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Construcción y materiales de construcción 171 (2018) 350–356

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Características de durabilidad del hormigón de ultra alta resistencia con ceniza de bagazo de
caña de azúcar tratada

A. Rajasekar a, K. Arunachalam a, M. Kottaisamy B, V. Saraswathy C,⇑

a Departamento de Ingeniería Civil, Thiagarajar College of Engineering, Madurai 625015, Tamil Nadu, India
B Departamento de Química, Facultad de Ingeniería de Thiagarajar, Madurai 625015, Tamil Nadu, India
C División de Protección contra la Corrosión y los Materiales, CSIR-Central Electrochemical Research Institute, Karaikudi 630006, Tamil Nadu, India

Destacar

El cemento Portland ordinario se reemplazó con un 5-20% en peso de ceniza de bagazo de caña de azúcar. Se realizaron
pruebas de resistencia a la compresión, resistencia a la penetración de cloruros y sorptividad. La sustitución del 15% de la
ceniza de bagazo de caña de azúcar tratada (TBA) exhibió una mejor propiedad de durabilidad. La ceniza de bagazo de caña de
azúcar tratada podría usarse para hacer el hormigón de ultra alta resistencia (UHSC).

información del artículo abstracto

Historia del artículo: Este artículo analiza la viabilidad de utilizar ceniza de bagazo de caña de azúcar como material puzolánico en la
Recibido el 27 de noviembre de 2017 producción de concreto de ultra alta resistencia (UHSC). El cemento Portland ordinario se reemplazó con ceniza de
Recibido en forma revisada el 12 de marzo de 2018
bagazo tratada (TBA) en esta investigación. La dosis de reemplazo varió del 5% al 20% en peso de cemento. Se
Aceptado el 19 de marzo de 2018
examinó el efecto de la ceniza de bagazo sobre la trabajabilidad, la resistencia a la compresión, la resistencia a la
penetración de cloruros y la capacidad de sorción. Además de esto, se llevó a cabo el efecto de diferentes regímenes
de curado sobre las propiedades de endurecimiento del UHSC. Los resultados demostraron que es posible producir
Palabras clave:
UHSC con una resistencia a la compresión del cilindro de más de 160 MPa incorporando cenizas de bagazo. La
Ceniza de bagazo tratada con
relación de reemplazo óptima del 15% arrojó un mejor desempeño en todas las pruebas, sin tener efectos adversos
hormigón de ultra alta resistencia
Fuerza compresiva sobre el concreto endurecido. Convincentemente,
Permeabilidad al cloruro 2018 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

Sorptividad

1. Introducción se utiliza como combustible en las industrias azucareras para la generación

En el período reciente, el uso de materiales puzolánicos en el hormigón se ha
vuelto fundamental para mejorar sus características inherentes. A menudo, los
desechos industriales y agro-residuales se utilizan como un reemplazo parcial del
cemento y el hormigón así producido se denomina hormigón de cemento
mezclado. Los tipos más comunes de desechos agrícolas utilizados como
puzolanas son la ceniza de cáscara de arroz, la ceniza de combustible de aceite de
palma y la ceniza de bagazo de caña de azúcar. La adición de estos tiene una
influencia positiva en las propiedades mecánicas y de durabilidad del hormigón,
debido a la reacción puzolánica con el hidróxido de calcio producido a partir de la
hidratación primaria del cemento.[1]. Se ha llevado a cabo una enorme cantidad
de investigación sobre la utilización de puzolanas en hormigón.
El bagazo de caña de azúcar es un subproducto de las industrias azucareras,
obtenido después de la extracción del jugo de la caña de azúcar. Este material fibroso es
⇑ Autor correspondiente.
Dirección de correo electrónico: vsaracorr@cecri.res.in (V. Saraswathy).
de energía, y el residuo de este proceso se denomina ceniza de bagazo de
caña de azúcar. Como ocurre con la mayoría de los materiales cementosos
secundarios, la ceniza de bagazo no se puede utilizar directamente en el
hormigón. Requiere cierto tratamiento previo, en particular, tratamiento
térmico en condiciones controladas para eliminar los componentes
innecesarios.[2]. Las características de hidratación del cemento Portland
mezclado con cenizas de bagazo fueron investigadas por Singh et al.[3], y se
concluyó que el 10% de reemplazo de cemento era óptimo para un mejor
desempeño. La influencia de la ceniza de bagazo como reemplazo del
cemento en el comportamiento físico y mecánico del concreto fue evaluada
por Ganesan et al.[4] y se encontró que la ceniza de bagazo se puede utilizar
como aditivo puzolánico con un 20% de reemplazo óptimo. El impacto de la
temperatura de incineración, el período de residencia para la incineración y
la duración de la molienda ultrafina en la caracterización físico-química de la
ceniza de bagazo fue examinado por Cordeiro et al.[5], junto con su uso en
hormigón de alto rendimiento (HPC). Se informó que la ceniza de bagazo se
quemó a menos de 600 C y se sometió a 120 min de trituración vibratoria
cuando se usó en HPC mejoró las características reológicas,

