Universidad Nacional Experimental

“Francisco de Miranda”
Área de Tecnología
Complejo Académico El Sabino
Departamento de Energética
QUIMICA INDUSTRIAL

INTRODUCCIÓN A LA QUÍMICA INDUSTRIAL

La química es la ciencia que estudia y trata la estructura, propiedades y transformaciones de la
materia a nivel molecular. Es la ciencia encargada del estudio de la composición de los materiales y
sustancias que existen, así como las propiedades que estas sustancias poseen y los cambios que pueden
generarse a través de las alteraciones y combinaciones de entre dos o más sustancias.

TIPOS DE QUÍMICA:
Se divide en dos tipos principales:
La Química Inorgánica o Simplemente Química
La Bioquímica o Química Orgánica, y a su vez estos se pueden sub-dividir en otros subtipos de
química, como la química farmacéutica, la química alimentaria, la química industrial, al petroquímica, etc.
La química moderna es heredera de la antigua práctica de la alquimia (una combinación de principios
químicos empíricos y creencias mágico-religiosas).
1. Química inorgánica
Es la química que se concentra en el estudio, propiedades y reacciones de las sustancias y compuestos no
orgánicos, en otras palabras de aquellos compuestos que no cuentan con enlaces hidrocarbonados en su
composición.
2. Química orgánica
La bioquímica o química orgánica es la encargada del estudio de la composición y reacciones que suceden
en los organismos vivos, así como en compuestos orgánicos artificiales. Básicamente es la encargada de
estudiar las sustancias que se componen de compuestos hidrocarbonados, es decir de aquellos en donde el
hidrogeno y el carbono entran en su composición, que son los elementos que encontramos en seres y
compuestos del tipo orgánico (hidrógeno, oxígeno, carbono y otros elementos comunes en la composición
de las moléculas orgánicas).

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Ejemplos De Química:

1 Bioquímica.- El estudio de substancias en organismos biológicos.

Los aspectos energéticos de sistemas químicos a escalas macroscópicas,
2 Fisicoquímica.-
moleculares y atómicas.
Analiza muestras de materia y trata de entender su composición y
3 Química Analítica.
estructura.
4 Química Inorgánica Estudia la materia inorgánica.
5 Química Orgánica. Estudia la materia orgánica.
6 Química Física (Physical chemistry): estudian los Químicos.
7 Física Química. (Chemical physics) estudian los Físicos.
Estudia los métodos de producción de reactivos químicos en cantidades
8 Química Industrial.
elevadas, de la manera económicamente más beneficiosa
Química Estudia la preparación, caracterización, propiedades y aplicaciones de
9
Macromolecular. las macromoléculas o polímeros.
10 Neuroquímica. Estudia los aspectos químicos del cerebro
Estudio, análisis y síntesis de sustancias derivados del petróleo
11 Petroquímica.
(hidrocarburos).
Química Es la encargada del estudio, creación y aplicación de nuevas sustancias
12
Farmacéutica. para tratamiento de enfermedades y padecimientos.

Ejemplos de química orgánica:

1. La creación de hormonas artificiales
2. La síntesis de amoxicilina
3. La síntesis de ampicilina
4. La síntesis de azlocilina
5. La síntesis de bacampicilina
6. La síntesis de carbenicilina
7. La síntesis de cloxacilina
8. La síntesis de dicloxacilina
9. La síntesis de las Carboxipenicilinas
10. La síntesis de meticilina
11. La síntesis de mezlocilina
12. La síntesis de nafcilina
13. La síntesis de oxacilina
14. La síntesis de penicilina
15. La síntesis de piperacilina
16. La síntesis de ticarcilina

