
Las partículas gruesas se asientan en el fondo del pool, donde el espiral las transporta hasta la parte
superior del tanque inclinado para luego ser descargadas. Mientras estas partículas son
transportadas, se las agita y lava en contracorriente de manera de reducir la cantidad de finos que
se encuentra con el rake o material grueso.

5. Parámetros operativos

Los clasificadores de espiral son separadores gravimétricos mecánicos y por lo tanto, dependen de
la diferencia en el asentamiento entre partículas gruesas y finas y/o partículas con una gravedad
específica alta y baja. Las variables más fáciles de controlar para un operario en una instalación de
clasificación son la alimentación y la turbulencia. La concentración de sólidos en la alimentación y la
velocidad de rotación del espiral afectan tanto la capacidad como la turbulencia.

Algunas leyes fundamentales de la clasificación que se aplican son:

1. Las partículas gruesas tienen una velocidad de asentamiento relativamente mayor que las
partículas finas con la misma gravedad específica.
2. Las partículas con una elevada gravedad específica tienen una velocidad de asentamiento
relativamente superior que las partículas del mismo tamaño pero con una gravedad
específica menor.
3. Las partículas porosas y/o irregulares generalmente poseen un asentamiento más lento
que las partículas del mismo tamaño y gravedad específica que sean esféricas e
impermeables.
4. La velocidad de asentamiento de las partículas sólidas se vuelve progresivamente más
lenta a medida que se incrementa la viscosidad o densidad del medio fluido.

El control del líquido en los clasificadores es importante para el operario del clasificador de espiral,
aunque no tan crítica como lo es en el caso de los hidrociclones, debido a que la separación de los
productos del overflow y del rake se lleva a cabo por la flotabilidad, la viscosidad y el grado de
agitación en el pool.

Una menor concentración de agua conduce a una menor velocidad del overflow hacia el vertedero.
Esto resulta en una elevada capacidad de sólidos en el overflow por unidad del ancho del vertedero.
Sin embargo, el elevado porcentaje de sólidos resultante conlleva una estrecha difusión de la
velocidad de asentamiento de las partículas.

Una alta concentración de agua, por encima de la dilución crítica, tiene el mismo efecto. Sin
embargo, si se incrementa el espesor del vertedero y la entrada para la alimentación posee una
geometría apropiada, entonces la concentración de líquido puede verse incrementada. De esta
forma se puede obtener una separación más notoria de las partículas.

La cantidad de agua en el overflow varía considerablemente. A menudo ésta es determinada por la

siguiente etapa en el procesamiento, la cual puede ser una flotación que requiera un 30% de sólidos
(70% de agua) en la alimentación a las celdas de flotación. A menudo el agua total del clasificador
debe ser especificada, mientras que el agua del overflow es la cantidad sobrante una vez que se ha
obtenido el producto en el rake. En algunas ocasiones no existen restricciones y la aplicación
ingenieril queda libre a las especificaciones de la cantidad de agua necesaria para la separación.

El agua total del clasificador usualmente se introduce con la alimentación de los sólidos. Sin
embargo, si hay razón alguna para lavar el producto del rake sobre el drenaje, esta agua puede ser
adicionada en la alimentación.

El agua en el producto del rake puede variar hasta cierto punto. Dependiendo del tamaño de los
sólidos y de la gravedad específica de las partículas, la cantidad de agua puede variar desde un 15%
para sólidos gruesos con una elevada gravedad específica (tal como sucede con los concentrados
de hierro) hasta un 25% para sólidos finos con una baja gravedad específica (tal es el caso del
carbón). En la mayoría de los casos esto provee un producto en el rake lo suficientemente seco
como para ser transportado sobre una cinta transportadora.

Las condiciones que afectan la cantidad de agua en el producto del rake son:

1. La gravedad específica de las partículas.

2. El tamaño de las partículas.
3. La cantidad de agua de lavado y la posición de los rociadores en el drenaje de los sólidos
por encima del pool, si es necesario.
4. La inclinación del drenaje.
5. La longitud del drenaje.
6. La velocidad del espiral.
7. Las características especiales del diseño.

6. Consideraciones para la aplicación de un clasificador de espiral

6.1 Overflow

A medida que la pulpa de la alimentación entra en el pool del clasificador, ésta inmediatamente se
mueve hacia el vertedero del overflow a una velocidad que depende del volumen del overflow y del
ancho del vertedero. Estas condiciones determinan la cresta del vertedero del overflow.

Durante este traslado, las partículas sólidas se asientan descendentemente a una velocidad de
asentamiento que depende de la forma, el tamaño, y la gravedad específica de las mismas; así como
también del porcentaje de sólidos en el fluido. La experiencia ha probado que si una partícula se
asienta a una profundidad dos veces mayor que la cresta del vertedero durante el tiempo que ésta
alcance el vertedero mismo, probablemente no termine como un producto del overflow, sino más
bien, como uno del underflow.

A medida que se incrementa el porcentaje de sólidos en el overflow, la velocidad de asentamiento

de las partículas se reduce. A medida que un overflow se vuelve más espeso, la separación ya no es
tan clara como en el caso anterior, y pasa a denominarse como “separación sucia”.

Una turbulencia excesiva altera el libre asentamiento de las partículas, y esto resulta también en
una separación sucia. Por lo tanto, el material de la alimentación debe fluir en el pool un poco por
debajo de la superficie lo más suavemente posible, y la velocidad del espiral debe ser lo
suficientemente lenta como para no crear ningún tipo de turbulencia.

La calidad de la separación bajo todas las variaciones en las condiciones mencionadas se hace difícil
de predecir, y solo puede ser determinada mediante experiencias pasadas.

6.2. Rake o underflow

Si se utiliza el clarificador para cerrar el circuito de un molino de bolas, el largo de la inclinación del
tanque así como la distancia entre la entrada para la alimentación y la descarga de las arenas deben
ser compatibles con el diagrama del circuito. La cantidad de agua que posea el producto del rake no
es tan importante, debido a que usualmente se introduce en el alimentador del molino mediante la
acción de la gravedad desde un chute y utilizando agua para fluidizar dicho producto. Sin embargo,
la inclinación del tanque también es función de la capacidad del espiral, y la longitud del pool debe
ser aceptable desde el punto de vista de la capacidad del overflow.

Si el clasificador no se encuentra cerrando el circuito de un molino, el material del rake usualmente

se transporta sobre una cinta transportadora, y debe estar lo suficientemente seco para este
propósito. La cantidad de agua que debe poseer el material del rake es una función del tamaño y la
naturaleza del material, la velocidad del espiral, la inclinación del tanque y la longitud de la bandeja
de drenaje por encima del pool. Por supuesto, si se requiere un lavado sobre la bandeja de drenaje,
entonces se debe incrementar la longitud de ésta.

A lo largo de los años se determinó que la inclinación mínima práctica de un clasificador es de 3

pulgadas por pie, y se la utiliza para la separación del tamaño más fino (como 200 mallas).

Además, también se ha determinado que la inclinación máxima práctica es de 4 pulgadas por pie, y
se utiliza para la separación de tamaños gruesos (como es el caso de 20 mallas).
7. Desarrollo histórico del diseño actual

El primer clasificador Akins consistía de un rectángulo profundo que contenía un espiral

transportador de acero que se extendía por toda su longitud. Se lo colocaba al lado de un
molino y con una cierta inclinación. La parte inferior del clasificador se colocaba a una altura que le
permitiera aceptar tanto la descarga del molino y como agua adicional para formar el pool. Se
proveía un vertedero para rebosar las partículas más pequeñas. La parte superior del clasificador se
encontraba a una altura que permitiera a las partículas de mayor tamaño y que necesitaran una re-
molienda, salir del pool mediante el rake hasta el tanque desde el cual fueran drenadas y luego
fluidizadas dentro de la caja para la alimentación del molino. Aún cuando no se utilice más esta
máquina, se la considera como un clasificador del tipo de “vertedero bajo”.

Este principio era aceptable pero generaba problemas. Por lo tanto, se construyeron las paredes del
tanque en la región del pool de modo que ésta sea más grande, al igual que el vertedero del
overflow. Esto se denominó como clasificador de “vertedero alto”. Debido a las dimensiones del
pool, se pueden lograr separaciones gruesas (desde 20 a 65 mallas).

A medida que progresaba el procesamiento de las menas, se hizo evidente el requerimiento de una
separación más fina. Para esto era necesario un pool mucho más grande y en reposo. Por lo tanto,
se construyeron aún más altos los costados del tanque, lo cual condujo a un incremento en el área
del pool. El vertedero del overflow era lo suficientemente alto como para sumergir completamente
al espiral por una distancia considerable en frente del vertedero. Este clasificador se denominó
como del tipo “sumergido”. Esto resultó en un pool grande y tranquilo para la separación de los
finos. Naturalmente, los tanques y los espirales eran más largos para permitir un buen drenaje de
las partículas gruesas transportadas desde el pool hasta la parte superior del clasificador.
8. Consideraciones para la operación

Las características que debe tener un clasificador en espiral para una determinada aplicación se
seleccionan en función de:

1. Permitir que las partículas más grandes que el tamaño deseado de clasificación puedan
asentarse para poder producir un overflow con el mínimo de sobretamaño.
2. Producir un overflow con un contenido de sólidos lo suficientemente alto como para
satisfacer los requerimientos del procesamiento.
3. Agitar los sólidos asentados en el underflow lo suficiente como para liberar los tamaños
más pequeños que hayan quedado atrapados, y de este modo poder reportarse en el
overflow.
4. Drenar y remover los sólidos del underflow (rake) a partir del pool.

Una gran cantidad de factores son los que determinan la eficiencia del clasificador, y es
extremadamente importante experimentar con datos operativos actualizados.

Los siguientes parámetros son los que gobiernan el tipo y las dimensiones del clasificador requerido
para una aplicación específica:

 Tonelaje de los sólidos en la alimentación y gravedad específica de los mismos.

 Distribución de tamaños de los sólidos en la alimentación.
 Concentración de los sólidos en la pulpa de la alimentación.
 Gravedad específica de la pulpa.
 Clasificación y velocidad de asentamiento requeridas para las partículas de la alimentación.
 Concentración de sólidos requerida en el overflow.
 Concentración de sólidos requerid en el rake.
 Temperatura de la alimentación.
 Corrosividad y pH de la alimentación con respecto al acero al carbono.

La cantidad de agua en el producto del rake se encuentra en función de (1) el tamaño y la

drenabilidad de las partículas, (2) la velocidad del espiral, (3) la longitud de la bandeja de drenaje,
(4) la inclinación del tanque del clasificador, y (5) la velocidad de asentamiento del producto.

La capacidad del rake para un clasificador se encuentra relacionada a (1) la gravedad específica de
las partículas, (2) el diámetro del espiral, (3) la velocidad del espiral, (4) el pitch del hélice, (5) la
inclinación del máquina, y (6) la potencia del motor.

La capacidad del overflow de un clasificador depende de (1) la velocidad del overflow, (2) la
velocidad de asentamiento de las partículas, (3) la turbulencia, (4) y la distancia que las partículas
deben atravesar desde el punto de la alimentación hasta el vertedero del overflow.
 Capítulo 6

SELECCIÓN DE CICLONES,
BOMBAS Y CAJAS DE BOMBA
PARA CIRCUITOS DE MOLIENDA
A. L. Mular
Profesor de Ingeniería en Minería
University of British Columbia
Vancouver, B.C.

Norman A. Jull
Presidente
Technequip Limited
Toronto, Canadá

1. Introducción

Los hidrociclones se han utilizado durante muchos años para clasificar los sólidos que se encuentran
en suspensión en un líquido, donde las aplicaciones pueden variar desde la remoción de apenas
hasta simplemente cerrar un circuito de molienda.

2. Hidrociclones

La figura a continuación muestra el corte de un “típico ciclón”. La pulpa de la alimentación, sea ésta
bombeada o que fluya por acción de la gravedad, entra mediante una válvula de admisión,
denominada inlet, a una cámara cilíndrica. Este ingreso es de manera tangencial y bajo presión. Las
partículas más grandes que ls deseadas en el overflow (vortex finder) permanecen próximas a las
paredes del ciclón y se trasladan descendentemente en un camino en forma de espiral hasta salir
por el underflow (ápex). Normalmente, ambas corrientes (overflow y underflow) se descargan a
presión atmosférica. Debido a la velocidad que se utiliza, la turbulencia producida dentro del ciclón
resulta ser un peligro, el cual se minimiza mediante una suavización en la superficie del equipo y
cambios graduales en la geometría del mismo.

La mayor parte del volumen de la pulpa que entra al ciclón pasan a través del vortex finder; este
medio resulta ser viscoso y se encarga de sacar las partículas desde la alimentación tanto en
dirección ascendente como descendente. Cada una de las partículas genera una resistencia a este
desplazamiento debido a la fuerza centrífuga que actúa de manera radial sobre éstas. Dicha fuerza
es proporcional a la masa de la partícula. Debido a que los ciclones tienen un diámetro pequeño y
las fuerzas de aceleración varían inversamente con el diámetro del ciclón, resulta que los ciclones
más pequeños hacen posible una separación más fina.

La corriente que sale por el underflow consiste de partículas más gruesas, cuyos vacíos se
encuentran rellenos con agua y con finos que poseen características análogas a los que salen por el
overflow. Cuando se adiciona más agua a la alimentación se obtiene un overflow más diluido y un
underflow más “limpio”.

2.1. Ciclones típicos

Un típico ciclón, donde se define el diámetro del mismo como el diámetro interno aproximado de la
cámara cilíndrica de alimentación, tiene un inlet en el punto de entrada dentro de la cámara de
alimentación con un área del 6-8% de la sección de esta última. A menudo, el inlet es rectangular.

El vortex finder se extiende por debajo de la entrada de la alimentación para minimizar el

cortocircuito de las partículas gruesas hacia el overflow. El diámetro del vortex finder, definido
como el diámetro interno en el punto más lejano desde la parte superior del ciclón, es
aproximadamente de un 35-40% del diámetro mismo del ciclón. Por otro lado, la sección cilíndrica
localizada entre la cámara de alimentación y la sección cónica posee la misma dimensión que la
primera.

La sección cónica tiene un ángulo de 12° para ciclones menores a 10 pulgadas; en cambio, para
ciclones con mayores dimensiones dicho ángulo es de aproximadamente 20°

El ápex es el punto con el mayor desgaste, y usualmente tienen un diámetro no menor a 1/4 del
diámetro del vortex finder.

2.2. Materiales para la construcción de ciclones

Mientras que muchos ciclones utilizados en la industria química y del papel han sido moldeados con
plástico, cerámica dura, y metales; la industria minera ha utilizado ciclones principalmente
construidos de acero revestidos con varios elastómeros. Por lejos, la mayoría de los ciclones han
sido moldeados con revestimientos reemplazables de caucho para obtener un rápido
mantenimiento y asegurar una buena geometría interna. Las superficies suaves pueden proveer una
buena resistencia al desgaste por abrasión.

Cuando la mena es inusualmente abrasiva, se utilizan revestimientos reemplazables de cerámica. Su

costo más elevado es, bajo ciertas condiciones, recuperado con una vida útil más larga. Una ventaja
de los revestimientos reemplazables es la capacidad de adoptar revestimientos de diferentes
materiales en diferentes partes del ciclón. Las secciones próximas al ápex a menudo sufren el
desgaste más grande por parte de las partículas gruesas y pueden protegerse con los materiales
más exóticos. Las secciones superiores utilizan materiales menos costosos.
2.3. Influencia de la geometría del ciclón y de las variables operativas

En un ciclón, las variables asociadas con la geometría del ciclón (variables de diseño) y las variables
operativas interactúan entre sí unas con otras. Teniendo esto en mente, se puede discutir sobre su
influencia sobre la separación, comenzando con un conjunto de condiciones básicas, tales como:

1. El agua de la alimentación a 20°C de temperatura.

2. La gravedad específica de los sólidos igual a 2,65
3. Una concentración de los sólidos en la alimentación menor al 1%
4. Una presión de 10 Psi en el inlet del ciclón.

2.3.1. Variables asociadas con la geometría

Las variables que se incluyen en esta categoría son:

1. El diámetro del ciclón.

2. El diámetro del vortex finder.
3. El área del inlet.
4. El diámetro del ápex.
5. La longitud de la sección cilíndrica.
6. El ángulo del cono.

2.3.1.1. Diámetro del ciclón

Los ciclones con dimensiones mayores tienden a separar con un tamaño que los ciclones más
pequeños, debido a que los primeros generan fuerzas de aceleración más pequeñas (10 veces la
fuerza de la gravedad versus 4.000 veces para los ciclones más pequeños). Dichas fuerzas son
inversamente proporcionales al diámetro del ciclón.

2.3.1.2. Diámetro del vortex finder

El diámetro del vortex finder es una de las variables más importantes. Cuanto mayor es el vortex
finder, más gruesas son las partículas en el overflow. La longitud del vortex finder debe terminar
por debajo del inlet y por encima de la parte superior de la sección cilíndrica.

2.3.1.3. Área del inlet

El área del inlet determina la velocidad de entrada y es uno de los factores que gobierna la
velocidad tangencial. En consecuencia, se ve afectada la transición entre el vórtice libre y uno
forzado. Mientras se mantengan las condiciones básicas de un típico ciclón, un incremento en el
área del inlet involucra un incremento en la velocidad del flujo de la alimentación. Una reducción en
el área del inlet incrementa ligeramente la caída de presión en instalaciones similares. Se considera
a una entrada para la alimentación con forma rectangular superior a las otras formas.
2.3.1.4. Diámetro del ápex

La determinación del diámetro óptimo del ápex resulta ser dificultosa. Este diámetro determina
tanto la capacidad de sólidos como el porcentaje de sólidos en el underflow. Sin embargo, al menos
con un ápex cuyo diámetro es superior a 3 pulgadas, tal como se utiliza para los ciclones en muchos
circuitos de molienda, la capacidad de sólidos cambia más rápidamente que el porcentaje de
sólidos. Esto es muy cierto para sólidos con una elevada gravedad específica.

El núcleo central de aire del ciclón, a través del cual se descargan los sólidos, es una parte pequeña
con una sección transversal de 2 pulgadas en los ápex más grandes. El núcleo de aire se vuelve
inestable y el underflow del ciclón pasa a tener apariencia de “cuerda”. Esto se debe a que el ápex
se encuentra sobrecargado con sólidos gruesos, los cuales estrangulan el underflow y se ven
forzados a dirigirse a la corriente del overflow; lo cual es claramente una situación indeseable. Esta
condición de “roping” es difícil de detectar en los ciclones de grandes dimensiones. A bajas
presiones la apariencia del underflow no cmabia dramáticamente entre la de una cuerda (roping) y
la de un rociador (spraying). En el roping, la corriente del underflow es uniforme, delgada, y los
sobretamaños pueden ser detectados en el overflow. En una operación normal, el núcleo de aire
puede sentirse con los dedos.

Los operarios, los cuales tienen el objetivo de recircular más lamas que las que pueden ser
eliminadas, utilizan un ápex tan pequeño que permita el paso de los sólidos por el underflow sin
generar un efecto de roping.

2.3.1.5. Ángulo del cono

La inclusión de un ángulo pequeño en el cono tiende a reducir el tamaño de la separación, aunque la

“nitidez” de la clasificación puede ser influenciada de manera perjudicial. Un incremento en el
ángulo del cono tiene una influencia inversa, incrementando el tamaño de la separación. La función
del cono es la de desplazar las partículas gruesas hacia el centro para obtener un producto
concentrado en el underflow.