https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.03.140
0950-0618 / 2018 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
 A. Rajasekar y col. / Construcción y materiales de construcción 171 (2018) 350–356
resistencia a la compresión y resistencia a la penetración de iones de
cloruro. La posibilidad de utilizar ceniza de bagazo en concreto de alta
resistencia (HSC) como un sustituto parcial del cemento fue
investigada por Sumrerng Ruzkon et al.[1], variando el reemplazo del
10% al 30%. Recomendaron el porcentaje de reemplazo óptimo como
10% y hasta un 30% de reemplazo es aceptable para producir concreto
de alta resistencia.
Investigadores de diversas partes del mundo han informado de varios
estudios sobre el uso de cenizas de bagazo de caña de azúcar en hormigón de
cemento ordinario. [1, 2, 6–9]. Sin embargo, solo hay pocos datos de investigación
disponibles sobre la incorporación de ceniza de bagazo en el concreto de alta
resistencia y casi nada en el concreto de ultra alta resistencia.
Desde el día de la invención del cemento hidráulico, se está realizando
una investigación continua con el objetivo de producir compuestos
cementosos con un alto rendimiento mecánico. Sobre la base de esta
investigación continua, se inventó el concreto con características de alta
resiliencia llamado Concreto en polvo reactivo (RPC)[10-16]. El RPC también
etiquetado como Hormigón de Ultra Alta Resistencia (UHSC) con ultra alta
resistencia a la compresión y excelente comportamiento a la flexión, aborda
las deficiencias de rendimiento de resistencia y durabilidad asociadas con el
Hormigón de Resistencia Normal (NSC) y el Hormigón de Alta Resistencia
(HSC). Varios estudios informaron la producción de UHSC con diferentes
materiales, sus características mecánicas y de durabilidad y sus aplicaciones.
[2,4,12,15,17-20]. El UHSC se ha utilizado en varias estructuras, como
puentes peatonales, revestimientos de tableros de puentes y como material
de reparación. Pero en India, la aplicación de UHSC en estructuras es casi
nula debido a su alto costo. El enfoque de reducción de costos más
adecuado es adherirse al concepto de desarrollo de materiales sostenible,
en el que se utilizan técnicas innovadoras y no convencionales. Estos
métodos compensan la falta de recursos naturales y agregan un valor
positivo a la conservación del medio ambiente. Por lo tanto, este estudio se
realizó para evaluar el posible uso de ceniza de bagazo de caña de azúcar
como material de reemplazo del cemento en la producción de UHSC, lo que
hace que el UHSC sea más asequible para aplicaciones prácticas a gran
escala. Por lo anterior, el conocimiento de comportamientos físicos y
mecánicos como trabajabilidad, resistencia a la compresión, sorptividad, y la
resistencia a la penetración de iones cloruro es esencial y se investiga en el
presente estudio. Además, este estudio investigó el efecto de diferentes
regímenes de curado sobre las propiedades antes mencionadas.
2. Experimental
2.1. Componentes de UHSC
Los materiales utilizados en la producción de UHSC varían de los utilizados en
el hormigón de resistencia normal y el hormigón de alta resistencia. Los
componentes esenciales de UHSC consisten en cemento Portland ordinario
(grado 53 conforme a IS 12269: 1987), humo de sílice, polvo de cuarzo, arena de
cuarzo, fibra de acero, superplastificante y agua. Se utilizó humo de sílice
densificado conforme a ASTM C1240-97 como componente de mejora de la
resistencia. Polvo de cuarzo con un tamaño máximo de partícula de 25metrom se
utilizó para actuar como material de relleno. La arena de cuarzo utilizada tenía un
tamaño de partícula que variaba de 150metroma 600
metromy esto proporciona estructura a la matriz de mezcla ya que en UHSC
no se introdujeron agregados gruesos. La fibra utilizada en este estudio fue
fibras de acero revestidas de latón rectas de 10 mm de longitud y 0,12 mm
de diámetro. Se usó un aditivo reductor de agua de alto rango a base de
policarboxilato-éter para lograr la trabajabilidad requerida.
2.2. Ceniza de bagazo de caña de azúcar