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17. La síntesis de Ureidopenicilinas
18. La síntesis en laboratorio de enzimas
50 ejemplos de compuestos químicos:
1. La síntesis del Ácido acético cuya fórmula es CH3COOH
2. La síntesis del Ácido carbónico cuya fórmula es H2CO3
3. La síntesis del Ácido clorhídrico cuya fórmula es HCl
4. La síntesis del Ácido fosfórico cuya fórmula es H3PO4
5. La síntesis del Ácido nítrico cuya fórmula es HNO3
6. La síntesis del Ácido sulfhídrico cuya fórmula es H2S
7. La síntesis del Ácido sulfúrico cuya fórmula es H2SO4
8. La síntesis del Agua cuya fórmula es H2O
9. La síntesis del Alano cuya fórmula es AlH3
10. La síntesis del Amonio cuya fórmula es NH3
11. La síntesis del Benceno cuya fórmula es C6H6
12. La síntesis del Borano cuya fórmula es BH3
13. La síntesis del Bromuro cloruro de bario cuya fórmula es BaBrCl
14. La síntesis del Carbonato de calcio cuya fórmula es CaCO3
15. Carbonato de litio cuya fórmula es Li2CO3
16. Carbonato de magnesio cuya fórmula es MgCO3
17. Cloruro de calcio cuya fórmula es CaCl2
18. Cloruro de paladio cuya fórmula es PdCl2
19. Cloruro de sodio cuya fórmula es NaCl
20. Cloruro de zinc cuya fórmula es ZnCl2
21. Cloruro férrico cuya fórmula es FeCl3
22. Crómato de bario cuya fórmula es BaCrO4
23. Cromato de potasio cuya fórmula es KCrO4
24. Dicromato de potasio cuya fórmula es K2Cr2O7
25. Dióxido de carbono cuya fórmula es CO2
26. Fosfina cuya fórmula es PH3
27. Hidróxido de amonio cuya fórmula es NH4OH
28. Hidróxido de calcio cuya fórmula es Ca(OH)2
29. Hidróxido de magnesio cuya fórmula es Mg(OH)2
30. Hidróxido de potasio cuya fórmula es KOH
31. Hidróxido de sodio cuya fórmula es NaOH
32. Hidróxido férrico cuya fórmula es Fe(OH)3
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33. Hipoclorito de sodio cuya fórmula es NaClO
34. Ioduro de plomo cuya fórmula es PbI2
35. Metano cuya fórmula es CH4
36. Nitrato cúprico cuya fórmula es Cu(NO3)2
37. Nitrato de plata cuya fórmula es AgNO3
38. Nitruro de aluminio cuya fórmula es AlN
39. Permanganato de potasio cuya fórmula es KMnO4
40. Peróxido de hidrogeno cuya fórmula es H2O2
41. Sulfato cúprico cuya fórmula es CuSO4
42. Sulfato de calcio cuya fórmula es CaSO4
43. Sulfato de cobalto cuya fórmula es CoSO4
44. Sulfato de magnesio cuya fórmula es MgSO4
45. Sulfato férrico cuya fórmula es Fe2(SO)3
46. Sulfato ferroso cuya fórmula es FeSO4
47. Sulfito de aluminio cuya fórmula es Al2(SO3)3
48. Sulfuro de carbono cuya fórmula es CS2
49. Sulfuro de plata cuya fórmula es Ag2S
50. Tetracloruro de carbono cuya fórmula es CCl

QUÍMICA INDUSTRIAL:
Es la rama de la química que aplica los conocimientos químicos a la producción de forma económica de
materiales y productos químicos especiales con el mínimo impacto adverso sobre el medio ambiente.
La Química Industrial comprende el estudio de los procesos que se utilizan industrialmente en la
transformación de la materia. Por ejemplo, reactores químicos, equipos de separación, intercambio de
calor, etc. Mediante la Química Industrial podemos estudiar los diferentes procesos que conllevan a la
elaboración de sustancias intermedias o productos químicos terminados de gran valor comercial, a partir
de la transformación química de las materias primas provenientes de los recursos naturales.

Además Química Industrial es la rama de la química que aplica los conocimientos químicos a la
producción de forma económica de materiales y productos químicos especiales con el mínimo impacto
adverso sobre el medio ambiente.
Forman parte de las industrias de transformación y no sólo representan, en su conjunto, uno de los
principales rubros de la economía de una nación, sino que también se consideran un índice de desarrollo
tecnológico de una sociedad.

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Las sociedades avanzadas tienen industrias químicas llevan a cabo producciones sofisticadas, mientras
que las sociedades más atrasadas tecnológicamente tienen, como mucho, industrias extractivas o de baja
tecnología.
Existen varios criterios para la clasificación de las industrias químicas. Una clasificación, basada en las
materias primas utilizadas y en las cantidades de sustancias producidas, prevé la subdivisión de las
industrias químicas en tres grupos:
 Industria química de base
 Industria química secundaria (de transformación)
 Química fina
La industria química de base se ocupa de la transformación de las materias primas de origen natural,
sobretodos minerales y petróleo, en sustancias fundamentales para las otras industrias y producen
globalmente un reducido número de productos, aunque en grandes cantidades.
Dado que estos productos se caracterizan por un bajo costo adicional por unidad, las industrias que los
producen, tienen reducir al máximo el costo de la producción, por lo que es más conveniente instalar
estas industrias en aquellos países donde existe un acceso más fácil a las materias primas y en el que la
mano de obra es de bajo costo.
Algunos productos típicos de estas industrias son:
 Acetileno
 Ácido Clorhídrico
 Ácido Fosfórico Y Fosfatos
 Ácido Nítrico
 Ácido Sulfúrico
 Amoníaco
 Butadieno
 Combustibles
 Etileno
 Hidróxido De Sodio
 Metales
 Metanol
 Propileno
 Soda
Materia prima, son materiales que podemos extraer de la naturaleza y nos sirven para construir los bienes
de consumo. A su vez, se puede plantear la siguiente clasificación de acuerdo a su origen:
De origen vegetal: madera, caucho, goma vegetal, celulosa, lino, algodón…
De origen animal: lana, piel, seda, cuero, grasas…
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De origen mineral: En yacimientos geológicos
Metal: hierro, cobalto, oro, cobre, mercurio, Petróleo, gas natural, Piedras: granito, mármol, caliza.
Las industrias químicas secundarias usan como materia prima productos químicos que son
transformados para realizar productos más complejos que aquellos de las industrias químicas de base.
Generalmente los productos de este grupo de industrias son destinados directamente al mercado de los
consumidores finales; en algunos casos, sin embargo, son transformados ulteriormente en las industrias
de la química fina. Son innumerables los productos che salen de estas industrias, un ejemplo de estos
productos son:
Adhesivos, Colorantes, Detergentes, Explosivos, Fibras Textiles, Lubricantes, Plásticos, Pinturas, Vidrio.

