“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ÁREA DE PROCESOS

PROCESOS DE MANUFACTURA

ANÁLISIS DE ARENA PARA FUNDICIÓN

INFORME (EXPERIENCIA N°1)

DOCENTE

INTEGRANTE

CÓDIGO CURSO
MC 216
23/10/2017
P.A. 2017-II
 INDICE

I OBJETIVOS……………………………………………………………………………………………………………………………1

II MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………………………………………………………1

III MATERIALES…………………….……………………………………………………………………………………….……….3

IV PROCEDIMIENTO…………….……………………………………………………………………………………….……….4

V CUESTIONARIO…..………………………………………………………………………….……………………………………5

VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………….……….……....……….……10

VII BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………………….………..…11
I. OBJETIVOS

 Determinar las principales componentes y propiedades que caracterizan las

arenas de moldeo, con el fin de observar su influencia en los procesos
de fundición de metales utilizados en la industria. Utilizando las normas AFS.
 Analizar la influencia del tamaño de las arenas de moldeo y de su
correspondiente forma en propiedades como moldabilidad, cohesión o
resistencia, permeabilidad y carácter refractario
 Determinar el porcentaje de humedad, porcentajes de bentonita y sílice, índice
de finura, forma de grano.

II. MARCO TEÓRICO

1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

La fundición es un proceso metalúrgico utilizado para producir tipos de piezas de
tamaño de dimensiones y formas variables y complejas. Por este motivo se
hace necesario el estudio de las arenas de moldeo con las cuales se va a fabricar el
molde que conllevan a un desarrollo efectivo de piezas fundidas con excelentes
propiedades, que garanticen un buen llenado del molde y un eficiente acabado
superficial. Cabe resaltar que aunque se han ingeniado nuevas formas de producción
de moldes como moldes de tipo permanente, de baja presión, de alta presión, en cera,
o centrífugos, el moldeo en arena sigue siendo fundamental para la industria de
la fundición.
Dichas características estudiadas sobre la arena son: granulometría de la, forma de
los granos de arena, porcentaje de humedad, densidad aparente y contenido de arcilla.
 La granulometría constituye una de las principales propiedades físicas de las
arenas de moldeo que impacta directamente sobre la resistencia y el producto
final fundido; Es importante tener en cuenta que esta propiedad sumada a la
forma de grano se encuentran clasificadas dentro de algunos parámetros
impuestos por el comité de la división de arenas AFS (índice de finura y
distribución)
 La humedad por su parte, es una característica muy importante a la hora de
realizar el proceso de moldeo, debido a que esta es la que se encarga de definir
las variables que rigen el comportamiento del molde a la hora de realizar la
colada. Una humedad excesiva provoca en la pieza oxidación y mala
evacuación de gases, mientras que el otro extremo no alcanza la resistencia
necesaria para que la arena se compacte.

1
  La densidad aparente de una arena se relaciona con la compactibilidad de las
arenas, e indica cuanto es capaz la arena de reducir su nivel y está relacionada
directamente con la humedad de la pieza.
 El contenido de arcilla es fundamental a la hora de estudiar la resistencia en
verde, es decir antes de la colada, por ello a mayor contenido de arcilla, mayor
capacidad tendrá la arena de formar un molde.

Se exigen las siguientes condiciones para las arenas:

 Refractariedad: Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la
pureza en su composición química
 Resistencia, durabilidad o vitalidad Debe conservar la reproducción del
modelo y soportar los choques térmicos sin fragmentarse (depende de la
estructura de los granos)

2. TIPOS DE ARENAS DE MOLEDO

2.1 SEGÚN EL CONTENIDO DE ARCILLA
 Mezcal magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en
su estado natural de humedad y de arcilla. Contiene la cantidad adecuada de
arcilla para ser utilizada en la elaboración de moldes.
 Semiarcillosas o semigrasas: 8-10% de arcilla
 Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos
moldes que después de ser confeccionados se llevan a un proceso de secado.
Se utilizan mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud dimensional,
mayor resistencia de cohesión de la arena y mayor permeabilidad
Tipos de arena Porcentaje de arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silícea Menos de 5%
Cuadro N°1
3 MÓDULO DE FINURA DE LA ARENA
El módulo de finura (FM) de agregado grueso o del agregado fino se obtiene conforme
a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los
agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre
100. El módulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor sea el
módulo de finura, más grueso será el agregado. Diferentes granulometrías de
agregados pueden tener igual módulo de finura. El módulo de finura del agregado fino
es útil para estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos de las mezclas
de concreto