2.3.1.6. Longitud de la sección cilíndrica

Un aumento en la longitud de la sección cilíndrica resulta en una separación más fina,

probablemente debido a que la zona donde las partículas gruesas son forzadas a dirigirse hacia el
eje que se remueve posteriormente desde el vortex finder.

2.3.2. Variables geométricas

El tamaño de separación se encuentra influenciado por muchas variables, incluyendo:

1. Forma y gravedad específica de la partícula.

2. Viscosidad y gravedad específica de la pulpa.
 3. Distribución granulométrica de la alimentación.
4. Porcentaje de sólidos en volumen en la alimentación.
5. Presión en el inlet.

3. Bombas, cajas de bombas, cañerías, y distribuidores

Comúnmente se emplean bombas centrífugas para manejar las pulpas que alimentan a los ciclones.
La tarea de seleccionar una bomba, una caja de bomba, cañerías, y un sistema de distribución no
debe ser delegada por parte de los diseñadores del circuito de molienda; los cuales han
determinado la variación en el tonelaje y la carga circulante que se desea y están conscientes de las
limitaciones físicas en cuanto al transporte, el sistema de cañerías, y la ubicación. Por lo tanto,
deben ser involucrados en la selección correspondiente.

3.1. Materiales para la construcción de una bomba

Se encuentra a disposición una gran variedad de materiales para la construcción de bombas. Se

utilizan aleaciones duras y un revestimiento de caucho en las bombas que alimentan a los ciclones.

3.2. Información requerida para la selección de una bomba

Para la selección de una bomba, se requiere la siguiente información:

1. Determinación de las pérdidas de velocidad y por fricción en un flujo dado.

2. Determinación de la caída de presión a través del ciclón en el mismo flujo.
3. Determinación de la carga estática desde la bomba hasta el overflow del ciclón.
4. Determinación de las curvas características de la bomba a diferentes velocidades.

3.3. Cañerías y cajas de bomba

A menudo, los expertos en bombas recomiendan una descarga horizontal seguida de una cañería
corta, horizontal, y con una elevada velocidad para minimizar la recirculación de las partículas
gruesas dentro de la bomba. Luego, mediante un codo con una gran curvatura radial, se conecta
ésta con una cañería vertical más larga. El uso de cañerías revestidas con caucho representa un
aspecto económico cuando es necesario su reemplazo.

En los circuitos primarios de molienda, el incremento modesto en el costo capital para grandes
cañerías y muchos ciclones se recupera en poco tiempo debido a los reducidos costos de operación.

En los circuitos de molienda fina, tales como los requeridos para la remolienda, la velocidad y la
presión de los ciclones no resultan en problemas serios de dsgaste con una magnitud equivalente.

Como se verá más adelante, las cajas de bomba profundas son de gran valor. Esta etapa de diseño
es el momento en el cual se puede apreciar esto. La sección de una caja no debe ser demasiado
grande, ya que los lados deben poseer una gran inclinación para prevenir el amontonamiento de
sólidos. La pulpa de la alimentación debe introducirse de modo que pueda deslizarse lo más suave
posible por la pared inclinada de la caja para evitar la aireación. Nunca se debe dejar la alimentación
en la caja desde una gran altura a través del aire, el cual puede alterar seriamente la clasificación.

3.4. Sistema de distribución de la pulpa

Una consideración importante, dado un sistema de ciclones, es como será distribuida la pulpa a
cada ciclón en paralelo. Se debe tener cuidado cuando la separación es crítica. En estos casos se
recomienda una cañería colectora en la cual se alimentan radialmente desde una cámara central de
mezclado. Un apropiado diseño radial de distribución de la alimentación provee a cada ciclón una
pulpa con propiedades idénticas en cantidades iguales.
 Capítulo 7

DISEÑO CONCEPTUAL DE LOS

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
N. Arbiter
Profesor Emérito
Escuela de Minas de Krumb
New York, New York

P. B. Hobsbawn
Betchel Corporation
San Francisco, California

J. F. Mahoney
Consultor
Tucson, Arizona

C. C. Harris
Profesor de Ingeniería en Minas
Escuela de Minas de Krumb
New York, New York

1. Tendencias en las aplicaciones con flotación

La práctica de flotaciones en las próximas décadas se dirige a la aparición de una gran cantidad de
nuevas tendencias en adición a aquellas prevalecientes en el pasado reciente. Las menas con bajas
leyes y una mineralogía más compleja continuarán sumando problemas obvios a este proceso.

Se espera un gran desarrollo en las plantas de flotación de menas de hierro. Si se logra reducir los
costos capitales generados por los reactivos, la flotación como tendencia para la recuperación de
hierro no corre riesgos ante la tradicional separación magnética húmeda y de alta intensidad.

En cuanto al campo de los minerales de sulfuros, no se vislumbran grandes cambios en referencia a

las características de la mena de la alimentación. Los circuitos que solo producen un concentrado de
cobre, con molibdeno como subproducto, continuarán con su gran dominio en las flotaciones de
grandes tonelajes.
En los prospectos con un tonelaje menor, los circuitos de flotación de cobre puede que necesiten
ser integrados con circuitos de lixiviación o, menos comúnmente, con circuitos de sulfidización para
minerales con óxidos de cobre, debido a una mineralogía completamente mezclada de sulfuros y
óxidos. Otro requerimiento para las nuevas plantas de flotación de sulfuros, particularmente con
bajas leyes de cobre, puede ser la provisión de más circuitos para la recuperación de subproductos.

Los cambios en los requerimientos para el diseño de las plantas de plomo-zinc serán menos
significativos. Sin embargo, si entran en producción sulfuros masivos y complejos de cobre-
plomo-zinc con problemas e cuanto a la selectividad de la flotación debido a la diseminación de los
finos, entonces puede haber una tendencia a la combinación de la etapa de flotación con la de
hidrometalurgia. Esto puede involucrar la flotación bulk de sulfuros de cobre-plomo-zinc para
obtener una elevada recuperación, con el rechazo de los sulfuros de hierro y la lixiviación de los
concentrados.

Finalmente, si la producción de carbón se incrementa en las próximas décadas, la flotación de

carbón puede volverse sustancial, con problemas más bien asociados al manejo de grandes
tonelajes y el desaguado de los mismos en lugar de la complejidad que pueda presentar este
proceso.

2. Tendencias en cuanto a los equipos y su control

Los cambios que se están gestando y que en el futuro afectarán el diseño de los circuitos de
flotación son:

1. La tendencia a fabricar celdas con volúmenes cada vez mayores.

2. La rápida aceleración en la tecnología para los circuitos de flotación y el uso de un control
automático.

2.1. Celdas mayores

Las consideraciones importantes con las celdas de grandes volúmenes son:

1. Asegurar que el desempeño metalúrgico que se obtiene sea al menos igual al de las celdas
con un volumen menor.
2. Evaluar los ahorros directos e indirectos que involucra su uso.

2.2. Ventajas de las celdas de gran volumen

La disponibilidad de un gran volumen genera el ahorro de dinero en cuanto a los costos referidos a
la adquisición de los equipos, la instalación, y la operación de los mismos.

Las celdas con las dimensiones más grandes resultan ser muy útiles en los circuitos rougher solo
para las plantas de gran tamaño. Por debajo de las 50.000 tpd de producción, se requieren muy
pocas celdas para prevenir un cortocircuito y permitir flexibilidad en la operación. Sin embargo, su
uso en los circuitos rougher-scavenger como celdas rougher, seguido de pequeñas celdas para el
circuito scavenger, amerita su consideración también para las plantas con una menor capacidad.

Las celdas con pequeñas dimensiones se encuentran limitadas a plantas que poseen una reducida
capacidad. Definitivamente, resultan ser obsoletas para plantas mayores, a menos que se las utilice
para los circuitos cleaner.

En general, las celdas para grandes volúmenes no reducen el número de celdas en fila, sino más
bien, el número de filas, secciones, bombas, y distribuciones.

2.3. Tendencias en la medición y el control de los equipos

En las últimas décadas ha ocurrido una revolución en lo que se refiere al control automático de los
circuitos de flotación.

En la actualidad se dispone de hardware y software para una completa automatización de la

flotación. Se han reportado mejoras en la recuperación, reducción en el consumo de reactivos, y
una posible disminución en la mano de obra requerida; menos susceptibles para una medición
cuantitativa resultan ser la estabilización de las operaciones mediante la eliminación de grandes
fluctuaciones en la productividad, y la flexibilidad en la adaptación de los controles para maximizar
la economía.

3. Etapas en el diseño de un circuito de flotación

La decisión de construir una planta que incluya circuitos de flotación debe basarse en la
demostración de que los minerales valiosos en la mena puedan ser extraídos y procesados
mediante la flotación para producir concentrados que puedan ser fundidos a metal, para luego ser
vendidos con una rentabilidad que haga atractivo financiar dicho proyecto.

La decisión de construir una planta de flotación debe alcanzarse luego de un número de etapas que
poseen actividades con un esfuerzo intensivo, con detalles operativos, y costos. Las etapas se
detallan a continuación:

1. La etapa 1 involucra ensayos preliminares de flotación en un laboratorio con estudios

mineralógicos.
2. La etapa 2 involucra ensayos detallados de flotación en el laboratorio, incluyendo:
A. Estudio de reactivos para establecer el tipo y los niveles óptimos.
B. Perfeccionar los límites de la molienda.
C. Refinar el circuito: celdas rougher vs. celdas rougher-scavenger, establecer el
material a ser remolido, circuito abierto vs. circuito cerrado en los productos
intermedios.
D. Ciclo de ensayos.
 E. Estudio de los tipos de mena basados en la disponibilidad de muestras.
3. La etapa 3 a menudo es un estudio de factibilidad más detallado, cuyos resultados
determinan si una planta piloto es la indicada y de que tamaño debe ser.
4. La etapa 4 consiste en tomar la decisión de construir o utilizar una planta piloto existente.
El programa de la planta piloto consiste en:
A. Ensayos intensivos de los tipos más importantes de mena.
B. Establecer una variabilidad de reactivos para los tipos de mena.
C. Establecer relaciones más definitivas entre los resultados de capacidad, molienda, y
flotación.
D. Establecer detalles finales del circuito.
E. Obtener un circuito definitivo para la recuperación de subproductos y resultados
cuantitativos.
F. Entrenamiento de los operarios.
G. Estimación definitiva de los requerimientos de la celda de flotación y los tipos de
celdas posibles.
H. Cálculo de los balances de masa del diagrama de flujo original.
I. Establecer confianza por parte de la gerencia y los inversores en la factibilidad.
5. La etapa 5 es una estimación pre-ingeniería de los costos de la planta y los costos
operativos basados en la información de la planta piloto. Esto sirve como base para la
decisión de la gerencia de autorizar la planta a escala total. Se requiere un balance de
masas y un diagrama de flujos detallados. Junto con los tiempos de retención obtenidos
en una planta piloto, esto sirve como las bases para el dimensionamiento de todo el
equipo en el circuito. También deben determinarse factores de seguridad.

Resultan ser interrogantes para largas horas de discusión y argumentos los problemas relacionados
a la distribución espacial del equipo en el piso o área de flotación, relaciones de espacio entre los
equipos de molienda, clasificación, flotación, y remolienda; la incorporación de bombas; el espacio
para una futura expansión; y la flexibilidad de los equipos.

Esta etapa, en los primeros meses luego de haberse firmado el contrato para la construcción, es la
más crítica a la hora de determinar el diseño final de la planta, sobre todo debido a los detalles de
dimensionamiento de equipos y tipos de circuitos de flotación.
 Capítulo 8

SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE
MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
G. W. Poling
Profesor de Ingeniería en Minería
University of British Columbia
Vancouver, B.C.

1. Introducción

El propósito de este capítulo es el de familiarizar al ingeniero en diseño o al ingeniero de procesos

con las características de algunas de las máquinas de flotación más comerciales.

2. Funciones de las máquinas

Las máquinas de flotación deben desarrollar una gran variedad de funciones, todas al mismo
tiempo y dentro de la misma celda o banco de celdas. Algunas de las funciones más importantes
son:

1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de la pulpa.

2. Airear la celda.
3. Promover las colisiones entre las burbujas y las partículas.
4. Mantener las condiciones de la pulpa inmediatamente por debajo de la columna de
espumas.
5. Proveer un transporte eficiente a la pulpa dentro de la celda, concentrar las espumas y
retirar las colas del circuito.
6. Proveer un control de: la profundidad de la pulpa y la columna de espumas, la aireación, y
el grado de agitación.

MANTENIMIENTO DE TODAS LAS PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN DENTRO DE LA PULPA. Para

realizar esto, la pulpa debe ser mezclada o circular dentro de la celda para proveer un aumento en
la velocidad de la pulpa, excediendo de este modo la velocidad de asentamiento de las partículas
gruesas. Un problema común es la formación de arenas, lo cual causa pérdidas en el volumen de la
celda y en el tiempo de residencia de la pulpa, y reduce la recuperación del mineral. Eventualmente,
se debe apagar el sistema y limpiar manualmente.

AIREACIÓN Y DISEMINACIÓN DE BURBUJAS PEQUEÑAS DE AIRE POR TODA LA CELDA. La cantidad

de aire requerido varía de casi cero hasta 2 ft3/min por cada ft3 de la celda. El factor determinante
más importante, obviamente, es el porcentaje en peso de la alimentación que debe flotarse.

PROMOCIÓN DE LAS COLISIONES ENTRE LAS BURBUJAS Y LAS PARTÍCULAS.

Esto provee la oportunidad de una fijación selectiva y del transporte de las partículas minerales
valiosas dentro de la columna de espumas. El flujo en contra-corriente de las partículas y las
burbujas en algunas ocasiones puede aumentar estas colisiones. La máquina de flotación del tipo
columna está diseñada en función de este principio. La precipitación del gas y los mecanismos de
colisión son muy importantes en las máquinas de sub-aireación agitadas mecánicamente.

MANTENIMIENTO DE LAS CONDICIONES DE LA PULPA.

Las partes inferiores de la mayoría de las máquinas de flotación se mantienen en una turbulencia
total para de este modo poder asegurar la suspensión de todas las partículas. La turbulencia de la
pulpa inmediatamente por debajo de la columna de espuma puede sumergir la espuma, reducir la
estabilidad de la espuma, y, por último, reducir la recuperación de mineral. La turbulencia en este
punto también puede incrementar el contacto físico de las partículas de la ganga con la espuma.
Esto puede reducir la selectividad.

PROVISIÓN DE UN TRANSPORTE EFICIENTE.

Durante este transporte, cada celda debe aproximarse a un mezclador ideal para los sólidos, los
líquidos y los gases; y de este modo asegurar una flotación activa y minimizar los cortocircuitos. La
porción de la pulpa que reside en la celda por menos tiempo que el nominal, se dice que es una
pulpa que va a ser cortocircuitada.

3. Criterio para la selección de una máquina

Idealmente, las máquinas deben seleccionarse para optimizar el desempeño metalúrgico con el
mínimo de costos, tanto capitales como operativos. Una cosa que complica la selección de una
máquina de flotación es el hecho de que la misma supuestamente fue diseñada para separar a los
minerales valiosos desde menas con características muy diferentes.

A continuación se enlistan criterios generales para la selección de una máquina:

1. Tipo de flotación a desarrollarse.

2. Aireación.
3. Geometría de la celda.
4. Costos capitales y operativos.
5. Otros factores.

Las funciones más importantes de la máquina incluyen:

1. Suspensión de las partículas y transporte de la pulpa a través del circuito.

2. Aireación de la pulpa.
3. Generación de numerosas colisiones entre las partículas y las burbujas para facilitar la
fijación selectiva.
 4. Remoción de la espuma.

Para ejecutar estas funciones la mayoría de las máquinas generan una zona baja de mezclado con
una turbulencia total y mantener una quietud relativa en la zona que se encuentra inmediatamente
por debajo de la columna de espumas.

Para flotar partículas gruesas o con una elevada densidad o ambas, a menudo se requiere de pulpas
con una elevada densidad para proveer una baja velocidad de asentamiento para las partículas y
eliminar los problemas de formación de arenas. Un ejemplo de este tipo de aplicación es mediante
el uso de “celdas unitarias” en los circuitos de molienda.

La aireación también es un factor muy importante. Los ratios bajos de aireación son suficientes para
flotar alimentaciones con menas de bajas leyes, tal como sucede con la mayoría de las menas de
sulfuro. Esto es, probablemente, una razón por la cual la celda Maxwell es exitosa en la operación
“rougher” de los sulfuros. Muchas máquinas comerciales no pueden dispersar la cantidad suficiente
de aire para sostener “espumas pobres”, las cuales son típicas en la flotación de muchas menas de
no sulfuros. Por ejemplo, las plantas de flotación de fosfatos o potasio a menudo producen
espumas muy fluidas. Estas espumas requieren ratios muy elevados de aireación para obtener una
recuperación razonable.

La geometría de la celda rara vez se considera como un factor importante en la selección de las
máquinas. Se debe considerar, sin embargo, la influencia de la geometría de la celda sobre la calidad
de la espuma y la remoción de la misma.

Idealmente, la calidad de la espuma debe cambiar significativamente al pasar de la etapa “rougher”

a la etapa “scavenger” y a través de los circuitos “cleaning” o de limpieza. Las espumas del rougher
deben ser relativamente delgadas (1-6 pulgadas de espesor) y con un flujo rápido para poder
promover una elevada recuperación del mineral. Se necesita un tiempo de residencia muy pequeño
de la columna de espuma sobre la pulpa, ya que es innecesario una concentración secundaria (por
drenaje). Las espumas de las celdas cleaner deben ser espsas y livianas, más fáciles y/o más diluidas
para poder promover el drenaje de partículas de la ganga que aún están atrapadas mecánicamente.
No es tan crucial una alta recuperación en el circuito cleaner, sin embargo, la selectividad resulta ser
clave.

La calidad de la espuma depende no solo de la naturaleza y la cantidad de espumante adicionado,

sino también de la naturaleza y la cantidad de sólidos cargados en la espuma. La velocidad de
llegada de las partículas sólidas en la espuma por unidad de área de espuma puede afectar
dramáticamente su calidad. Las espumas, fuertemente mineralizadas con sólidos hidrofóbicos, se
pueden volver muy robustas y difíciles de mover. Todos estos factores sugieren que la relación
entre el área de la espuma y el volumen de la celda debe ser considerada en la selección de cada
celda. Para la flotación de menas con muy bajas leyes, dicha relación debe ser reducida de modo
que pueda entrar el mineral suficiente en la espuma para poder darle una estabilidad razonable a la
espuma en el circuito rougher-scavenger. Algunos diseñadores de los circuitos reciclan el
concentrado del scavenger de vuelta hacia la cabeza de la sección rougher para obtener el mismo
resultado. Durante el desplazamiento hacia la etapa final de cleaning, la relación entre el área de la
espuma y el volumen de la celda debe incrementarse hasta limitar la carga del mineral en la espuma
por unidad de área. Esto debe proveer una mejor calidad de espuma en el “cleaning”.

Cuando se está diseñando un circuito para flotar alimentaciones con una elevada ley (tal es el caso
del fosfato, potasio, y carbón) se debe prestar atención en la relación entre la longitud de la batea y
el volumen de la celda, así como también, en la relación entre el área de la espuma y el volumen de
la celda. Un incremento en la longitud de la batea puede proveer una mejora en las recuperaciones
en el circuito rougher-scavenger.