La QUÍMICA FINA (fine chemical) es capaz de proporcionar productos sofisticados del punto de vista
de la realización productiva y de la investigación previa a la producción. Los productos de este tipo de
industria son vendidos a un precio que sirve principalmente a cubrir los propios gastos de investigación y
de la tecnología utilizada más que cubrir el gasto de las materias primas utilizadas.
Cuando hablamos de los tratamientos que debemos hacerle a la materia prima, tenemos que considerar la
relación existente entre el medio natural y la sociedad industrial implica la existencia de un flujo de
materia y energía entre ambos. Dentro de este intercambio continuo podemos distinguir entre dos tipos de
procesos:
*Procesos NATURALES, como pueden ser la función clorofílica, la acción de plantas y animales o la
producción de alimentos por agricultura.
*Procesos ARTIFICIALES, que dan como resultado productos que generalmente no se encuentran en la
naturaleza. Estos últimos, los procesos artificiales, son los propiamente denominados Procesos Químicos.

Los Procesos Químicos

Son un conjunto de operaciones químicas y/o físicas cuyo fin es la transformación de unas materias
iniciales en productos finales diferentes. Un producto es diferente de otro cuando tenga distinta
composición, esté en un estado distinto o hayan cambiado sus condiciones.
En la descripción general de cualquier proceso químico existen diferentes operaciones involucradas. Unas
llevan inherentes diversas reacciones químicas, en cambio otros pasos son meramente físicos. Cualquier
proceso químico que se pueda diseñar consta de una serie de operaciones físicas y químicas. Cada una de
éstas es una operación unitaria dentro del proceso global.

Para finalizar El Ingeniero Químico es un profesional integral cuya formación académica le permite
desempeñarse en el sector químico evaluando, adaptando, modificando, innovando y controlando procesos
de producción y ejecutando análisis de químicos; además está comprometido con el desarrollo tecnológico
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del sector químico industrial, propendiendo por la preservación del medio ambiente y promoviendo
estrategias de prevención, calidad, seguridad y salud ocupacional. Así mismo, está en capacidad de
emprender la generación de empresas de base tecnológica en el sector químico, fundamentadas en un
desarrollo sostenible.

PATENTES QUIMICAS

Una patente química se puede definir como un derecho de propiedad, por tiempo limitado, que la
sociedad otorga exclusivamente al inventor para su explotación con fines comerciales. El inventor, es una
persona natural o jurídica, responsable directo del invento o descubrimiento. En Venezuela, las patentes
están vagamente reguladas por la Ley de Propiedad Industrial. Una persona o empresa no tiene derecho
natural divino al uso exclusivo de su invento o descubrimiento y la única forma eficaz y permanente de
evitar que otros utilicen el producto de su invención, es mantenerla en secreto, con las consecuencias de
que no puede obtener ningún beneficio comercial o arriesgándose de que otra persona o institución,
independientemente, haga el mismo descubrimiento o cree el mismo invento. Sin embargo, las leyes de
los diferentes países de alguna manera reglamentan las patentes de manera que el inventor pueda obtener
ciertos privilegios exclusivos de índole económica, dándole exclusividad a una patente, durante un periodo
de tiempo limitado y esto se puede considerar como una recompensa al hecho de que el inventor ponga su
idea al servicio del público.

REQUISITOS LEGALES PARA OBTENER UNA PATENTE

Hay tres requisitos legales básicos para obtener una patente: novedad, utilidad y originalidad. Todos son
esenciales y un solicitante debe cumplir cada uno de ellos para asegurar que la patente sea válida.
La novedad consiste en: a) que el invento o descubrimiento no sea del conocimiento público, ni que
tampoco haya sido descrito en una publicación en alguna parte del mundo, b) que no haya sido utilizada
por el público ni ofrecida para su venta. La utilidad está relacionada con la capacidad de realizar alguna
función benéfica o de mejoramiento de la calidad de vida que se pretenda obtener al comercializar la
patente. La originalidad tiene que ver con que el invento sea genuino. No se puede obtener una patente si
la diferencia entre lo que se busca patentar y el estado anterior de conocimiento al que está relacionado es
tal que el invento, en el momento de crearse, podría haber sido obvio para cualquier persona con
conocimientos comunes sobre esta rama. Esto requiere que un invento en verdad lo sea; que implique la
concepción de una idea original o relación única y no una simple extensión lógica de relaciones basadas
en conocimientos anteriores.

