Metodologías de Análisis de Fallas.

Departamento de Mecánica
TECSUP SUR
METODOLOGIA DE CAUSA RAIZ
ANALISIS DE CAUSA RAIZ (RCA – ACR)

“Proceso de descubrir las causas raíz de los problemas para identificar soluciones
adecuadas”

 Es más efectivo prevenir y resolver sistemáticamente los problemas subyacentes en

lugar de sólo tratar los síntomas ad hoc y apagar incendios.

 El RCA permite mostrar en qué punto los procesos o sistemas fallaron o causaron
un problema en primer lugar.

 El RCA se realiza con una colección de principios, técnicas y metodologías

OBJETIVOS

PRINCIPIOS

“Encontrar la causa principal eliminar la causa raíz”

 PROCESO DE APLICACIÓN DE CAUSA RAIZ
 Análisis de Causa Raíz (ACR) Serie de metodologías que utilizan las
organizaciones para establecer las causas que generan determinados problemas

La causa principal
“Debajo de cada problema hay una causa principal”
1. Identificar la causa del problema
2. Encuentre la forma de eliminar estas causas

 Si ataca solo los síntomas puede empeorar el problema

 Eliminar las causas del 1er nivel o nivel superior solo alivia temporalmente el
problema
EL PROCESO RCA
PASOS DEL ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
HERRAMIENTAS EMPLEADAS EN EL ANALISIS DE CAUSA RAIZ
1.- TÉCNICA DE LOS CINCO PORQUÉS
“Es la más fundamental de todas las herramientas de análisis de causas raíz”
“Resuelve problemas de fallos simples de nivel bajo a moderado”

Falla de una bomba centrifuga

¿Porque ? Se detuvo la bomba centrifuga

porque estaba generando mucho ruido y calor

¿Porque ? Estaba generando ruido y calor

porque el rodamiento estaba fallando

¿Porque ? Estaba fallando el rodamiento

Porque tiene poco lubricante

¿Porque ? Tenia poco lubricante

Porque no se esta cumpliendo con el plan de lubricacion

¿Porque ? No se esta cumpliendo el plan de lubricacion

Porque no tenemos personal encargado
Analisis de Causa Raíz con 5 porque
2.- DIAGRAMA DE ISHIKAWA

“organizar las causas y los efectos en un diagrama”

 Útil para resolver fallos que no tienen un origen único

 Esquematiza la relación entre los diferentes sectores de la empresa
 Puede «dispersar» demasiado el pensamiento
3. DIAGRAMA DE PARETO
“El 80% de las consecuencias proviene del 20% de las causas”

Gráfico de información de datos analizados, mostrados mediante un diagrama de

barras de forma descendente en función de su prioridad.

Procedimiento de ejecución
a. Determina el problema
b. Identifica las causas
c. Recolecta datos y su frecuencia
d. Ordena de mayor a menor según frecuencia
e. Realiza los cálculos de frecuencia acumulada, % y % acumulado
f. Grafica las causas en “x” evento y en “y” frecuencia
g. Grafica la curva acumulada
h. Analiza el diagrama
 4.- ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLAS (FTA)
 Análisis sistemático de arriba hacia abajo que permite identificar la causa raíz de
un fallo a través de un diagrama
 Identifica un fallo, describen sus modos de fallo y luego los valida o descarta
 No considera fallos parciales, cada hipótesis es falsa o verdadera

1. Identifica el fallo del sistema

2. Establece las relaciones

3. Identificar sus causas principales

4. Va descomponiendo las causas

hasta llegar a las básicas

“Se utiliza en procedimientos de alto riesgo o criticidad”

 Ejemplo 1 :

https://sixsigmastudyguide.com/fault-tree-analysis/
Ejemplo 2 :
 La Estructura del Árbol Lógico
Describe Evento Falla
(definición del problema)
Describe los Modos Falla
(evidencias físicas)
Hipótesis
Verifica hipótesis
Determina raíces físicas
y verifica.

Determina raíces humanas

y verifica.

Determina raíces latentes

y verifica.
Ejemplo:
Falla una bomba en la línea de embotellado
de bebidas gaseosas.

• Que: Fugas en los sellos mecánicos en las bombas

de alimentación de agua.
• Cuando: A las 3:20 p.m., después del cambio de turno
(la bomba estuvo en reparación).
• Donde: En la línea de embotellado de gaseosas de 0,5 l.
• Impacto:- Seguridad: Sin accidentes.
- Ambiente: Sin problemas ambientales.
- Producción: 4 horas de parada no programada
a 60 $/min. total de $14.400
- Mantenimiento: Costo reparación $1.000
- Frecuencia: 4 veces en los últimos 6 meses.
 2.-Definición del Problema
Describe Evento Falla Caja Superior
(definición del problema)
Describe los Modos Falla
(evidencias físicas)
El Evento de Falla

• Breve descripción de un resultado indeseable que está

siendo analizado.
• Este bloque debe ser un hecho.
• Desde el punto de vista de la máquina, el evento es la
pérdida de función de una pieza de equipo y/o proceso.
• Desde el punto de vista de producción, es la razón tiene
cuidado acerca de los resultados indeseables.
• El evento es el último efecto en la cadena de error.

