El molino de rodillos.

Historia
y presente e

Por H. BRUNDIEK, Ingeniero Diplomado

RESUMEN

Mediante ejemplos se trata de describir el desarrollo del molino de rodi-

llos desde sus comienzos hasta su empleo en la vida industrial. Se presenta-
rán los tipos de molinos que hoy en día se encuentran en el mercado, sus
inventores y las empresas que los han desarrollado. Se hará la introducción
de los diferentes cuerpos de molienda, cómo surgieron y las ventajas del
molino de rodillos. Un ejemplo redondea este ensayo.

1. HISTORIA

El origen del molino de rodillos hay que verlo en el molino de muelas

verticales. Con el se molió ya en la antigüedad. Las herramientas de molien-
da eran piedras. Sobre una pista circular se pusieran uno o más rodillos de
molienda, que estaban unidos entre sí.

En la mayoría de los casos se molía trigo, pero también olivas y es muy

probable que se llegara a moler hasta minerales de este modo.

Un molino de rodillo, tipo edad de piedra, todavía funcionaba en lraq en

1978, y servía para moler trigo. La pista de molienda podía calentarse desde
abajo. El rodillo molía por su peso.

2. RANGO DE APLICACIONES

Los molinos de rodillos tradicionalmente suelen ser molinos de barrido

por aire. Son normalmente utilizados para moler, mejor dicho moler finísi-
mamente, secando simultáneamente minerales y productos cristalinos
como caliza, cal calcinada, materias primas para cemento, talco, bauxita,
414 -
CEMENTO HORMIGON

magnesita, fosfato, feldespato, espato pesado (baritas) y otros como carbón,

carbón de piedra, grafito y hasta pellets de turba. Desde hace algunos años
se utilizan a los molinos de rodillos también para molienda muy fina de ma-
terias muy duras y porosas y a la vez muy abrasivas, como lo son la escoria
y el clínker (7).
Las finuras del producto alcanzables se encuentran entre 50 % R 0,09
mm. (o sea 70 % R 0,09 mm. para carbón), y 10 % R 0,010 mm.

3. DEFlNlClON DEL MOLINO DE RODILLO

El molino de la edad de piedra muestra claramente el principio de una

molienda de rodillo. En el curso de casi 9 décadas de este siglo se han desa-
rrollado diferentes tipos de molinos de rodillos, que por lógica se han deno-
minado según sus creadores. Se ha intentado llegar a una clasificación por
tipos, pero nunca con mucho éxito.
Una de las primeras categorías creadas fue el ((molino de rodillos por
resortes)). La norma DIN 24 100, parte 2 ((trituración mecánica)): ((denomina-
ción de maquinaria)) incluye desde agosto 1983 la denominación normaliza-
da del ((molino de rodillo)). La definición es la siguiente:
((Máquina, con pista de molienda circular. Sobre ella se mueven los
cuerpos moledores (rodillos y bolas). Los cuerpos moledores presionan por
su propio peso, por fuerza centrífuga, por resortes o por sistemas hidráuli-
cos o neumáticos a la pista de molienda. Se pueden accionar tanto las pistas
como los cuerpos.))
La última de estas definiciones se ajusta a la de los molinos verticales,
que normalmente funcionan con cargas y no de forma contínua. En este artí-
culo se tratará solamente el tipo de molino de rodillos, de molienda contí-
nua. Es costumbre secar y transportar el material molido simultáneamente
mediante aire caliente o gas.
Su desarrollo industrial empezó a comienzos del siglo XX en los Esta-
dos Unidos de Norteamérica, con los molinos de rodillos de resortes.

4. EL MOLINO DE RODILLOS DE RESORTE, TIPO MAXECON

En 1906 volvió Curt von Grueber de USA a Berlín. Fundó el Instituto de

Construcciones Mecánicas Curt von Grueber en Teltow, en el sur de la ciu-
dad.
De los Estados Unidos se había traído Curt von Grueber la licencia para
la construcción del molino MAXECON (2). La figura 1 muestra tal molino. Es
un molino de rodillos anulares.
 -
ABRIL 1990 N.O679 415

Este molino tiene una pista vertical, que gira por medio de un eje hori-
zontal. El anillo se encuentra suspendido en el espacio con ayuda de tres ro-
dillos convexos, que se ajustan perfectamente a la pista cóncava del anillo
de molienda. Los rodillos están distanciados cada 120" y giran -por separa-
do- sobre su eje horizontal.

Los rodillos presionan con ayuda de palancas accionadas por resortes la

superficie interna del anillo. Uno de los rodillos se acciona con una polea,
que al mismo tiempo sirve como rueda motriz y también se mueve median-
te fricción activa el anillo de molienda.
La materia prima se transporta mediante una esclusa de aire y una res-
baladera hacia el molino. La materia prima es introducida por el segundo ro-
dillo y triturada por el mismo rodillo. La fuerza centrífuga lleva al material
pretriturado hacia los dos restantes rodillos para continuar la molienda. Fi-
nalmente se descargan las partículas molidas lateralmente desde la zona de
los rodillos. Originalmente descargaba el material molido por la parte infe-
rior del cuerpo del molino; posteriormente se extraía mediante una corrien-
te de aire.
Se suministraron unos 600 molinos MAXECON a diferentes industrias
en el curso de los años. Después de caducarse la patente muchos fabrican-
tes de maquinaria copiaron el sistema, siendo esto la mejor manera de reco-
nocer la calidad de su construcción. La primea prueba del molino MAXE-
CON tuvo lugar en la central térmica Moabit de la compañía BEWAG en
Berlín, moliendo carbón de piedra. Se sabe de que se suministraron dos mo-
linos, cada uno de 5 tíh de producción.
Funcionaron bien y más tarde fueron complementados por dos molinos
más. La central de Moabit no fue destruída en la segunda guerra mundial.
Se supone que los molinos funcionaron hasta el cierre de la central.
Con el molino MAXECON se introdujo el primer molino no-europeo en
el continente. Las capacidades obtenidas estaban entre 2 y 5 t/h. La cons-
trucción del molino no facilitaba el aumento de su capacidad, ya que la im-
plantación de los rodillos dentro de un anillo solamente permitía un peque-
ño aumento del diámetro de los rodillos.

5. EL MOLINO DE FUERZAS NATURALES, TIPO MOLINO PENDULAR RAY-

MOND

La compañía BEWAG tenía en estos momentos interés, de instalar moli-

nos con mayor capacidad. Se habló con Ernst Curt Loesche, accionista y di-
rector del Instituto Curt von Grueber, sugeriéndole de adquirir la licencia
para el molino pendular centrífugo Raymond de América. Se obtuvo la licen-
cia y la siguiente central térmica de la compañía BEWAG fue provista de mo-
416 CEMENTO - HORMIGON

~~

Figura 1. - Molino MAXECON. Figura 2. - Molino pendular RAYMOND,

tipo NEUMAN & ESSER, capacidad 50 tlh.

linos de este tipo. Cada molino podía moler una cantidad entre 10 tíh y 12 Vh
de carbón crudo. Esta central -Klingenberg en Berlín- tenía en aquellos mo-
mentos el mayor parque de carbón crudo en Europa, molido por estos moli-
nos.

Los molinos pendulares centrífugos forman parte de la categoría de mo-

linos de fuerzas naturales. Esta denominación puede justificarse al producir-
se las fuerzas de molienda por medio de fuerzas centrífugas, las cuales ac-
túan sobre los rodillos, que al mismo tiempo se mueven con una cierta
velocidad.