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EL INVENTOR

Es la persona o conjunto de personas que trabajando mancomunadamente han llevado a cabo el

descubrimiento o efectuado la invención. Los parámetros exactos en lo que constituye una invención
conjunta son difíciles de definir. Queda suficientemente claro que una persona que ha seguido
instrucciones de otra, para realizar ciertos experimentos, no puede considerarse como coinventor del
objeto al que desembocaron estos experimentos. Es importante que la cuestión relativa a quién es el
inventor legítimo se responda correcta y honestamente; esto requiere un examen objetivo e imparcial de
las contribuciones que cada participante hizo a la invención. Antes de que una invención se pueda
considerar como tal en el sentido legal se debe concebir, llevar a la práctica y demostrar que tiene utilidad;
a menudo en estas tres actividades interviene más de un individuo. Si una sola persona al concebir la
invención, crea el invento total y completamente en su forma operativa y se reconoce que posee una
utilidad, entonces, él es el inventor único; los colaboradores se consideran como “brazos técnicos
adicionales del inventor” y no como inventores conjuntos. Son varias las situaciones que pueden dar lugar
a invención conjunta. Cuando dos o más personas reunidas conciben la misma idea y concurren en los
actos físicos y experimentos necesarios para completar el acto de la invención, el resultado es una
invención conjunta. Legalmente un invento no es patentable hasta que se haya demostrado su utilidad; por
ejemplo, un químico puede sintetizar un compuesto nuevo y un segundo químico puede descubrir un uso
para el mismo. Para saber si esto constituye una invención conjunta o no es necesario analizar los
siguientes aspectos: a) Si resultó de un programa de selección en que se probaban procedimientos
normales, el primer químico es el único inventor y b) Si el segundo químico concibió y demostró la
utilidad aplicando procedimientos no rutinarios, hay una fuerte evidencia de invención conjunta.

DOCUMENTOS DE LAS PATENTES

Las reglas de la Oficina de Patentes establecen que la solicitud debe incluir a) un juramento, b)una
petición para la concesión de la patente y c) la cuota de ingreso a los archivos. En la solicitud debe estar
claro la especificación y fines del invento o descubrimiento; debe presentar la información pertinente
sobre los antecedentes y la condición anterior del campo al que se relaciona el invento, la descripción del
problema y la manera de solucionarlo. El juramento es un documento formal en el que el solicitante se
identifica y jura que de acuerdo con las leyes de las patentes y según su mejor conocimiento, él merece le
sea asignada la patente; la petición, es otro documento formal en la que el inventor solicita le sea
concedida la patente. El poder legal, es un documento que otorga poderes a la persona o personas
designadas para tener derecho de representar al inventor en la Oficina de Patentes.

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ESTRUCTURA Y LENGUAJE DE LAS PATENTES

Las patentes tienen un formato general donde se incluye una descripción detallada de la invención o
descubrimiento y de la forma o proceso para fabricarlo y utilizarlo y se requiere que esté en términos
claros, concisos y exactos que permitan fabricarlos y utilizarlo a cualquier persona familiarizada con el
arte o ciencia a que el invento o descubrimiento pertenece o con el que esté más relacionado. Las patentes
químicas son una forma de arte única; difieren en propósito, formato y estilo de la literatura científica. Las
leyes y reglamentaciones que gobiernan las patentes, requieren de abogados con preparación y experiencia
en este campo tan especializado.

DIAGRAMAS DE FLUJOS DE BLOQUES

El son diagramas compactos y precisos que representan una gran cantidad de información técnicas
acercas de los procesos. Estos diagramas tienen las siguientes características:
 Los procesos químicos representa una función como un grupo de bloques conectados, o unidades
de proceso.
 Cada unidad de proceso representa una función del proceso específica en la cual los materiales
sufren cambios químicos y/o físicos.
 Las líneas con flechas conectan los bloques y representan corrientes de proceso entradas
(movimientos de material hacia cada unidad de proceso) y salidas (movimiento de material desde
cada unidad).
 Las materias primas entran por la izquierda.
 Los productos salen por la derecha.
 Las cantidades o velocidades de flujo de entradas y salidas pueden indicarse directamente en el
diagrama o en una tabla adjunta.
Hay sólo cuatros tipos de unidades de proceso que se incluyen en un diagrama de flujo de bloques:
MEZCLADORES, REACTORES, DIVISORES, Y SEPARADORES. Lo cual es en verdad sorprendente,
si se considera la complejidad y diversidad de los procesos químicos. Se debe considerar que estas
unidades de procesos se clasifican con base en su función.
Las unidades de procesos, simplemente se muestra cuáles son los trabajos de importancia que necesitan
realizarse para convertir las materias primas en los productos deseados. Lo que sucede al interior de las
unidades de proceso se ignora, y no se señala nada acerca de cómo logran cumplir su función las unidades
de proceso. Una unidad de proceso puede, no necesariamente, tener una correspondencia de uno a uno con
una pieza específica de equipo de proceso; una función del proceso puede requerir piezas múltiples de
equipos de proceso, o una pieza del equipo puede desempeñar funciones múltiples.