En cuanto a otros factores que afectan a la selección de una máquina de flotación, se puede
mencionar:

1. La calidad y competencia del servicio disponible en la región.

2. La disponibilidad de los repuestos.
3. La experiencia previa del ingeniero en diseños y de los metalurgistas con equipos similares.
4. Los fabricantes de los equipos.
 Capítulo 9

DISEÑO DEL PROCESO Y DE LA PLANTA

PARA UNA CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA
1. Introducción
Como una introducción a este capítulo, resulta pertinente poner en perspectiva a la separación
gravimétrica como una colección de etapas del proceso.

El carbón representa la mayor parte de la mena tratada mediante separación gravimétrica en EEUU,
con las menas de hierro representando también una parte importante. Las unidades principales
utilizadas como equipos de separación gravimétrica en EEUU son los jigs, las mesas sacudidoras, los
espirales, los canales, y (más recientemente) los conos. La separación por medios densos también
se utiliza extensivamente.

Generalmente se piensa que la separación gravimétrica solo es aplicable para la separación del
carbón y algunas otras en donde falla la flotación. En general, la separación gravimétrica tiene un
costo menor de instalación por tonelada de producción en comparación con la flotación para un
trabajo dado, y usualmente tiene un requerimiento menor de energía por tonelada de producción.
La separación gravimétrica no utiliza reactivos costosos, los cuales continuamente ascienden en sus
costos en el proceso de flotación. Con la excepción de la disposición de las lamas (común para la
flotación), el impacto medioambiental de los efluentes de una planta gravimétrica es
considerablemente menor que el de una planta de flotación, debido a la ausencia de químicos
orgánicos y productos reactivos.

La clave genuina para una separación gravimétrica efectiva se encuentra en disponer de un

completo conocimiento de la mineralogía de la mena bajo consideración.

2. Diseño de una planta gravimétrica

En el caso de todas las máquinas de concentración gravimétrica, la preparación de la alimentación
resulta ser casi esencial. Para los procesos unitarios que utilizan una capa de agua (clasificación
inversa), tales como las mesas estándar cubiertas parcialmente con rifles, la mesa Bartles-Mozley, la
clasificación hidráulica resulta ser el método apropiado para preparar la alimentación. Para los
separadores menos sensibles que efectúan una clasificación de la masa, tal como sucede con el
sobretamaño en conjunto con el deslamado de la mena usualmente constituye una adecuada
preparación de la alimentación. La categoría de sobretamaño no se limita sólo a las partículas
minerales, sino que también a material orgánico como raíces de árboles. Los espirales son muy
sensibles a los minerales con un “tamaño de guisante”, debido a que éstas son muy sensibles a
asentarse en las curvas del espiral y desviar el flujo de la pulpa.

Casi sin excepción, los equipos utilizados para una separación gravimétrica son extremadamente
sensibles a la presencia de una cantidad excesiva de lamas. Mientras que una pequeña cantidad de
material menor a #400 generalmente es aceptable, las cantidades que exceden el 5 % deben ser
evitadas. Más de un 10 % de material por debajo de la #400 causa serios problemas de separación
por dos razones. El primero, y probablemente el más serio, es que las lamas incrementan la
viscosidad de la pulpa y reducen la claridad de la separación. El segundo problema está relacionado
con la visión del operario. Las lamas usualmente pueden tratarse con ciclones hidroclasificadores, o
desaguadores. La selección de éstos depende de la factibilidad del mineral valioso y de la economía
de la operación. Los ciclones cuestan menos por unidad de producción que los hidroclasificadores y
los equipos para el desaguado, pero generan más abrasión entre las partículas. El problema de las
lamas usualmente se encuentra directamente interrelacionado con el problema del suministro de
agua, por lo que el balance de aguas siempre constituye un criterio importante en las plantas
gravimétricas. Usualmente un porcentaje considerable del agua utilizada en la planta es reciclada.

Si se examinan las pocas plantas gravimétricas que aún quedan del siglo pasado, resulta inmediato
un aspecto en cuanto al diseño de la planta. Prácticamente todas se encuentran construidas sobre
el costado de una colina o montañas para permitir una utilización máxima de la acción de la
gravedad. El uso de fuerzas naturales hace que se conserve energía.

Cuando la máquina de separación gravimétrica tiene partes móviles (particularmente partes

reciprocantes), puede resultar ser sustancial el costo de estructuras para el sostenimiento de dichas
máquinas sobre el suelo. El problema en cuestión se debe a la vibración de la estructura y una
potencial resonancia de la misma. Las mesas sacudidoras son las unidades de procesamiento obvias
para una instalación sobre el nivel del suelo, debido a que su movimiento es horizontal. Desde este
punto de vista, los jigs son menos críticos debido a que su movimiento es vertical. Las mesas
sacudidoras tales como el Deister 999 (triple deck) y el Bartles-Mozley (múltiple deck) tienen
ventajas considerables desde el punto de vista de la construcción de la planta debido a que su
contribución a la vibración estructural es muy pequeña, casi despreciable. Desde un punto de
partida puramente estructural se recomienda que las unidades que no poseen partes móviles
deben ocupar los niveles más elevados de una planta, mientras que aquellas con la mayor vibración
horizontal deben ocupar en el nivel base. En todos los casos se debe optimizar la economía,
considerando tanto el costo de construcción de la planta como la conservación de energía.

Se debe tener en cuenta que la reducción del bombeo de pulpas hasta un mínimo no solo reduce el
consumo de energía, sino también la generación de lamas. Esto es relevante debido a que muchos
minerales concentrados gravimétricamente son notoriamente friables. Esto conlleva el problema
de la selección de la bomba, lo cual merece ciertos comentarios. Si los minerales a ser concentrados
son muy friables, entonces resultan apropiadas las siguientes recomendaciones. La velocidad de
descarga de una bomba para pulpas debe ser tan baja como sea posible mientras se mantenga la
velocidad suficiente para la suspensión de los sólidos. Esto tiene la ventaja adicional de reducir el
desgaste en las partes de la bomba. En muchas menas que se procesan mediante concentración
gravimétrica las leyes son bajas, con la mayor parte de la alimentación compuesta por sílice o ganga
silícea, por lo que resulta casi imperativo la selección de bombas resistentes a la abrasión.

Una de las consideraciones más importantes en el diseño de una planta gravimétrica es el problema
del balance de agua. Casi todos los equipos utilizados para una separación gravimétrica tienen una
alimentación con una densidad óptima (por ejemplo, 60 % de sólidos para los conos, 30 % de sólidos
para los espirales, 25 % para las mesas), y éstos son bastante sensibles a las variaciones de este
óptimo. Por lo tanto, la alimentación apropiada de los equipos gravimétricos requiere un control
preciso de la densidad de la pulpa. Además, a menos que una planta tenga un suministro ilimitado
de agua fresca, es necesario reciclar grandes cantidades de agua (mucha de la cual se encuentra
con lamas). Esto requiere de estanques adecuados de asentamiento o espesadores, cribas húmedas
para finos, hidrociclones o desaguadores.

Los conos, los espirales, las mesas sacudidoras, y la mayoría de las otras máquinas gravimétricas
requiere la adición de agua en algunas etapas del proceso, y por lo tanto, la densidad de la pulpa
combinada con agua siempre es menor que la de la pulpa en la alimentación.

La mena en la cual se lleva a cabo el control de la densidad de la pulpa en una planta gravimétrica
depende de varias consideraciones. La primera es el tamaño de la planta. En las plantas pequeñas
es posible controlar la densidad de la pulpa mediante algún método manual, pero toda planta que
trate más de alrededor de 25 tph debe tener un control automático de la densidad de la pulpa en la
alimentación nueva.

En la misma planta hay disponibles diversas opciones para ajustar la densidad de la pulpa.
Obviamente, la dilución de la pulpa (reducción de la densidad) tan solo consiste en un problema de
adición de agua Cuando se desea un incremento pequeño en la densidad (20 a 30 % de sólidos) el
método más económico y efectivo es el uso de sumideros con descarga periférica. Cuando se utiliza
más de una de estas unidades, todos los overflows deben ser direccionados hacia un gran sumidero
central con el mismo diseño que un espesador. Esto evita la pérdida de material debido a que
siempre hay sólidos que son volcados a partir del overflow de los sumideros. Cuando el incremento
en la densidad de la pulpa es sustancial (25 a 60 % de sólidos) existen dos opciones básicas a
disponibilidad. La menos costosa es el uso de hidrociclones, mientras que la alternativa más costosa
es el uso de espesadores. Cuando se quiere obtener una pulpa con una densidad muy elevada (por
ejemplo, 80 % de sólidos), las alternativas son desaguadores de tornillo (clasificadores de espiral),
cribas desaguadoras, o en casos extremos, centrífugas. Estas últimas rara vez son justificadas
debido a su alto costo operativo hasta incluso en materiales moderadamente abrasivos. Se los
métodos recién mencionados para el ajuste de la densidad, dos son particularmente útiles (aunque
costosos) debido a que le adicionan capacidad a la planta. Éstos son los espesadores y los tornillos
desaguadores.

Los distribuidores de la pulpa para una planta gravimétrica deben ser tan simples y efectivos como
sea posible. Los distribuidores rotatorios tienden a causar un flujo intermitente hacia unidades
separadas si la cantidad de unidades es grande. Un distribuidor del tipo estacionario es el más
efectivo cuando se debe alimentar una gran cantidad de unidades.

La selección de filtros para las plantas gravimétricas depende de la naturaleza de los productos
finales. A menudo los concentrados de una planta gravimétrica son lo suficientemente poroso y por
lo tanto se pueden utilizar exitosamente filtros de disco horizontales. Estos son menos costosos de
operar que los filtros convencionales de tambor o disco.
 Capítulo 10

FLOWSHEET DE UNA
CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA

1. Introducción
La concentración gravimétrica es uno de los procesos más antiguos de preparación de minerales y
permanece como un método importante de concentración física. Se han efectuado mejoras
importantes en los equipos durante los últimos 25 – 30 años, y muchas plantas modernas con una
elevada capacidad han utilizado esta tecnología para recuperar tungsteno, titanio, estaño, y
diamantes; en adición a las plantas más comunes para el procesamiento de hierro y carbón. En
Sudáfrica, Palabora Mining Company mediante procesos gravimétricos se encuentra recuperando
uranio en forma de uranotonanita para proveer una alimentación a una planta química.

2. Minerales recuperados
Tal como se mencionó con anterioridad, muchos minerales se recuperan en la actualidad mediante
métodos de concentración gravimétrica. El siguiente es un resumen de los metales y minerales que
se recuperan.

2.1. Tungsteno
Los minerales más importantes que se recuperan por medios gravimétricos o parcialmente
gravimétricos son:

1. Scheelita (𝐶𝑎𝑊𝑂4 ), cuya gravedad específica es de 5,9 – 6,1.

2. Wolframita [(𝐹𝑒𝑀𝑛)𝑊𝑂4 ], cuya gravedad específica es de 7,2 – 7,5.

Otros minerales de tungsteno incluyen a la ferberita (𝐹𝑒𝑊𝑂4 ) y huebnerita (𝑀𝑛𝑊𝑂4 ), más algunos
minerales menores, como es el caso de un sulfuro de tungsteno llamado tungstenita, el cual tiene
una apariencia similar a la molibdenita.
2.2. Estaño
El único mineral de estaño con valor comercial que se recupera gravimétricamente es la casiterita
(𝑆𝑛𝑂2) , la cual posee una gravedad específica de 6,8 – 7,1.

2.3. Titanio
El titanio se recupera en la forma de dos minerales principales:

1. Ilmenita (𝐹𝑒𝑇𝑖𝑂3 ), cuya gravedad específica es de 4,5 – 5,0.

2. Rutilo (𝑇𝑖𝑂2 ), cuya gravedad específica es de 4,2.

La mayor porción de la producción de titanio proviene del dragado y la concentración gravimétrica

de las arenas de playa.

2.4. Hierro
Cuando la mineralogía lo permite, la mena de hierro se concentra mediante métodos gravimétricos,
principalmente con el uso de espirales. Los jigs y las mesas sacudidoras fueron populares en el
pasado, pero los problemas operativos y la capacidad limitada de los mismos hicieron que fueran
reemplazados. Además, los grandes tonelajes recuperados a partir de las menas de magnetita
finamente diseminada (taconitas) colocaron a la separación gravimétrica en la sombra de las
grandes instalaciones de recuperación magnética, aunque aún permanece como un método
importante de recuperación. Los minerales de hierro comercialmente importante son:

1. Hematita (𝐹𝑒2 𝑂3 ), con una gravedad específica de 4,9 – 5,3.

2. Magnetita (𝐹𝑒3 𝑂4 ), con una gravedad específica de 5,2.
3. Goethita (𝐹𝑒2 𝑂3 ∙ 𝐻2 𝑂), con una gravedad específica de 4,3.
4. Siderita (𝐹𝑒𝐶𝑂3 ), con una gravedad específica de 3,8 – 3,9.

2.5. Carbón
En la actualidad, grandes tonelajes de carbón se procesan mediante operaciones de jigging en
medio denso para remover el azufre, usualmente en forma de pirita, sumado a la ceniza indeseable
que producen los materiales. Este tratamiento es necesario para proveer los carbones bajos en
azufre requeridos para la industria moderna.

2.6. Oro
Históricamente, la concentración gravimétrica ha sido el método principal para el procesamiento de
menas de oro. Sin embargo, en la actualidad, la cianuración ha reemplazado casi totalmente a los
métodos gravimétricos para la recuperación de oro.
3. Tipos de equipos
Durante los últimos cientos de años se han inventado numerosas máquinas para la concentración
gravimétrica de los minerales. De los muchos equipos que fueron introducidos, solo unos pocos han
sobrevivido a lo largo de la historia, mientras que otros fueron inventados para reemplazar a los
más viejos. Para la mayoría de éstos, los principios y el diseño de los equipos de 100 años atrás aún
se encuentran en uso en la actualidad; sólo la aplicación y el diseño de algunos equipos particulares
han sido modificados.

4. Consideraciones de diseño
Cuando se considera la recuperación de un mineral mediante medios gravimétricos, una de las
consideraciones más importantes involucra el diseño de las instalaciones para la preparación y el
manejo de la alimentación para un equipo determinado de concentración gravimétrica. La
distribución granulométrica de las partículas valiosas en comparación con los constituyentes de la
ganga es muy importante debido al grado de liberación y al tamaño de liberación de los minerales
valiosos. En muchos circuitos de molienda, por ejemplo, la sobremolienda de los minerales pesados
resulta a partir del uso de clasificadores hidráulicos como los ciclones. En el caso de los
subproductos de una planta, el control de un circuito de molienda se encuentra direccionado hacia
una óptima liberación de los minerales principales y los problemas de sobremolienda deben ser
resueltos por medio de otros caminos. En esta instancia, se debe prestar mucha atención en cuanto
al tamaño adecuado de los productos de la alimentación para eliminar a la ganga gruesa que puede
llegar a competir con los minerales valiosos finamente molidos, para prevenir la interferencia de las
lamas, y facilitar la recuperación del subproducto.

Otros parámetros, tal como el porcentaje de sólidos, deben ser cuidadosamente examinados.
Resulta muy simple para una planta perder por completo el balance del agua debido a los intentos
de ajustar el porcentaje de sólidos o utilizar máquinas que requieran grandes volúmenes de agua
para dilución.

La importancia del dimensionamiento, particularmente en las operaciones de limpieza con mesas

sacudidoras, se encuentra puntualizada en el hecho de que una partícula de cuarzo de #200
compite con una partícula de wolframita de #400 o más fina por el mismo lugar dentro de la mesa
Cuando se tienen en cuenta los efectos de la viscosidad, es muy posible que la partícula de
wolframita desemboque en las colas y la de cuarzo en el concentrado, dependiendo de la dinámica
de la máquina que se utiliza.

La mayoría de las máquinas para una recuperación gravimétrica son muy sensibles a la viscosidad de
la pulpa; por lo tanto, el porcentaje de sólidos y la cantidad de viscosidad que producen las lamas
pueden volverse parámetros operativos muy importantes. Resulta imperativo un apropiado ajuste
del porcentaje de sólidos, la adición de agua de lavado sobre los espirales y las mesas, y la remoción
de las lamas. Relacionada a las consideraciones de flujo y la viscosidad está la velocidad de la
alimentación. Las pulpas que poseen una viscosidad más elevada necesitan una baja velocidad de
alimentación en muchas operaciones debido a que cuanto mayor es la viscosidad más difícil es la
transferencia de los minerales valiosos hacia el área de recuperación de la máquina. Las mesas
sacudidoras, por ejemplo, son extremadamente sensibles a la velocidad de la alimentación; y las
lamas que interfieren, los sobretamaños, y otros minerales pesados pueden resultar ser muy
perjudiciales en la operación.

Para diseñar un flowsheet gravimétrico exitoso, se debe tener en cuenta una especial atención a los
efectos de los otros procesos unitarios. Esto incluye espesamiento, flotación, concentración por
medios densos, secado, separación magnética, cribado, molienda, y acondicionamiento del agua.
También se debe prestar atención al manejo del producto y la disposición de las colas. Una de las
ventajas de las operaciones gravimétricas es que, en la mayoría de los casos, se adicionan muy
pocos o ningún reactivo a la mena. La disposición de las colas no resulta ser un problema tan serio.
 Capítulo 11

ESPESADORES
Donald L. King
Gerente e ingeniero de desarrollo
Sedimentation Business Center
Eimco Process Machinery Division
ENvirotech Corporation
Salt Lake City, Utah

1. Definición de espesamiento

El proceso continuo de espesamiento y clarificación, mediante una operación denominada

sedimentación, consiste en la separación de las partículas sólidas suspendidas desde un líquido
mediante el asentamiento de las mismas. El propósito principal del espesamiento es el de
incrementar la concentración de sólidos en la alimentación, mientras que la clarificación consiste en
remover los sólidos de la alimentación.

2. ¿Cómo funciona un espesador continuo?

A medida que una corriente de alimentación entra al espesador, los sólidos se van asentando en el
fondo. El líquido clarificador (overflow) fluye por la parte superior y los sólidos asentados
(underflow) se extraen desde el fondo.

La figura a continuación muestra un corte transversal que ilustra esquemáticamente la operación

de un espesador continuo.
La zona A, la cual está constituida por el líquido clarificado del overflow, esencialmente se
encuentra libre de sólidos en la mayoría de las aplicaciones. La zona B consiste de una pulpa con
una consistencia uniforme que se asemeja mucho a la concentración de sólidos en la alimentación.
La zona C es un estado intermedio en el cual la pulpa se encuentra en una condición de transición
entre el libre asentamiento y la compresión. La zona D muestra la pulpa en un estado de
compresión, en donde el desaguado ocurre por la compresión de los sólidos que fuerza a los
líquidos a salir por los intersticios.

En la práctica, no disciernen mucho las características especiales que distinguen las zonas B, C, y D;
excepto por un incremento en la concentración de sólidos.

La figura siguiente presenta una ilustración de lo que realmente ocurre en un espesador continuo.
La pulpa de la alimentación se vuelve muy diluida una vez que ingresa al feedwell (a menos que esté
se encuentre sumergido en una zona moderadamente concentrada de la pulpa), y a partir de éste
fluye como suspensión diluida a partir de la cual se produce el asentamiento de las partículas. Un
movimiento lateral considerable se desarrolla en la zona de floculantes para ayudar a esta acción de
dilución. Los floculantes se aglomeran y se asientan en la superficie de la pulpa espesada, y
continúan concentrándose en esta zona que se obtenga la densidad del underflow.
3. Elementos de un espesador continuo y su función

La función del feedwell es la de disipar la energía del movimiento en la alimentación de modo que
ésta pueda entrar en el tanque en una condición de reposo aparente, y también se encarga de
proveer los medios para introducir la pulpa a una profundidad apropiada en el espesador.
El tanque provee un tiempo de permanencia para que se pueda producir el asentamiento de los
sólidos y la clarificación del líquido. La inclinación del fondo asiste en el movimiento de los sólidos
concentrados hacia el punto de descarga.