La ceniza de bagazo de caña de azúcar utilizada en el estudio se obtuvo
de Shakthi Sugars (P) Ltd, Madurai, Tamil Nadu, India. La ceniza de bagazo
crudo recolectada de la industria se secó a 110 C durante 24 h para
351
eliminar la humedad presente en él. Luego de la remoción de la humedad,
la ceniza de bagazo fue incinerada bajo condiciones controladas en el horno
para diferentes temperaturas entre 450 C y 650 C con variación de 50 C;
calificación de calor de 13 C por minuto. El tiempo de residencia en el horno
varió de 1 ha 3 h. Después de la incineración, las muestras se sometieron a
trituración en seco en un molino vibratorio de bolas de 5 L de capacidad
durante 120 min según lo detallado por Cordeiro et al.[5]. Las muestras
después del tratamiento térmico y el proceso de trituración se etiquetaron
como ceniza de bagazo tratada (TBA). Para determinar la reactividad de BA,
las muestras que se quemaron a diferentes temperaturas en un horno se
caracterizaron mediante pruebas de patrón de difracción de rayos X (XRD) y
espectroscopía de rayos X de dispersión de energía (EDX). A partir de los
patrones de difracción de rayos X, se observó que las cenizas quemadas
entre 450 C y 600 C eran de naturaleza amorfa con un escaso crecimiento
de cristales de SiO.2 en el sistema cristalino hexagonal con estructura
primitiva en grupos diferenciales espaciales (ICDD-89-3433 y 89-1961) y por
encima de 600 C, exhiben la cristalización de sílice en la misma fase
hexagonal con estructura reticular primitiva de cristobalita. El espectro EDX
muestra la presencia de silicio como el único compuesto primario junto con
otros iones metálicos como Al, Ca, Fe, Mg y K como elementos compuestos
menores.tabla 1 presenta la composición química del cemento y TBA
obtenidos del análisis EDX. Además del análisis XRD, se evaluó la reactividad
del TBA producido a varias temperaturas de incineración y el tiempo de
residencia en el horno mediante la realización de la prueba de reactividad
de la cal de acuerdo con IS1727:
1967. Además, se tuvo en cuenta el tiempo de trituración de la ceniza de
bagazo para evaluar la reactividad. En esta prueba para cada mezcla, el
contenido de agua se fijó a modo de prueba realizando la prueba de flujo en
las muestras recién mezcladas, el contenido de agua requerido para
producir un flujo de 70 ± 5 por ciento se fijó como el contenido de agua
requerido. La reactividad de la ceniza de bagazo se representa como la
resistencia a la compresión de la prueba de mortero estándar. Cubos de 50
mm de tamaño, preparados mezclando cal hidratada estándar, ceniza de
bagazo, arena y agua en una proporción de 1: 2M: 9, donde M es la relación
entre el peso específico de la puzolana y el peso específico de la cal
hidratada. La tasa de carga fue de 35 kg / cm2/minuto. Se anotó la carga en
el momento de la falla y se calculó la resistencia a la compresión para un
promedio de tres muestras. Los resultados de la prueba se presentan en
Tabla 2. Se desprende de los resultados mostrados enTabla 2 y basándose
en el análisis comparativo XRD y EDX, se encontró que el TBA producido con
combustión controlada a 550 C y un período de residencia de una hora
funcionaba mejor, y se seleccionó el mismo para el estudio. El patrón XRD y
el espectro EDX de cenizas de bagazo incineradas a 550 C durante una hora
se muestran enHigos. 1 y 2.
2.3. Mezclar la composición y la preparación de la muestra.
El cemento Portland ordinario fue reemplazado con 5%, 10%, 15% y 20%
de TBA, en la producción de concreto de ultra alta resistencia. El hormigón
utilizado en este estudio se preparó según la composición de la mezcla
indicada enTabla 3. Las mezclas utilizadas recibieron una identificación
única con una combinación de letras y números. La primera carta
tabla 1
Composición química del bagazo tratado
Ceniza y cemento.
Óxidos TBA OPC
SiO2 (%) 86,79 25
Alabama2O3 (%) 2,45 4
Fe2O3 (%) 1,75 0,60
CaO (%) 3,42 63
K2O (%) 3,83 1.3
MgO (%) 1,46 4
ASI QUE3 (%) 0,30 2.1
LOI (%) 7.0 2.5
352 A. Rajasekar y col. / Construcción y materiales de construcción 171 (2018) 350–356