Como se puede apreciar, en la figura 2 cada rodillo tiene un eje vertical,

que está suspendido de una articulación pendular. De un soporte giratorio
cuelgan tres o más rodillos, que actúan de forma pendular hacia la pared ex-
terior, presionando el anillo de molienda. El crudo debe empujarse median-
te un rascador hacia los rodillos en la zona de molienda.

La ventaja de este tipo de molino comparado con el tipo MAXECON era

que al principio se podían moler 12 tíh y mas tarde seallegarona moler hasta
20 t/h de carbón. Independiente de que este molino también estaba muy ca-
p,acitado como molino de barrido por aire.

El material molido era secado mediante una corriente de aire caliente

que circulaba desde abajo hacia arriba y lo transportaba al separador que se
encuentra encima del molino, siendo separado allí según el tamaño del
grano.
 -
ABRIL 1990 N.O679 417

Estos molinos no se hicieron populares para la molienda de carbón en

Alemania. Se habían construído para el carbón blando de bajo contenido de
cenizas y buena molturabilidad que hay en América, mientras en Alemania
el carbón es duro y tiene muchas cenizas. El carbón más duro necesita
mayor fuerza de conminución. Se pudo conseguir solamente con ayuda de
mayores velocidades del péndulo de molienda y por tanto mayor fuerza cen-
trífuga. El resultado era'una marcha errática y como consecuencia se daña-
ban las cimentaciones del molino debido a las vibraciones.

Hoy día todavía se venden molinos que funcionan por medio de la fuer-
za pendular centrífuga -en Alemania por ejemplo por la empresa Neumann
& Esser- sirviendo para la conminución de diversos minerales. Parecido al
caso de los molinos MAXECON no se pueden aumentar los diámetros de los
rodillos por la manera como están colocados dentro del anillo de molienda
que les rodea. Por tanto y como la velocidad del péndulo determina la fuerza
de conminución centrífuga se limitó la fabricación de este tipo de molino so-
lamente para capacidades de hasta aprox. 50 t/h.

La experiencia obtenida, tant'o con los molinos tipo MAXECON como

con los molinos pendulares centrífugos RAYMOND, aconsejó combinar las
ventajas de ambos molinos en uno solo.

6. EL MOLINO MAXIMAL

Teniendo en cuenta las experiencias obtenidas en la propia fábrica,

Ernst Curt Loesche decidió en 1925, siendo ya propietario del Instituto Curt
von Grueber, que los molinos en el futuro deberían funcionar justamente
según el principio contrario de los molinos pendulares centrífugos de RAY-
MOND: La pista de molienda debería moverse para llevar la materia prima,
con ayuda de las fuerzas centrífugas, hasta debajo de los rodillos. El efecto
pendular centrífugo de los rodillos, muy limitado y poco ventajoso, signifi-
caba que los rodillos necesitaban un sistema neumático para generar las
fuerzas de molienda.

Los ejes de los rodillos se fijaron por tanto en balancines, que permitían
pivotar en u n plano. Al final de cada palanca se tenía un muelle ajustable,
que generaba las fuerzas de molienda (1). Esta nueva forma de construcción
del molino se llamó molino MAXIMAL. En este molino aparece por primera
vez la expresión plato para la pista de molienda. La denominación indica el
borde muy alto en relación con su diámetro del cuerpo rotativo.

Este tipo de molino (Fig. 3) ya no estaba vinculado con la licencia de

Combustion Engineering para el molino RAYMOND. Significa un gran paso
hacia delante tanto financiero como tecnológico.
41 8 CEMENTO - HORMIGON

7. DEL MOLINO MAXIMAL AL MOLINO LOESCHE

Ya en 1927 se dio este importante paso. La favorable posición de partida

de la empresa Curt von Grueber bajo la dirección de Ernst Curt Loesche per-
mitió analizar los valores obtenidos con las demás construcciones de moli-
nos y hacer una evaluación de los diferentes tipos de molinos.

El molino MAXIMAL seguía sufriendo los mismos problemas que el mo-

lino pendular: los diámetros de los rodillos podían variarse muy poco, al
estar circundadas por la pista de molienda. Además se derramaba el mate-
rial por el borde del plato, sin que la corriente de aire lo llevara hacia arriba
como en el caso del molino pendular RAYMOND. Estas desventajas fueron
evitadas con un nuevo cambio introducido en el siguiente diseño.

Las paredes del plato fueron inclinadas hacia atrás, y los ejes de los ro-
dillos fueron colocados con un ángulo de 45" en vez de continuar verticales
(Fig. 4) (1).

A partir de este momento, se podía aumentar el diámetro de los rodi-

llos. De este modo se podía aumentar la producción del molino en función
del diámetro del plato y no como en anteriores sistemas. En este molino se
probó también una superficie curvada de las camisas de rodillos. La canti-
dad de rodillos, basado en el molino pendular centrífugo, había permaneci-

Figura 3. - Molino MAXIMAL, 1925. Figura 4. - Molino, año 1927.

ABRIL1990-N."679 419

do todavía en tres. La conducción del gas se volvió a hacer como en el moli-

no pendular centrífugo de RAYMOND. Para mejorar la conducción del aire
se previó una ranura anular entre carcasa y plato.