Los rastrillos poseen tres funciones:

1. Mover los sólidos asentados hacia el punto de descarga.

2. Mantener un grado de fluidez en el espesador para asegurar la remoción hidráulica.
3. Incrementar la concentración de los sólidos en el underflow al proveer canales para el
escape del agua a partir de los mismos sólidos espesados en la zona de compresión.

El cono raspador cumple una función similar a la de los rastrillos ayudando en la descarga de los
sólidos por el underflow.

La batea del overflow recoge el líquido clarificado para ser transportado por el desagüe.
El motor de los rastrillos provee el torque necesario para mover éstos contra la resistencia
producida por los sólidos concentrados.

El elevador de los rastrillos provee los medios de elevar éstos para no entrar en contacto con los
sólidos más concentrados, de modo de reducir la demanda de torque. El elevador opera cuando los
rastrillos se encuentran rotando.

4. Factores que dimensionan un espesador continuo

El área de un espesador debe proveer el tiempo suficiente de detención para permitir que las
partículas más lentas de asentar puedan alcanzar el fondo del espesador. Las dimensiones de un
espesador a menudo se expresan en área por unidad de peso de sólidos secos por día
(m2/t/día).

El overflow del espesador debe poseer una velocidad lo suficientemente lenta de modo que la
turbulencia excesiva no evite la separación de los sólidos desde el líquido, y a su vez, no debe ser
mayor que la velocidad de asentamiento de la partícula más lenta. Por lo tanto, en los espesadores
que son esencialmente clarificadores (esto es, se los utiliza para remover el material muy fino a
partir de una solución en suspensión) la velocidad del overflow se vuelve un factor crítico en el
diseño.

Para proveer el tiempo suficiente de detención que permita la separación de las partículas con un
asentamiento lento desde el overflow se le debe dar una consideración especial a la zona de
compresión. El volumen de la zona de compresión tiene un impacto directo sobre la concentración
final de los sólidos del underflow mientras las partículas dentro de esta zona se encuentran en un
estado de subsidencia.

En una operación ideal de espesamiento, los sólidos de la alimentación a ser removidos en el

underflow deben permanecer en un movimiento continuo hacia el punto de extracción, a la misma
velocidad con la que entran a la zona de compresión. Los sólidos simplemente se asientan en el
fondo y luego son empujados por los rastrillos hacia el punto de descarga. La pulpa retenida en la
zona de compresión, la cual debe proveer el tiempo adecuado para espsar hasta la densidad final,
pero un tiempo de retención demasiado largo puede resultar en una sobrecarga hacia el
mecanismo de espesamiento. La velocidad del underflow debe ser controlada de modo que sea la
máxima para una velocidad de alimentación dada con el nivel mínimo de pulpa en el espesador.

5. Factores más importantes que influyen en el diseño de un espesador

1. La cantidad de sólidos a ser espesados.

2. La cantidad de material superior a #60 en la alimentación. Esto afecta a la inclinación del
fondo del tanque y la fuerza del mecanismo de rastrillaje.
3. La gravedad específica de los sólidos. Cuanto mayor sea la gravedad específica, más fuerte
es el mecanismo que se requiere.
 4. Bateas para el overflow y un feedwell, todos estos, capaces de manejar material adicional
cuando los otros espesadores se encuentren fuera de servicio.
5. Las características de asentamiento de la alimentación y del material en el underflow
pueden hacer necesaria la construcción de un rastrillo especial, como cuchillas localizadas
a una cierta distancia por debajo de los mismos rastrillos para poder cortar los sólidos.
6. Un requerimiento operativo de acumular sólidos durante períodos definidos de tiempo
puede llegar a necesitar el diseño de un mecanismo especial, ya que esto no consiste en
una operación normal de espesamiento.
7. Control o remoción de las espumas.
8. La temperatura, los vapores, los gases, etc. de la pulpa pueden requerir tanques cubiertos
y/o aislados.
9. Las condiciones del suelo y la profundidad del agua subterránea afectan al diseño de la
fundación y pueden determinar el tipo de mecanismo.
10. Las condiciones climáticas pueden requerir consideraciones especiales, tales como una
protección alrededor del motor y otros instrumentos.
11. Métodos de control y medición, y ubicación de la sala de control.

6. Selección del mecanismo y del tanque del espesador

6.1. Tanques

Las características constructivas de un tanque a ser seleccionado se encuentran determinadas

principalmente por las dimensiones, las características de la alimentación, los requerimientos de
manejo del underflow, y la topografía. Los tanques pueden ser construidos de acero, concreto, una
combinación de acero con concreto, madera, paredes de acero o concreto con un revestimiento de
tierra en el fondo. La protección contra la corrosión para tales casos puede ser con pintura,
elastómeros, o plástico.

El manejo del underflow puede requerir:

 Tanques elevados desde el suelo.

 Tanques con un túnel de acceso en la tierra por debajo del tanque mismo.
 Tanques con una gran sala de bombas en el centro, donde se pueda acceder y brindar
mantenimiento a éstas sin la necesidad de túneles de acceso por debajo del tanque.

Generalmente se provee de un mecanismo de puente a tanques de hasta unos 37 metros

(aproximadamente 120 pies) de diámetro. Algunos han sido suministrados a espesadores de 45,7
metros de diámetro (150 pies).

Un mecanismo central de columna generalmente es económico para tanques con un diámetro

desde 27,4 metros (90 pies) y hasta 183 metros (600 pies).

Los mecanismos regularmente se instalan en tanques de 122, 137, y 152 metros de diámetro (400,
450, y 500 pies). Las grandes columnas centrales (caisson) de 7,3 metros (24 pies) se encuentran
disponibles para salas de máquinas, para soportar elementos mecánicos rodantes, y para aguantar
la carga hidrostática.

Por lo tanto, es obvio que las opciones de diseño de equipos de espesamiento para propósitos
específicos y una construcción económica, son muchas.
6.2. Mecanismos

Una vez que se ha seleccionado el tipo de tanque, las dimensiones del tanque, y el esquema del
underflow, se determina el mecanismo necesario mediante un análisis de los requerimientos de
rendimiento.

Los requerimientos de rendimiento usualmente se encuentran relacionadas a la demanda de

tanque versus la capacidad de torque de la transmisión del espesador y el mecanismo del rake.

Los requerimientos de torque de un espesador durante una operación normal es una fracción de lo
que se recomienda, selecciona, y aplica. La razón de esto es que la capacidad de torque se
encuentra en función de lo que se necesita cuando ocurren problemas en la operación. La
disponibilidad de torque más allá de una operación normal provee una fuerza extra de transmisión
para darle tiempo a la corrección de los problemas.

La función de la transmisión de un espesador es la de proveer:

 Un soporte para el mecanismo.

 Un torque para los rastrillos.
 Capacidad de elevarse.
7. Operación de un espesador y control por parte del operario

Un espesador es una máquina con una función limitada. Es importante darse cuenta que un
espesador no es una “máquina de paso”. Debe ser operado y controlado dentro de los límites
especificados si se quiere obtener el resultado final que se requiere. La selección del procedimiento
operativo apropiado o del método de control requiere el conocimiento de cómo funciona la unidad
y la importancia de las variables involucradas.

7.1. Reglas para la operación de un espesador

Existen dos reglas básicas a tener en cuenta en la operación de un espesador:

 Los ingresos menos los egresos son iguales a una acumulación.

 La acumulación excesiva resulta en problemas operativos, usualmente requiriendo una
parada y limpieza, lo cual equivale a un desastre en la operación.

Si los sólidos se acumulan en un espesador sin una acción correctiva, puede ocurrir uno o más de los
siguientes ítems:

1. La pulpa comenzará a salir del tanque con el overflow.

2. El underflow se volverá demasiado espeso como para ser bombeado.
3. Se formará una “isla” en el espesador y la densidad del underflow comenzará a acercarse a
la de la alimentación.
4. El mecanismo del rake pasará a estar sobrecargado y se detendrá por el control de la
transmisión.

Los sólidos gruesos usualmente sobrecargan al mecanismo. Éstos producen una carga muy elevada
en los rastrillos y requieren un torque significativo para ser transportados hasta el punto de
descarga. A medida que se incrementa el inventario de sólidos gruesos, los requerimientos de
torque aumentan rápidamente.

7.2. Control del operario

Lo que ocurre dentro de un espesador no es tan obvio a simple vista. El operario debe contar con
mediciones representativas (mejor aún si pueden ser continuas) de:

 Nivel de la pulpa: un aumento en el nivel es un indicio de acumulación de material,

posiblemente debido a la floculación o una remoción insuficiente del underflow.
 Alimentación: densidad, distribución granulométrica, y cantidad de sólidos.
 Underflow: densidad, distribución granulométrica, y cantidad de sólidos.
 Torque: un incremento en el torque indica que hay una sobrecarga.
 Dosaje y mezcla de los floculante.
 Posición de los rastrillos con respecto a la elevación normal, si es que se emplea una
 máquina elevadora.
 pH del líquido, cuando sea necesario.

8. Los espesadores de alta densidad

La disponibilidad de nuevos y poderosos floculantes hace posible el uso de espesadores con un área
muy pequeña por pero unitario de los sólidos por día. Algunos se instalan y operan con ratios tan
pequeños como de 0,014 m2/t/día (0,15 ft2/t/día). Como resultado de las dimensiones más
pequeñas, estos espesadores poseen costos menores de instalación y requieren menos espacio que
las máquinas convencionales.

Se requiere un mezclado y una dispersión muy minuciosa del floculante y la pulpa para reducir
sustancialmente el área requerida por el equipo. El espesador Eimco de alta capacidad ayuda a
optimizar el mezclado del floculante mediante la agitación mecánica de la alimentación y el
polímero, y luego, inyectando esta alimentación dentro de una capa de pulpa.

Durante la operación, la alimentación entra a una cámara de mezclado en donde se adiciona el

floculante y luego se dispersa rápidamente mediante una etapa de mezclado mecánico. Esta última
etapa mejora el espesamiento debido a que hace más eficiente el uso de floculante. Una vez
acabado el mezclado, la alimentación se inyecta dentro de una capa de pulpa en donde los sólidos
posteriormente son floculados mediante el contacto con el material previamente floculado, y el
contacto directo entre el líquido ascendente y los sólidos en pleno asentamiento, lo cual es común
en la mayoría de los espesadores, es apartado con la inyección de una capa de pulpa diluida. Los
rastrillos poseen el mismo propósito en los espesadores de alta capacidad que en el resto de los
espesadores convencionales: el de dirigir los sólidos asentados hacia el cono de descarga, desde el
cual son bombeados fuera del espesador.

Los espesadores de alta capacidad tienen un amplio campo de aplicaciones, pero no se tiene la
intención de que reemplacen a todos los espesadores convencionales. Algunas pulpas solo tienen
una leve respuesta a la floculación, o simplemente requieren una gran cantidad de reactivo, lo cual
resulta ser poco económico. Otros espesan tan lentamente que se requiere un gran volumen de
compresión para obtener una concentración máxima en el underflow. En algunos sistemas se debe
retener una cantidad suficiente de sólidos dentro del espesador para proveer de un inventario de
material tanto para etapas previas como subsecuentes en el proceso. Con otras aplicaciones, el
espesador puede ser utilizado como un recipiente de almacenamiento de agua para el proceso o
para combatir el fuego, de ser necesario. En estas circunstancias, así como en otras, se prefiere el
uso de espesadores convencionales.
 Capítulo 12

SECADO,
TRANSPORTE Y
ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO
Kenneth W. Kolthammer
Ingeniero metalurgista
Wright Engineers Limited
Vancouver, British Columbia
Canadá

1. Introducción

Los sistemas de secado se diferencian de los procesos de evaporación por definirse como aquellos
que remueven térmicamente desde los sólidos, la cual se considera relativamente pequeña. En
términos generales, los secadores se dimensionan y seleccionan sobre la base de la carga de
evaporación, la caída de la temperatura del gas de secado a través del sistema, y la velocidad de
secado requerida. Las razones por las cuales se secan los materiales están relacionadas a la
conveniencia y al costo.

En contraste, el transporte y almacenamiento del concentrado obedece a muchos criterios, siendo

el más obvio de éstos el movimiento del material al costo mínimo. El tipo de concentrado, su valor
unitario, ubicación, distancia al punto de comercialización, las condiciones climáticas en el lugar de
la planta, y el tipo de transporte disponible son ítems que deben ser tenidos en cuenta para cada
caso individual. A medida que se han ido desarrollando propiedades mineras en áreas cada vez más
remotas y en ambientes más extremos, la tecnología en la industria se ha visto obligada a sufrir
varios cambios. En algunos casos, la explotación de menas difíciles requiere el transporte de
concentrados más finos, pegajosos, y húmedos.

2. Secado del concentrado

Las consideraciones en planta para el secado incluyen los requerimientos para:

 Facilitar el manejo del material en los procesos siguientes.

 Incrementar la capacidad o reducir las dimensiones de los equipos relacionados.
 Preservar las características del producto durante el almacenamiento y el embarque.

Las consideraciones en cuanto a costos para el secado incluyen la necesidad de:

  Reducir los costos de embarque por unidad minimizando el contenido de humedad.
 Obtener el mejor mercado al proveer un material que se adecúe a los requerimientos
particulares por parte del cliente.
 Equilibrar económicamente el costo de un secado óptimo contra su costo.
 Simplificar el embalaje de un producto comercializable.
 Minimizar las cargas relacionadas al embarque y al almacenamiento.

2.1. Fundamentos del secado

Se han desarrollado numerosos sistemas para describir y categorizar a los secadores, de modo que
éstos pueden ser seleccionados a partir de una tabla de funciones. La mayoría de éstos se basan
inicialmente en las características físicas del material, tales como su constancia, uniformidad y
características para el transporte. En la industria del procesamiento de minerales tales definiciones
pueden ser innecesarias, y los secadores pueden clasificarse de acuerdo a una combinación del
método empleado para aplicar el calor (directo, indirecto, o combinado) y si es batch o continuo.
Por “directo” se entiende que hay un contacto íntimo entre los gases para el secado y el material
húmedo. El método “indirecto” utiliza una pared entre estas dos corrientes a través de la cual pasa
el calor por conducción. Un sistema “combinado”, o “directo-indirecto”, separa la corriente de
gases calientes para aplicar el calor por conducción, para luego combinarse con el material a ser
secado. “Batch” y “continuo” hacen referencia al método de manejo del material. Una combinación
de estas opciones con muchos tipos de transporte mecánico y manual permite un amplio rango de
opciones para resolver todo problema de secado.

Los secadores directos y continuos son los más comúnmente utilizados en la industria del
procesamiento de minerales, por ejemplo, el contacto directo entre el sólido húmedo y los gases
calientes con algunos medios para la producción del mineral que se está secando; la transferencia
del calor mediante convección, conducción, y radiación; y la transferencia de masa del vapor líquido
desde la cámara de secado.

El diseño y los cálculos de un proceso de secado se ven afectados por la humedad que se encuentra
libre y por aquella que está adherida a la superficie de la partícula y en sus intersticios. La migración
de la humedad desde el centro del material puede tener un efecto considerable sobre el tiempo
requerido para el secado y también, sobre las dimensiones del equipo.

La selección final de un secador se basa en una cantidad de variables relacionadas al material a ser
secado y a los gases calientes. Entre las características más importantes del sólido se encuentran el
tamaño, la fluidez, y el contacto con las superficies calientes del equipo. Usualmente el rango de
tamaños de las partículas es amplio y, mientras que las más grandes tienen la posibilidad de
moverse uniformemente a través del área de la reacción, las más pequeñas puede que no
presenten resistencia a ser arrastradas por completo desde la cámara, requiriendo un colecto
grande y máquinas de limpieza. Las partículas de algunos materiales pueden presentar dificultades
por fragmentarse o aglomerarse. La fluidez del material afecta al tiempo de retención y a la
separación espacial en la corriente de secado.
Las propiedades para el manejo de la alimentación y la descarga de los materiales usualmente son
un poco diferentes, y en el movimiento de los sólidos a través del proceso se pueden experimentar
numerosas variaciones en estas propiedades. La superficie de los equipos debe estar por debajo de
toda temperatura que pueda afectar al sólido, pero debe proveer tanta ayuda como sea posible en
el proceso de secado. Las temperaturas del proceso se encuentran limitadas por el material y el
equipo utilizado, y la temperatura máxima de secado es de alrededor de 750°C.

Tal como sucede con la corriente de gases; la temperatura, la velocidad del flujo, y la humedad
resultan ser los factores controlantes. Estos deben ser compatibles con las dimensiones del equipo,
la secuencia de la operación, y el efecto del medio gaseoso sobre el material.

Otras influencias a ser consideradas son las características físicas y químicas de los materiales a ser
secados. Aquellos que son corrosivos o abrasivos con el medio, afectan a los materiales que
constituyen el equipo, los cuales deben ser cuidadosamente seleccionados. El costo y la instalación
de los equipos auxiliares requeridos por los secadores específicos también afecta la preferencia
final por un secador. Un tratamiento previo puede reducir el costo total de instalación y las
dimensiones del equipo. El producto también debe ser recogido y transportado, y se deben limpiar
los gases desechados hacia el exterior, los cuales contienen un gran porcentaje del producto final.
Por razones medioambientales, se requiere una limpieza más eficiente y una instalación más
grande.

2.2. Selección del secador

Una vez completos los cálculos preliminares, la selección de posibles equipos para el secado
usualmente se reduce a 2 o 3 posibilidades y, si la experiencia pasad no provee una respuesta
apropiada, se pueden llevar a cabo ensayos prácticos.

Los proveedores poseen catálogos, programas, y gráficos con información relacionada con los
detalles requeridos, los cuales incluyen:

1. Características de la alimentación: pesos, humedad, calor específico, propiedades físico-

químicas.
2. Características del producto: humedad requerida.
3. Corriente de gas: velocidad, entrada y salida de humedad.
4. Remoción del líquido.
5. Medio de aplicación del calor: análisis del combustible, contenido de humedad.
6. Balance de calor.
7. Materiales constructivos: corrosión, erosión.
8. Requerimientos de espacio: capital, flujo de materiales.
9. Datos conocidos relacionados al proceso: práctica actual, prácticas conocidas, limitaciones
del diseño.

2.3. Equipos para el secado

Los equipos de secado empleados en la industria minera incluyen:

1. Secadores rotatorios.
2. Secadores de lecho fluidizado.
3. Secadores con rociadores.
4. Secadores de solera.
5. Secadores con bandeja rotatoria.

2.3.1. Secadores rotatorios

Los hornos rotatorios se pueden utilizar para satisfacer la mayoría de los requerimientos de secado,
y son por lejos los más comúnmente empleados en las industrias para el procesamiento de
minerales.

Este secador consiste de un cilindro casi horizontal que gira y a través del cual el material, en
contacto con los gases calientes, pasa directo hacia la descarga, ubicada un poco por debajo del
nivel de la alimentación.

La coraza usualmente se encuentra equipada con “lifters” que elevan el material para permitir que
éste se precipite durante el paso de los gases calientes, de este modo, aportando un contacto más
íntimo entre los dos medios. El diseño y los materiales constructivos del secador se basan en la
naturaleza de la alimentación, la cantidad de material que puede quedar pegado a las paredes, y
todos los cambios físicos que ocurren durante el ciclo de secado.

