Informe Moldeo y Colada PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA- Facultad de Ingeniería 2013
Mecánica
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
INFORME DE LABORATORION°2
PREVIO
Curso: Procesos de Manufactura
Código del curso: MC 216.
Sección: A
Profesor: Leonor María Zegarra Ramírez.

INTEGRANTES:
INGA VALENTIN ANGEL 20110268B

MOSQUERA PANDURO HORACIO
FERNANDEZ VILLANUEVA DAVID
CHAMORRO DUEÑAS EFRAIN
PALACIOS AGUIRRE ROBERTO
2013– II
1 Procesos de Manufactura
Mecánica
LABORATORIO DE ANÁLISIS DE MOLDEO Y

COLADA
OBJETIVOS
El presente laboratorio tiene como objetivos:
 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el

coeficiente de contracción del aluminio (obtener el real), así
como verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero,
mazarotas y empuje metalostatico para que no tenga defectos
la fundición.
 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada
 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar

una pieza mediante el moldeo y colada, y además identificar los
defectos producidos en la pieza.
FUNDAMENTO TEORICO
Productos carburados presentados o que se pueden presentar,
después de la solidificación, eutéctica (eutéctica de cementita en las
fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). En
ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde
a c>1,7%. Este contenido límite varía con los demás elementos, pero
puede ser definido en función del análisis químico como la red de
eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las
deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada
maleables.
Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.
En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la

fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. El
Mecánica
mineral se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la

masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no
había avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible
la fusión del hierro en una escala industrial, aun hoy en día, algunos
metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusión
muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción
metalúrgica, la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de
los procesos de manufactura.
La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las

operaciones metalúrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver.
El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los
gases, sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos
empleados en los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el
titanio, por medio de un arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado
por agua, es el que se emplea actualmente.
Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:
- Que su composición química y pureza se haya mantenido

durante la fusión.
- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.
La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente

importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura
demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las
regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un
vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de
vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una
fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.
Mecánica
Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la

carga, es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es
volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. La fuente más
común de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible
o los productos de la combustión.
Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de

fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas:
- Fundición grises y metálicas

- Fundición blancas especiales
- Fundiciones refractarias
- Fundiciones resistentes a la corrosión.
Clasificación de los hornos usado para la fusión:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían
mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de
crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de
hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno
usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea

posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como
precisión de su composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno.
Tipos de hornos usados en fundición:
Mecánica
- El cubilote de fundición.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.
- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.
Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun

cuando se use en la producción de acero para manufactura de
vaciado.
Punto de fusión aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más
comunes.
METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Metal monel 1340°C (2450°F)
Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)
Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Níquel 1450°C (2640°F)
Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
Tungsteno 3396°C (6170°F)
Mecánica
Vaciados en arena
A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que

interviene la metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se
funden primero y luego se vacían en un molde de forma
predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma
simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma
plásticamente por forjado, laminado o extrusión.
Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:
1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor

de un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse,
dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para
facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos
o más partes.
2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos

partes, en el que cada mitad está contenida en un marco en
forma de caja.
Defectos en los vaciados de arena:
Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden

clasificar bajo los siguientes encabezados:
- Mala práctica en la fusión.

- Mala práctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.
Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se

pueden manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la
Mecánica
forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha

indicado antes.
- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fríos.
- Roturas en calientes.
Arena y mezcla para moldeo
La arena es el material básico que emplea el moldeador para

confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y
aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de
producción.
La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica

suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas
transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los
depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla
nuevamente.
Distintos tipos de arenas para moldeo:
- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la
humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de
enfurtas.
- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona
contra la cara del moldeo y una vez extraído este, formará la
capa interna del molde.
Mecánica
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve

nuevamente a utilizarse después de preparada para rellenar el molde
durante el moldeado.
EQUIPOS Y MATERIALES
• Modelo ( seleccionado la clase anterior)
• Cajas de moldeo
• Tabla de Moldeo
• Herramientas de moldeo
• Talco ó grafito
• Ductos para bebederos
• Arena de Moldeo
• Arena para almas
Mecánica
CALCULOS
1) Tomar las medidas el modelo seleccionado
 Para la pieza 1
Mecánica
Hallando el volumen del modelo

Pieza Diámetr Lad Altura Volumen
o o
1 1,7 - 1,5 3,40470103833 cm3
2 3,0 - 2,2 15,5508836353 cm3
3 - 2,0 0,8 8,31384387632 cm3
4 3,0 - 3,0 21,2057504117 cm3
5 2,5 - 2,2 10,7992247468 cm3
6 0,9 - 1,8 1,14511052223 cm3
VOLUMEN TOTAL 60,419514230 cm3
7
Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer

la densidad del aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura
ambiente, entonces tenemos:
Calculo de la masa:
Mecánica
Área de enfriamiento de la pieza:
Volumen de la mazarota:
Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que
depende de la contracción volumétrica del aluminio. (7% -
solidificación)
Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]
c = coeficiente de contracción
 Para la Pieza 2
Mecánica
Hallando el volumen del modelo