2
 N° Tamiz Abertura K N° Tamiz Abertura K
de la de la
malla(mm) malla(mm)
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo ….. 300 Fondo ……. 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN
Cuadro N°2 Índice de finura sistema DIN y AFS

III EQUIPOS Y MATERIALES

Equipos a utilizar

Balanza Elutriador

3
 Lámpara de secado Juegos de Tamices

Materiales a utiliza
 Arena para fundición
 Silice y bentonita
 Agua

IV PROCEDIMIENTO

Determinación del % humedad

Se toma una muestra de 20 gr, y se lleva a una lámpara de secado durante 15 min,
luego se procede a pesar la muestra seca y por diferencia de pesos se determina la
humedad

Lámpara de secado

4
Determinación del % de sílice y % de bentonita

Se toma una muestra de 50 gr. (muestra total) que se somete a un proceso de lavado
en el elutriador de la siguiente manera.
a. A la muestra se le agrega 700 cc de agua.
b. Se procede a agitar el elutriador de 2 a 3 minutos.
c. Se agrega 200 cc más de agua a la lámpara de secado.
d. Se deja que decante 1 minuto.
e. Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la bentonita.
f. Se repite el procedimiento hasta obtener sílice pura.
g. Una vez obtenida la sílice pura se lleva a la lámpara de secado y luego se pesa.
h. Por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la cantidad de agua ya
determinada para el cálculo) y de acuerdo al cuadro 1 determinar el tipo de arena.
Determinación del índice de finura
a. La sílice obtenida se tamiza.
b. Se procede a pesar las cantidades de sílice de acuerdo al tamiz.
c. Se aplica la fórmula respectiva

Pi: Porcentaje en peso en función de la muestra total

Ki: Constante de cada malla (Ver cuadro N°2)
d. De acuerdo al cuadro N°3 se determina el índice de finura y tamaño promedio de
grano
Tipo de arena IF según AFS Tamaño de grano(mm)
Muy gruesa Inferior a 18 1a2
Gruesa Entre 18 a 35 0.5 a 1
Media Entre 35 a 60 0.25 a 0.5
Fina Entre 60 a 150 0.10 a 0.25
finísima Mayor de 150 Menores a 0.1

5
V. CUESTIONARIO

Malla N° Peso(g) Peso K %

acumulado(g)
6 0 0 0
12 0 0 5 0
18 1.76 1.76 10 4.31
30 7.6 9.36 20 18.61
40 4.66 14.02 30 11.41
50 7.21 21.23 40 17.65
70 4.69 25.92 50 11.48
100 9.1 35.02 70 22.28
140 3.89 38.91 100 9.53
170 1.37 40.28 140 3.35
200 0.04 40.32 200 0.10
fondo 0.52 40.84 1.27
Total 40.84

Curva distributiva
25

20

15
% Silice

10

0
6 12 18 30 40 50 70 100 140 170 200 fondo
N°Tamiz

6
 Curva acumulativa
45
40
35
%de silice 30
25
20
15
10
5
0

N°Tamiz

1 Indique usted la composición de la muestra analizada

Porcentaje de impureza de la muestra

Determinación de % de bentonita y % de sílice

ARENA(MUESTRA TIEMPO DE MUESTRA SECA %HUMEDAD

TOTAL) SECADO
20g 12min 19.35g 3.25%

Masa (total)= 50g

Masa (humedad) =50*H/100=50*3.25/100=1.35g

Peso (sílice) =40.84g

%(sílice) = 40.84/50*100=81.68%

%(bentonita) =(50-Masa(humedad)-40.84)/50*100=15.07%

7
 ARENA (MUESTRA % HUMEDAD % SILICE %BENTONITA
TOTAL)
50g 3.25 81.68 15.07
Peso(g) 1.35 40.84 7.81

2. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con

respecto a la humedad indique: Si está dentro del rango que se pide para
arenas en verde.

El porcentaje de humedad apropiado es: 3– 4% Según los cálculos realizados se

obtiene 3.25% de humedad .La cohesión de una arena es consecuencia directa de la
acción del aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este último y del
porcentaje de humedad

3. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la

analizada (justifique su respuesta)
Del cuadro N°1
Tipos de arena Porcentaje de arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silícea Menos de 5%

El porcentaje de bentonita calculado fue 15.07% y según la tabla el tipo de arena

seria SEMIGRASA (8-18%)

4. Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada

(justifique su respuesta). Y si es la correcta para utilizarla como arena de
contacto.