8. EL PRIMER MOLINO LOESCHE

En 1928, solamente un año más tarde, se introdujo una pista de molien-

da más plana. Fue la continuación consecuente de una idea, poder aumentar
más aún el diámetro del rodillo y controlar el flujo de material en el plato al
.inclinar la superficie del plato (Fig. 5). Los rodillos se soportaban ahora en
balancines, los cuales tienen mucho parecido con aquellos, que hoy mismo
suelen utilizarse todavía en los molinos pequeños de LOESCHE.

~~~~~

Figura 5. - Primer Molino LOESCHE, año 1928.

El molino MAXIMAL todavía presentaba algún parecido con el molino

RAYMOND, sobre todo referente a los rodillos con el plato, aunque se había
convertido el principio de molienda. Ahora, en el año 1928, se había creado
un nuevo sistema totalmente diferente para la molienda.

También este nuevo molino fue presentado a la empresa BEWAG.

Aceptó el molino, con la Única condición de que el molino fuera llamado
LOESCHE. Era condición exigida para que en caso de un fracaso, la respon-
sabilidad no recayera en la división de nuevas construcciones de BEWAG
sino en el inventor del molino. El primer molino LOESCHE con accionamien-
to integral, en 1928 ya tenía un separador dinámico. Es comprensible que la
cantidad de rodillos fuera la misma que originalmente se había instalado en
420 CEMENTO - HORMIGON

los molinos RAYMOND. En aquellos tiempos muchos molinos fueron insta-

lados con tres rodillos.

En un sólo caso también se instaló un molino con cuatro rodillos. Tenía

poco éxito. Se creía que una mayor cantidad de rodillos podía perjudicar, al
molestarse los rodillos entre sí. Hoy sabemos, que esto no era la razón. Qui-
zás entonces no se pensó, que se había dado un paso atrás. El menor diáme-
tro del rodillo redujo la alimentación del material. Los pequeños rodillos no
podían «coger)) piezas mayores. Por ello, en poco tiempo se empezaron a
construir molinos LOESCHE con sólo dos rodillos.

Después de 1928 se cambió (1) la inclinación del plato en forma escalo-

nada a ángulos más planos. Al mismo tiempo disminuyó el ángulo del eje
del rodillo con la línea horizontal. De forma escalonada se fue cambiando la
inclinación del eje de los rodillos cónicos de 90" a 45", a 300, a 22,5" y
finalmente hasta a 15", valor que se emplea hoy día, y que ya había sido
encontrado en 1935 como válido. Se ensayó también con rodillos cilíndricos
con eje horizontal. Este tipo no se continuó por la definitva desproporción
entre el alto desgaste y una buena producción.

9. MOLINOS LOESCHE CON SISTEMA DE PRESION DE MUELLES DE

ACERO

Paralelamente al desarrollo de los rodillos de molienda se seguía desa-

rrollando el sistema de presión de resortes. El molino MAXIMAL y los prime-
ros molinos LOESCHE tenían todavía un sistema individual para cada rodi-
llo. Se trataba de un muelle abierto de acero, que se encontraba entre los
balancines y la carcasa del molino. Con un plato más plano, rodillos más
grandes y una mayor movilidad vertical de los rodillos se tenía que buscar
un mayor equilibrio entre las fuerzas de los rodillos, para conseguir una
carga uniforme sobre el soporte de presión, que tiene que recibir las fuerzas
de molienda de los rodillos. Por ello no se siguió utilizando un sólo muelle
para cada rodillo por separado.

La figura 6 muestra un molino LOESCHE de este tipo. La figura muestra

que el plato ya no es un plato como antes, sino que el borde ahora era
mucho más bajo que antes comparado con el diámetro. Por este hecho, es
más coherente y consecuente hablar de un molino bertical de rodillos.

En los comienzos del molino tipo LOESCHE, el accionamiento era reali-

zado por medio de ruedas dentadas abiertas. Como se muestra en la figura
6, un mejor mantenimiento justificó el paso al reductor cerrado. Se hizo en
los comienzos de los años 30. Al mismo tiempo se vio que era mejor incor-
porar el rodamiento de presión en la carcasa del reductor (rodamiento que
absorbe las fuerzas de molienda). De este modo estaba protegido contra el
ABRIL1990-N."679 42 1

polvo y podría engrasarse con el mismo engrasador y refrigerado con la

misma agua de refrigeración que se utilizaba para el reductor.
Fue una práctica temprana instalar en los molinos LOESCHE de barrido
por aire, un separador encima de la carcasa del molino. De este modo ya en
los años 20 se llegó a tener la combinación de varios procesos:

- molienda

- secado

- separación

- transporte de la harina

en una sola máquina. El separador estático centrífugo fue sustituido por

otro, tipo cesta (criba) giratoria. Este separador giratorio permitió la criba del
producto más regular y más fino mejor que el separador estático. Los moli-
nos y separadores de este tipo fueron construidos con éxito hasta los años
60. La producción máxima obtenida de harina fue de 50 t/h. El tamaño máxi-
m o de molino fue un molino LM 20 con un plato de diámetro máx. de 2,O m
y dos rodillos de diámetro 1,5 m.

Figura 6. - Molino LOESCHE de 1935. Figura 7. - Molino PETERS.

422 CEMENTO - HORMIGON

10. EL MOLINO DE FULLER-PETERS

En 1906, cuado Curt von Grueber regresó de los EE.UU. a Berlín, tam-
bién regresó Claudius Peters de los EE.UU. a Hamburgo. Claudius Peters se
había traído la licencia de Fuller, que fue desarrollado en América por un Co-
ronel Fuller. Se trataba de un molino de anillo esférico, como se puede apre-
ciar en la figura 7, una reproducción de un molino de hoy día.
’
Este molino se parece en su estructura a un rodamiento axial. El mate-
rial a moler se encuentra en una pista en forma de artesa, horizontal donde
se muele mediante bolas. Las bolas son presionadas por un anillo de pre-
sión accionado por un muelle, sobre el material. Después de caducar la Ii-
cencia de Fuller, Claudius Peters siguió desarrollando el molino y lo introdu-
jo en el mercado bajo el nombre de Molino PETERS.

Igual que Ernst Curt Loesche, también Claudius Peters reconoció que la
capacidad de molienda del molino dependía en gran parte de instrumentos
de molienda grandes. La curiosidad del molino PETERS era -comparado
con el molino FULLER- que utilizaba bolas de gran radio. La empresa Clau-
dius Peters AG hoy día es una sucursal de Babcock & Wilcox lnternational
Group PLC, Crawley/England. El molino PETERS demostró ser un molino ro-
busto en el mercado. El molino no tiene rodamientos antifricción. Esta ven-
taja conlleva otra desventaja, la de una marcha un poco brusca. Mientras las
bolas suelen trabajar amortiguadamente en el lecho, teniendo por arriba
siempre el contacto con el anillo de presión. Las bolas que trabajan sin jaula
se topan entre ellas esporádicamente en su trayecto horizontal -por tener el
mismo sentido de giro- y tienden de subirse entre ellas. Como consecuencia
se presentan vibraciones que aumentan con la masa de las bolas. Esto es
una razón de la limitación del tamaño del molino.
No así en el molino LOESCHE; en este molino los instrumentos de mo-
lienda se mueven en dirección con la pista. En el molino LOESCHE los ins-
trumentos de molienda se encuentran en una posición fija y durante una ro-
tación del cuerpo de molienda ellos ruedan una longitud de la superficie de
molienda correspondiente a su circunferencia.
En el caso de instrumentos de molienda que se muevan libremente,
como es el caso de las bolas en el molino PETERS, el plato debe cubrir un
recorrido más largo para alcanzar la misma longitud de los rodillos.
Si se desea obtener la misma longitud de conminución que en el caso