El diseño de los lifters tiene un gran efecto sobre la eficiencia de un secador dado. Las secciones de
la entrada usualmente tienen forma de espiral para proveer un rápido ingreso de los sólidos dentro
del cilindro. La altura de los lifters es de alrededor del 20% del radio y se encuentran espaciados para
proveer una elevación total de los sólidos contenidos en relación al tiempo de residencia, aunque
éstos pueden eliminarse en el último 10-20% de la longitud del secador cuando la acumulación de los
polvos es un problema. Los materiales pegajosos usualmente se manejan con lifters radiales sin
bordes, y se puede obtener cierta ayuda al mantenerlos limpios mediante el uso de un golpeador
externo o cadenas internas, aunque esto puede incrementar los costos de mantenimiento.

Los secadores estándar poseen dimensiones de hasta 30 metros de largo, con inclinaciones de
hasta un 8%. El diámetro no se encuentra directamente relacionado a estas medidas, usualmente
estando en el rango de 7-10% del rango, y considerando también requerimientos de limpieza y
espacio para el mantenimiento. La velocidad periférica puede variar desde 0,1 a 1 m/s. La velocidad
de los volúmenes o masas de aire es la máxima que puede ser tolerada sin una excesiva
acumulación del producto dentro de la corriente de gas de salida, y no puede calcularse con
precisión, de modo que mejor se evalúa con ensayos prácticos o con experiencias operativas
pasadas.
Los gases calientes se pueden suministrar en forma directa, combinando, o de tablillas; y con un
flujo común o en contra-corriente. Estos pueden ser a presión, por succión, o neutrales. Este último
método, el cual consiste en un sistema balanceado de ingreso y egreso de gases, mantiene
equilibrada la presión en el interior con la del exterior del cilindro, y resulta ser el mejor control para
las pérdidas de calor.

Los equipos auxiliares más importantes incluyen aquellos para la preparación y mezclado de la
alimentación, manejo del producto reciclado, y ciclones para el gas de salida; de modo que el
producto de los ciclones puede directamente alimentar la descarga del secador, o ser fluidizado
para ser descargado en el sistema de desaguado que precede al secador.

La corrosión y la erosión pueden ser factores significativos en la operación de un horno rotativo

pero los costos operativos son relativamente bajos, con un costo de mantenimiento de alrededor
del 6% del costo original.

Los secadores de lecho fluidizado son cilindros verticales con una solera con parrilla en el fondo a
través de la cual pasan los gases hacia el interior. Los gases de salida salen por la parte superior del
secador, usualmente a través de un área plena o restringida para minimizar la cantidad de polvos en
la corriente de gases. En el área de reacción dentro de la cámara, la velocidad de la corriente de gas
es tal que hace que los materiales ebullan como si fueran un fluido, razón por la cual se debe su
nombre. En la operación más simple, la pulpa se dirige hacia el área de la reacción y se recoge como
un overflow sobre la circunferencia que se abre desde la parte superior del espacio para el secado
del cuerpo fluido a partir de la entrada. Debido a la velocidad requerida para mantener en
movimiento y secas a las partículas sólidas, una gran cantidad de material puede permanecer en la
corriente de los gases, a partir de la cual se los puede recoger.

Un diseño de este tipo utiliza características comunes, a excepción de la parrilla, la cual puede tener
su área dividida en varias configuraciones para entregar un lecho fluidizado homogéneo mediante
la canalización de la corriente de aire a través del material (el área de la parrilla puede exceder los 15
m2 con una altura igual a 1,5-3 veces la del diámetro). La relación entre el volumen y la transferencia
de calor es menor que en el secador rotatorio, y su ubicación se ve simplificada debido a que sus
partes móviles, impacto mecánico, peso, y espacio son, todos éstos, mucho menores. Sin embargo,
su dimensionamiento puede ser excesivo y costoso en comparación con el secador rotatorio. Si se
utiliza una leve velocidad de aire debido a la finura de las partículas, entonces se requerirá un área
mayor; o en caso contrario, si se utiliza una elevada velocidad de aire, entonces se requerirán
sistemas de colección de polvos más grandes y costosos.

El secado puede llevarse a cabo hasta unos límites bien definidos y el consumo de combustible es
comparativamente bajo. La cámara puede ser utilizada como un medio de separación de los finos
desde el cuerpo del material, el cual se puede prestar para implementar métodos de acarreo y
transporte del material cambiando sus características; por ejemplo, las partículas muy finas en los
gases de salida pueden ser aglomeradas y mezcladas una vez más con el material más grueso que
fue producido como el producto principal. Las partículas finas se recogen en cámaras de expansión,
ciclones, o precipitadores.
La corrosión y la erosión de la cámara no son muy severas, aunque puede ser necesario el uso de
algunos materiales especiales para su construcción en las áreas de la alimentación de los sólidos y la
salida de los gases. Los costos de mantenimiento son razonables, y constituyen un 2-3% de los
costos capitales.

2.3.2. Secadores de lecho fluidizado

Este equipo se puede utilizar para producir un producto muy homogéneo o para dividir al material
en productos separados: una fracción gruesa y una fracción fina. La primera se puede obtener en la
zona de secado, mientras que la segunda en el sistema de recolección de los polvos.

Los secadores de lecho fluidizado son cilindros verticales con una solera con parrilla en el fondo a
través de la cual pasan los gases hacia el interior. Los gases de salida salen por la parte superior del
secador, usualmente a través de un área plena o restringida para minimizar la cantidad de polvos en
la corriente de gases. En el área de reacción dentro de la cámara, la velocidad de la corriente de gas
es tal que hace que los materiales ebullan como si fueran un fluido, razón por la cual se debe su
nombre. En la operación más simple, la pulpa se dirige hacia el área de la reacción y se recoge como
un overflow sobre la circunferencia que se abre desde la parte superior del espacio para el secado
del cuerpo fluido a partir de la entrada. Debido a la velocidad requerida para mantener en
movimiento y secas a las partículas sólidas, una gran cantidad de material puede permanecer en la
corriente de los gases, a partir de la cual se los puede recoger.

Un diseño de este tipo utiliza características comunes, a excepción de la parrilla, la cual puede tener
su área dividida en varias configuraciones para entregar un lecho fluidizado homogéneo mediante
la canalización de la corriente de aire a través del material (el área de la parrilla puede exceder los 15
m2 con una altura igual a 1,5-3 veces la del diámetro). La relación entre el volumen y la transferencia
de calor es menor que en el secador rotatorio, y su ubicación se ve simplificada debido a que sus
partes móviles, impacto mecánico, peso, y espacio son, todos éstos, mucho menores. Sin embargo,
su dimensionamiento puede ser excesivo y costoso en comparación con el secador rotatorio. Si se
utiliza una leve velocidad de aire debido a la finura de las partículas, entonces se requerirá un área
mayor; o en caso contrario, si se utiliza una elevada velocidad de aire, entonces se requerirán
sistemas de colección de polvos más grandes y costosos.

El secado puede llevarse a cabo hasta unos límites bien definidos y el consumo de combustible es
comparativamente bajo. La cámara puede ser utilizada como un medio de separación de los finos
desde el cuerpo del material, el cual se puede prestar para implementar métodos de acarreo y
transporte del material cambiando sus características; por ejemplo, las partículas muy finas en los
gases de salida pueden ser aglomeradas y mezcladas una vez más con el material más grueso que
fue producido como el producto principal. Las partículas finas se recogen en cámaras de expansión,
ciclones, o precipitadores.

La corrosión y la erosión de la cámara no son muy severas, aunque puede ser necesario el uso de
algunos materiales especiales para su construcción en las áreas de la alimentación de los sólidos y la
salida de los gases. Los costos de mantenimiento son razonables, y constituyen un 2-3% de los
costos capitales.

2.3.3. Secadores con rociadores

Este tipo de secadores se aplica particularmente en el secado de materiales tales como pulpas con
un elevado contenido de humedad, o donde se requiere un producto completamente seco.

Este secador consiste de una cámara vertical de secado que puede ser de diferentes formas, pero
más comúnmente es cilíndrica con una sección cónica en el fondo. La pulpa a ser secada entra por la
parte superior de la cámara como gotitas, las cuales se forman mediante un rociador o con un disco
que se encuentra rotando a gran velocidad. La corriente de gases calientes entra a la cámara a
contra-corriente y se dirige a contactar las gotitas lo más rápido posible, con lo que el secado
resulta ser virtualmente instantáneo. El tamaño de las partículas del producto, en relación con el
tamaño de la alimentación, también es una función de las características del rociador, las cuales se
ven afectadas por la viscosidad y densidad del medio, y por el contenido de sólidos. Las partículas
usualmente son bastante grandes, uniformes, y porosas.

El método popular de diseminación del rocío es con el uso de un disco que gira, cuya velocidad y
forma deben definirse experimentalmente. Debido al “dibujo en forma de paraguas” con la cual
caen las partículas, normalmente el diámetro de la cámara es muy grande, siendo más o menos
igual a la altura, con la sección del fondo en forma de un cono invertido para simplificar la
recolección del producto. Estos secadores han sido diseñados con diámetros que exceden los 14
metros.

La mayor parte del producto es extraído de la cámara en unos pocos segundos, particularmente si
éste se encuentra completamente seco, y luego se recoge mediante ciclones, tolvas, etc. Debido a
que el secado es casi instantáneo, la temperatura del producto rara vez es tan elevada como la del
gas de salida, y los concentrados pirofóbicos pueden secarse por completos sin problema alguno de
una combustión espontánea.

La corrosión y la erosión de la mayor parte del equipo no es excesiva, excepto en la cabeza del
rociador o en el disco rotativo atomizador. Este último, en particular, es susceptible al desgaste y se
requiere un considerable desarrollo en cuanto a un sistema de reparto para poder solucionar esto.

Los costos capitales y operativos de este sistema de secado son relativamente altos.
2.3.4. Secadores de solera

Este secador ha demostrado ser muy útil para el manejo de un tipo específico de material,
principalmente, para una mena que debe ser molida muy finamente para separar los componentes
minerales, lo cual provee un concentrado que es difícil de filtrar y secar. La dificultad para el filtrado
puede proveer un concentrado aguado que contenga un 12% o más de humedad el cual, durante el
secado, puede llevarse a cabo en la corriente de gas de los secadores rotatorios o con rociador.
El secador de solera consiste de un cilindro vertical que contiene soleras o pisos circulares con
stackers. A lo largo de cada piso se extienden brazos agitadores conectados a un eje central
rotatorio, y los sólidos son rastrillados desde el medio hasta el extremo y viceversa a través de los
pisos siguientes para proveer un contacto con los gases calientes. Cada piso tiene,
alternativamente, aberturas entre el borde y el centro, lo cual permite al material proceder desde lo
alto del secador hasta el fondo, en donde se encuentra el piso de recolección y la descarga del
producto. El área requerida para la instalación es bastante pequeña.

El material a ser secado se alimenta por la parte superior de la solera. La corriente de gases puede
ser directa o a contra-corriente, aunque usualmente se utiliza esta última. Debido a que el contacto
entre las dos corrientes se efectúa principalmente en las superficies frescas por agitación, y a
medida que el material se derrama descendentemente hacia el piso siguiente, el tiempo requerido
para el secado pasa a ser relativamente grande. El control de la temperatura es preciso y algo de la
corriente de gases puede ser recirculado. Si no hay un movimiento violento por parte de los sólidos,
la formación de polvos pasa a ser mínima.

Usualmente los secadores de solera tienen una altura mucho mayor que su diámetro. El proceso se
basa en el tiempo total de traslado y contacto en el secador, y es más fácil y menos costoso
adicionar secciones transversales.

Los equipos auxiliares son similares a los de otros secadores, pero los sistemas de limpieza del gas y
de recolección de polvos son más pequeños debido a que la velocidad de los gases y el contenido
de sólidos son mínimos.

Los costos capitales son mayores que en los secadores rotatorios con la misma capacidad, pero los
costos operativos y de mantenimiento son considerablemente menores.
 2.3.5. Secadores con bandeja rotatoria

Estos secadores son útiles, particularmente en tamaños pequeños, para pequeñas producciones de
materiales muy valiosos. Recientemente los fabricantes han diseñado una pequeña unidad simple
para el secado, seguido de una calcinación.

El secador es un cilindro vertical que contiene pisos circulares superpuestos entre sí que rotan
alrededor de un eje vertical. Este eje contiene ventiladores que circulan aire caliente a lo largo de la
superficie del material que es colocado sobre la bandeja superior y que desciende
consecutivamente a lo largo de la altura del secador, la cual es 1,5-3 veces la longitud del diámetro.
Es más fácil agregar bandejas que aumentar el área, y los cambios en el diseño tienden a adicionar
altura en lugar de agrandar el diámetro. Requieren menos espacio que los secadores rotatorios
para su instalación.

Durante la operación, el material se extiende a través de la bandeja con una barra niveladora, viaja
cerca de una revolución y luego es extraída con una segunda barra sobre una sección ranurada de la
bandeja, a través de la cual cae sobre una bandeja intermedia. La distancia de traslado es de
alrededor de un 80-85% de la circunferencia de cada nivel, y la caída vertical es mínima. La
recolección se efectúa desde el piso del fondo.

Las dimensiones del secador pueden ser de hasta 10 m de diámetro por 20 m de altura con una
capacidad de evaporación de 1.100 kg/h. La preparación de la alimentación es normal y se produce
una cantidad mínima de polvos, de modo que el sistema de limpieza de los gases pueda ser
pequeño.

3. Manejo y almacenamiento del concentrado

Los concentrados producidos en una planta usualmente van directamente desde los últimos
procesos, los cuales pueden ser filtrado o secado, hasta el almacenamiento. Debido a que no hay
diferenciación en los ratios de transporte entre el concentrado y el agua contenida, es una práctica
común minimizar el contenido de humedad tanto como sea posible. Los factores tales como el
clima, las características del flujo, el transporte, y los requerimientos del cliente también juegan un
papel importante. Rara vez el concentrado producido puede ser cargado inmediatamente desde la
planta en vehículos de transporte a menos que éstos sean aptos para este servicio.

La carga de un stockpile o el almacenamiento de una tolva a partir de una planta de concentración

usualmente es una tarea automática, la cual puede llevarse a cabo con una cinta transportadora,
una topadora con pala frontal, o mediante la alimentación directa desde el último filtro o secador.
La mayoría de los concentrados se compactan tan rápidamente y fluyen con tal dificultad, que
entonces, tienen la tendencia a restringir los métodos empleados para la entrega, el
almacenamiento, y la extracción con un reclaimer. Los equipos deben ser seleccionados
cuidadosamente para el cambio en las características del material durante el manejo del mismo.
3.1. Pesaje y toma de muestras

El control de la metalurgia de la planta, el inventario, y la contabilidad hacen imperativo el pesaje y

la toma de muestras del concentrado, y por lo tanto, se deben tener en cuenta estas instalaciones
en el diseño. Normalmente, esto se lleva a cabo una vez que el material ha sido procesado. Debido a
que éste usualmente es transportado en contenedores, camiones, o tren; se instalan puentes para
el pesaje del material y de esta manera llevar con precisión y regularidad la contabilidad de las
cantidades que se embarcan. Las muestras que se obtienen del concentrado tienen el objetivo
principal de establecer el contenido de humedad y las cantidades de minerales que se han
almacenado en los contenedores. Particularmente, es difícil tomar una muestra representativa de
un concentrado con altas leyes que contenga metales especiales de muestreo que estén de
acuerdo con el productor y el cliente. El muestreo puede ser efectuado en continuo o tomando
muestras en forma discontinua durante la carga.

3.2. Contenido de humedad

Los concentrados granulares usualmente permanecen cohesivos y homogéneos con niveles de

humedad de hasta un 14%. Sin embargo, un concentrado con partículas muy finas que contenga más
de un 10% de humedad puede ser fluidizado mediante fuerzas vibratorias debido a que pueden ser
de naturaleza tixotrópica.

Por otro lado, algunos concentrados pueden ser muy fluidos una vez almacenados, pero si se
asientan luego de un período extendido de tiempo, pueden volverse bloques con una expulsión de
la mayor parte de su contenido de agua. Otros reaccionan al movimiento de humedad a través de la
masa volviéndose más pegajosa.

Un contenido de humedad entre 4-8% es más común debido a que usualmente dentro de estos
límites el costo de reducir la humedad se vuelve más grande que el costo de transportar agua. Sin
embargo, en este rango, los concentrados de sulfuros metálicos pueden ser pirofóbicos, o sea,
igniciar espontáneamente durante su almacenamiento. Si el aire puede permear la pila o moverse
por la superficie de ésta suministrando continuamente oxígeno, entonces se puede llegar a
producir calor a una velocidad que irá en aumento, ocurriendo de esta forma una sinterización o
combustión. En este intervalo, si se encuentran presentes los otros factores, la humedad permitirá
la intimidad entre las partículas reactivas. A niveles por debajo del 4%, este contacto no se
encuentra disponible, y a niveles por encima del 8% el efecto refrigerante de la humedad y la
evaporación ayuda a compensar la reacción de estos factores, así como también a minimizar la
cantidad de espacios vacíos en la pila a través de los cuales pueda pasar el aire.

Con un contenido de humedad por debajo del 4%, el problema de la pérdida de polvos se vuelve un
problema muy importante. Los concentrados muy secos que contienen menos de un 0,5% de
humedad deben ser almacenados en áreas cerradas y usualmente se transportan neumáticamente.
3.3. Almacenamiento

El almacenamiento de un concentrado se encuentra relacionado a los tiempos de la

comercialización, la disponibilidad de transporte, y las condiciones climáticas.

Los programas de comercialización preferentemente se basan en contratos a largo plazo y una vez
que se ha establecido un esquema, se relacionan más con las dimensiones del almacenamiento que
con los métodos de emplazamiento.

La disponibilidad de transporte es similar y se encuentra involucrada con los problemas de alquiler

del vehículo, prioridades de embarque, puntos internos de almacenamiento, y la posibilidad de
utilizar instalaciones para la carga de barcos.

Las condiciones climáticas afectan tanto el manejo como el almacenamiento, donde los
concentrados pueden ser sometidos a humedades, temperaturas, y vientos extremos.

Las fuertes precipitaciones pueden causar pérdidas de material así como también dificultades en el
manejo y en la toma de muestras. Para estos casos es necesario la utilización de áreas cubiertas
para el almacenamiento y de equipos que se encuentren protegidos. En áreas donde ocurren lluvias
torrenciales puede ser mejor almacenar el concentrado como una pulpa dentro de un área cubierta,
el cual luego puede ser bombeado y transportado por cañerías, y filtrado y secado en una ubicación
más conveniente.

Por otro lado, en áreas con una humedad particularmente baja puede ser necesario prevenir la
producción de polvos del concentrado mediante el uso de rociadores.

Los concentrados localizados en zonas templadas con una gran altitud tienen que arreglárselas con
las temperaturas congelantes durante una parte del año y los sistemas de almacenamiento y
extracción deben ser diseñados para estos períodos así como también para épocas más normales.
La minimización del contenido de humedad a menos de un 5% ayuda a limitar los efectos del
congelamiento de los concentrados granulares, y por lo tanto, puede ser posible el briqueteado o la
aglomeración de los mismos.

Los vientos afectan a los stockpiles primero secando la superficie y luego llevándose los polvos
generados. Este problema puede solucionarse mediante almacenamientos cubiertos.
 Capítulo 13

SELECCIÓN DE UNA
CINTA TRANSPORTADORA

APLICACIONES DE STOCKPILING
Y RECLAIMING
F. D. Dietiker
Jefe de estimaciones, Mintec International
Division of Barber-Greene Co.
Aurora, Illinois

1. Diseño de una cinta transportadora

Una cinta transportadora es una combinación de componentes mecánicos que soportan y

propulsan una faja, la cual lleva los materiales a ser transportados.