Pieza Radio Lad Altura Volumen
o
1 2.875 - 4.59 119.189570908 cm3
2 4,675 - 2,94 201,864724562 cm3
3 3,825 - -
2,335 1,8 7,18 213,405336079 cm3
4 1,73 - 4,39 41,2768549464 cm3
5 2,37 - 1,88 33,1745021387 cm3
6 1,30 - 3,66 19,4320071995 cm3
VOLUMEN TOTAL 628,34299583 cm3
4
Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer

la densidad del aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura
ambiente, entonces tenemos:
Calculo de la masa:
Mecánica
Área de enfriamiento de la pieza:
Volumen de la mazarota:
Para el cálculo de la mazarota tenemos la siguiente relación que
depende de la contracción volumétrica del aluminio. (7% -
solidificación)
Vm = Volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
n = coeficiente de seguridad [1,5-3]
c = coeficiente de contracción
2) Determinar el empuje metalostatico
Para determinar el empuje metalostatico, tenemos que darnos

cuenta que este es debido a el fluido ingresado en la fundición.
Del siguiente grafico obtenemos que el volumen especifico del

Aluminio es 0,43 aprox. (Tomamos la densidad en modo líquido
para el empuje) y calculamos la densidad:
Mecánica
Además de la densidad necesitamos el volumen que recibe

dicho empuje, en este caso es el volumen que se encuentra por
encima del molde, tomamos como altura de la mitad de la caja
como h=15 cm. Lo calculamos de la siguiente manera:
 Para el primer modelo:
Mecánica
Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:
Por lo tanto el empuje es 9,0535 Newton, con esto podemos

darnos cuenta que esta pieza no necesitara un peso para
contrapesar el empuje, ya que este empuje es
aproximadamente ejercido como por un kilo de arena, y en
la caja hay mucho más de lo mencionado, esto además se
verifica por la pequeñez del modelo.
 Para el segundo modelo:
Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:
Por lo tanto el empuje es Newton, con esto podemos

darnos cuenta que esta pieza si necesitara contrapesar el
empuje, ya que este empuje es mayor al anterior, para eso
habría que hacer los cálculos de peso de arena y peso de
caja para verificar cuanto de peso se necesitara.
3) Volumen Final y deformación de las piezas finales
El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para

así fabricar el molde, este tiene una cavidad cuya forma
geométrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad
debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal
durante la solidificación y enfriamiento Cada metal tiene
porcentaje de contracción, por tanto la precisión dimensión es
Mecánica
crítica, la cavidad debe diseñarme para el metal en particular

que se va a fundir.
Por lo tanto:
Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10 -6, el

volumen final se deduce por:
Dónde: la variación de temperatura es punto de fusión = 660ºC

– Tamb=25ºC
=635ºC
Así tenemos el porcentaje de reducción volumétrico:
Porcentaje de reducción es =%
% = 4.372%
Y el porcentaje de reducción lineal se aproxima mediante el

enfoque , entonces podemos aproximar:
 Para la primera pieza
57,7779083 cm
A continuación mostramos una tabla con los volúmenes y

medidas reducidas que se obtendrán después de la fundición
de la pieza Nº1:
Pieza Diámetro Lado Altura Volumen final

1 1,6752 - 1,4784 3,2558475
Mecánica
2 2,9563 - 2,1679 14,870999

3 - 1,9709 0,7883 7,9503626
4 2,9563 - 2,9563 20,278635
5 2,4636 - 2,1679 10,327083
6 0,8869 - 1,7738 1,0950463
VOLUMEN TOTAL 57,777973
 Para la segunda pieza
600,8718345 cm
A continuación mostramos una tabla con los volúmenes y

medidas reducidas que se obtendrán después de la fundición
de la pieza Nº2:
Pieza Radio Lado Altura Volumen final

1 2.8331 - 4,5231 113,978602
2 4,6069 - 2,8972 193,039194
3 3,7693 - -
2,3010 1,7738 7,0754 204,075249
4 1,7048 - 4,3260 39,472230
5 2,3355 - 1,8526 31,724113
6 1,2810 - 3,6067 18,582440
VOLUMEN TOTAL 600,87183
4) De acuerdo al volumen calcular el tiempo de solidificación
Aproximaremos el tiempo según la relación:
Mecánica
 Para el primer modelo tenemos:
Esto quiere decir que el tiempo aproximado de

solidificación es aproximadamente 1 min, esto se debe a
que el modelo es pequeñísimo y con un pequeño volumen
se verifica tal enfriamiento.
 Para el segundo modelo tenemos:
Esto quiere decir que el tiempo aproximado de