de instrumentos de molienda fijos, hay que hacer trabajar el plato con
mayor velocidad. Este método está limitado por el progresivo aumento de
las fuerzas dinámicas de los cuerpos de molienda.
Sin aumentar la velocidad de molienda se puede aumentar la producti-
vidad al aumentar el diámetro del molino -plato y carcaca- para aumentar
ABRIL 1990 - N . O 679 423

consecuentemente la cantidad de cuerpos de molienda. Pero también este

método tiene sus límites, porque al hacerse muy grande el diámetro de la
carcasa, el gas que ayuda normalmente a elevar el material ya no le dará
esta flotabilidad. Se puede conseguir mejor quizás con carbón, ya que el car-
bón tiene menos peso específico que la mayoría de los otros minerales a ser
molidos. Por tanto se hizo más conocido el molino PETERS para la molienda
de carbón.

Posteriormente se ha utilizado con éxito para materiales secos como el

crudo de fosfato. Además habría que decir, que el molino PETERS se puede
emplear como molino calcinador para yeso, pudiendo emplearse tempera-
turas de entrada de gas de 600 "C.

Cuando los elementos de molienda se desgastan se pueden abrir unas

puertas grandes en el molino, cambiando las partes (bolas y anillo o plato
de molienda) mediante unos dispositivos auxiliares sin tomar ningunas
otras medidas especiales. El tiempo de servicio de las partes de molienda
(horas de servicio) es muy largo. En Inglaterra se construye el molino PE-
TERS parecido al molino Babcock, tipo E. El molino tipo E es también u n mo-
lino de bolas, que suele trabajar con bolas menos grandes, pero en mayores
cantidades que en los molinos PETERS, que se emplea principalmente para
carbón de calderas.

11. EL MOLINO BERZ

Hasta terminar la segunda guerra mundial, Max Berz trabajó en el Insti-

tuto de Maquinaria Curt von Grueber, o sea, la antecesora de la empresa
LOESCHE, como director del departamento de construcción. Volvió a su tie-
rra natal, Baviera, por no poder permanecer en Berlín por la situación políti-
ca. Max Berz desarrolló en 1947 el molino MB. Este molino debería combi-
nar las ventajas del molino PETERS, o sea, trabajar sin rodamientos en los
cuerpos de molienda, con las del molino LOESCHE, o sea utilizar rodillos
grandes. De este modo se construyó un molino, cuyo principio puede verse
en la figura 8.

El molino BERZ debe trabajar básicamente con tres rodillos, presiona-

dos desde arriba por un anillo con un raíl y vía que trabajan según el princi-
pio estático definido del asiento sobre tres puntos sobre la pista de molien-
da. La pista de molienda debe tener una ranura para la guía de los rodillos.

Es obvio que el sistema de guía está sujeto a un gran desgaste por tra-
bajar en un ambiente con mucho polvo, al igual que los distanciadores entre
rodillos. Parecido al molino de bolas los cuerpos de molienda no se sujetan
localmente. Se mueven con el anillo de molienda que se encuentra por de-
bajo -giran por sí mismo y se desplazan además -presionado hacia el anillo
424 CEMENTO - HORMIGON

Figura 8. - Molino ME (Berz).

de presión- con reducidas revoluciones en el plato de molienda. Esto re-

quiere, en caso de querer aumentar la producción, un aumento considerable
del diámetro del molino.
El molino fracasó en el sector cementero. Para la trituración de carbón,
fácil de moler, la empresa VEREINIGTE KESSELWERKE/Duesseldorf, que
construyó el molino MB con licencia, obtuvo un éxito limitado al utilizar el
molino de carbón para las centrales térmicas.
ABRIL 1990- N.O679 425

12. EL MOLINO MPS

La licencia del molino MB por la empresa Gebr. Pfeiffer AG, en Kaisers-

lautern, fue solamente efectiva por un corto tiempo. Mientras se tuvo la Ii-
cencia, Siegfried Schauer desarrolló la construcción del molino MB. Sieg-
fried Schauer, un ex-colaborador de Curt von Grueber Maschinenbauanstalt
y constructor para Ernst,Curt Loesche en Berlín-Teltow, había llegado a la
empresa Gebr. Pfeiffer AG después de la guerra. El reunió las ventajas del
molino LOESCHE con el principio básico del molino, MB en un molino Ila-
mado MPS.
Según muestra la figura 9, se mantuvo el sistema de tres rodillos del
molino MB con la ranura-guía en la pista de molienda. Los rodillos se equi-
paron con rodamientos en los ejes, que a su vez se encontraban en morda-
zas de presión fijas. La presión de los rodillos se hace mediante un bastidor
de presión, esta vez indirectamente por medio de unidades de presión que
se encuentran móviles debajo del bastidor. De este modo se evitan los pun-
tos críticos de desgaste ocurridos en el molino MB.
En molinos pequeños se obtiene la fuerza de molienda por un anillo de
presión y muelles, que están instalados en un bastidor de presión acoplado
directamente con tensores que producen la fuerza de molienda. Pretensado
y amortiguación son hidroneumaticos. El bastidor de presión es guiado en
la parte superior de la carcasa del molino que tiene forma hexagonal o cilín-
drica. Estas guías permiten el movimiento vertical. Para fijar localmente el

Figura 9. - Molino MPS PFEIFFER.

426 CEMENTO - HORMIGON

sistema de tres rodillos del molino, se crea una sección de giro amortiguado
mediante tensores de inclinaciones variables. Los rodillos muelen en el mo-
lino LOESCHE con la velocidad total de la pista de molienda. El replanteo del
molino MB bajo la supervisión de Siegfried Schauer culminó en el conocido
concepto del molino Pfeiffer MPS, conocido desde 1960. El éxito en el mer-
cado ha confirmado lo acertado de estas medidas.

Para el cambio de los rodillos se utiliza el sistema ((lift and swing)). El

bastidor de presión se eleva con los tensores para mantener el asiento esta-
ble en los tres puntos. Los rodillos pueden desmontarse mediante brazos pi-
votantes. En el caso de tratarse de rodillos grandes se fabrican las camisas
en segmentos. Los segmentos pueden hacerse de una fundición resistente
sin que las tensiones por temperaturas puedan causar roturas.

En contra de los molinos con cuerpos de molienda que se mueven libre-

mente como en el caso de molinos PETERS de cuerpos de molienda fijos,
cada uno en un balancín, como en el caso del molino LOESCHE, el molino
MPS trabaja con el sistema de tres rodillos con asiento estático en tres pun-
tos.

Para el arranque del molino se utiliza un accionamiento auxiliar. Con su

ayuda y velocidades muy bajas del plato de molienda se suaviza el lecho de
molienda, antes de poner en marcha el motor principal, acelerando el plato
hasta llegar a las revoluciones nominales.

El molino en la práctica no suele vaciarse por completo. Por tanto para

el arranque siempre existe ya un colchón de molienda. Además puede redu-
cirse el pretensado de los muelles de los rodillos durante el arranque del
molino. El motor auxiliar se utilizará también como ccinching driven para la
inspección de los rodillos y la pista.

El movimiento vertical del rodillo tiene poco efecto en los otros rodillos,
ya que todos los rodillos están trabajando sobre la pista de molienda por
medio del mismo bastidor de presión.

13. EL MOLINO POLYSIUS

Al comienzo de los años 60, KRUPP también adquiría la licencia de los

molinos BERZ para la industria cementera. Se conoce la construcción de dos
modelos para la molienda de crudos para cemento, que en poco tiempo de-
saparecieron del mercado a causa de fuerzas dinámicas no controlables.

El desarrollo del molino vertical dentro de la empresa KRUPP se llevó a

cabo en KRUPP-POLYSIUS AG en Neubeckum. Se hizo con el afán de añadir