Ej..:
Falla de la Bomba
repetitiva
Modo de Falla
• Los modos son, mas allá de una descripción, de
cómo el evento ha ocurrido en el pasado.
• Los niveles de evento y modo deben ser hechos.
• Los modos son mas fáciles de delinear, analizando
los eventos crónicos.

Falla de la Bomba
repetitiva

Motor Rodamiento Sello Eje

falla falla falla falla
 Evidencias Físicas
Describe Evento Falla Caja Superior
(definición del problema)
Describe los Modos Falla
(evidencias físicas)

Evidencias reales
encontradas una vez que
ocurre el incidente o
evento de paro
imprevisto
 Falla de la Bomba
Problema
repetitiva

Rodamiento Evidencia Física

falla

¿Cómo
puede
Fatiga Sobrecarga ocurrir?
 Evidencias Físicas:
Son las evidencias reales encontradas una vez que ocurre
el incidente o evento de paro imprevisto

Falla de la Bomba
Problema
repetitiva

Motor Rodamiento
Fuga en Sello
falla trabado
Evidencias Físicas
Analizar Síntomas
Evidencia Físicas
 Problemas crónicos de
rodillos de las fajas
90 % transportadoras 5%

Objetos pesados
Cojinete Fuga en Acumulación
Corrosión caen sobre
trabado sellos de materiales
rodillos

Se debe aclarar con precisión cuales son las evidencias físicas

reales

• Observación directa
• Un promedio de tres opiniones de fuentes/personas respetadas en el tema
• Recolectar información de una fuente de datos
 Estructura del Árbol Lógico
Describe Evento Falla Caja Superior
(definición del problema)
Describe los Modos Falla
(evidencias físicas)

Hipótesis
La Hipótesis

• Lista de posibles mecanismos que provocan los eventos

de falla / modo de falla.
• Responde a la pregunta: ¿Cómo puede?
• Como el evento de falla ha podido ocurrir.
• Lógicamente, la hipótesis debe de ser verificada
después de lo cual normalmente se convierte en una
causa raíz física.
 Ejemplo de la Bomba

Falla de la Bomba
Problema
repetitiva

Motor Rodamiento ¿Cómo

Fuga en Sello
falla trabado puede
Evidencias Físicas
Analizar Síntomas ocurrir?
Evidencia Físicas

Hipótesis Sellos ¿Cómo puede

válida desgastados ocurrir?
 La Estructura del Árbol Lógico
Describe Evento Falla
(definición del problema)
Describe los Modos Falla
(evidencias físicas)
Hipótesis
Verifica hipótesis
Determina raíces físicas
y verifica.

Determina raíces humanas

y verifica.

Determina raíces latentes

y verifica.
Tipos de Causas:

• Causa Raíz Física:

– Envuelve materiales y cosas tangibles.
• Causa Raíz Humana:
– Responde a la pregunta: ¿Porqué?.
– Fallas generadas debido a una intervención
inadecuada.
• Causa Raíz Latente:
– Está relacionado con el sistema organizacional que
emplea la gente para tomar decisiones.
Tipo de Solución
• CRF: Torque de apriete inadecuado
Solución: aplicar torque adecuado.
• CRH: Incumplimiento del procedimiento.
• CRL: Falta de adiestramiento, falta
difusión
Solución: Adiestrar a la persona,
difundir el
procedimiento, charlas.
CR = Causa Raíz …
 Paros de la Bomba B31

¿Cómo puede
Fuga en sellos ocurrir?

Hipótesis/ Sellos ¿Cómo puede

Raíz Física desgastados ocurrir?

Raíz humana Selección

inadecuada

Solución: modificar el
Diseño original erróneo/ Diseño por un sello de
Raíz latente Capacidad por debajo del Mayor capacidad –
Estándar de operación real 2 posibles fabricantes
ARBOL LÓGICO DE FALLA.
RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN
CARACTERÍSTICAS DEL SELLO
DETERMINACIÓN DE MODOS Y FACTORES DE FALLA
1. Modo de falla de acuerdo a zona de ocurrencia