IF=50.4

8
 Tipo de arena IF según AFS Tamaño de grano(mm)
Muy gruesa Inferior a 18 1a2
Gruesa Entre 18 a 35 0.5 a 1
Media Entre 35 a 60 0.25 a 0.5
Fina Entre 60 a 150 0.10 a 0.25
finísima Mayor de 150 Menores a 0.1

El tipo de arena encontrada se caracteriza por ser una arena media

Las arenas de moldeo deben reunir las propiedades físicas de moldabilidad, cohesión,
permeabilidad y carácter refractario
Las arenas de contacto deben ser de fácil de moldeo, que las partículas de arena
deben quedas muy bien juntas al momento del moldeo (cohesión) y un buen carácter
refractario.
Las características físicas no solo rigen del tamaño del grano, también de la forma y
de la composición de la arena (humedad, sílice y bentonita)
Si se quiere tener una superficie poco accidentada este tamaño de grano no es el
adecuado para el contacto directo.

5. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla indique

usted cómo influye en la cohesión de la arena (justifique su respuesta)
La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante
y depende de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de
humedad. La forma de los granos también influye sobre la cohesión.
“El grano más abundante es el grano subangular, el cual representa
propiedades intermedias entre los granos redondeados y los angulares. Los
granos angulares se aplican para moldeo en cáscara, produciendo unas piezas
de un excelente acabado superficial (Shell molding); Por su lado los granos
angulares representan un grano “ideal”, mezclando las mejores propiedades
para moldeo. De esta manera, los granos angulares presentan características
de ambos tipos, tienen buena resistencia a la compresión, buena
conformabilidad, permeabilidad y compactación”
En general, las cohesiones más elevadas se obtienen con arenas de granos
muy gruesos o muy finos. En el primer caso, la superficie total de los granos es
menor que la de los granos finos y, por lo tanto, el revestimiento de arcilla de
los granos resultará de más espesor, confiriéndole por ello mayor cohesión; en
el caso de la arena fina se tendrá una capa ligera de arcilla en torno a los granos,

9
pero, en compensación, serán mucho más numerosas las superficies de
contacto.
6. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con
el mismo índice de finura., pueden tener diferente granulometría?
(explique su respuesta)
Dos arenas pueden tener el mismo índice de finura debido a que la granulometría es
la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se determina
por el análisis de tamices, es por eso que en dicho análisis, la distribución en
porcentaje en peso de la arena que queda en cada tamiz puede cambiar, no obstante
el índice de finura puede mantenerse inalterable

VI CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

CONCLUSIONES
 La muestra analizada en el laboratorio presenta un tamaño AFS de
50.4 lo cual representa un grano de arena media, con una distribución
concentrada en las mallas #30,50 y 100. Esto indica que la muestra
podría ser utilizada en moldeo de piezas gruesas, presenta menor
consumo de aglutinante, y además posee una alta permeabilidad.
 La forma de grano de la arena es un factor importante de las arenas a
través del cual es posible analizar conceptos tales como la permeabilidad
de las arenas para verificar la facilidad de evacuación de los gases
productos de la colada.: en este caso particular, los granos encontrados
en la arena según la AFS corresponden a granos su angulares, los cuales
poseen buenas características
 La humedad encontrada corresponde a un valor de 3.25%, lo cual
representa un valor permitido. Un mayor porcentaje provoca a la pieza
una pérdida de propiedades, debido a que la humedad está directamente
relacionado con la permeabilidad, la resistencia en verde y la
confortabilidad, Se podría pensar en eliminar el sobrante a través de un
proceso de secado, para de este modo obtener un mejor producto
fundido, disminuyendo las imperfecciones.

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RECOMENDACIONES
 Se debe tener muy en cuenta no mezclar las partículas ya tamizadas.
 Procurar no dejar restos de elementos después de utilizar
el tamiz, porque al estar adheridas para un siguiente uso puede caer en
error los cálculos.
 Debemos procurar que al hacer pasar por los tamices solo cuando
estamos lavando la muestra solo escurrir por suspensión.
 Antes de pesar los vasos y recipientes deben estar
completamente limpios y secos.
 Al utilizar el método de decantación repetir el procedimiento
la mayor cantidad de veces posibles con finalidad de tener sílice con
mayor porcentaje de pureza

VII BIBLIOGRAFÍA

 Jorge E Graw .Ensayo de las arenas y tierras de moldeo. Tecnología de la

fundición
 Aitor L. y Ramón S. Defectos metalúrgicos generados por la presencia de gases
en la pieza fundida.
Sitio web:
 http://cef.uca.edu.sv/descargables/tesis_descargables/arenas_fudicion.pdf
 http://www.academia.edu/24844677/INFORME_PROPIEDADES_DE_LA_ARE
NA

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