también a su gama de máquinas para la industria cementera, un molino ver-
tical.
ABRIL 1990 - N.O679 427

Bajo el nombre comercial de molino de rodillos POLYSIUS se muestra

en la figura 10 una máquina trituradora originalmente diseñada para la mo-
lienda de crudo en el sector cementero y desde hace algunos años también
para la molienda de carbón para instalaciones cementeras.
El molino consta de cuatro rodillos. El diseño mecánico está caracteriza-
do por las dos parejas d? rodillos y cada par está asignado a un soporte de
rodillos fijo. Los ejes en los que van montado los rodillos sobre rodamientos
son fijados a los soportes de rodillos.
Los rodillos de molienda tienen una forma semiesférica, que en unión
con las dos ranuras de molienda en la pista permiten crear un lecho de mo-
lienda estable, garantizando de este modo una marcha tranquila del molino,
siendo esto muy importante.
Dos de estas unidades se encuentran paralelas una a otra en el plato de
molienda. Los pernos en ambos lados del soporte de rodillos (ver figura 11)
guían las parejas de rodillos en la carcasa de las consolas de guía. La guía
permite los movimientos verticales y el volteo de la unidad por su eje de ro-
dillo horizontal. De este modo se compensan los distintos espesores del
lecho de molienda del rodillo interior al exterior y ambos rodillos se encuen-
tran siempre en contacto. Por los pernos se limita el juego tangencia1 en la
carcasa por medio de las consolas de guía.

__-

_. ~~ ______
-¡gura 10. - Molino de rodillos POLYSIUS. Figura 11. - Soporte de rodillos con pareja
de rodillos (POLYSIUS).
428 -
CEMENTO HORMIGON

La carcasa soporta el empuje tangencial, el cual hace efecto sobre las

parejas de rodillos por medio del giro del plato. La unidad de soportes de
rodillos y pareja de rodillos se saca del lecho de molienda mediante vásta-
gos hidráulicos.

Cuando un molino gira en vacío -por ejemplo para hacer mantenimien-

to- puede haber un contacto metálico entre los rodillos y el plato de molien-
da. En el arranque el molino trabaja con menos carga al reducir la presión de
trabajo en el sistema hidráulico. En el caso de molinos grandes de crudo se
suele trabajar con accionamientos auxiliares, los cuales son usados para ini-
ciar suavemente el lecho de molienda con pequeñas velocidades de molien-
da, antes de arrancar con el motor principal. Además, suelen ser Útiles para
los trabajos de mantenimiento.

Durante la regulación del sistema hidráulico o sea, el ajuste del empuje

vertical de los rodillos, los rodillos (por pares) se apoyan entre sí, ya que la
unidad es volteable para adaptarse al lecho de molienda. No hay influencia
de los pares entre si y cada par de rodillos se ajusta por sí solo.

El rodillo interior o sea, el que se encuentra más cerca del centro del
molino, se mueve mucho más lento que el rodillo exterior. Por tanto el rodi-
llo interior se desgasta menos que el’exterior. La velocidad relativa de
ambos rodillos en comparación a la pista es muy poca.
Para cambiar el rodillo se tiene que evacuar completamente, de la carcasa
del molino la unidad de soporte de rodillo y pareja de rodillos mediante un po-
lipasto suspendido. Esto requiere aparte del molino un área de montaje de
casi la base del molino, para el caso de realizar los trabajos de mantenimiento.

14. EL MOLINO ATOX

La empresa danesa para maquinaria del sector de cemento, F.L.

SMIDTH, Copenhagen, fabricó bajo licencia, durante algunos años, el moli-
no Pfeiffer MPS para la molienda de crudos para cemento. La licencia para
molinos de carbón MPS del sector de centrales térmicas había sido concedi-
da por la empresa Gebr. Pfeiffer AG a la BABCOCK WERKE AG, Oberhausen/
D, de Alemania.

Después de caducarse la licencia de MPS, F.t.SMIDTH desarrolló un

molino de rodillos propios bajo el nombre ATOX. Hablando en términos ge-
nerales, este molino es una variante del molino MPS.

La figura 12 muestra el sistema de tres rodillos del molino MB, que ya

había sido utilizado también para el molino MPS y que también fue adapta-
do para el molino ATOX. Igual a variantes anteriores del molino MB, tam-
bién en este caso los rodillos trabajan en rodamientos de rodillos sobre ejes,
ABRIL 1990 - N.O679 429

que están fijados en el centro del molino en forma de estrella, o sea, en un

soporte triangular. Este soporte se encontraba en el molino MB sobre un pi-
vote giratorio, en el centro del plato. De esta manera la unidad de los tres
rodillos podía girar relativamente al plato, alrededor del centro del mismo.
Sin embargo, el soporte triangular del molino ATOX no tiene un pivote
giratorio. Solamente fija .(osejes de los rodillos que se encuentran horizonta-
les, pero girados 120" y guía los tres rodillos cilíndricos. Los ejes atraviesan
a los rodillos en ambos lados, terminando en un manguito. Esta unidad fija
de tres rodillos en forma de estrella, descansa sobre un apoyo estáticamente
definido sobre tres puntos, sobre la pista horizontal del plato. La pista hori-
zontal permite, igual que en el molino LOESCHE, usar rodillos muy grandes
sobre el plato de molienda. En el molino ATOX no fue necesaria una forma
esférica de los rodillos, como lo pide el molino MPS por su apriete articula-
do superior hacia la ranura guía en la ranura de la pista de molienda. El sis-
tema rígido de tres puntos permite más bien la realización de un contacto
lineal de cada rodillo con la pista de molienda.
La unidad de tres rodillos está fijada en el cubículo de la molienda. Los
rodillos giran sobre su propio eje, pero no alrededor del centro del plato.
Para el soporte del par de giro contra la carcasa del molino se utilizan, tal
como se ve en la figura 13, unas barras de soporte horizontales que se en-
cuentran ancladas tangencialmente a ella. Se encuentran además fijadas a
las piezas de conexión de los ejes de los rodillos que sobrepasan la carcasa.

Figura 12. - F.L.S. - Molino ATOX. Figura 13. - Unidad de rodillo ATOX - F.L.S.
430 CEMENTO - HORMIGON

En los tres muñones del eje se fijan también las barras de tracción apun-
tando hacia abajo, diagonalmente, formando parte del aparellaje hidráulico,
con cuya ayuda se guía la unidad de tres rodillos hacia el lecho de molienda.

Para el arranque del molino puede elevarse unos centímetros -por su

unión rígida del soporte central triangular con los tres rodillos- toda la un¡-
dad de rodillos al invertir la presión hidráulica en los cilindros del sistema
hidroneumatico. Por tanto, no hace falta el accionamiento auxiliar.

El movimiento vertical del rodillo cuando pasa sobre el lecho de molien-

da afecta a los dos restantes rodillos. Al estar los tres rodillos unidos rígida-
mente entre sí, se vuelca la unidad de molienda sobre la línea de unión de
los puntos de apoyo de dos de los rodillos, si se eleva el tercero.

Los rodillos ATOX trabajan sin balancín ni piezas de presión, lo cual sig-
nifica menos peso del molino y por tanto menos costos de producción del
mismo. Los rodillos, sin embargo, no pueden ajustarse individualmente
sobre el lecho de molienda. Por tanto, es difícil equilibrar el desgaste por
todo el ancho del rodillo.

Al aumentar el tamaño del molino aumenta también la masa de los rodi-

llos. Hay que observar que las fuerzas dinámicas resultantes del movimiento
vertical no se originan por un solo rodillo, sino -debido al sistema rígido de
los tres rodillos- como resultado de la masa combinada.

Para mayor facilidad de desmontaje se segmentan las camisas de los

