INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

ASIGNATURA:
ING. DE MATS.NO METALICOS

CLAVE:
MEF1014

PROFESOR:
CRUZ MARTINEZ JUAN MANUEL

TRABAJO:

PROTECCION CONTRA EL DETERIORO DE MATERIALES

NOMBRE:

ZAVALETA DE LA TORRE VICTOR JAVIER

SEMESTRE: III GRUPO: B-1

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INTRODUCCION
La creciente industrialización en el Perú en los últimos años trae como
consecuencia muchos problemas de corrosión. Los boletines informativos sobre
corrosión en países altamente industrializados señalan que se gasta
aproximadamente entre 50 a 100 dólares americanos por habitante por año en
corrosión y su prevención. Las consecuencias de la corrosión pueden ser ca
tastróficas no sólo en las estructuras metálicas, edificaciones, puentes,
embarcaciones, aviones etc., sino en vidas humanas. Conocer y aplicar los
conceptos básicos de corrosión en la selección de materiales, el diseño y su
cuidado o prevención es importante para el desarrollo de un país.

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PROTECCIÓN CONTRA EL DETERIORO

1. DEFINICIÓN
Se denomina corrosión a la destrucción de metales y sus aleaciones provocados por la acción
química o electroquímica, lo cual causa pérdidas económicas en los países por ejemplo a causa de
la corrosión se pierde un 10% de todo el metal ferroso producido.

Hay otros daños causados por medios físicos, pero estos no son considerados como corrosión si no
como erosión o desgaste, también en algunos casos el ataque químico va acompañada de daños
físicos y esto se llama corrosión-erosiva.

La corrosión solo se da en metales en cambio los no metálicos como los plásticos, maderas no sufren
corrosión, estos pueden agrietarse, degradarse, romperse pero no corroerse.

Por lo tanto la corrosión es un proceso natural en el cual se produce una transformación del
elemento metálico a un compuesto más estable que lo conocemos como OXIDOS.

2. NATURALEZA DE LA CORROSIÓN
Podemos encontrar dentro de la naturaleza de la corrosión lo siguiente:

2.1. CORROSION QUIMICA

También llamado corrosión seca, esto se entiende como la destrucción del metal u otros
materiales por la acción de gases o líquidos no electrolíticos (gasolina, aceite, etc.),
podemos poner como ejemplo la oxidación de metales a altas temperaturas.

Se puede identificar a una corrosión química cuando se ve sobre la superficie del metal una
película de óxidos, la solidez de esta película es diferente para los diferentes metales y
aleaciones, por ejemplo la aleación hierro-carbono, la película de oxido es débil ya que se
destruye con facilidad, pero a la vez podemos observar que la oxidación continua
realizándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales la película de óxidos es muy distinta ya que son muy resistente, por
ejemplo el aluminio al oxidarse se forma en su superficie una película firme de oxido que
protege el metal contra la oxidación ulterior.

2.2. CORROSION ELECTROQUIMICA

Llamado también corrosión húmeda, bueno esto se desarrolla por acción de electrolitos
sobre el metal. La celda que causa este proceso está compuesto esencialmente por 3
componentes.
 Ánodo

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 Cátodo
 Electrolito
Todo esto corresponde a una reacción de oxidación-reducción en el que el metal sufre un
proceso de oxidación y se destruye (se disuelve), al mismo tiempo el hidrogeno presente
en la solución acuosa se reduce y se desprende oxigeno elemental de la disolución que
corroe adicionalmente el metal.

Por lo tanto podemos entender por corrosión electroquímica lo siguiente:

“Es el paso de electrones e iones de una fase a otra limítrofe constituyéndose un
fenómeno electrodico.” Se obtiene simultáneamente un paso de electrones libres entre
los espacios anódicos y catódicos vecinos, separados entre sí.

𝐹𝐸𝑁𝑂𝑀𝐸𝑁𝑂 𝐴𝑁𝑂𝐷𝐼𝐶𝑂: 𝐸𝑑1 ↔ 𝐸𝑐1 + 𝑛𝑒 −

𝐹𝐸𝑁𝑂𝑀𝐸𝑁𝑂 𝐶𝐴𝑇𝑂𝐷𝐼𝐶𝑂: 𝐸𝑐2 + 𝑛𝑒 − ↔ 𝐸𝑑2

Lo que entraña una corriente electrónica a través de la superficie límite de las fases. En el
proceso anódico, el dador de electrones, Ed1, los cede a un potencial galvánico más
negativo, y dichos electrones son captados en el proceso catódico por un aceptor de
electrones, Ec2, con potencial más positivo.