Es una máquina relativamente simple que comprende cinco componentes principales:

1. La cinta, la cual forma la superficie sobre la cual se montan los materiales.

2. Los polines, los cuales soportan el ramal de ida y el de vuelta de la cinta.
3. Las poleas, las cuales soportan y mueven a la cinta, también controlan su tensión.
4. La transmisión, la cual aporta energía a una o más poleas para mover a la cinta.
5. La estructura, la cual soporta los polines, y la maquinaria de la transmisión.
Las cintas transportadoras pueden diseñarse para un número casi ilimitado de perfiles o caminos de
traslado incluyendo horizontales, inclinados, declinados, convexos, o con una curva cóncava; o bien,
puede ser una combinación de todos estos.

Para diseñar una cinta transportadora para una tarea específica es esencial conocer lo siguiente:

1. Las características del material: (a) densidad en libras por m3, (b) tamaño y distribución, (c)
abrasividad, (d) condiciones físicas: el material se encuentra húmedo, seco, pegajoso,
pulverulento, aceitoso, etc.
2. Capacidad requerida en toneladas por hora. Es esencial conocer la velocidad pico a la cual
los materiales van a ser alimentados en la cinta transportadora y no solamente la velocidad
promedio o el total de toneladas por un día.
3. La configuración de la cinta, de modo que los centros horizontales y verticales de las
poleas principal y de retorno puedan ser establecidos.
4. Tipo de energía disponible, la cual casi siempre es eléctrica.
5. Condiciones climáticas incluyendo temperaturas, precipitaciones, nevadas, velocidad y
dirección de los vientos, y toda condición inusual que pueda afectar la operación de la
maquinaria.

Solo después de que se han establecido estos factores se puede diseñar la cinta transportadora. El
ancho de la cinta normalmente se determina considerando la densidad del material, tamaño de los
fragmentos, configuración de los polines, velocidad a la cual va a operar la cinta, y la capacidad
requerida.

La cinta más estrecha que se puede utilizar es aquella que puede transportar la capacidad del
diseño y los tamaños de los fragmentos en la velocidad máxima recomendada.

Los requerimientos de potencia en el eje principal de la cinta transportadora es la suma de los tres
factores siguientes:

1. Potencia para superar la fricción de todas las partes en movimiento de la cinta

transportadora y para conducirla cuando se encuentre vacía a una velocidad específica.
2. Potencia para mover horizontalmente la carga a un ratio específico de tonelaje.
3. Potencia para elevar o descender verticalmente el material con un ratio específico de
tonelaje.

Aún cuando una cinta transportadora varia piezas importantes, ninguna es desde el punto de vista
económico más importante que la cinta misma, la cual, por lo tanto, debe ser seleccionada con
sumo cuidado. Ésta consiste de tres elementos: (1) una cubierta superior, (2) un armazón o
estructura, y (3) una cubierta inferior. El propósito principal de las cubiertas es el de proteger al
armazón del posible daño que le puedan causar los fragmentos del material transportado así como
también el medio ambiente. El armazón, por su parte, provee la resistencia para soportar la fuerza
de las tensiones, absorber la energía causada por el impacto de la carga, y estabilizar la cinta para su
alineación y soporte de la carga.
En los últimos años, el desarrollo de nuevas fibras y tejidos produjo una multiplicidad en cuanto a la
construcción del armazón. Los más ampliamente utilizados se clasifican como:

1. Cabos múltiples.
2. Cabos reducidos.
3. Cables de acero.
4. Tejido sólido.

La selección de la cinta puede predecirse sobre: (1) la tensión máxima anticipada de la cinta, (2) las
características físicas del material transportado, y (3) el tipo de polines utilizados. Solo con esta
información se puede efectuar la mejor selección.

2. Stockpiling y reclaiming

Aunque la aplicación más común para las cintas transportadoras es el transporte de grandes
cantidades de material, éstas también desarrollan otras funciones de gran importancia para una
operación económica y eficiente, como son el stockpiling (almacenamiento en pilas) y el reclaiming
(extracción desde las pilas) de los materiales.

Existen dos aplicaciones importantes de stockpiling en una planta. Una es la de proveer una oleada
de pilas de mena gruesa entre la mina y la planta. La otra es la de suministrar un almacenamiento en
algún punto intermedio en el procesamiento del material.

Se obtiene una eficiencia óptima en la operación cuando la alimentación de mena gruesa posee un
flujo ininterrumpido, sin altos ni bajos, y cuando la mena posee una calidad consistente. Para
asegurarse estas condiciones la mayoría de las plantas de procesamiento de minerales en la
actualidad operan con una oleada de pilas de mena gruesa entre la operación minera y la planta
misma. Esta oleada de pilas puede ser aplicable cuando la trituradora primaria se encuentra
localizada en la mina y la mena es transportada por cintas hasta la planta, o cuando la trituradora se
ubica en la planta y la mena es transportada mediante camiones hasta la trituradora.

El stockpiling no solo asegura un flujo uniforme de material hacia la planta, sino que también posee
otras dos ventajas. Provee una forma de mezclar diferentes menas de modo de suministrar una
alimentación consistente a la planta. A su vez, permite una operación independiente entre la mina y
esta última, de modo que cada una pueda operar la cantidad de horas necesarias para alcanzar los
niveles deseados de producción. Frecuentemente la operación en la mina se reduce de 3 a 2 turnos
o de 2 a 1 turno. La justificación económica para un stockpile yace en que incrementa en un 10-25% la
eficiencia de la planta cuando se lo incorpora en el sistema. Este incremento en la eficiencia reduce
los costos de producción al aumentar la capacidad sin la necesidad de adicionar equipos o mano de
obra, y reduciendo significativamente los requerimientos de energía.

Existen diversos diseños de transporte utilizados para desarrollar stockpiles, los cuales incluyen (1)
un stacker (apilador) fijo, (2) un stacker con puente fijo, (3) un carro de descarga, (4) un stacker con
puente móvil, y (5) un stacker radial. Cada uno posee sus ventajas.
El stacker fijo consiste en una cinta transportadora, usualmente inclinado, con la cabeza en voladizo
para eliminar la necesidad de soportes en la pila o en el área viva de la pila. El material se descarga
sobre la polea de la cabecera para formar una pila cónica. Las pilas formadas mediante stackers fijos
usualmente se encuentran por debajo de los 100 ft de altura. El stacker es el más simple y
económico de todos los diseños de transporte para pilas con un tamaño moderado. Sin embargo,
no provee forma alguna para el mezclado de la mena. Se lo puede equipar con una tolva sobre la
cabecera para minimizar la formación de polvos y puede ser utilizado para formar una pila al aire
libre o bajo techo.

El stacker de puente fijo consiste en una cinta horizontal con un disparados móvil sobre un puente,
el cual eleva la cinta junto con la carga de materiales y luego descarga ésta sobre algún punto
intermedio a lo largo de su camino. Comúnmente se utiliza este sistema en estructuras de
almacenamiento soportados desde el techo. A su vez, también se lo utiliza para almacenamientos
en el exterior de una estructura, y frecuentemente, para llenar tolvas y silos. El stacker de puente
fijo puede formar una pila larga y extendida o una serie de pilas cónicas, y puede ser equipada para
proveer un posicionamiento automático.

Como una alternativa al stacker de puente fijo con un disparador, se utiliza comúnmente un carro
de descarga montado sobre los rieles del puente. Los movimientos de avance y retroceso de éste le
permiten descargar en cualquier punto a lo largo de su trayecto. Debido a que la alimentación al
carro se encuentra localizada en un punto medio de su recorrido, la distancia de traslado de éste es
tan solo unos pies más larga que la mitad de la longitud total del stockpile. Usualmente este sistema
con el carro de descarga es menos costoso que con el disparados cuando la alimentación se
encuentra en ángulo recto con el carro.

Tanto el carro de descarga como el disparador pueden proveer un sistema de mezclado. Si las
unidades hacen un trayecto hacia delante y hacia atrás a lo largo de una pila, entonces los
materiales se sitúan en capas y pueden ser mezclados con el reclaimer (recuperador). Si las
unidades forman pilas separadas para diferentes calidades de mena, se puede ejecutar un mezclado
al combinar el flujo desde alimentadores seleccionados sobre una cinta de recuperación.

Otro modo de formar una pila alargada con forma de carga es mediante el uso de un stacker con
puente móvil. Este stacker consiste en una cinta horizontal con un disparado móvil que se desplaza
con un brazo de descarga a un lado o con dos a ambos lados. Es capaz de producir un stockpiling
con enormes cantidades de material, debido a que los brazos para la descarga pueden ser largos,
no es poco común observar de 150-200 ft; y la distancia de traslado solo se encuentra limitada por la
economía del proyecto. Muchos stackers poseen la capacidad de girar su brazo de descarga de
modo que el material pueda ser descargado a ambos lados de la cinta con la alimentación. Esta
capacidad de girar también permite la formación de una pila plana y alargada. Estos stackers
también pueden ser automatizados para operar sin requerir atención alguna.

El stacker radial consiste en una cinta inclinada sostenida sobre una estructura que le permite
efectuar un movimiento radial a la unidad sobre neumáticos o ruedas de acero montadas sobre
rieles alrededor de un pivote. La forma radial provee un stockpile con grandes cantidades de
material en función de los bajos costos de dichas instalaciones, más allá de los límites económicos
del stacker fijo. Un stacker radial con un ángulo de giro de tan solo 60° puede suministrar más de
tres veces la capacidad de un stacker fijo con la misma longitud, y este ángulo de giro puede ser tan
grande como hasta de 300° si es que se requiere una capacidad adicional. La forma radial también
es eficiente en su uso del área del terreno, ya que el espacio requerido es casi cuadrado y elimina la
necesidad de un área larga y relativamente estrecha, tal como sucede cuando se utiliza un stacker
con puente móvil.

El mezclado de la mena con un stacker radial se lleva a cabo mediante la programación del
movimiento radial que atraviese completamente la pila y retroceda una vez que alcance el final de
su recorrido. Este método crea una pila estratificada en capas, las cuales poseen una profundidad
que queda determinada por la velocidad del movimiento radial. Cuando la mena se recupera
(reclaim) mediante un túnel, las capas se mezclan a medida que caen en la entrada del alimentador,
y de este modo se obtiene una alimentación relativamente homogénea de mena para la planta.

Otro método de mezclado, y aún más exacto, es el de recuperar la mena desde dos o más pilas
separadas de material mediante alimentadores que pueden ser regulados para descargar
simultáneamente sobre la cinta colectora de recuperación a una velocidad predeterminada.

Otra ventaja del diseño radial es su habilidad de descargar sobre un túnel de recuperación para
proveer un “almacenamiento activo” y también un almacenamiento de reserva, mediante un giro
que va más allá del alcance del túnel. Una vez que se ha consumido el almacenamiento activo, se
mueven las reservas por otro equipo hasta el túnel de recuperación.

El material del stockpile se recupera mediante diversos sistemas, entre los cuales los más comunes
son:

1. Cargadores frontales que cargan el material sobre las cintas transportadoras.

2. Sistemas de recuperación mediante túneles.
3. Un reclaimer de rueda de cangilones que deposita el material sobre cintas
transportadoras.

Los cargadores frontales se utilizan normalmente en instalaciones con una capacidad relativamente
baja y/o cuando el material se encuentra “colgado” y no puede caer por la acción de la gravedad.

El reclaimer de rueda de cangilones es para instalaciones con una elevada capacidad y que
requieren un 100% de recuperación, y/o cuando el material se encuentra “colgado”.

El sistema de recuperación mediante un túnel es muy económico debido a que requiere una
cantidad mínima de mano de obra para su operación. Es muy práctico para requerimientos tanto de
alta como de baja capacidad, y no interfiere con las operaciones de stockpiling. Debido a que este
sistema utiliza la acción de la gravedad para colocar al material por encima de la cinta de
recuperación, solo se lo puede utilizar cuando el material a ser recuperado posee un flujo libre. Es
especial para la mezcla de alimentaciones provenientes de cualquier combinación de entradas.
Las pilas cónicas se recuperan mediante un túnel que atraviesa el centro de la pila con una o más
entradas para la descarga de la alimentación sobre la cinta de recuperación a través de compuertas
o alimentadores. Usualmente para las menas gruesas se utilizan alimentadores vibratorios o apron
feeders, y para las menas más finas alimentadores de cintas o vibratorios. La cantidad de
almacenamiento activo en la pila depende del ángulo de reposo del material y de la cantidad,
localización y tamaño de las entradas de alimentación en el túnel. Sin embargo, para las pilas
cónicas con más de una entrada, el almacenamiento de la pila representa un 20-25% del total.
Las pilas alargadas con forma de carpa también se recuperan mediante túneles localizados en la
línea central, o cerca de ésta, de la pila o pilas. En estos casos el almacenamiento activo representa
alrededor del 30-35% del total.

Aún cuando no existe una limitación técnica en la longitud de un túnel para el transporte de
materiales, se debe analizar el costo para túneles que exceden la longitud de las pilas para poder
justificar su instalación. Sin embargo, no es inusual proveer túneles con una longitud de 1.000 pies.

Mediante una cinta simple se puede ejecutar más eficientemente un túnel de recuperación desde
una pila radial. Dicha cinta debe poseer una línea central que combine con el trayecto de un arco
descripto por un giro de 60° por parte del stacker. Se puede obtener una capacidad adicional
mediante dos túneles que convergen en un punto común de descarga o con una serie de túneles en
fila, de modo que la cinta de recuperación en un túnel descarga sobre el final de la siguiente cinta
que se encuentra en línea.

Otro sistema de recuperación a partir de pilas radiales es mediante el uso de dos o más túneles
paralelos cuya dirección es aproximadamente perpendicular al trayecto de un arco descripto por la
descarga del stacker.
 Capítulo 13

TUBERÍAS DEL PROCESO Y

TRANSPORTE DE PULPAS
John C. Loretto
Gerente, Mining & Metallurgical Division
H. A. Simons (International) Ltd.
Vancouver, Canadá

E. T. Laker
Asistente del gerente, Mining & Metallurgical Division
H. A. Simons (International) Ltd.
Vancouver, Canadá

1. Introducción

El diseño de la tubería del proceso en una planta de procesamiento de minerales normalmente se

desarrolla a partir de los siguientes pasos:

1. Finalización del proceso de diagrama de flujo.

2. Identificación de los varios fluidos en el proceso.
3. Establecimiento de las velocidades de transporte crítica y mínima de los fluidos.
4. Selección del diámetro de la cañería y determinación de los factores de fricción.
5. Finalización de la distribución espacial de las tuberías del proceso.
6. Selección de los materiales, accesorios, y soportes de las cañerías.
7. Listado de las cañerías y accesorios incluyendo especificaciones.

2. Datos básicos requeridos

Para llevar a cabo el diseño de las tuberías del proceso, se requiere la siguiente información básica:

 Flujo o volumen de los fluidos.

 Características del fluido.
 Configuración de la distribución espacial de las tuberías.
 Condiciones operativas.
3. Condiciones operativas

Las principales condiciones operativas a ser consideradas incluyen:

 Operaciones continuas o intermitentes.

 Temperatura ambiente.
 Elevación.
 Ubicación geográfica; si es remota o próxima a los centros urbanos.

3.1. Operaciones continuas o intermitentes

Cuando la operación es continua, debe tenerse mucho más atención que lo usual en la instalación
de tuberías de proceso que requieran un tiempo mínimo fuera de servicio para su mantenimiento.
En algunos casos se instala una tubería paralela. Cuando la operación es intermitente, el diseño
puede ser menos exigente, pero se debe prestar atención a la capacidad de puesta en marcha y
parálisis del sistema. En estos casos las tuberías deben ser capaces de ser drenadas o bombeadas
convenientemente cuando se paraliza el sistema.

3.2. Temperatura ambiente

Esto puede ser de considerable importancia en áreas frías donde pueden requerirse líneas aisladas
o con calefacción para evitar el congelamiento, particularmente donde las cañerías del proceso
circulan por fuera de las estructuras entre las secciones de una planta. En casos extremos tales
como las líneas expuestas con colas, es necesario un sistema automático de drenaje para evitar el
congelamiento de las largas tuberías por el resto del invierno.

3.3. Elevación

Aunque ésta usualmente tiene pocos efectos directos sobre las tuberías, puede drásticamente
alterar las condiciones de succión de la bomba, afectando las operaciones de bombeo y
eventualmente las tuberías.

3.4. Ubicación geográfica

Si la planta se sitúa en un área remota donde halla un mínimo de mano de obra calificada, entonces
es algo que se debe tener muy en cuenta a la hora de diseñar las tuberías para el proceso.

4. Materiales para la construcción de tuberías

Los materiales principales utilizados en las tuberías son:

 Acero.
  Acero recubierto con caucho.
 Mangueras de caucho.
 Plásticos: (1) poliuretano, (2) polietileno de alta densidad.

4.1. Tuberías de acero

Este es el tipo más común de tubería que se utiliza en las plantas de procesamiento de minerales.
Son fáciles de instalar, tienen una razonable resistencia al desgaste y su rigidez las hace
relativamente fáciles de sostener. Cuando el desgaste por abrasión es significante, se pueden
utilizar caños de acero con paredes gruesas, pero en casos extremos, se requieren materiales
especiales resistentes al desgaste.

4.2. Tubería de acero recubierto con caucho

Este tipo de tuberías usualmente consiste de una cubierta de 50-100 mm de caucho pegada en el
interior de tuberías estándar de acero o de paredes delgadas. La resistencia al desgaste de este tipo
de tuberías muchas veces es superior que en las de acero, lo cual les da una ventaja sustancial
cuando manejan pulpas abrasivas. Los accesorios complejos de T, codos, etc., pueden fabricarse en
acero y luego se les agrega el caucho, permitiendo al diseñador una gran flexibilidad en la
disposición de las interconexiones. Sin embargo, una vez puesta en su posición en la planta, las
tuberías cubiertas con caucho son difíciles de modificar, lo cual puede traer problemas de
mantenimiento y de modificación durante la operación de la planta.

4.3. Mangueras de caucho

Las mangueras de caucho fueron desarrolladas para proveer una mayor resistencia al desgaste
junto con una flexibilidad en la disposición de las tuberías para pulpa. Las plantas de procesamiento
de minerales las han adoptado para muchos propósitos tales como resistencia a la abrasión desde
las bateas de concentración hasta las cajas de bombas. Las mangueras de caucho están disponibles
con diámetros desde 0,05 m hasta 0,75 m y se encuentran diseñadas para el uso con presiones por
encima de los 750 kg/cm2.

4.4. Tuberías de plástico

Algunas áreas de la planta de procesamiento de minerales han adoptado estos materiales donde
existen problemas de erosión y corrosión. Las cañerías de plástico flexible de polietileno exhiben
excelentes factores de fricción.

5. Válvulas y otros accesorios

El número y tipo de válvulas utilizadas en una típica planta de procesamiento de minerales es

relativamente pequeño si se lo compara con el utilizado en otras industrias y los tipos principales
disponibles son:
  Válvulas pinch.
 Válvulas de diafragma.
 Válvulas tapón.
 Válvulas con compuertas.
 Válvulas mariposa.

6. Diseño y distribución espacial de las cañerías

En las plantas de procesamiento de minerales las diversas propiedades de las diferentes pulpas no
permiten la aplicación de los mismos principios utilizados tanto en refinerías como en muchas
plantas químicas. Sin importar esto, cada esquema se diseña para organizar las tuberías como se
detalla a continuación:

 Una distancia mínima de recorrido y un mínimo de accesorios.