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MEZCLADORES:
Los mezcladores combinan dos o más entrada en una sola salida

REACTORES:
Las corrientes de entrada contienen reactivos. Dentro de un reactor se pueden realizar una o más
reacciones químicas. Las corrientes de salida contienen los productos de la reacción, así como los
reactivos que no se consumen. En el caso más simple, hay una corrientes de entrada y una de salida.

DIVISORES:
Estos equipos dividen una sola entrada en dos o más salidas. Si la entrada es una mezcla de dos o más
componentes, entonces todas las corrientes de salida de un divisor tienen la misma composición que la
entrada.

SEPARADORES:
Una corriente de entrada se separa en dos o más salidas. Las salidas tienen composiciones diferentes entre
ellas y de la entrada. Los cambios en la composición se deben a las operaciones físicas, no a la reacción
química. En el caso más simple, hay una entrada y dos corrientes de salida.

Estos cuatros tipos de unidades de proceso se pueden conectar de múltiples formas en un diagrama de
flujo de bloques. Las corrientes de salida de una unidad de proceso se vuelven corrientes de entrada a otras
unidades. Un diagrama de flujo de bloques simplificado para ilustrar el proceso de síntesis del amoníaco
se muestra a continuación.
RESUMEN:
Diagramas de flujos de Bloques:

 Muestra la interrelación de macro-unidades de proceso, con sus corrientes principales de carga y

productos.
 Algunas veces enseña también las operaciones físico-químicas básicas dentro de una unidad de
proceso particular.
 Permite conceptualiza nuevos procesos.
 Permite explicar las principales características de un proceso sin entrar en profundos detalles.
 Punto de partida para desarrollar el DFP.

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  Las operaciones se muestran en bloques. Cada bloque representa una función de proceso y
seguramente implica varios equipos.
 Se interconectan los bloques con flechas que señalan la dirección del flujo.
 El flujo se muestra de izquierda a derecha.
 Gases hacia arriba, líquidos y sólidos hacia abajo.
 Se incluye información crítica y característica del proceso.
 Cuando se cruzan líneas, la horizontal será continua y la vertical se parte.
 Puede incluir un balance de masa simplificado.

TIPOS DE DIAGRAMA DE PROCESO

Los tipos básicos de diagrama de proceso son

 Diagrama de flujo de proceso DFP,

 Diagrama de balance de Servicios industriales DSI
 Diagrama de sistemas de efluentes DSE
 Diagrama de tubería e instrumentación DTI, PID

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (DFP)

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 El diagrama de flujo de proceso es una representación esquemática del proceso, sus condiciones de
operación normal y su control básico. Este también indica los efluentes líquidos, gases o sólidos
emanados del proceso y su disposición.

El diagrama incluye el balance de masa e información para el diseño y especificaciones de equipos,

sirviendo de guía para el desarrollo del Diagrama de tubería e instrumentación.

DIAGRAMA DE BALANCE DE INDUSTRIALES (DSI)

Este diagrama indica los servicios necesarios para el funcionamiento de la planta. Muestra el balance de
masa, si así es requerido, para más de un modo operacional: arranque de planta, operación normal,
producción máxima y parada de planta

Un diagrama por separado debe ser preparado para cada servicio. Los diagramas de balance típicamente se
hacen para los siguientes sistemas:

 Sistema de generación de vapor y condensados

 Tratamiento de agua de alimentación caldera y químicos
 Agua de enfriamiento
 Sistema de refrigeración
 Sistemas de aceites de sello y lubricación
 Compresores y secadores de aire de planta y de instrumentos
 Generación de potencia principal y auxiliar
 Generador de gas inerte
 Sistema de agua contra incendios
 Sistema de aceite de enfriamiento
 Sistema de aceite de calentamiento
 Otros que pudieran presentar durante el desarrollo del proyecto

DIAGRAMA DE SISTEMA DE EFLUENTES

Este diagrama muestra todos los efluentes líquidos, gases, y sólidos y su tratamiento para garantizar la
calidad ambiental. Los diagramas básicos que se prepara son:

 Distribución de Efluentes y tratamientos de los mismos

 Sistema de Alivio y mechurrios

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DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (DTI )
El diagrama de tubería e instrumentación muestra el proceso principal con los detalles mecánicos de
equipos, tuberías y válvulas, así como también los lazos de control.

Esta información sirve de guía para llevar a cabo las actividades de ingeniería y construcción de la
planta, por lo cual su preparación requiere de un alto grado de precisión y una completa información.