rodillos. El dispositivo de elevación hidráulico para la unidad de rodillos
puede utilizarse también como ayuda, para soportar el sistema estático de
los tres rodillos.

15. OTROS TIPOS DE MOLINOS DE RODILLOS

Los molinos de rodillos descritos hasta ahora tienen cierto orígen

común, aunque cada uno realiza alguna idea original. Si se fabricaron con
licencia suelen tener como referencia el nombre del dueño de la licencia.
Pero al margen de estos molinos, existen muchos otros, que son la combi-
nación de muchos elementos sin haber incluído alguna idea original. En este
grupo se encuentran los molinos japoneses, tipo OK’(Onoda), CK (Kawasaki)
y los molinos IHI, de los que se encontrará más información en nuestro
punto 16.

Además se encuentran plagios o copias de originales tanto en folletos

como en l a literatura y en menor cantidad en la práctica. Como ejemplo co-
nocemos el molino discal de PrerovKSSR y el molino de rodillos cónicos de
cuatro elementos de molienda de ZAB Dessau/DDR. El molino ZAB es una
ABRIL 1990 - N.O679 43 1

réplica del molino de cuatro rodillos LOESCHE con el mismo concepto de

elementos modulares (8). Hace algunos años en USA, Combustion Enginee-
ring lanzó al mercado el molino VR (molino de rodillos vertical) con algunos
ejemplares (Fig. 14).

!.l Il ll

Figura 14. - Molino VR, de Combustión Engineering, USA.

16. MODELOS DE PIEZAS DE MOLIENDA PARA MOLINOS DE RODILLOS

Después de haber presentado los diversos molinos de rodillos y sus ca-

racterísticas, podría resultar interesante conocer un poco las formas que se
han dado a las partes de molienda.
Se habla mucho del cuál sería la forma más idónea para la pieza de mo-
lienda para obtener la óptima trituración en el molino. Se ignora que el ori-
gen de la forma parte de consideraciones cinéticas y no depende del grado
de eficacia de trituración. Cuando se empezaron a aplicar las fuerzas elásti-
cas a los rodillos por medio de los sistemas de palanca en adición al peso
muerto de los propios rodillos, se hizo necesario estudiar con consideracio-
nes cinéticas el sistema de palanca.
El objetivo de todas las soluciones debería ser hacer trabajar los rodillos
lo más vertical posible sobre la superficie de molienda.
La figura 15 muestra con mayor detalle la interrelación:
 432 CEMENTO - HORMIGON

RAY M O N D
molino pendular centrífugo

o perpendicular el eje de rodillo

0 pista de molienda perpendicular

ci;

P
RZ Molino EV7 (CE)

punto de oscilación alto

I -+ pista de molienda cónica

I Molino de rodillos LOESCHE

punto de oscilación bajo.

-+ pista de molienda horizontal

Figura 15. - Piezas de molienda; accionados por balancín.

- En el m o l i n o pendular los rodillos se encuentran suspendidos en u n

eje vertical y presionan en u n ángulo de 90c'lateralrnente a l anillo de
molienda. Por tanto, la superficie de molienda debe estar vertical (ver
esquema superior).

- Si se inclina el eje de los rodillos con su punto de giro, el rodillo reali-

za u n movimiento circular alrededor del punto oscilante ahora m á s
bajo. Para que el rodillo trabaje lo más perpendiculai a la pista posi-
ABRIL 1990 - N.”679 433

ble, la pista con relación al rodillo debe estar inclinada lo más opuesta
posible. De este modo se obtiene una pista de molienda cónica, que
de algún modo intersecciona el plano del punto de giro (ver esquema
central). Esta versión se ha realizado en el molino tipo RAYMOND de
Combustion EngineeringAJSA y el molino de carbón, tipo EVT. EVT
en Stuttgart/D es ahora compartido por Alsthom S.A. y CENSA.

- Si se inclina el eje del rodillo más aún y permite que pivote a un punto
de oscilación más bajo aún, entonces de acuerdo al principio de un
movimiento de rodillo casi perpendicular automáticamente formaría
una pista horizontal. También en estos casos la pista de molienda se
encuentra a la misma altura del punto articulado del sistema de pa-
lanca: Molino LOESCHE (ver fig. abajo). Un rodillo con punto de osci-
lación en elevado, destrozaría la pista horizontal y sobre todo el borde
del plato, porque ya no sería perpendicular a la superficie de molien-
da.

La figura 16 muestra la cinética de los molinos de rodillos con ranura

guía.

- Si en vez de emplear balancines individuales se selecciona el sistema

de tres rodillos estático, que recibe la carga desde arriba y donde las
partes de presión del rodillo se encuentran colocadas de manera arti-
culada debajo de la estrella de carga, ocurriría que, en una pista
plana, el rodillo por el giro del plato se saldría por encima del borde
del plato.

Para evitarlo, y para poner al rodillo una articulación propuesta a la otra,

se necesita una ranura en artesa como raíl, donde los rodillos se guían te-
niendo un juego lógico por dicho raíl. De este modo se desarrolla el sistema
MPS. La velocidad del plato está limitada hacia arriba, por la profundidad de
la artesa, para evitar al rodillo que salte sobre el anillo de retención.

Básicamente puede emplearse el mismo sistema cinetico en los moli-

nos MB.

- El molino de bolas es un modelo especial del molino de rodillos. Este

molino trabaja según el principio de los rodamientos axiales. Pareci-
do al sistema MPS, también en este caso se deben guiar las muelas
en un raíl, aunque en este caso tanto arriba en anillo de presión como
abajo en la pista.

- Los dos juegos de rodillos en forma de esfera con eje horizontal del
molino de rodillos de POLYSIUS se guían por un doble raíl en la pista.
La limitación cinética necesaria del juego axial y radial se hace según
434 CEMENTO - HORMIGON

MPS molino de rodillo

apoyo en tres puntos

' f
U
-
+ articulación
pista de molienda con carril
(ranura) para rodillos en forma
de esfera

Molino de anillo esférico

-- principio: rodamiento axial

anillo de presión con ranura
anillo o pista de molienda con
ranura

Figura 16. - Piezas de molienda; cuerpos de molienda guiados por carril.

se ha descrito en el apartado 13, mediante la guía de los soportes de

rodillos en la carcasa.

- El sistema ATOX de tres rodillos, sin balancines y articulación, trabaja

con ejes horizontales. Mediante los soportes de par de giro descritos
en el apartado 14, se guía suficientemente la unidad de tres rodillos
sobre el plato. Por tanto, el emparejamiento de rodillos cilíndricos con
la pista horizontal es consecuente. Unos rodillos semiesféricos y un
raíl en la pista conjuntamente con anclajes del par de giro llevarían a
una redundancia cinética.

Los molinos de rodillos descritos y su cinética han sido todos desarro-

llados en USA y Europa. En todos estos molinos las características cinéticas
han determinado consecuentemente las formas de las piezas de molienda.
ABRIL 1990- N.O679 435

Es interesante comparar el desarrollo que han tenido los molinos en

Japón. En algunos casos se trata de haber copiado elementos ya conocidos
de molinos desarrollados en Europa. Estos elementos han sido incorpora-
dos sin considerar las características cinéticas. Como ejemplo hemos elegi-
do, figura 17, el molino OK de Onoda/Japón.

Este molino incorporó un balancín según los del molino LOESCHE y un

rodillo esférico según el molino MPS. Por la guía del rodillo en el balancín
con un eje oscilante fijo por un lado y por medio de una camisa esférica del
rodillo en una artesa de molienda por el otro lado, se ha configurado el siste-
ma de forma redundante. El rodillo esférico tiene la tendencia de autoguiar-