Como vemos la corrosión electroquímica involucra dos reacciones de media celda, una
reacción de oxidación en el ánodo y una reacción de reducción en el cátodo. Por ejemplo
para la corrosión del hierro en el agua con un pH cercano a neutralidad, estas
semireacciones pueden representarse de la siguiente manera:

𝑅𝐸𝐴𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝐴𝑁𝑂𝐷𝐼𝐶𝐴: 2𝐹𝑒 → 2𝐹𝑒 +2 + 4𝑒 −

𝑅𝐸𝐴𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝐶𝐴𝑇𝑂𝐷𝐼𝐶𝐴: 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 −

Por supuesto que existen diferentes reacciones anódicas y catódicas para los diferentes
tipos de aleaciones expuestas en distintos medios.

3. TIPOS DE CORROSIÓN

Las destrucciones por corrosión pueden dividirse en los siguientes tipos principales:

1. Corrosión uniforme.
2. Corrosión local.
3. Corrosión intercristalina.

3.1. CORROSIÓN UNIFORME.

El metal se destruye en forma uniforme por toda la superficie. Este tipo de corrosión se
observa con más frecuencia en metales puros y en aleaciones del tipo de solución solida

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homogénea, dentro de medios muy agresivos, que impiden la formación de las películas
protectoras.

3.2. CORROSIÓN LOCAL.

En este caso, la destrucción se produce en algunas regiones de la superficie del metal. La
corrosión local aparece como resultado de la rotura de la capa de protección de óxidos u
otra; de los puntos afectados la corrosión se propaga al interior del metal. Este tipo de
corrosión es más común en aleaciones de múltiples componentes. Los defectos de la
superficie (rasguños, rebabas etc.) favorecen el desarrollo de la corrosión local.

3.3. CORROSIÓN INTERCRISTALINA.

Se trata de la destrucción del metal o la aleación a lo largo de los límites de los granos. La
corrosión se propaga a gran profundidad sin ocasionar cambios notables en la superficie y
por eso puede ser causa de grandes e imprevistas averías.

4. PROBLEMAS DE LA CORROSIÓN

Como se dijo en la definición de la Corrosión, ésta se presenta solamente en Metales. Por lo

mismo, una de las mayores problemáticas es que la corrosión afecte principalmente a esta clase
de elementos. Ello implica muchos tipos de problemas, de los cuales la mayoría son bastante
serios, a los que nos referiremos más adelante, ya que primero conviene conocer las diversas
clases de corrosión existentes.

Aún así, mencionemos que este proceso en sus variadas formas (dentro de las cuales se puede
presentar) va produciendo un deterioro considerable en las clases de metales que afecta, los
cuales con el tiempo, si no son tratados, inducen a su completa destrucción, lo cual implica
también enormes pérdidas económicas y de producción.

5. CONTROL DE LA CORROSIÓN

Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué conocimientos se
tienen hoy en día para prevenirla.

Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la corrosión,
hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección Anódica.

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda

corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente
que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el metal que está
siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica
es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero.

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Lo que se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO, porque él ha de corroerse antes

que la pieza metálica protegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en recubrir el metal
con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al
contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto,
se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser
cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada.
Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en
la forma requerida.

5.1. SELECCIÓN DE MATERIALES

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la
corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de
materiales:

• Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres
de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
• Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
• Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
• Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas
pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no incluyan riesgos.

5.2. RECUBRIMIENTOS
Recubrimientos metálicos
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivo del
metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en
lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de este caso. Un
recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se
presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se
recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación de

aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o aleación de
aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleo
contra la corrosión.

Recubrimientos inorgánicos
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los más usados
son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados tersos y
duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta una corrosión
rápida pero fácil de localizar.

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Recubrimientos orgánicos
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han dado muy
buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveen barreras
finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de
capas orgánicas protege más el metal de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque
debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que
en algún momento pueden disolver los materiales orgánicos.

5.3. DISEÑO
Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos un
buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación se
enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:
• Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los requerimientos
de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal utilizado. Esto se utiliza para
tuberías y tanques que contengan líquidos.
• Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión por
grieta
• Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para
prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente se
deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los materiales.
• Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para
prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables,
latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión.
• Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. En estas
áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por
erosión.
• Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar y
desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas
por concentración.
• Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden inservibles en
poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
• Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales
calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

5.4. ALTERACIÓN POR EL ENTORNO

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos
métodos usados son:
• Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende se
disminuye el riego de corrosión.

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• Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin

embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las
disoluciones estancadas.
• Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las
calderas de agua.
• La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta corroyendo
un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en
aceros inoxidables.
• La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las
probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de
absorción que forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan
oxigeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de
electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen
una polarización por concentración o por resistencia.