Tabla 2
Índice de reactividad de la cal para TBA.

Gravedad específica de puzolana (TBA) 2,04

Gravedad específica de cal hidratada 2,40
Temperatura de incineración / C Duración de la incineración / min. Duración de la molienda / min. Reactividad a la cal / N / mm2 Contenido de agua requerido
a un caudal de 70 ± 5%

450 60 60 5,98 160

120 60 6.01 162
180 60 6.04 165
240 60 5,99 169
60 120 6.17 164
120 120 6.21 166
180 120 6.23 169
240 120 6.24 173
500 60 60 6.02 172
120 60 6,09 174
180 60 6.11 177
240 60 6.16 181
60 120 6.05 176
120 120 6,08 178
180 120 6.15 181
240 120 6,09 185
550 60 60 6.1 175
120 60 6.23 177
180 60 6.31 180
240 60 6.24 185
60 120 6,81 181
120 120 6,84 183
180 120 6,8 186
240 120 6,77 191
600 60 60 6.18 172
120 60 6,09 174
180 60 6.05 177
240 60 6.03 182
60 120 6,71 176
120 120 6,7 178
180 120 6,68 181
240 120 6,47 186

Figura 1. Patrón de difracción de rayos X para cenizas de bagazo de caña de azúcar. Figura 2. Espectro EDX para cenizas de bagazo de caña de azúcar.

se refiere a la presencia de TBA y el segundo, una indicación del porcentaje
de reemplazo de cemento en base al peso. La distribución del tamaño de
partícula de los materiales aglutinantes se presenta enFig. 3.
En este estudio, se utilizó un mezclador tipo paleta vertical de 20 L de
capacidad con una velocidad de operación variable para mezclar los materiales
constituyentes en la preparación de probetas UHSC. Se adoptó el siguiente
procedimiento de mezcla secuencial para obtener una mezcla altamente
trabajable.
Al principio, los constituyentes crudos secos de UHSC, es decir, cemento, humo de
sílice, polvo de cuarzo, arena de cuarzo y TBA, si se usa en la mezcla, se mezclaron
durante aproximadamente dos minutos a 200 rpm.
A continuación, se añadió el 70% del agua a la mezcla seca y se mezcló durante
aproximadamente cinco minutos a la misma velocidad.
Se añadió el 30% restante del agua con superplastificante a una
velocidad constante a la mezcla, seguido de un mezclado posterior
durante 20 min a una velocidad de 450 rpm.
Después de mezclar a fondo, las fibras de acero se incorporaron a
la mezcla y se continuó mezclando durante otros 3 min.
Todo el proceso de mezcla se completó en 30 min. La mezcla preparada
se colocó en los moldes de acero en capas con compactación mediante el
uso de la mesa vibratoria durante un período de 30 s. Finalmente, los
moldes de acero se cubrieron con una gruesa lámina de polietileno para
 A. Rajasekar y col. / Construcción y materiales de construcción 171 (2018) 350–356 353

Tabla 3
En el sistema 2 y el sistema 3, las muestras se enfriaron hasta alcanzar la
Composición (por fracción de cemento) de mezclas UHSC.
temperatura ambiente antes de sumergirlas en el agua para un curado
Mezclar componentes CM BA5 BA10 BA15 BA20 adicional.
Cemento 1 0,95 0,90 0,85 0,80
TBA 0 0,05 0,10 0,15 0,20
3. Pruebas en UHSC
Humo de sílice 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
Arena de cuarzo 1,10 1,10 1,10 1,10 1,10
Polvo de cuarzo 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 3.1. Viabilidad
Fibra de acero 0,25 0,246 0,246 0,246 0,246
HRWRA 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 La trabajabilidad para cada matriz de mezcla se midió usando la tabla de
Agua / aglutinante 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
flujo de acuerdo con ASTM C230 y ASTM C1437. Cada mezcla se probó
durante dos ensayos. En esta prueba, una masa estándar de hormigón se
somete a sacudidas. Se mide el esparcimiento o el flujo del hormigón, y este
flujo se relaciona con la trabajabilidad. Los resultados generalmente se
expresan en porcentaje de flujo.