 Buena accesibilidad para el mantenimiento y el reemplazo de las partes.
 Facilidad de drenaje.
 Un soporte especial mínimo de acero.
 Limpieza en los ductos a los equipos que requieran un mantenimiento regular o la
recuperación de aguas.
 Una disposición de las válvulas de control que permitan una operación fácil o mantenerlas
con un mínimo de plataformas especiales o escaleras.

La distribución espacial de las cañerías debe considerarse en las primeras etapas de diseño en orden
de:

 Asegurar la suficiente limpieza tanto vertical como horizontal.

 Proveer datos precisos para los cálculos de bombeo.
 Permitir un tiempo adecuado para la preparación de las tuberías y su instalación en conjunto
con el resto de la construcción.

7. Transporte de pulpas

Las tuberías se vienen utilizando desde principios del siglo 20 y el transporte de pulpas mediante
tuberías se desarrolló para la industria minera como para las no mineras. Inicialmente, la minería
utilizó el transporte de pulpas par amover las colas y los concentrados. Sin embargo, a medida que
las áreas de las colas se fueron desarrollando lejos de los concentrados, los requerimientos de
largas líneas fueron en incremento de modo que se convirtieron en un sistema de transporte de
colas en lugar de ser un accesorio al final de los concentrados.

El transporte de pulpas se desarrolló a partir de la necesidad cuando éste era el único medio para
transportar materiales a lo largo de cientos de kilómetros, aún cuando estaban disponibles
métodos alternativos.
Una de las ventajas principales del transporte de pulpas es el hecho de que requieren labores
mínimas una vez construido y en operación, mientras que otras formas alternativas de transporte a
menudo poseen labores intensivas. En adición a esto, una línea de cañería puede atravesar terrenos
pobres, mientras que en un sistema convencional de transporte puede tener dificultades extremas
y requerir costos capitales significativamente muy elevados.

Los costos de operación de un sistema de tuberías usualmente son bajos y una vez finalizada su
construcción generan un impacto medioambiental mínimo. Algunos límites que tiene el uso de
tuberías son la inflexibilidad de transportar diferentes tonelajes, el posible efecto de la migración de
la vida silvestre del lugar, y la susceptibilidad a daños intencionales.

El diseño de un sistema de transporte de pulpas de gran longitud requiere básicamente los mismos
datos que se utilizan para el diseño de tuberías de proceso en una planta de procesamiento de
minerales, excepto que la gran distancia a recorrer requiere que la información posea un mayor
grado de certeza.

8. Sistemas alternativos de bombeo

La elección entre bombas centrífugas y bombas con desplazamiento positivo en el transporte de

pulpas a menudo se determina económicamente. Las bombas centrífugas se ven favorecidas con
grandes volúmenes y donde la abrasión es un factor significante, y las bombas de desplazamiento
positivo se las prefiere cuando se requieren altas presiones.
 Capítulo 14

PROCESOS
HIDROMETALÚRGICOS
Robert A. Wilson
Ingeniero consultor
The Galigher Company
Salt Lake City, Utah

Harmel A. Dawson
Presidente
Dawson Metallurgical Laboratories Inc.
Murray, Utah

Richard L. Coleman
Director de molienda
Noranda Mines Limited
Toronto, Ontario

Walter Riethmeier
Vicepresidente y asistente del gerente general Arthur J. Lynch
Ingeniero senior de proyecto
Western Knapp Engineering
Division of Arthur G. Mckee & Company

1. Separación hidrometalúrgica

La recuperación de metales valiosos a partir de algunos tipos de menas se obtiene mejor y más
económicamente mediante una lixiviación con agentes acuosos. La lixiviación de las menas de oro y
plata con soluciones de cianuro de sodio es un procedimiento muy conocido que se ha empleado
durante muchos años, y es efectivo para la extracción de los metales valiosos desde los
concentrados gravimétricos o de la flotación. Las menas de óxidos, así como también las menas de
sulfuros de cobre más óxidos, han sido lixiviadas económicamente con ácido sulfúrico diluido en
botaderos, pilas, bateas, y tanques de agitación; y a su vez, éste ha probado ser el mejor método
para tratar menas con bajas leyes. La lixiviación constituye la base para la recuperación,
virtualmente, de todas las menas de uranio y de vanadio asociado. Las soluciones de ácido sulfúrico
diluido se utilizan siempre a menos que se trate de una mena con piedra caliza, en cuyo caso se
lixivía con carbonato o bicarbonato de sodio. Algunas menas de uranio requieren un tratamiento
oxidante, así como también un tratamiento en un autoclave con elevadas temperaturas para hacer
efectiva la lixiviación.

Debido a un reciente énfasis sobre los problemas medioambientales producidos por las
operaciones en una planta de fundición, se le ha dado mucha importancia a las extracciones
hidrometalúrgicas de una variedad de metales a partir de concentrados y menas. En los laboratorios
se realizan ensayos para evaluar la lixiviación con cianuro de menas de oro y plata. En éstos las
variables que se consideran con la molienda, el tiempo de lixiviación, la concentración de cianuro, y
el porcentaje de sólidos.

En una mena nueva se debe determinar el pH del agua de la pulpa así como también la cantidad de
cal para llevar al pH natural del agua de la pulpa así como también la cantidad de cal para llevar al
pH hasta el nivel deseado para efectuar una cianuración (pH= 10-11). El consumo de cianuro por
parte de la mena puede variar en un amplio rango según su mineralización, la cual debe ser
evaluada durante los ensayos. Para las menas de oro las concentraciones de 0,1% de NaCN o
menores pueden resultar ser efectivas, mientras que las menas de plata pueden requerir 0,2-0,4% o
más; y en los concentrados se puede considerar un 1% o más de NaCN. La lixiviación con cianuro
debe desarrollarse con un contacto adecuado de aire y puede efectuarse rápidamente con un
agitador.

La sensibilidad básica de la lixiviación con cianuro se puede obtener cuando se le da a la mena un

tiempo de lixiviación de 24 horas luego de haber sido molida hasta un tamaño estándar de menos
#48 y hasta #65.

El procedimiento tradicional para la recuperación de oro y plata a partir de una solución es

mediante la cementación con el uso de zinc o aluminio metálicos (proceso Merrill-Crowe).
Recientemente se ha obtenido un éxito considerable cuando los metales valiosos son extraídos de
la solución mediante carbón activado. Éstos son removidos del carbón con una solución caliente de
cianuro cáustico y luego recuperados mediante electrólisis. Se requiere un tratamiento con calor
para reactivar el carbón antes de reciclarlo.

Un análisis de los óxidos de cobre de una mena es un indicativo de que tan fácil puede ser de lixiviar
dicha mena. Algunos tipos de mineralizaciones, tales como carbonatos y óxidos, se lixivían con
facilidad rápidamente; los silicatos son más difíciles, y los sulfuros requieren de una oxidación previo
a su lixiviación. La calcopirita (CuFeS2) es difícil de lixiviar. Generalmente se utiliza ácido sulfúrico
diluido e iones de hierro para la oxidación. Se pueden emplear sales de amonio como un agente
lixiviante con una meno con un alto contenido de caliza, pero el elevado costo de éste
generalmente hace esto prohibitivo. En las pilas y los botaderos la re-oxidación del hierro ferrosos
se puede llevar a cabo con bacterias.

Dump leaching: lixiviación en botaderos

 Heap leaching: lixiviación en pilas
Vat leaching: lixiviación en bateas
Agitation leaching: lixiviación en tanques de agitación
Acid leaching: lixiviación con ácidos (H2SO4)

Las variables a ser consideradas en la lixiviación del cobre son la concentración de ácido
(generalmente medida en pH), el grado de oxidación (medida en E.M.F. en milivoltios), el tiempo de
lixiviación, la temperatura, y la molienda. La concentración de ácido debe mantenerse tan baja
como sea posible para mantener al mínimo la lixiviación de los otros minerales, y finalizar el proceso
con poco ácido libre para la recuperación de cobre desde la solución.

El cobre puede recuperarse desde el líquido filtrado y clarificado mediante procedimientos de

cementación o de extracción por solventes.

En la lixiviación ácida de las menas de uranio se consideran las mismas variables que para las menas
de cobre. Sin embargo, algunas menas de uranio requieren la lixiviación en autoclaves para poder
obtener la temperatura y las condiciones oxidantes que se desean. Aunque el aire enriquecido con
oxígeno o el oxígeno puro aceleran la lixiviación en un autoclave, los efectos corrosivos sobre el
equipo hacen poco práctico su uso.

Cuando hay un elevado consumo de ácido debido a la presencia de piedra caliza en la mena, se
pueden considerar como agentes lixiviantes al carbonato y al bicarbonato de sodio.

El uranio lixiviado se puede recuperar desde una pulpa molida utilizando resinas de intercambio
iónico (resinas en pulpa (RIP)), o puede ser recuperado desde el líquido filtrado y clarificado
mediante resinas de intercambio iónico y/o extracción por solventes.

2. Extracción por solventes

El proceso de extracción por solventes, aplicado en muchas plantas de extracción de uranio o

cobre, es en muchas formas análogo al proceso de resinas de intercambio iónico, y por lo tanto, a
menudo se la refiere como intercambio iónico líquido. El metal disuelto a partir de la etapa de
lixiviación se extrae desde la solución preñada clarificada mediante un agente orgánico. Las dos
fases (orgánica y acuosa) permiten la separación y purificación o concentración del metal extraído
desde la fase orgánica en una segunda fase acuosa, permitiendo que la fase orgánica estéril sea
reciclada y reutilizada una vez más en la etapa de extracción. Luego, el metal de interés se recupera
a partir de la fase acuosa mediante medios convencionales, tales como precipitación, electrólisis, u
otro.

El desarrollo de un proceso de intercambio iónico líquido comienza a nivel de escala de banco de

trabajo utilizando técnicas de separación con embudo. Es común hacer una mezcla con un 5% de
extractante orgánico, 2,5% de isodecanal, y 92,5% de querosén; y luego contactar la solución acuosa
rica en metales con la fase de extracción.
Deben investigarse los efectos en la variación de la composición de la fase orgánica, del reactivo
para la extracción, del aditivo, del transportador, de la temperatura, del tiempo de contacto, y de
toda tendencia de la fase orgánica de volverse un veneno.

3. Intercambio iónico

El intercambio iónico puede definirse como el intercambio reversible de iones entre fases sólidas y
líquidas, en donde no hay un cambio permanente en la estructura del sólido. Con algunas
excepciones, la gran utilidad del intercambio iónico yace en la capacidad de usar y re-utilizar los
materiales del intercambio iónico. Los intercambiadores inorgánicos que eran comunes hasta 1940
fueron completamente desplazados por las resinas, las cuales eran física y químicamente estables.
El uranio se extrae comercialmente desde los líquidos lixiviantes mediante el intercambio iónico y
luego se concentra y purifica mediante una elución con una solución de ácido nítrico o nitrato de
amonio. Sin embargo, en una cantidad de áreas, se espera que el uso de nitratos sea reemplazado
en el futuro por sulfatos o cloruros por razones medioambientales.

Las dos técnicas principales para contactar la solución con resinas de intercambio iónico se conocen
como el método batch y el método por columna. Este último puede subdividirse en un lecho fijo de
resinas o uno en movimiento, y si la solución nueva y la regenerada fluyen pasando la resina en la
misma dirección o en direcciones opuestas.

Comercialmente, el tipo de columna con un lecho empaquetado y con un flujo descendente ha

tenido una aceptación muy amplia, pero con la introducción en años recientes de los lechos
fluidizados con un flujo ascendente dentro de los sistemas de intercambio iónico, se espera que
haya un efecto pronunciado sobre la industria del futuro.

Entes de realizar los ensayos, el metalurgista debe saber que tipo de resina va a utilizar, catiónica o
aniónica. En los sistemas de recuperación de uranio (aniónicos), existen resinas de bases fuertes y
de bases débiles. Las primeras son menos selectivas, pero en la actualidad las últimas han
demostrado tener una baja gravedad específica y no son adecuadas para las columnas con un flujo
ascendente.

Las variables que se deben determinar en el laboratorio son el tipo de resina, el tamaño de malla de
la resina, el grado de enlace de la resina, la temperatura, la velocidad del flujo, la selectividad de la
resina, la concentración regenerada, y las curvas de absorción y elusión.

4. La hidrometalurgia en las plantas del futuro

El rol de la hidrometalurgia se ha vuelto más claro durante los últimos años. En el pasado había
especulaciones de que la hidrometalurgia sería la “panacea” del procesamiento de minerales, y de
que la pirometalurgia sería eclipsada por los nuevos métodos. La importancia de la hidrometalurgia
en el futuro no debe ser subestimada, pero debe reconocerse que su aplicación y desarrollo será en
paralelo y, en algunos casos, en combinación con la pirometalurgia.
El cobre y el uranio representan ejemplos del uso de la hidrometalurgia par ala extracción de los
metales. Los minerales valiosos de cobre se pueden obtener mediante una lixiviación con pilas, en
bateas, y por agitación.

Algunas plantas utilizan instalaciones para la trituración, molienda, lixiviación ácida por agitación,
extracción por solventes, y electro-obtención para producir cátodos de cobre a partir de menas de
óxidos. Esto puede observarse en la planta de Anamax (Arizona, EEUU). En la planta de Lakeshore
(Arizona, EEUU) se utiliza una combinación de procesos hidro y pirometalúrgicos, incluyendo
flotación y tostación/lixiviación/electo-obtención de la mena de óxidos, y lixiviación en bateas con
cementación del cobre con hierro esponja de las menas de sulfuros.

Las tendencias que pueden observarse en la actualidad sugieren que en el futuro las plantas de
menas de óxidos de cobre serán construidas con lixiviación, extracción por solventes, y electro-
obtención para producir un producto acabado de cobre que no requiera un tratamiento
metalúrgico posterior.

Se han desarrollado diseños para plantas que tratan 27.000 toneladas por día (30.000 stpd) de
mena utilizando un proceso simple de lixiviación en bateas y extracción por solventes. Dicho diseño
requiere bateas muy largas, de 62,5 m x 53,5 m (205 pies x 175 pies), y el desarrollo de equipos de
carga y descarga con una elevada capacidad.

El diseño futuro de plantas de extracción por solventes se verá beneficiado a partir de la

experiencia de instalaciones recientes. Las prioridades de los diseñadores incluirán (1) evitar la
formación excesiva de crudo, (2) la reducción de los tamaños de asentamiento, y (3) la selección
tanto de los materiales apropiados para la construcción como los métodos adecuados para la
misma.

El diseño de tanques para la electro-obtención ha mostrado algunos progresos sin tener cambios
fundamentales. La planta del futuro concentrará una remoción mejor de material orgánico en la
alimentación preñada del electrolito a partir de la extracción por solventes; mejorando los sistemas
presentes al suprimir la generación de una neblina ácida generada a partir de las celdas de electro-
obtención; y prácticas que permitirán el uso de densidades de corriente más elevadas en
combinación con el control de las impurezas y la calidad del cobre.

Mientras que en la actualidad se encuentra establecido el proceso de intercambio iónico líquido, el

desarrollo de técnicas de intercambio iónico continuo utilizando resinas sólidas ha demostrado
tener un progreso, al punto que puede anticiparse que el futuro del procesamiento de cobre se va a
basar en el intercambio iónico sólido.

El procesamiento de uranio mostró el camino en el desarrollo de plantas con procesos de

extracción por solventes y de intercambio iónico. Mientras que en la actualidad las plantas de
procesamiento de cobre han desarrollado la tecnología para la extracción por solventes hasta el
punto de no recurrir con frecuencia a la experiencia obtenida en las plantas de uranio, en cuanto al
intercambio iónico, estas últimas tienen ventajas con el desarrollo de nuevos sistemas de
intercambio iónico continuo.

En el largo plazo, el futuro de las plantas hidrometalúrgicas es muy prometedor, especialmente si el

costo de los combustibles para las plantas pirometalúrgicas y el costo de satisfacer los controles
medioambientales se incrementan aún más que los niveles presentes. Las plantas
hidrometalúrgicas que utilizan los procesos de lixiviación ácida son especialmente atractivas cuando
se provee en exceso azufre o ácido sulfúrico.

El atractivo de las plantas hidrometalúrgicas se ve intensificado por el hecho de que pueden

diseñarse desde la escala más pequeña y con un potencial semi-móvil (200 tpd) hasta plantas con
una capacidad de 50.000 tpd, o tal vez mucho mayor.

Las plantas hidrometalúrgicas pueden diseñarse de modo que la duración de la construcción e

ingeniería de éstas sea significativamente menor que para las plantas pirometalúrgicas.
 Capítulo 15

ESTUDIOS DE FACTIBILIDAD
Edward S. Frohling
Presidente
Mountain States Mineral Enterprises, Inc.

F. Milton Lewis
Consultor de metalurgia
Mountain States Mineral Enterprises, Inc.

1. Introducción

Este manuscripto describe los procedimientos que comúnmente se utilizan para el desarrollo de un
nuevo depósito minero en un proyecto factible y prometedor a través de estudios de factibilidad.
Estos se planifican de modo que el dueño gaste lo mínimo posible a medida que progresan las
etapas desde una evaluación inicial financiera del depósito hasta un estudio final de factibilidad. Los
resultados provenientes de cada etapa le permiten al propietario decidir si continúa o no con el
estudio.

2. Evaluación inicial financiera

Poco después del descubrimiento de un depósito minero y del análisis de los resultados del
muestreo inicial, debe efectuarse una evaluación económica para determinar si este depósito tiene
posibilidades de convertirse en un proyecto factible. Debido a que prácticamente no hay
información disponible, esta evaluación debe realizarse en su totalidad sobre “supuestos”. Si luego
de esto la economía resulta ser insatisfactoria, es prudente no gastar más dinero en la exploración
de este depósito.

3. Estudios preliminares de factibilidad

Para este entonces se asume que los resultados provenientes de la evaluación inicial financiera son
favorables, y que el propietario solicitará un estudio preliminar de factibilidad. En un reporte
preliminar se debe incluir lo siguiente:

1. Ubicación.
2. Descripción del proyecto.
3. Sumario y conclusiones.
 4. Información geológica.
5. Posibles reservas de la mena.
6. Resultados metalúrgicos a partir de ensayos preliminares de laboratorio.
7. Plan de explotación propuesto.
8. Programa de la producción.
9. Venta de los productos valiosos.
10. Mapa del área de la mina, de la planta superficial y de las instalaciones auxiliares.
11. Diagrama de flujos de las plantas de procesamiento con sus respectivos balances de
masas.
12. Lista de equipos del proceso junto con sus cotizaciones.
13. Estimación del costo capital.
14. Estimación del costo operativo.
15. Consideraciones medioambientales.
16. Evaluación económica del proyecto propuesto.

4. Estudio final de factibilidad

Aunque se ha desarrollado mucha información sustancial, se debe entender que este estudio
preliminar aún no posee la precisión necesaria. Se asume que los resultados provenientes de este
estudio son favorables y que el propietario quiere continuar con el estudio y aporta fondos para la
preparación de un reporte final de factibilidad. Se requiere de muchos meses para completar este
estudio, cuyo resultado será un costo promedio de 0,5-1,5% del costo total estimado. Generalmente
se emplea una empresa de ingeniería para hacer este estudio final de factibilidad.

En todos los típicos estudios de factibilidad para los proyectos importantes, la empresa de
ingeniería debe contener en su organización el siguiente personal clave, con una cantidad variable
en cuanto a sus subordinados:

 Gerente del proyecto: es el responsable de un estudio completo de factibilidad.