Los DTI deben reflejar la actualidad de la planta y por tal razón su actualización debe ser un requisito
primordial, después de cualquier trabajo que se realice en la planta.

Los tipos de DTI que se elaboran son:

 DTI de proceso
 DTI de Servicios Industriales y Sistema de efluentes
 DTI de Proceso
Este diagrama muestra todos los equipos, tuberías, instrumentos, sistemas de control y elementos
necesarios para la operación segura de la planta, indicándose los sistemas de productos en especificaciones
y de reproceso o fuera de especificación

DTI de servicios industriales y sistema de efluentes

El diagrama de servicios industriales y sistemas de efluentes define los equipos, tuberías, instrumentos,
sistemas de control y otros elementos necesarios para el funcionamiento de los servicios industriales
conjuntamente para las unidades de proceso, sistema de tratamiento de efluentes y facilidades de
disposición

Los siguientes sistemas pueden estar incluidos en este tipo de diagrama:

 Sistema de generación de vapor y condensados

 Tratamiento de agua de caldera
 Agua de enfriamiento
 Sistema de refrigeración
 Sistema de aceite de sello y lubricación
 Compresores y secadores de aire de planta y de instrumentos
 Generación de potencia principal y auxiliar
 Generadores de gas inerte
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  Sistema contra incendios
 Sistema de gas caliente
 Sistema de distribución de efluentes y tratamiento
 Sistema de alivios y mechurios
 Otros que se puedan presentar durante el desarrollo del proyecto

RESPONSABILIDADES

Este documento describe únicamente las responsabilidades concernientes a los diagrama de flujo de
proceso y diagrama de tuberías e instrumentación.

 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

El Ingeniero de proceso es el responsable del desarrollo de los Diagramas de Flujo de

Procesos (DFP), desde su emisión inicial hasta su aprobación final. El ingeniero de proceso
responsable de la elaboración de los DFP, debe interactuar con el ingeniero de Proceso
responsable del desarrollo de los Balances de Masa y Energía y Sumario de Propiedades de
Corriente, y con el Ingeniero de instrumentación y Control de Proceso responsable de revisar
los esquemas de control, a fin de obtener la versión definitiva de lo DFP.

 DIAGRAMAS DE TUBERIA E INSTRUMENTACIÓN

La elaboración de los diagramas de tubería e instrumentación (DTI), es producto de un equipo
de trabajo integrado por ingenieros de las siguientes especialidades: Proceso, mecánico e
instrumentación y Control de proceso.

El Ingeniero de proceso es el responsable del desarrollo de los DTI desde su emisión inicial
hasta su aprobación final

El ingeniero de proceso responsable de la elaboración de los DTI, debe interactuar con el

Ingeniero de proceso responsable de la emisión de los Diagramas de Flujo de Proceso (DFP); con
el Ingeniero Mecánico responsable de representar la numeración y material de tuberías, válvulas,
puntos de enlace (Tie-ins), boquillas y accesorios. Con los Ingenieros de Proceso y mecánicos
responsables de la emisión de las Hojas de Datos de equipos, y con el ingeniero de

14
 instrumentación y control de Proceso responsable de representar todos los lazos de control, a fin
de obtener la versión definitiva de los DTI´s

1.5 LAS BASES PARA LA PREPARACIÓN DE LOS DFP SON:

La información mínima que debe contener los DFP se lista a continuación:

Balance de masa

a) Las características de las corrientes de alimentación, intermedias, reciclos y productos acabados se

resumen en una tabla ubicada en la zona inferior del plano
b) La tabla contiene parte de los datos de proceso generados por el simulador de procesos

 Número de la corriente
 Descripción de la corriente (ej. Crudo de alimentación)
 Flujo másico y flujo volumétrico
 Temperatura de operación
 Presión de operación
 Densidad o gravedad específica
 Viscosidad absoluta
 Estado físico

c) Los datos de la tabla pueden variar de acuerdo al tipo de proceso. Es potestad del ingeniero de
proceso, previa aprobación del gerente del proyecto, añadir o eliminar datos a fin de suministrar la
información más relevante para el proceso que se está diseñando
d) Los componentes de las corrientes en forma porcentual y otras propiedades, generalmente se
presenta en el documentos “ Balance de masa y energía y sumario de propiedades de las corrientes”
e) Los equipos de respaldo ó en paralelo no son mostrados. Sin embargo, la presencia de estos
renglones son indicados por el número del equipo. Por ejemplo, P–201 A/B/C

Equipos de proceso

a) Cada equipo debe tener los siguientes datos : código de identificación, nombre del equipo y
características de operación normal
A continuación se muestra la información a reportar de algunos equipos básicos:

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Tambor
Separadores/acumuladores 1. Código de identificación
2 Nombre
3 Diámetro interno
4 Longitud entre tangentes (T/T)