3.2. Fuerza compresiva

La prueba de compresión se realizó después de 28 días en muestras

cilíndricas de 100 mm de diámetro y 200 mm de altura para todas las mezclas
independientemente de los sistemas de curado a una tasa de carga de 140 kg /
cm.2/minuto. Los resultados reportados son el promedio de tres muestras y la
prueba se llevó a cabo en una máquina de prueba de compresión de 3000 kN de
capacidad.

3.3. Resistencia a la penetración de cloruros

La resistencia a la penetración de iones cloruro se evaluó mediante la

Fig. 3. Distribución del tamaño de partículas de cemento, TBA, humo de sílice y polvo de cuarzo.
ventile la pérdida de humedad. Después de 24 h, las muestras se
retiraron de los moldes y se sometieron a tres sistemas diferentes de
régimen de curado. La secuencia anterior del procedimiento de mezcla
se finalizó después de realizar una serie de pruebas. La incorporación
de superplastificante a la mezcla se realizó de acuerdo con las pautas
dadas por el fabricante. Inicialmente, cuando se agregó el
superplastificante por completo junto con el agua requerida, se notó
un retraso en el fraguado y el endurecimiento. Por lo tanto,
inicialmente se añadió una parte del agua de mezcla y posteriormente
se mezcló el superplastificante con el agua restante y se introdujo en la
mezcla. Se encontró que este proceso da resultados satisfactorios.
2.4. Sistemas de curado
En este trabajo de investigación se adoptaron tres sistemas de curado diferentes,
como se explica a continuación.
Sistema 1: En este tipo, las muestras extraídas de los moldes se
sumergieron en agua normal hasta el día de la prueba, mantenidas
a una temperatura de 27 ± 2 C. Este sistema se denomina Curado
Normal.
Sistema 2: En este documento, las muestras después de la extracción se
curaron en húmedo durante 24 horas y luego se expusieron a vapor en una
cámara de curado con vapor a una temperatura de 90 C durante otras 24
horas, seguido de inmersión en agua normal hasta el día de la prueba y este
sistema se designa como Curado con vapor.
Sistema 3: En el tercer sistema, el procedimiento de curado es similar al
del sistema2 excepto que, en lugar de curar con vapor, las muestras se
sometieron a un tratamiento térmico a 160 C en la cabina de
calentamiento durante 24 h. Este sistema de curado se denomina
curado por calor.
realización de pruebas de acuerdo con el método descrito en ASTM C 1202-17.
Esta prueba ayuda a evaluar la conductancia eléctrica de muestras de UHSC, para
presentar una indicación de la resistencia que ofrecen las muestras a la
penetración de iones de cloruro. En esta prueba, se utilizó una muestra de disco
de un tamaño de 100 mm de diámetro y 50 mm de espesor. Las muestras
recibieron un tratamiento previo como se indica en la disposición codificada. Los
lados del disco se recubrieron con epoxi. Como la muestra utilizada en este
estudio tenía un diámetro de 100 mm, se hicieron las correcciones adecuadas
para obtener la carga pasada usando la ecuación sugerida en ASTM C 1202-17.
3.4. Prueba de sorptividad
La tasa de absorción de agua se determinó realizando la prueba descrita
en ASTM C1585-13. En esta prueba se usó una muestra de prueba estándar
de tamaño 100 mm de diámetro y 50 mm de longitud. Se midió el aumento
de la masa de la muestra en los intervalos de tiempo requeridos. El
aumento de masa observado se utilizó para determinar la absorción capilar,
que se representó frente al tiempo para proporcionar la sorptividad. Cuanto
mayor es la resistencia que ofrece el hormigón, menor es el valor de
sorptividad y estos valores se pueden utilizar para evaluar la calidad del
hormigón.
4. Resultados y discusión
4.1. Viabilidad
El efecto de la adición de TBA sobre las características de flujo se evaluó
mediante una prueba de tabla de flujo. Esta prueba da una indicación de la
calidad del hormigón con respecto a la consistencia, la cohesión y la propensión a
la segregación.Figura 4 Presentar el valor de flujo en mm para diferentes mezclas
de hormigón. Los resultados de las pruebas indican un impacto positivo en la
trabajabilidad de las mezclas de hormigón debido a la incorporación de TBA. Se
puede identificar a partir de laFigura 4 que con el reemplazo inicial, es decir, al 5%
de reemplazo, la trabajabilidad estaba a la par con la mezcla de control. Pero con
un aumento en el contenido de TBA, hubo una mejora notable en la trabajabilidad
de las mezclas de concreto. Este aspecto puede deberse al efecto dominante de
las partículas finas de TBA[1].
354 A. Rajasekar y col. / Construcción y materiales de construcción 171 (2018) 350–356
Figura 4. Valor de flujo de hormigón fresco con diferente contenido de TBA.