solidificación es aproximadamente 4 min, esto se debe a
que este modelo es más grande que el anterior y
necesitara mayor tiempo de enfriamiento.
PROCEDIMIENTO
 Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto
hay que tener en cuenta que la caja debe tener una distancia
considerable entre los bordes y el molde que se realizara ya
que si esta distancia es muy corta puede ocurrir un desborde al
retirar el modelo.
 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de

moldeo ( previamente verificar y/o colocar un indicador para la
posición de las asas )
 Ubicar el modelo ( si es entero ) o la mitad del modelo ( si es

partido) en el centro de la caja
 Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite

facilidad para el momento de quitar el modelo, además el
grafito se puede usar para el final de manera que quede mejor
el moldeo.
Mecánica
 Agregar la arena de contacto (arena tamizada)

aproximadamente que tape 5 cm al modelo: La tamizada
permite que sea un aplastamiento uniforme para evitar
aglomeraciones alrededor del molde.
 Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la

propiedad plástica de la arena
 Llenar la caja con arena de relleno
 Compactar con los atacadores
 Enrasar con una regla
 Voltear la caja y colocar la caja superior
 Colocar la otra mitad del modelo ( si es modelo partido)
 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas:

Para esto hay que tener en cuenta las zonas calientes de los
modelos, y el bebedero debe ser escogido de tal manera que el
enfriamiento sea uniforme y no haya desperfectos por rechupe.
 Se procede tal como en la caja inferior
 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del

bebedero y mazarotas (si es que estas no son ciegas), se
procede hacer la copa del bebedero
 Abrir la caja , extraer el modelo y colocar el ó las almas si es

que las tienen
 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas
Mecánica
 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición

de las cajas coincidan
 Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la

permeabilidad
 Colocar su caja en la zona de colada
 Tomar la temperatura de colada
 Sacar el producto
 Tomar las medidas obtenidas en su producto
Mecánica
Rechupes
Rechupes
Rebabas
Cuadro Nro.
Superficie
Metal o Temperatura Calor Calor
áspera y Calor
aleación de fusión 0C específico específico
porosa latente
del sólido del líquido de fusión
Estaño 232 0.056 0.061 14
Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 ----- 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----
Mecánica
Cobre 1083 0.094 0.156 43

Fundición 1200 0.16 0.20 70
gris
Fundición 1100 0.16 ---- ----
blanca
Acero 1400 0.12 ---- 50
Níquel 1455 0.11 ---- 58
OBSERVACIONES
 Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar
donde se colocaron las mazarotas y que solo se pusieron dos.
 Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a

la finura de la arena.
 En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a

los gases que produce el aluminio.
 Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.
Mecánica
RECOMENDACIONES
 Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en
la cavidad, el metal liquido puede entrar en la perforación y
producir lo que se conoce como “cola de ratón”.
 Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien

compacta y no se desmorone.
 Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la

cavidad, sin tocarla, para evitar rechupes.
 El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha

área de esta para facilitar la extracción de las mazarotas.
CONCLUSIONES
 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por
rechupes debe tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser
puestas en el molde de arena, el lugar donde se colocan y el
diámetro de estas.
 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el

peso que debe colocarse encima ya que si no puede levantar el
molde y derramarse el aluminio líquido.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Curso: Procesos de Manufactura

Código del curso: MC 216.

Profesor: Leonor María Zegarra Ramírez.

INGA VALENTIN ANGEL 20110268B

LABORATORIO DE ANÁLISIS DE MOLDEO Y

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el

 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la

mineral se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

- Que su composición química y pureza se haya mantenido

- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de

- Fundición grises y metálicas

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea

Tipos de hornos usados en fundición:

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun

METALES PUNTO DE FUSION

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden

- Mala práctica en la fusión.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se

forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica

Distintos tipos de arenas para moldeo:

- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve

• Ductos para bebederos

• Arena para almas

Hallando el volumen del modelo

Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer

Área de enfriamiento de la pieza:

Hallando el volumen del modelo

Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer

Área de enfriamiento de la pieza:

2) Determinar el empuje metalostatico

Para determinar el empuje metalostatico, tenemos que darnos

Del siguiente grafico obtenemos que el volumen especifico del

Además de la densidad necesitamos el volumen que recibe

 Para el primer modelo:

Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:

Por lo tanto el empuje es 9,0535 Newton, con esto podemos

 Para el segundo modelo:

Ahora calculamos el empuje según la fórmula de fluidos:

Por lo tanto el empuje es Newton, con esto podemos

3) Volumen Final y deformación de las piezas finales

El proceso de fundición empieza con el diseño del modelo para

crítica, la cavidad debe diseñarme para el metal en particular

Siendo el coeficiente de contracción del aluminio 72*10 -6, el