se en la artesa según su carga y la velocidad del plato. Al encontrarse limita-
do por la guía del balancín, ejercita sobre éste y su apoyo cierta tracción. Por
estar obligado dentro del balancín, el rodillo buscará por mayor desgaste en
el lado del anillo de retención el grado de libertad denegado por la artesa.

Algo parecido pasa en el molino CK de Kawasaki y el molino IHI. El moli-

no IHI se encuentra en la figura 18.

17. EL DESARROLLO DE LOS DISTINTOS TAMAÑOSDE MOLINOS DE RO-

DILLOS

17.1. Causa: El horno giratorio

Al final del capítulo 8 sobre los molinos de rodillos LOESCHE con siste-
ma de resorte de acero se cita al molino, tipo LM 20 de 50 t/h máximo obte-

..
-~

Figura 17. - Molino OK (Onoda). Figura 18. - Molino de rodillos IHI.

436 CEMENTO - HORMIGON

nido en 1960 para harina ae crudo. En esta época solamente había un moli-
no LOESCHE para la industria de cemento. Ha sido en los años 30 utilizado
cada vez con mayor éxito por sus diversas ventajas, dejando en segundo
plan a los molinos tubulares. Las principales ventajas eran:

- consumo específico mucho más bajo comparado con los molinos tu-
bulares, lo que tenía menos importancia entonces por no costar tanto
la energía;

- menos espacio necesario;

- menos nivel de ruido;

- rápido cambio de piezas de molienda.

A comienzos de 1960 se empezó con los intercambiadores giratorios

para la industria cementera. La capacidad del horno era de más de 1.O00 t/d
hasta aprox. 1.500 üd. El consumo del horno de harina de crudo incrementó
lentamente de 80 üh, a 100 ü h hasta 120 t/h. Al ser el volumen y el calor de
los gases del intercambiador del horno ideal para el molino de rodillos de
barrido por aire, para transportar, secar y separar el crudo, el desarrollo de
los hornos fue realmente la causa del incremento del tamaño de los molinos
de rodillos.
Aparte de las secciones para grandes corrientes comparadas con los
cuellos de botella de los cojinetes de los molinos tubulares, el molino de ro-
dillos tenía también la ventaja de su buena regulación, lo cual tiene que ver
con el poco volumen de depósito de materia prima.

17.2. Consecuencias para la construcción

Se trataba de conseguir una mayor capacidad de los molinos de rodi-

llos, teniendo que aumentar el tamaño de los rodillos y, por consiguiente, de
los platos de molienda. Los mayores tamaños de rodillos exigían también
mayores sistemas de presión. Esto realizándolo con el sistema de resortes
de acero tenía ya sus limitaciones. Ya no podían controlarse, pues a partir de
cierto tamaño de rodillo dejaban de ser manejables por el espacio y fuerzas
a considerar.

La empresa LOESCHE, en 1961, bajo la dirección de Peter Gauer, desa-

rrolló en el departamento de construcción el sistema hidroneumático para
los molinos LOESCHE. La masa no amortiguada se redujo a vástagos, pisto-
nes y líquido hidráulico de cilindros hidráulicos relativamente pequeños.
El sistema hidroneumático ha ganado terreno rápidamente y ha sido
adoptado por todos los fabricantes de molinos de rodillos.
ABRIL 1990- N.O679 437

18. PRINCIPIO DE MOLIENDA, FORMA DE TRABAJO Y ESTRUCTURA

En un molino LOESCHE, (ver figura 19) se describe y explica la forma de

trabajo, el funcionamiento y el sistema hidroneumático.

Figura 19. - Molinos individuales/molinos modulares. Molinos modernos LOESCHE.

Se acciona con un eje giratorio vertical una pista de molienda con un re-
ductor. Contra la pista se aprietan los rodillos fijados localmente y amorti-
guados. La pista de molienda horizontal en unión con los ejes de rodillos si-
tuados de manera plana permite el uso de rodillos grandes sobre una
pequeña base, lo que equivale a una gran capacidad. La imagen izquierda de
la figura 19 muestra la estructura de un molino, llamado individual con dos
rodillos. La parte derecha muestra un molino grande con elementos modu-
lares.

El material a moler se alimenta centralmente por el separador que se

encuentra sobre el molino o lateralmente, sobre el plato giratorio. El mate-
rial alimentado es triturado por los rodillos y mediante fuerzas provenientes
del sistema hidroneumático. Al rozar los rodillos de molienda con el lecho
sobre el plato, balancines y vástagos del sistema se elevan por acción de los
cilindros hidráulicos. El aceite de los depósitos hidráulicos de la parte supe-
rior es eliminado en el acumulador hidráulico lleno de gas.
438 CEMENTO - HORMIGON

El material molido se transporta mediante las fuerzas centrífugas a la

parte superior de la corona de álabes, que rodea el plato, donde es recogido
por la corriente de gas caliente para ser transportado hasta el separador.

Por el íntimo contacto con el gas caliente, se evapora espontáneamente

el agua de la harina, lo cual crea ya en la zona de molienda la temperatura
de salida de 70 "C hasta 130 "C. Para casos especiales se han trabajado
también con hasta 150" C de tevperatura de salida.

El material grueso es rechazado por el separador según la finura progra-

mada y cae al circuito de rechazo para llegar nuevarnente al plato de molien-
da y ser molido. El material molido pasa el separador (4).

El molino es accionado por un motor eléctrico con un reductor especial.

Un cojinete axial segmentado en el reductor absorbe las fuerzas de los rodi-
llos (5).

El cambio de las piezas de molienda es bastante simple. El soporte de

los rodillos de los balancines está preparado para ello y permite la integra-
ciór, del dispositivo de volteo mediante el acoplamiento de un cilindro auxi-
liar al balancín. Se puede voltear completamente la unidad balancín-rodillo
de la carcasa del molino.

19. EL CONCEPTO DE CONSTRUCCION MODULAR DE LOS MOLINOS

LOESCHE

Las exigencias a los constructores de molinos de rodillos fueron mayo-

res a comienzos de los años 70 por otro avance importante en la construc-
ción de los hornos cementeros, al aplicar la precalcinación a los hornos tu-
bulares, aumentando al doble la capacidad de los mismos. Las capacidades
exigidas a los molinos subieron de aprox. 120 t/h a 240 t/h. De este modo
aumentaron los volúmenes de gas y calor que pasaron por los molinos.

Razón para LOESCHE de construir los molinos grandes con el sistema

de elementos o módulos. Se realizó gracias a las ideas aportadas por el
autor de este artículo, Horst Brundiek. Los módulos consisten en un bastidor
con balancín, rodillo y sistema hidroneumático completo.

Las figuras 20, 21 y 22 muestran tales módulos en posición de servicio,

arranque con rodillo elevado hidráulicamente y posición de servicio (mante-
nimiento) con rodillo volteado. Al tener la unidad balancín-rodillo volteada y
fuera del molino, se puede cambiar tanto la camisa anular del rodillo como
el rodillo completo, fácil y rápidamente.

El arranque de un molino lleno puede realizarse con los rodillos hidráu-

licamente elevados del lecho. El molino suele arrancar con aprox. el 40 % de
ABRIL 1990 - N.O679 439

Figura 20. - Rodillo en posi- Figura 21. - Rodillo en posi- Figura 22. - Rodillo en posi-
ción de marcha (trabajo). ción de arranque. ción de servicio.

la capacidad normal. No necesita ni motor de arranque con mayor momento

de arranque ni accionamiento auxiliar.

El contacto metálico de los rodillos con la pista se elimina o por amorti-

guadores mecánicos o por programación electrónica; una ventaja que es
posible por el control de rodillos individual en balancines. El sistema de mó-
dulos permite la construcción de molinos con 2, 3 o 4 rodillos, manteniendo
siempre la unidad ya descrita.