El aumento porcentual en el flujo para el 10%, 15% y 20% de reemplazo de
cemento con ceniza de bagazo fue de 4.55%, 10.2% y 13% respectivamente.
Significativamente con la adición de TBA en el hormigón, la cantidad de
superplastificante se puede reducir considerablemente.
4.2. Fuerza compresiva
La resistencia a la compresión media producida por las probetas de
diferentes mezclas de hormigón se presenta en Higos. 5 y 6. Se utilizó la
mezcla de control (CM) con OPC al 100% para comparar la mezcla con TBA.
Se midió la resistencia a la compresión durante 28 días y 56 días. A los 28
días, la resistencia a la compresión estaba entre 180 y 191 MPa para
muestras sometidas a curado normal, 184 y 235 MPa para curado con vapor
y 197 y 287 MPa para curado por calor. Mientras que durante 56 días, el
rango fue de 189 a 221 MPa para el curado normal; 193 a 254 MPa para
curado al vapor y 207 a 310 MPa para curado por calor. Se observa que el
aumento de la resistencia para el reemplazo del 5% fue mínimo, pero para
el 10%, 15% y 20%, hubo un aumento considerable de la resistencia en
comparación con el concreto de control. La mejora de la resistencia a la
compresión se sitúa entre el 0,4% y el 13,5%
Figura 5. Resistencia a la compresión de 28 días.
Figura 6. Resistencia a la compresión de 56 días.
para curado normal; 7.7% a 32% para curado con vapor y 5.8% a 50% para curado
por calor, independientemente de los días de curado. El aumento porcentual de la
resistencia para las muestras curadas con vapor y con calor fue casi el mismo
tanto a los 28 días como a los 56 días. Pero en condiciones normales de curado,
las muestras probadas después de 56 días habían mostrado un mejor aumento
en la resistencia en comparación con las muestras probadas después de 28 días.
La diferencia se atribuye a la reacción puzolánica retardada entre el hidróxido de
calcio y el TBA en condiciones normales de curado, mientras que en el curado con
vapor y el curado con calor la reacción puzolánica se acelera.[20,21]. Los
resultados indican un impacto positivo en la ganancia de fuerza debido a la
adición de TBA. A los 28 días y 56 días, la resistencia máxima a la compresión fue
de 287,5 MPa y 310,5 MPa, respectivamente, para muestras curadas con calor con
un contenido de ceniza de bagazo del 15%. Se notó una ligera reducción en la
resistencia para un 20% de reemplazo. Sin embargo, el reemplazo del 20%
todavía produce concreto con una resistencia a la compresión mayor que la
mezcla de control. El desarrollo de resistencia de UHSC con el aumento en el
porcentaje de TBA se debe al aumento en el contenido de sílice y alúmina en la
matriz de mezcla. Cuanto mayor sea el contenido de sílice y alúmina, mejor será la
reacción puzolánica y mayor será la resistencia. Se ha informado que para los
compuestos de cemento con alto contenido de sílice continuó reaccionando con
la cal para formar gel C – S – H adicional que resultó en una mejora de la
resistencia.[21]. Cuando se tiene en cuenta la credibilidad de los sistemas de
curado, el sistema 3, es decir, el curado por calor, arrojó mejores valores en
comparación con el otro. El aumento de resistencia debido al tratamiento térmico
puede deberse a la formación de cadenas largas de calcio-silicato-hidrato (C-S-H) y
este fenómeno podría atribuirse a la progresión de la hidratación del cemento, así
como a la actividad puzolánica del humo de sílice. y TBA[15]. Los resultados de la
prueba de difracción de rayos X en muestras hidratadas sometidas a diferentes
regímenes de curado se presentan enFigura 7. El análisis del resultado de la
difracción de rayos X indica la presencia de tobermorita (Ca5Si6Odieciséis(OH)2 4H2O)
en la estructura triclínica. Los valores de la red se calcularon utilizando el software
Powder X y los valores coinciden con los datos ICDD estándar (896458) para
tobermorita. Los valores de celosía de todas las muestras se presentan enCuadro
4. También se observa a partir de los resultados de las pruebas de difracción de
rayos X que la cristalinidad de la muestra mejora con el aumento de la
temperatura de curado. Los hidratos de cristal como la tobermorita que se
forman en este estudio generalmente ocurren cuando los compuestos de
cemento se calientan a una temperatura superior a 100 C, lo que produce una
matriz de hormigón endurecido con alta resistencia y estabilidad.[21,22]. Pero en
este estudio, la formación de tobermorita en curado visible incluso bajo el agua.
El análisis de la estructura de la red cristalina a partir de rayos X
Figura 7. Patrón de difracción de rayos X de muestras hidratadas de diferentes regímenes de curado.
 A. Rajasekar y col. / Construcción y materiales de construcción 171 (2018) 350–356 355