6. CORROSIÓN Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN

6.1. PROCESO DE CORROSIÓN

Los aceros se muestran una propensión muy importante a convertirse nuevamente en
óxidos. Esto se debe a un fenómeno electroquímico en el cual se verifica un proceso de
solubilización del metal siendo el electrolito la propia atmósfera. Es imprescindible para que
se produzca el fenómeno la presencia de oxígeno (esto explica la durabilidad de las varillas
de acero al interior de la masa de hormigón).

El proceso de solubilización tiene lugar a través del transporte de electrones (partículas

elementales de carga negativa) de un ánodo a un cátodo. La idea más representativa de éste
fenómeno la constituye la pila galvánica constituida por dos metales (o elementos
irregulares no homogéneos de un mismo metal) denominados como ánodo y cátodo, un
conductor (el propio metal) y un electrolito (atmósfera húmeda, agua dulce o de ácidos,
álcalis, soluciones salinas o tierra).

La diferencia de potencial que resulta en la superficie de contacto de metal con el electrolito

y que caracteriza la tendencia del metal a su disolución se denomina potencial electródico
y su magnitud depende en buena parte de la composición del electrolito. Los metales se
relacionan, a través de su potencial electródico por comparación con el potencial hidrógeno
cuyo valor se toma como cero.

Aquellos metales de PH mayor actúan como cátodos produciendo corrosión en aquellos de

menor PH. A los efectos ilustrativos se transcribe la tabla de potenciales electródicos de los
distintos metales, indicando sólo aquellos más representativos para nuestro uso:

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Oro +1.50

Plata +0.80

Cobre +0.334

Hidrógeno 0.00

Plomo -0.127

Estaño -0.136

Hierro -0.439

Zinc -0.762

Aluminio -1.30

Magnesio -1.55

6.2. MEDIDAS DE PROTECCION

Preparación de la superficie
Es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin una adecuada preparación no pueden
esperarse resultados satisfactorios de resistencia frente a la corrosión. Por tanto es
importante establecer una calidad promedio de pre tratamiento en particular en trabajos
de relevancia. Para ello nos podemos basar en una norma sueca STANDARD SIS que
relaciona el grado de corrosión de las superficies con el grado de limpieza de las mismas.

Distingue 4 grupos:

1. Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin corrosión.

2. Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación comienza a
desprenderse.
3. Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la corrosión o puede
eliminarse por raspado. No se observan cavidades.
4. Superficie donde la capa ha sido eliminada por la corrosión y se han formado cavidades
a gran escala.

Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación de la superficie.

• Rascado y cepillado normal.

• Arenado seco.

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Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites, grasas, etc, y las
capas gruesas de óxidos se retirarán con cincel.

Rascado y cepillado normal

Se consideran dos clases:
• St 2 -Cepillado minuciosos.
• St 3 -Cepillado muy minucioso.

Arenado seco
Se consideran 4 clases:
• Sa 1 – Arenado ligero.
• Sa 2 – Arenado minucioso.
• Sa 21/2- Arenado muy minucioso.
• Sa 3- Arenado a metal blanco.

Otra clasificación de tratamientos superficiales para eliminar los contaminantes y el óxido

los podemos dividir en:
Métodos químicos: se emplean desengrasantes y detergentes para eliminar la grasitud. El
óxido es eliminado con soluciones ácidas conocidas como desoxidantes, debiéndose retirar
el exceso de los mismos previo al pintado. Otro método muy eficaz e integral es fosfatizado.
Métodos físicos: eliminar la grasitud y contaminantes mediante desengrasantes o trapeo
con solvente.
Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que indicaremos en orden
creciente de eficacia:
• lijado.
• cepillado manual.
• cepillado mecánico.
• granallado.
• picareteado.
• arenado húmedo.
• arenado seco.

6.3. RECURSOS CONTRA LA CORROSIÓN

Interrupción del circuito electroquímico.
• Mediante la eliminación del contacto entre los dos metales que forman el
par.
• Eliminando el oxígeno disuelto en el electrolito.
• Usar metales cuyo potencial electródico sea muy semejante.
• Mediante catodización, es decir, cambiar las condiciones de polaridad del
circuito.
Pasivado.

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Se logra mediante la transformación superficial del metal, formando una capa de óxido o
sal del metal base.
Esta capa debe ser impermeable para evitar la penetración del electrolito.
Algunos de éstos métodos se conocen con el nombre de pavonado y anodizado.

Recubrimientos metálicos.
Estos se aplican ampliamente en la industria y hace falta distinguir dos tipos de protección:
la catódica y la anódica.

- Protección catódica:
El metal de recubrimiento tiene un potencial electródico mayor que el del metal base.
Para asegurar una buena producción se necesita que el recubrimiento sea contínuo y no
poroso.
Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se emplean el estaño, plomo, cobre y
níquel.