Este sistema no solamente significa un avance tecnológico y ventajas

de fabricación sino también tiene muchas ventajas para los usuarios:

- se emplean elementos muy experimentados;

- las masas individuales, importantes para la creación de fuerzas diná-

micas, se limitan; no la masa del rodillo, pero se aumenta la cantidad
de rodillos.

NOTA:

La idea al comienzo de los molinos LOESCHE de que 3 y 4 rodillos eran

menos efectivos que 2 grandes rodillos, ya no es válida en el caso de los
molinos grandes. La transición de 2 rodillos a 3 y 4 se hace a partir de los
rodillos con aprox. 1.600 m m de diámetro, siendo estos parte del módulo
más pequeño que hay.
440 CEMENTO - HORMIGON

El molino de rodillos más grande en capacidad en el mundo es de mo-

mento un molino LOESCHE de 4 rodillos, tipo LM 50.4 con 5 m de diámetro
exterior de la pista, con una producción de 550 t/h de crudo para cemento y
para un diámetro medio de los rodillos de 2.360 m m (3).
Para obtener la misma capacidad de molienda con un molino LOESCHE
de tres rodillos se necesitaría aumentar el diámetro de los rodillos hasta
aprox. 3.000 mm . La masa de un rodillo así sería casi dos veces al de corres-
pondiente para el molino de cuatro rodillos. Este ejemplo demuestra el in-
cremento de las fuerzas dinámicas a esperar.

- La guía precisa e individual de cada rodillo en los rodamientos de los

balancines permite el funcionamiento libre del rodillo en el lecho, sin
tener influencia sobre los demás elementos de molienda. De este
modo se mantienen bajas las fuerzas dinámicas, al tomar medidas
primarias.
- Al desplazar radialmente los módulos con relación al plato, se puede
de la manera más simple optimizar el diámetro de la carcasa; se ve
claramente en la figura 23 (4).
- La separación consecuente de los componentes que conducen el gas
caliente y los módulos que absorben las fuerzas permite emplear
temperaturas de gas de hasta 700 "C para el secado, y evita al
mismo tiempo más tensiones por dilatación térmica.
- Los costos específicos de inversión (DM:t/h) bajan, según se observa
cualitativamente en la figura 24.

Un concepto de construcción de maquinaria está conforme con el mer-

cado, si los costos específicos de inversión bajan con el aumento del tamaño
del molino. Sería lo ideal de que, en relación al molino de rodillos, los costos
en D M por tíh bajaran hiperbólicamente, p.ej. con un mayor diámetro del
plato. Difícilmente habrá algún concepto que pueda cumplir totalmente con
estos requerimientos.
P. ej., las masas del rodillo de un molino de rodillos aumentan con la
tercera potencia del diámetro del rodillo, y aproximadamente los costos cre-
cen proporcionalmente. Por tanto, los costos específicos de un molino si-
guen una parábola y no una hipérbola; o sea, a partir de un determinado ta-
maño de molino, bajan los costos específicos. Después vuelven a
incrementarse.
Para mejor acoplarse al perfil de la hipérbola, basados en el sistema de
módulos LOESCHE se desarrollaron molinos de 2, 3 y 4 rodillos, que a lo
largo de su desarrollo forman tres parábolas interconectadas que se aproxi-
man sucesivamente a la hipérbola dentro de un ancho de banda limitado.
ABRIL 1990- N.O679 44 1

1 LOESCHE - MODULSYSTEM 1

Figura 23. - Módulo LOESCHE en posición Figura 24. - Costos específicos en función de
básica y variada. la cantidad de rodillos (LOESCHE).

20. LAS VENTAJAS DE LOS MOLINOS DE RODILLOS

Los molinos de rodillos suelen tener una serie de buenas propiedades,

que por una parte están vinculadas con la tecnología mecánica y por la otra
parte con el proceso, si el molino forma parte de una instalación completa.
La siguiente lista quisiera enumerar las más importantes ventajas del
molino de rodillos:

- poco espacio por la construcción vertical;

- poco espacio específico por su construcción compacta;

- marcha tranquila (con poco ruido) de la parte de molienda; la mayor

fuente de ruido de un molino de rodillos es el accionamiento (motor y
reductor) y quizás el ventilador de aire de barrido y juntas de aire de
barrido (4,6).
- marcha de vacío de poco ruido y con pocas vibraciones en molinos de
rodillos donde cada rodillo es independiente, colocado en un balan-
cín, que por una parada mecánica o mando hidroneumático evita el
contacto entre los rodillos y la pista de molienda.
- buena aceptación de material grueso hasta 5 y 8 % del diámetro
medio del rodillo, ahorrando energía para la pretrituración (6).
442 CEMENTO - HORMIGON

- poco desgaste específico -aprox. 25 % menos que en molinos tubula-

res- en conexión con poco tiempo a emplear para cambiar las piezas
de molienda, por lo que los costos de producción son bajos (6).
- larga vida de las piezas de molienda al utilizar materiales antidesgas-
te, métodos que palían el desgaste y optimización al aprender el
usuario su mejor utilización.
- larga vida del blindaje de la carcasa al aprovechar los efectos físicos
de las corrientes de polvo (4).
- fácil y rápida variación de las fuerzas de molienda con ayuda del siste-
ma hidroneumático adaptando el trabajo de trituración a las propie-
dades físicas del material a moler.
- moler, homogeneizar, secar, separar y transportar el material simultá-
neamente en una sola máquina (4).
- secado muy efectivo durante el proceso de molienda y separación por
alto reciclaje de material grueso en la zona de molienda y separación
(6).
- buena regulación gracias al corto tiempo que permanece el material a
moler en la zona de molienda y corto tiempo de reacción en caso de
cambios del proceso; por tanto, se presta muy bien para un servicio
completamente automático (6).
- zona de regulación muy amplia en el caso de molinos de cuatro rodi-
llos, con guía de rodillos individual con reglaje de presión de trabajo
por pareja de rodillos, o sea dos rodillos en marcha y dos rodillos en
una carcasa sobre el plato (sistema LOESCHE).
- alta disponibilidad del molino de rodillos, que permite en la industria
del cemento, p.ej., la económica combinación de un horno con un
molino (3).
- molino de cuatro rodillos con rodillos individualmente colocados
cada uno en un balancín (sistema LOESCHE), permite en conexión
con un volumen muy grande trabajar con dos rodillos de emergencia
a aprox. 70% de la capacidad total y rendimiento del horno poco re-
ducido solamente, trabajando el molino 24 horaddía.
- producción simultánea de 2 o 3 finuras al emplear separadores espe-
ciales sobre el molino de rodillos (7,111.
- poco consumo específico e (kWh/t) evitándose la circulación de me-
dios de molienda sueltos en el molino tubular.
- poco consumo específico e (kWh/t) por trituración de un lecho relati-
vamente fino (8).
ABRIL 1990-N."679 443

- trituración económica en el lecho por disolución inmediata de aglo-

merados de granos triturados con proceso de separación integrado
en la misma máquina.
- minimización del consumo de potencia total al minimizar la pérdida
de carga (resistencia del molino) con ayuda de corriente de gas de
carga de polvo regular sobre una corona de álabes óptima maximi-
zando al mismo tiempo la producción que no se consigue por reduc-
ción del flujo de gas ni circuito de material externo.

21. EJEMPLO Y VlSlON FUTURISTA

Como ejemplo de todas las ventajas de un molino de rodillos puede to-

marse un molino LOESCHE con un diámetro de plato de 3,5 m de cuatro ro-
dillos, en el sur de Italia, en ItalCementi de Cemensud, en Vibo Valentia. El
molino está en servicio desde agosto 1987.