Cuadro 4
Valores de celosía de pastas de cemento hidratadas con 15% TBA para diferentes sistemas de curado.

S. No Nombre de la muestra Fase Estructura cristalina Parámetro de red

condición
a B C a B C
1. Curado por agua Tobermorita Triclínica 11.15 7.303 9.576 101.08 92,83 89,98
2. Curado con vapor Tobermorita Triclínica 11.17 7.303 9.566 101.08 92,83 89,98
3. Curado por calor Tobermorita Triclínica 11.17 7.303 9.566 101.08 92,83 89,98
4. No JCPDS: 896458 Tobermorita Triclínica 11.15 7.303 9.566 101.08 92,83 89,98

Los resultados de difracción revelaron que para el curado con agua, se observó
un alargamiento en el eje C y esto puede corroborarse con la baja resistencia de
la muestra sometida a curado con agua. Sin embargo, con el curado con vapor y
el curado con calor, se mitiga el alargamiento en el eje C. Por lo tanto, de los
resultados de la difracción de rayos X se puede inferir que las muestras necesitan
curado con vapor o con calor para la formación de fases cristalinas de
tobermorita sin deformaciones. Durante las pruebas, se observó que las probetas
con curado normal y con vapor exhibieron una falla gradual incluso con cargas
más altas; mientras que las muestras tratadas térmicamente exhibieron una falla
repentina. A partir de los resultados de la resistencia a la compresión, se puede
explicar que el reemplazo del 15% con TBA parece ser óptimo
independientemente de los sistemas de curado. La razón del aumento en la
resistencia puede deberse a la adición de TBA se atribuye al tamaño de partículas
finas, el alto contenido de sílice y la alta reactividad. El TBA es más reactivo con el
Figura 9. Resultados de permeabilidad al cloruro del hormigón a los 56 días.
hidróxido de calcio en la formación de productos de hidratación secundarios y
también actúa como relleno que conduce a una mejora en la densidad. El
aumento de la temperatura del tratamiento provocó el cambio microestructural y
la mejora de las características de unión entre la fibra y la matriz de acero debido 3,50
al efecto de endurecimiento interfacial causado por la presencia de un mayor
3,00
Sorp vidad (10-4 mm / s1/2)

contenido de sílice
[1,15,18,21–23]. 2,50
2,00
Normal
4.3. Cloruro - Resistencia a la penetración de iones 1,50
Vapor
1,00
La carga total que pasa a través de muestras UHSC para diferentes 0,50 Calor
proporciones de mezcla se presenta en Higos. 8 y 9. En esta prueba, la carga total
0,00
pasada es una indicación de la penetración del ión cloruro en el hormigón. Es
evidente a partir de los resultados presentados enHigos. 8 y 9que la carga total
que pasa a través de las muestras se reduce con el aumento del contenido de Contenido de TBA en%