Columna o torre de platos 1 Código de identificación

2. Nombre
3. Diámetro interno
4. Longitud entre tangentes (T/T)
5. número y tipo de platos

Columna o torre de relleno 1 Código de identificación

2. Nombre
3. Diámetro interno
4. Longitud entre tangentes (T/T)
5. Tipo de rellenos
6. volumen de relleno
Reactor 1 Código de identificación
2) Nombre
3) Diámetro interno
4) Longitud entre tangentes (T/T)
5) Tipo de catalizador
6) volumen de catalizador

Intercambiador de calor,
Condensadores, enfriador, 1 Código de identificación
Rehervidor, Horno 2 Nombre
3 Diámetro interno
4 calor intercambiado a condiciones de operación
5 Tipo

Bomba, compresor y ventilador 1 Código de identificación

2 Nombre
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 3 Flujo volumétrico a condiciones de
operación normal
4 Diferencial de presión

Caldera 1 Código de identificación

2 Nombre
3 Cantidad de vapor
4 Presión de vapor y temperatura si es
vapor sobrecalentado

Agitador Código de identificación

2 Nombre
3 Revoluciones por minuto
4 Diámetro y potencia absorbida
Ciclón Código de identificación
2 Nombre
3 Tamaño de la partícula de corte
4 Porcentaje de separación
Calentador eléctrico Código de identificación
2 Nombre
3 Calor de entrega al proceso, en
condiciones de operación

Tanque 1 Código de identificación

2 Nombre
3 Diámetro interno
4 Altura
5 Capacidad neta
Torre de enfriamiento 1 Código de identificación
2 Nombre
3 Flujo de agua
4 Calor retirado a condiciones de operación
b) Los equipos de respaldo o en paralelo no son mostrados. La presencia de éstos renglones son
indicados por el número del equipo, por ejemplo P-201 A/B/C

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 LÍNEAS DE PROCESO

a) Cada línea de proceso desde y hacia los equipos se identifica con un número dentro de un rombo
para referirlo a los balances de masa y energía
b) La identificación de las corrientes de proceso en los DFP debe realizarse siguiendo los criterios
siguientes:
 Numerar las corrientes principales y los ramales
 Numerar una sola de las corrientes paralelas o trenes idénticos
 Asignar los números a las corrientes de proceso en orden creciente de acuerdo al recorrido del flujo
principal a través de la unidad de proceso.
 Cambiar la numeración de la corriente cuando hay cambios de condiciones, presión, temperatura o
flujo, en la misma
 Identificar como número uno (1) la corriente de alimentación principal, continuando la secuencia
numérica a lo largo de la unidad de proceso y finalizar con los productos, aun cuando exista más de
un (1) plano y continuar numerando los ramales en forma similar.
 Identificar cada una de las corrientes de proceso inmediatas a cada uno de los equipos; a manera de
facilitar la especificación de los mismos.
c) En los DFP no se debe mostrar el diámetro, numeración y material de las líneas.
CONTROL BÁSICO DEL PROCESO

a) El DFP muestra el esquema de control considerando para una operación segura y

eficiente de la planta. De acuerdo a esto se debe indicar en forma simplificada los lazos de control
requeridos, y si el alcance de trabajo así lo requiere, la ubicación de las principales válvulas de
alivio
b) El esquema de control del proceso no pretende reflejar la instrumentación final de la
planta, por lo tanto, no deberá indicar el tipo de transmisión de señal (neumática, electrónica), ni la
ubicación de control será en campo, panel o si forma parte de un sistema computarizado
PREPARACIÓN

Los lineamientos generales a seguir en la preparación de los DFP son:

a. Se requiere disponer de la versión aprobada del documento Bases y Criterios de Diseños y
esquema de proceso, la versión inicial de los documentos Balances de masa y energía, sumario de
propiedades de las corrientes
b. Deben ser desarrollados por plantas, secciones o áreas
c. Preparar in borrador del DFP el cual será revisado por el ingeniero de Instrumentación y control de
proceso antes de llevar al dibujante

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d. Deben mostrar tabulados el balance de masa y energía de cada corriente de proceso y servicio
necesario para la mejor comprensión de la operación
e. Debe indicarse el límite de batería, utilizando una línea vertical discontinua y escribiendo en la
parte superior “L.B.”
f. Es necesario preparar varias emisiones antes que se alcance su aprobación final, es por ello que en
donde se realicen cambios, deben ser identificados con el símbolo de un triángulo dentro del cual se
enumera la revisión. Cuando se llega a la aprobación final se borran los triángulos. La secuencia de
las diferentes emisiones se describirán según los procedimientos de la organización o el proyecto.
g. Los cambios en el DFP deben realizarse utilizando el código de colores para correcciones:

Color significado
Amarillo: Revisado y esta correcto
Rojo: Añadir
Verde: Eliminar
Azul: Comentarios
Trazado de equipos
a. Se deben utilizar los símbolos de equipos establecidos en el
b. La identificación y códigos de equipos se presentan en el
c. Los equipos deben ser distribuidos uniformemente en el plano
d. Las torres o columnas, reactores, tambores, tanques y calentadores se muestran en la mitad del
plano. La identificación del equipo se escribe en la zona superior del plano y alineación vertical
con el mismo.
e. Generalmente las bombas y compresores se muestran en línea, a lo largo de la cuarta inferior del
plano. La identificación de estos equipos se escribe en la zona inferior o adyacente al símbolo del
equipo.
f. Otros equipos deben ser colocados como mejor representen la intención del proceso, esto es, los
condensadores aéreos son situados generalmente encima del tambor de reflujo, los rehervidores se
colocan junto a la torre o columna, etc.
g. Cuando no sea importante la colocación física, el equipo debe mostrarse en la secuencia lógica del
flujo del proceso y en forma conveniente para simplificar las líneas de conexión.
h. Los dibujos no representan el tamaño, ni indican la orientación real de los equipos; sin embargo, la
secuencia del proceso debe ser percibidas fácilmente.
i. Se deben mantener las proporciones relativas en las dimensiones de los equipos principales
j. Se deben diferenciar la representación de los equipos ya existentes. Colocando la palabra
“existente” al lado del código de identificación del equipos. En casos de modificaciones o
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 remodelaciones donde predominan los equipos existentes, se debe utilizar la palabra “nuevo”, para
los equipos nuevos.
TRAZADO DE LÍNEAS

a) se deben utilizar los símbolos de tuberías establecidos en la norma PDVSA L-TP 1.1
b) se utilizará dos líneas bases:
– líneas de trazo grueso para representar la línea principal de proceso, y
– línea de trazo fino para representar la línea secundaria
c. El sentido de flujo en el proceso es generalmente de izquierda a derecha
d. La dirección de flujo se indica con una flecha al final de la línea al llegar al equipo o cuando exista
cambio de dirección en la línea.
e. Es recomendable dar el mínimo de cambio de dirección en una línea
f. Todas las líneas de proceso deben entrar por el extremo izquierdo y salir por el extremo derecho del
plano. Se debe iniciar con una flecha dentro de la cual se escribe un corto y conciso título
descriptivo de la corriente y donde proviene o hacia dónde va
g. Las líneas de servicios deben originarse o finalizar a una distancia corta del
equipo de llegada u origen
h. Las líneas de servicios deben originarse o finalizar a una distancia corta del
equipo de llegada u origen.
i. Cuando el número de líneas de servicios sean numerosas se recomienda preparar
un Diagrama de Balance de Servicios. Ejemplo: gases inertes, vapor y condensado, agua de
enfriamiento, gas combustible, aire de la planta, y de instrumentos, y productos químicos
j. Si dos líneas se cruzan, se cortarán la línea vertical en lugar de la horizontal. Las
líneas de instrumentación siempre se deben cortar al cruzar con las líneas de proceso.
PRESENTACIÓN

Los criterios para presentar los DFP son:

a) Tamaño de Hoja del plano
 Se deben usar los formatos de clasificación ASA, dependiendo de la cantidad de información a
representar, una vez seleccionado el tamaño del formato, éste debe ser único para todos los
diagramas a ser presentados en el proyecto.
 Los tamaños de formatos son:
A 215 mm (8 ½”) X 280 mm (11”)
B 280 mm(11”) X 430 mm(17”)
C 470 mm(18 ½”)X 670 mm(26”)
D 560 mm(30”) X 880 mm (34 ½” )
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 E 762 mm (30”) X 1067 mm(42”)
Se recomienda utilizar los tamaños D y E
b) Zonas dentro del plano:
 Zona de información de los equipos: área ubicada en la planta superior del plano. En los caos en
donde la información no queda o quede amontonada se utiliza la parte inferior del plano
 Zona de notas de los equipos: área ubicada en la mitad del plano, comprendida entre las zonas de
información y tabulación. Esta zona es el cuerpo principal del DFP
 Zona de notas y bloque de identificación del plano: área ubicada en el margen derecho del plano.
En dicha zona se indican la leyenda, las notas y cualquier detalle para el diseñador. Las notas se
deben escribir de arriba hacia abajo
 Zona de tabulación de los balances de masa y energía: área ubicada en la zona inferior del plano
c) Orientación del diagrama:
 Se inicia el diagrama en el extremo izquierdo del plano, siguiendo la dirección del flujo en el
proceso real, y termina en el extremo derecho, antes de la zona de notas.

DESCRIPCIÓN DE PROCESO

Este documento describe el recorrido que sigue la alimentación de un proceso hasta obtener los productos
para facilitar la interpretación de los diagramas de flujo correspondientes
Información contenida:
 Incluye la información más relevante del proceso
 Caracterización y condiciones de operación del proceso y las variables que se controlan
 Aspectos que se consideran de utilidad para anticiparse a posibles problemas operacionales

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