- Protección anódica:
El metal de recubrimiento posee un potencial electródico menor que el del metal base. El
recubrimiento protege el metal de un modo electróquico, al formarse el par galvánico el
metal de recubrimiento.

- Procedimientos de ejecución:

Galvanizado: la pieza del metal base que actúa como cátodo se suspende en un baño
electrolítico de solución acuosa de la sal del metal a precipitar. Las propiedades protectoras
de éste procedimiento son muy eficientes y su tecnología muy simple.

Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la formación de
óxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación de la capa superficial con
distintos metales (aluminio, cromo, silicio). El tratamiento termoquímico se denomina
también recubrimiento por cementación.

Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente limpiada, se pulveriza

con metal fundido con ayuda de aire comprimido (pulverizador). Este recubrimiento resulta
poroso y por ésta razón disminuye la calidad con respecto al galvanizado. Los materiales
de recubrimiento son de zinc, cadmio y sus aleaciones.

Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa de metal que
crea una película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y acero inoxidable.

Recubrimientos no metálicos.

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Es el tipo de producción más difundido en el cual la superficie del metal es tratada mediante
pinturas. Su tecnología es simple y muy accesible teniendo como desventaja el cuarteo de
la capa protectora dejando pasar la humedad. La protección se verifica de acuerdo a los
siguientes mecanismos:
• Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja difusibilidad del agua
y del oxígeno.
• Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos de sacrificio.
• Protección química: Pigmentos que se vinculan químicamente al hierro.
• Mixta: Es una combinación de las anteriores.

7. MATERIALES USADOS CONTRA LA CORROSIÓN

7.1. FONDOS
• Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos (óxido de
hierro y cromato de zinc. (*)
• Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores ( de plomo y
cromato de zinc). (*)
• Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima inercia contra
la corrosión.
• Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante. Protección por
acción catódica.
• Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia química y
a la corrosión. Material de dos componentes.
Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la acción inhibidora
ante la corrosión.

7.2. TERMINACIONES
• Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos de elevada
calidad (dureza superficial).
• Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos de óxido de
hierro (calor).
• Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo componente, gran
adhesión. Lleva diluyente especial.
7.3. COMBINADOS
• Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores específicos
(dureza). Se adiciona un reactivo (2x1).
• Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la inercia
química y resisten al agua del alquitrán de hulla (color negro).
7.4. OTROS
• Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se convierten en un
film protector (barrera).

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• Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados permitiendo la

transformación del óxido.
• Wash- primer y Reactivo: acondicionador de superficies que complementa
la acción de los fondos (no sustituye).

Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio. Resinas vinílicas.

7.5. ACABADO
Existen tres tipos de acabados según sea el tipo de cobertura deseado.

TIPO ASPECTO RUGOSIDAD COBERTURA APLICACION

Brillante Brillante <0.5 m 300 g/m2 Cubiertas

Semimate Oscuro 0.5 a 1.5 m 450g/m2 Guarda-rail

Mate Gris >1.5 m 600g/m alcantarillas

7.6. PASIVADO
Proceso posterior al recubrimiento que consiste en la aplicación de inhibidores de la
formación del óxido blanco.
Este proceso permite una adecuada conservación del material sin que se modifique la
apariencia por la ausencia de aireación. Los inhibidores más comunes son aceites, ácido
crómico diluido o distintos fosfatos.

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CONCLUCION
Se pueden establecer variados criterios para clasificar los diferentes modos de
corrosión que se presentan. Las informaciones de muchos investigadores
señalan que por lo menos hay 16 mecanismos por los que la corrosión nos ataca
en forma incesante destruyendo nuestras instalaciones.
La corrosión llega a causar pérdidas en muchos productos que se han obtenido
con mucho esfuerzo. No olvidar que la corrosión causa pérdidas humanas.

Hay muchas ideas erróneas que son barreras para plantear un enfrentamiento
racional y resolver el problema.

Hoy existe información disponible, la cual bien difundida y utilizándola

adecuadamente permitiría en gran parte resolver el problema de minimizar los
daños de la corrosión.

Seguramente se dirá que hay nuevos materiales que soportan la acción

corrosiva; sin embargo, podemos decir que habrá nuevos materiales pero
también nuevos ambientes que darán lugar a fenómenos de corrosión conocidos
o nuevos que exigirán nuevas investigaciones.

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BIBLIOGRAFIA

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/corrosion.html

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_6.htm

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/masalla2.htm

http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion

http://icc.ucv.cl/materiales_construccion/03_catedra_contenidos/trabajos_investigacion/polimer
os/degradacion_quimica.htm

http://www.monografias.com/trabajos14/discontinuidades/discontinuidades.shtml

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