TBA. Esto indica la reducción en la penetración de iones de cloruro cuando una

parte del cemento se reemplaza con TBA. Se observó que para todas las
muestras, independientemente del régimen de curado, la carga total pasada fue
inferior a 500 Coulomb, lo que indica la alta densidad de empaquetamiento de las
muestras de UHSC. Al igual que otros resultados de pruebas, el hormigón
sometido a curado por calor mostró un mejor comportamiento frente a la
penetración de cloruros. Considerando que, las muestras curadas con vapor
exhibieron un rendimiento mínimo, lo cual está en contradicción con otros
resultados de prueba. La razón es que el curado con vapor conduce a una
distribución desigual de los productos de hidratación y una microestructura más
porosa y, por lo tanto, da como resultado una mayor permeabilidad al cloruro.
Figura 8. Resultados de permeabilidad al cloruro del hormigón a los 28 días.
Figura 10. Coeficiente de sorptividad del hormigón a los 28 días.
de hormigón [24-26]. Aunque el curado con vapor mostró el menor
rendimiento, se observó una mejora con el aumento en el contenido de TBA.
4.4. Sorptividad
La prueba de sorptividad facilita evaluar la influencia de la incorporación TBA
en la permeabilidad del núcleo interno del hormigón. El efecto del contenido de
TBA sobre la capacidad de sorción de las muestras de UHSC después de 28 y 56
días se presenta enHigos. 10 y 11. En general, se observó una disminución de la
sorptividad con el aumento en el reemplazo del cemento por TBA,
independientemente del régimen de curado adoptado y los días de curado. Se
observó que la disminución de la succión capilar para el 5%, 10%, 15% y 20% de
reemplazo fue del 14%, 25%, 41% y 42% para el curado normal; 18%, 20%, 38% y
38% para curado con vapor; 16%, 16%, 33% y 34% para curado por calor
respectivamente. El hormigón mostró una disminución similar en la succión
capilar a los 56 días. Las muestras de hormigón sometidas a sistemas de curado
acelerado (sistema 2 y 3), es decir, curado con vapor y calor, han mostrado un
rendimiento superior en comparación con el curado normal. Además, debe
tenerse en cuenta que en presencia de TBA, concreto sometido a curado normal
tanto a los 28 días como a los 56 días realizado a la par con las probetas
sometidas a sistemas de curado acelerado y esto puede deberse a la acción
puzolánica de la ceniza de bagazo. De los resultados anteriores, es evidente que
la sorptividad
356 A. Rajasekar y col. / Construcción y materiales de construcción 171 (2018) 350–356
Figura 11. Coeficiente de sorptividad del hormigón a los 56 días.
disminuye con la incorporación de materiales finos en el hormigón y,
por tanto, hace que el hormigón sea altamente impermeable. Nath et
al. en su investigación sobre el efecto de las cenizas volantes en el
hormigón de alta resistencia[27].
5. Conclusión
Las siguientes conclusiones generales se obtuvieron a partir de los resultados
de la investigación experimental informada en este documento.
La incorporación de ceniza de bagazo tratada mejora la trabajabilidad, la
resistencia a la compresión, la resistencia a la penetración de iones de cloruro
y disminuye la tasa de absorción de agua.
Se logró una resistencia máxima a la compresión de más de 300 MPa
para muestras curadas con calor a los 56 días con un contenido de TBA
del 15%.
Los resultados indicaron que la mezcla de concreto con 15% de reemplazo de
cemento exhibió un desempeño superior en todas las pruebas discutidas en este
documento.
El curado por calor parece ser más eficiente para mejorar las
propiedades del hormigón en comparación con el curado normal y el
curado con vapor. Es posible utilizar TBA en la producción de Hormigón
de Ultra Alta Resistencia con un desempeño superior debido a la acción
puzolánica de TBA.
Expresiones de gratitud
Los autores agradecen a AICTE, Nueva Delhi, India, por su ayuda financiera
en el marco del Programa de Promoción de la Investigación (RPS);
expediente número 20 / AICTE / RIFD / RPS (POLICY-II) 64 / 2012-2013. Los
autores agradecen a la dirección de Thiagarajar College of Engineering,
Madurai por su apoyo en la realización del trabajo de investigación. Los
autores agradecen al Dr. S. Balaji y al Dr. T. Manichandran de Advanced
Materials Lab por brindar su apoyo en el análisis de difracción de rayos X.
Los autores agradecen al personal docente y no docente del Laboratorio de
Ensayos de Materiales (MTL) de la Facultad de Ingeniería de Thiagarajar,
Madurai, durante el trabajo experimental.
Conflicto de intereses
Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses.
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