 Ingeniero del proyecto: es el responsable de todos los diseños ingenieriles de la planta.
 Ingeniero senior de explotación: es el responsable del estudio completo de explotación y del
diseño de la mina.
 Jefe de geología: se encuentra disponible de los procesos metalúrgicos.
 Ingeniero de procesos: es el responsable del diagrama de flujos, el balance de materiales, la
selección de equipos y la estimación de costos operativos.
 Ingenieros encargados del diseño: poseen a su cargo los criterios de diseño para todas las
plantas superficiales y las instalaciones auxiliares bajo todas las disciplinas de la ingeniería.
 Ingeniero encargado de la estimación de costos: es el responsable de la estimación de todos
los costos capitales para el proyecto.
 Analista financiero: es el encargado de la evaluación financiera del proyecto.

Una vez que se han designado y aprobado al gerente del proyecto y a su personal de trabajo, debe
haber un encuentro entre éstos y los responsables del cliente para definir en detalle el alcance del
estudio de factibilidad.

Una vez finalizado el reporte final de factibilidad, se debe incluir en éste lo siguiente:

 Estudio geológico exhaustivo de la superficie y mapeo del área.

 Perforaciones extensivas para establecer la geometría y las leyes del depósito, reteniendo
todos los rechazos de los testigos extraídos para su uso en el desarrollo de un proceso
metalúrgico.
 Desarrollo del límite económico del pit y de la secuencia de explotación; establecimiento de
una ley de corte preliminar.
 Cálculo de las reservas de mena.
 Establecimiento de un ratio de extracción.
 Selección de quipos para la mina.
 Evaluación de la economía para la contratación externa para la remoción de suelos.
 Determinación de las propiedades físicas, químicas, y metalúrgicas de la mena.
 Ensayos de la dureza de la mena para dimensionar los equipos de conminución.
 Ensayos para establecer el diagrama de flujos de la planta de concentración, la recuperación,
y las leyes de la mena.
 Programa de producción para las instalaciones propuestas, las cuales puedan incluir una
planta de concentración, una planta de lixiviación, una planta para la fundición y el
tratamiento de los gases de desecho.
 Lista de equipos para las instalaciones propuestas.
 Descripción general del lugar y las instalaciones.
 Investigaciones subterráneas.
 Esquema del plan.
 Esquemas preliminares del diseño en general.
 Diseño preliminar de las estructuras.
 Fundaciones.
 Criterios referentes a la arquitectura de las construcciones.
 Servicios: vapor, agua, y energía.
 Lista preliminar de motores.
 Diseño y especificaciones de subestaciones.
 Estimación de los costos capitales para la mina y plantas superficiales.
 Costos operativos para las labores de explotación, concentración, lixiviación, fundición, y
para expensas generales.
 Análisis financiero del proyecto.

El reporte debe ser largo. Éste debe estar adecuadamente clasificado, ser fácil de leer, y
presentarse de manera clara y lógica de modo que pueda ser entendible tanto por parte del
personal financiero como así también por el personal técnico. El reporte debe estar dividido en
secciones e incluir lo siguiente:
 1. Introducción.
2. Alcance del estudio.
3. Sumario.
4. Reservas de mena.
5. Pre-producción de la mina.
6. Planificación de la explotación.
7. Ensayos metalúrgicos.
8. Programa de la producción.
9. Descripción y criterios de diseño del proceso.
10. Servicios.
11. Lista de los equipos más importantes.
12. Estimación de costos capitales.
13. Estimación de costos operativos.
14. Consideraciones medioambientales
15. Análisis financiero del proyecto.
16. Lista de esquemas e ilustraciones.

La sección que contiene la descripción y los criterios de diseño del proceso incluye los diagramas de
flujos para el procesamiento de la mena, la trituración primaria, ratios de la trituración secundaria y
la molienda, balance de materiales a lo largo de las instalaciones para el procesamiento de la mena,
y los criterios de diseño para:

 La planta de trituración primaria.

 El almacenamiento de mena gruesa.
 Las plantas de trituración secundaria y terciaria (o planta de trituración fina).
 El almacenamiento para mena fina.
 La planta de concentración.
 La planta de filtración y las instalaciones para la descarga del material filtrado.
 Las instalaciones para los reactivos.
 La disposición de las colas.
 Las instalaciones para el agua potable y el agua del proceso.
 Las instalaciones para la recuperación de agua.
 Las consideraciones para una futura lixiviación de los botaderos.

Los servicios deben incluir: (1) un sistema eléctrico, (2) el suministro de agua, (3) almacenes
generales, (4) una casa de cambio, (5) oficinas, (6) talleres, (7) aire comprimido, (8) caminos y
estacionamiento, (9) iluminación, y (10) instalaciones sanitarias.

El reporte final de factibilidad se expone ante el propietario. Los resultados pueden indicar que esta
nueva aventura será muy atractiva.

Cuando se haya finalizado con el estudio final de factibilidad, solo se habrá completado un 15 % del
trabajo total de ingeniería. La siguiente etapa consistirá en una ingeniería detallada.
 Capítulo 16

ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS CAPITALES

PRELIMINARES
A. L. Mular
Profesor de Ingeniería en Minas
University of British Columbia
Vancouver, B. C.
Canadá

1. Introducción

Durante muchos años, los ingenieros dedicados al procesamiento de los minerales reconocieron las
ventajas de validar los datos en cuanto a los costos referentes a este campo de trabajo. Esto
condujo a la compilación de diversos manuales para la estimación de los costos de los equipos más
importantes y los costos capitales preliminares.

En 1972 el Instituto Canadiense de Minería y Metalurgia (Canadian Institute of Mining and

Metallurgy) publicó un handbook (manual) que contenía datos en forma de gráficos, tablas y
ecuaciones para una estimación rápida del costo de un ítem de un equipo importante utilizado en
las plantas de procesamiento de minerales. Los datos recogidos desde varias fuentes se adecúan a
la siguiente ecuación:

Costo = a(x)b
Donde x es un parámetro y, a y b son constantes. Dichos datos de costos son útiles para estimar el
costo total de una planta de procesamiento.

2. Índices de costos

Los índices de costos son ratios utilizados para estimar los precios actuales de los equipos a partir
de precios obsoletos. Un índice de costos es la relación entre los costos en un tiempo determinado
y los pertenecientes a un año específico. Cuando se conoce el precio de un ítem en un tiempo en el
pasado, se puede estimar el precio actual a partir de:

Costo actual = costo antiguo x (Inow/Iold)

Donde Inow es el índice de costos actual e Iold es el índice de costos antiguo.

Los índices de costos se basan en costos de referencia durante un período de tiempo. Tienen una
precisión de +/- 10% y se los utiliza con esta precisión o una mucho mejor cuando el lapso de tiempo
es menor a 10 años.

De los diversos índices de costos que se encuentran disponibles, los siguientes son los más
comúnmente empleados en las industrias de procesos:

1. Índice Nelson para la construcción de una refinería.

2. Índice de costos Chemical Engineering (CE) para la construcción de una planta.
3. Índice Engineering News-Record para la construcción (ENR).
4. Índice de costos Marshall & Swift (originalmente Marshall & Stevens).

2.1. Índice de Costos Nelson para la construcción de una refinería

Este índice se utiliza principalmente para estimaciones en la industria del petróleo. El índice total se
basa en el material y las labores en los siguientes porcentajes: 24% para el hierro y el acero, 8% para
los materiales constructivos, 8% para equipos varios, 30% para labores comunes, 30% para labores
específicas. El año que se toma como base es 1946.

2.2. Índice de costos Chemical Engineering para la construcción de una planta (CE)

Este índice se basa en los costos de los equipos, la erección e instalación, los materiales, las labores,
la ingeniería y supervisión en los siguientes porcentajes: 37% para los equipos fabricados, 14% para
los equipos del proceso, 20% para las cañerías, válvulas, y conexiones; 7% para los instrumentos y los
controles del proceso; 7% para las bombas y los compresores; 5% para los equipos eléctricos; 10%
para los soportes estructurales, aislamientos, y pinturas; 22% para las labores de erección e
instalación; 7% para los edificios, materiales, y labores; 10% para la ingeniería y la supervisión de la
mano de obra. Este índice se basa en los años 1957-1959, en donde tenía un valor de 100.

2.3. Índice Engineering News-Record para la construcción (ENR)

El índice ENR se basa en los costos de las labores y los materiales para la construcción en las
siguientes proporciones: 25 cwt de acero estructural, 6 bbl de cemento Portalnd, 1088 mfbm de
madera de 2x4, y 200 horas de labores comunes. El año que se toma como base para este índice es
1913 y el valor de ese año es 100.

2.4. Índice de costos Marshall & Swift (M&S)

El índice M&S tiene diferentes valores. El valor que más a menudo se utiliza y se hace referencia es
el índice para los equipos de todas las industrias. Este índice es el promedio de los índices calculados
para 47 industrias diferentes. Otros índices M&S se calculan de acuerdo al tipo de industria; uno de
estos es el índice M&S para la industria minera y del procesamiento.
Estos índices se basan en la estimación de los equipos, factores de modificación, y juicios referentes
a las condiciones económicas actuales. El año que se toma como base es 1926.

3. Estimación de los costos capitales

La inversión total de capitales es una planta de procesamiento de minerales consiste de una porción
de capitales fijos y una de capitales de trabajo. El costo capital fijo es la suma total de dinero
necesario para adquirir las instalaciones para la planta y sus plantas auxiliares. El costo del capital de
trabajo representa el dinero que debe estar disponible para iniciar la operación. De gran
importancia es el hecho de que la inversión total de capitales es una suma que se separa del costo
total del producto pagado por unidad de tiempo a partir del ingreso bruto por unidad de tiempo.
Los costos totales del producto incluyen los costos operativos tales como los costos directos de
producción, las cargas fijas, y las expensas de la planta; y las expensas generales tales como los
costos administrativos, los costos de la distribución y comercialización, los costos referentes a la
investigación y el desarrollo, y los impuestos a las ganancias.

La estimación de los costos capitales fijos puede basarse en una información previa solo constituida
por la capacidad de la planta o en especificaciones del proceso completo.

La estimación preliminar de los costos capitales es muy útil para los ingenieros de proceso
involucrados en el diseño y la selección del mismo. Debido a que la mayoría de las empresas tienen
un límite en cuanto al dinero disponible, se provee una evaluación inmediata de los requerimientos
iniciales de capital. En situaciones en donde el costo total del producto de procesos alternativos es
similar, se selecciona el que posee la inversión más pequeña. Por lo tanto, una estimación preliminar
sirve para evaluar las alternativas de procesamiento.

3.1. Estimación del costo del capital de trabajo

La estimación del costo capital de trabajo se obtiene a menudo tomando un porcentaje de la

inversión del capital fijo. Aproximadamente un 10% resulta ser un promedio razonable.

El costo del capital de trabajo puede estimarse a partir de:

1. El inventario de los materiales.

2. El inventario de los materiales dentro del proceso.
3. El inventario del producto.
4. Las cantidades que se reciben.
5. El dinero disponible.

El capital de trabajo resulta de la suma de todos los ítems anteriores.

3.2. Estimación del costo del capital fijo

Para estimar los requerimientos del capital fijo en el procesamiento de minerales se pueden utilizar
al menos cuatro métodos, los cuales son (1) la regla de los 6/10, (2) el método de la relación de
costos de los componentes de una planta, (3) el método de la relación de costos de los equipos, y
(4) la relación de costos de los componentes de una planta (estimación con factores). Para utilizar
los últimos tres métodos, resulta ser muy útil la siguiente información: un diagrama de flujos que
muestre los ítems más importantes de los equipos y su correspondiente tamaño junto con la
información suficiente para estimar las dimensiones y la complejidad de la planta. Son de gran valor
un balance de los materiales y la energía.

3.2.1. Regla de los seis-décimos (6/10)

Para utilizar esta regla, debe estar disponible el capital fijo de una planta cuya capacidad sea
conocida. En tales casos:

(Costo)1/(Costo)2 = ((Capacidad)1/(Capacidad)2)0,6

El exponente 0,6 es un promedio y depende del tipo de planta. Los factores tales como el tipo de
ubicación, las condiciones económicas prevalecientes, la ubicación geográfica, y la productividad
regional son los responsables de una variación sustancial.

3.2.2. Método de la relación de los costos de una planta

Este método requiere una estimación del costo de los ítems más importantes de los equipos del
proceso. Si este costo es igual a N, entonces:

 El costo de la planta para el proceso de los sólidos es 3,10xN.

 El costo de la planta para el proceso de sólidos y fluidos es 3,63xN.
 El costo de la planta para el proceso de los fluidos es 4,74xN.

Deben estar disponibles las estimaciones, con una razonable precisión, de los equipos.

3.2.3. Método de la relación de costos de los equipos

Comparado con el método anterior, se obtiene una mayor precisión al multiplicar con factores las
categorías de los equipos que posean la misma naturaleza, y luego calculando la suma resultante.
Se debe dejar el proceso unitario señalado como “xi”, luego el costo asociado con ese ítem “i” se
multiplica con un factor apropiado “Fi”. El costo total de la planta se calcula a partir de:

Costo = Σ Fixi

Para una planta que consiste de “n” ítems de equipos importantes. A continuación se muestra en
una tabla los típicos valores de Fi.

3.2.4. Método de la relación de costos de los componentes de una planta

Este método provee una consistente flexibilidad e involucra un análisis de los costos capitales fijos
en los componentes cuyo costo se encuentra relacionado al de los equipos más importantes . La
tabla que se encuentra a continuación es un claro ejemplo de la aplicación de este método para
plantas químicas. Luego se da una alternativa a dicha tabla.

4. Costo de los equipos más importantes

Se contactaron los fabricantes de equipos para el procesamiento de minerales y de este modo se

pudo obtener el precio de cada uno de los equipos más importantes. Invariablemente, dichos
costos se encuentran relacionados a un parámetro del equipo mediante la siguiente ecuación:

Costo = a(x)b

Donde “x” es el parámetro del equipo y “a” y “b” son constantes. La tabla siguiente muestra el
costo versus un parámetro de cada equipo para el procesamiento de minerales. Cada costo
calculado corresponde al índice M&S de minería y procesamiento, con un valor de 300.

5. Sumario y conclusiones

Mediante los índices de costos, el costo de los equipos más importantes puede ser actualizado para
permitir una estimación de los mismos. Dicha información se utiliza para obtener la estimación
preliminar del costo capital para una evaluación inmediata de las alternativas de procesamiento.
 Capítulo 16

CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES
PARA EL EMPLAZAMIENTO
DE UNA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE
MINERALES
Ronald E. Versaw
Ingeniero especialista
Golder Associates, Golden, CO

1. Selección del lugar de emplazamiento

Una vez que se ha tomado la decisión de avanzar con el proyecto, el primer paso debe ser un
estudio referente a la ubicación de la planta de tratamiento de minerales. El objetivo de este
estudio es el de seleccionar el sitio o sitios con más ventaja desde un punto de vista de los factores
técnicos, económicos, y medioambientales. Aunque el proceso de selección de un emplazamiento
para la planta es predominantemente un estudio de ingeniería, deben incluirse asuntos
medioambientales en éste en orden de seleccionar el sitio más apropiado. Los estudios
medioambientales, topográficos, hidrológicos, y geotécnicos necesitan ser completos en un
proceso de ubicación de la planta.

En adición a la selección del mejor lugar para los diques de cola, las agencias de regulación
requieren la consideración de métodos alternativos, los cuales deben incluir el relleno de una mina,
la excavación de pits especiales, el secado de las colas, o el transporte de éstas a un lugar más
apropiado. Un estudio adecuado relacionado a la selección de un lugar debe inlcuir la comparación
medioambiental y económica de las alternativas al método convencional de los diques de colas.

Tailings: colas, lavados de la mina; producto o residuo de trabajos anteriores en una planta de
beneficio.

Tailings dam: represa para las colas; presa para la decantación de los desechos de una mina.

Tailings pond: embalse para las colas; estanque que contiene el agua que se ha utilizado en el
proceso de concentración de mineral y que se va limpiando.
2. Factores medioambientales

Los primeros estudios para la ubicación de una planta deben considerar los factores
medioambientales como una parte integral del proceso. Un sitio que puede considerarse ideal
desde el punto de vista de la ingeniería puede no ser satisfactorio desde un punto de vista
medioambiental, con el resultado de que no se garanticen los permisos necesarios para la
construcción y operación de la planta. Los tipos de factores medioambientales que deben
considerarse incluyen diseños de la vegetación, abundancia de vida salvaje y hábitats, impactos
potenciales sobre la hidrología y calidad del agua, proximidad a las residencias reactivas, áreas para
usos especiales, sitios con significado histórico o arqueológico, y economía social. Ítems
medioambientales muy relacionados a estos factores son regulaciones de zonificación y
planificación del uso de tierras, los cuales deben de considerarse a nivel gubernamental, no
obstante también deben ser evaluados como parte de la planificación del proyecto.

3. Factores topográficos

Probablemente el camino más fácil y menos costoso de calificar los sitios acorde a los deseos de la
empresa sea mediante los factores topográficos. Los tipos de información topográfica que deben
obtenerse en los sitios de los potenciales diques de colas incluyen la comparación del volumen dado
de almacenamiento de éstas, la comparación del área superficial versus el volumen de
almacenamiento de las colas, la cantidad de pendiente requerida para la construcción de un camino
y preparación del lugar, el área de drenaje de la cuenca por encima del sitio de evacuación,
desviación requerida de las corrientes superficiales para proteger las instalaciones y prevenir la
contaminación, y transporte de las colas desde la planta de tratamiento de minerales hasta el área
del dique de colas.

4. Factores hidrológicos

Los factores más importantes que deben de considerarse en el proceso de ubicación de la planta
incluyen potenciales flujos de agua superficial en el área del dique de colas, peligros por
inundaciones; acceso a un suministro de agua para su uso en las operaciones de la planta;
problemas potenciales de construcción para la planta y las áreas para el dique de colas; datos
referentes a las precipitaciones que incluyen al menos los últimos 100 años y precipitaciones
máximas probables; datos referentes a la evaporación junto con información del balance de aguas
para la planta; y proximidad, profundidad y carácter de los acuíferos subterráneos.

Cada ubicación de la planta es una situación diferente. Aún así, la seguridad del sistema es un
asunto común para todas las instalaciones. Por lo tanto, la probabilidad de inundaciones es siempre
una consideración principal.

5. Factores geotécnicos

Los factores geotécnicos principales utilizados en un análisis de la selección de un sitio para la

planta de tratamiento de minerales son la disponibilidad de materiales para la nivelación del sitio, la
construcción del terraplén; control de las filtraciones desde la planta hasta las áreas del dique de
colas; permeabilidad del suelo, el estrato rocoso y de los materiales; soporte de las fundaciones
para las instalaciones de la planta y el terraplén para el dique de colas; preparación requerida del
sitio para la disposición de las colas; sismicidad del lugar; y localización de las estructuras geológicas
más importantes tales como fallas, juntas, cavidades y aquellas que puedan provocar inestabilidad o
una filtración excesiva.

Una ayuda obvia para la evaluación geotécnica del lugar de emplazamiento de la planta es un buen
mapeo geológico. La investigación geotécnica del sitio también puede requerir la excavación de pits
para ensayos, la perforación de barrenos y/o un mapeo geológico.

6. Sumario

Es necesaria una cuidadosa consideración de los factores medioambientales, topográficos,

hidrológicos, y geotécnicos de los sitios alternativos para hacer una evaluación de las ubicaciones
más favorables. Mucha de la información recolectada durante esta fase de la investigación puede
realizarse en estudios de diseño más detallados, los cuales pueden ser requeridos previo a la
construcción y operación de la planta.