2. Modo de falla de acuerdo a magnitud y tipo de falla

MODO DE FALLA: DISTORSIÓN DE CARAS
Entre las caras estacionaria y fija debe guardarse paralelismo para asegurar la
hermeticidad del fluido dentro de la cámara de sellado.
MODO DE FALLA: SEPARACIÓN DE CARAS
Entre las caras estacionaria y fija del sello mecánico debe guardarse una distancia
máxima para asegurar la hermeticidad del fluido dentro de la cámara de sellado.
MODO DE FALLA: DAÑO DE ELEMENTOS SECUNDARIOS
Uno de los motivos por los que un sello mecánico entra en falla es el daño de sus
elementos secundarios. En el caso particular del sello tipo cartucho 609 suministrado,
se trata de empaques en material grafoil de sección rectangular.
MODO DE FALLA: FENÓMENOS HIDRÁULICOS: EROSIÓN,
CAVITACIÓN, CAMBIO REPENTINO DE FASE DEL FLUIDO
Los elementos del sello mecánico pueden verse afectados en su integridad por efectos del
fluido sobre estos. Cambios de fase y condiciones de abrasión o erosión conllevan a la
pérdida de material en zonas focalizadas del sello, lo cual conlleva a un desbalanceo
dinámico y posterior falla.
 MODO DE FALLA: COQUIZACIÓN
El depósito entre caras de un residuo duro y frágil que tiende a atascar el sello. Se
produce por la oxidación o descomposición química de hidrocarburos y la formación
resultante de estos residuos pesados.
MODO DE FALLA: MONTAJE DE EQUIPO
La omisión o ejecución inadecuada de procedimientos de montaje y comisionamiento que
aseguren la correcta instalación de una bomba pueden inducir a condiciones que afecten el
desempeño del equipo, incluido el sello mecánico. Aspectos como la alineación,
fundaciones, instalación de soportería o condiciones de las líneas de succión y descarga
deben ser tenidos en cuenta.
5. Analisis Modal de Fallos y Efectos (FMEA – AMFE)
 Sistema de Analisis complejo de causa raíz muy apropiado para la Gestión de
Mantenimiento
 Identifica y evalúa todos los posibles modos de fallo y su impacto
 Utiliza escalas subjetivas en escala de 0 a 10 de modo cualitativo

“Es un método de trabajo exitoso, seguro y confiable”

“Se utiliza en procedimientos de alto riesgo o criticidad”
 Proceso de un Analisis FMEA
1. Definir los modos de fallo
2. Describir el efecto del fallo
3. Anotar el grado de gravedad y ocurrencia o frecuencia del fallo

4. Indicar la posible causa del fallo

5. Anotar el grado de la posibilidad de Detección del fallo

6. Proponer medidas para detectar el fallo

7. Calcular el índice de Riesgo : G x O x D

1.

2.

4.

6.
Ejemplo de Analisis de riesgo de FMEA

Conclusión: cuanto mas alto sea el Índice de Riesgo, mayor

será la necesidad de tomar medidas de mejora
6. Analisis de Datos
 Proceso de recoger, transformar y analizar datos para obtener valioso conocimiento de los indicadores de
gestión (KPI’s) y tomar las decisiones mas acertadas:
• Numero de paradas de las bomba centrifuga durante un periodo
• Horas de mantenimiento correctivo de la chancadora
• Rodamientos cambiados del molino durante un año

 Los KPI’s nos entregan valiosa información cuantitativa de la gestión mantenimiento.

Suma de horas de trabajo en buen estado
 Tiempo medio entre fallas MTBT =
Numero de averias

Tiempo Total de Mantenimiento

 Tiempo medio para reparar MTTR =
Numero de reparaciones

MTBF
 Tiempo de disponibilidad de una maquina Disponibilidad = X 100
MTBF+MTTR

Horas de mantenimiento planificado

 % de mantenimiento planificado % Mantenimiento planificado = x 100
Total horas de mantenimiento

 Eficacia general del equipo OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

 Entrega una perspectiva global del historial de cada activo

 Todas las metodologías anteriores dependen del análisis de datos

“Debe utilizarse en conjunto con cualquiera de las herramientas de

análisis de la causa raíz”
Ejemplo de Control de KPI’s

DE MTBF
Durante un determinado período el motor eléctrico de una fábrica operó 140 horas hasta tener un fallo, después de otras 190
horas volvió a fallar y al final de 215 horas volvió a fallar.
Suma de horas de trabajo en buen estado 140 + 190 +215
MTBT = Numero de averias
MTBT = 3
=181,6 Horas

 Definimos frecuencia de Mantenimiento Preventivo o Inspeccion = 181,6 x 70% = 127,6 horas

DE MTTR
Durante el mismo periodo el referido motor los tiempos de parada tuvieron los fallos: Fallo 1 = 9 horas, Fallo 2 = 15 horas y
Fallo 3 = 12 horas
Tiempo Total de Mantenimiento 9+15+12
MTTR = MTTR = = 12 horas
Numero de reparaciones 3

 Calculamos el lucro cesante: si genera 10000 soles x hora, el perjuicio será 60000 soles
DE DISPONIBILIDAD
MTBF 181,6
Disponibilidad = X 100 Disponibilidad = X 100 D = 93,8 %
MTBF+MTTR 181,6 +12
 Disponibilidad es del 93,8 %

“Debe utilizarse en conjunto con cualquiera de las herramientas de

análisis de la causa raíz”