Grupo n°1:metalurgia del Cu, Pb y

Zn
I . IN TR O D U C C I Ó N

El Perú es vasto e inmensamente rico en minerales especialmente en minerales polimetálicos como

es el caso del Cu ,Pb y Zn .En el transcurso del tiempo el Perú ha logrado posicionarse en ser el
segundo productor de cobre y de tener la capacidad de exportar 5 millones de toneladas de manera
anual ,el 65% de proyectos mineros son de cobre , el segundo productor de zn y cuarto de pb a nivel
mundial .Por ende es preciso decir que nuestro país cuenta con un potencial minero amplio, los que
son producto de la riqueza mineral que tiene nuestro país además de la fructífera caracterización,
extracción y metalurgia de las diferentes empresas mineras que se ubican en el sur del Perú como es
el caso de Antamina y Cerro Verde.
En el presente informe hablaremos de manera detallada todo lo concerniente al tema metalúrgico de
estos poli metales complementando la información con lo aprendido en semanas anteriores en
clase ,abarcaremos desde el proceso de chancado hasta pirometalurgia con pureza de 96 a 98% para
finalmente ser comercializados pues su uso es vasto en diferentes sectores.
I I . M A R C O TE Ó R I C O

2 . 2 .P R O C E S O S M ETA L Ú R G I C O S

2.2.1. Chancado

El propósito del chancado, es reducir el tamaño del mineral proveniente directamente de mina a un

tamaño que pueda ser fácilmente transportado por las fajas y posteriormente procesado por la etapa

de molienda y clasificación. (GOMEZ, 2014)

a. CHANCADO PRIMARIO

Figura 1: Chancadora giratoria

Fuente: GOMEZ(2014)
 c. CHANCADO TERCIARIO
b. CHANCADO SECUNDARIO
Fragmentan el mineral con tamaños de
Los flujos de los productos de la chancadora
primaria y de la chancadora secundaria se alimentación provenientes desde el
combinan en una tolva de compensación para ser
alimentado a las zarandas de mineral grueso y chancado secundario (TopSize) entre 45-50
clasificado con tamaño de malla de 50 mm.
mm aproximadamente hasta un P80 12– 21

Figura 2:Chancadora cónica mm. (GOMEZ, 2014)

Figura 3:Chancadora HPGR

Fuente: GOMEZ ( 2014 ) Fuente: GOMEZ(2014)

2.2.2 MOLIENDA
Figura 4: Proceso de molienda

Es un proceso donde se reduce el

tamaño de rocas y minerales de
manera similar a la trituración.

Generalmente se habla de molienda

cuando se tratan partículas de
tamaños inferiores a 1”. (Facultad
de Ingeniería, 2012).
Fuente: Rumbo minero(2018)
Aplicación:
• Fabricación de cemento Portland
• Preparación de combustibles solidos.
• Molienda de escorias
• Fabricación de harinas
• Alimentos balanceados, etc.
Molino de Barras Molino de Bolas Molino de Martillo Molino de Rodillo
• Cuerpo cilíndrico de • Cuerpo cilíndrico de eje • Cuerpo rectangular con • De forma básica, es
eje horizontal. horizontal, en su interior eje horizontal incluye decir en dos rodillos.
• Gira debido a que tiene bolas libres. aspas martillo. • Funcionan triturando
posee una corona, • Gira debido al • Gira por efecto del y moliendo materiales
acoplada a un piñón. accionamiento de un impacto sobre el material entre sus dos rodillos.
• El material ingresa motor. a desintegrar. • El material a moler se
por el extremo del • El material a moler • El producto es introduce a través de
cilindro y sale por ingresa por un extremo y introducido en la parte una boca de
otro o medio. sale por el opuesto. superior de la tolva. alimentación.
• Descarga: por rebalse • Descarga: rebalse (m. • Se usan para pulverizar • Usadas en industrias
(m. húmeda), húmeda), por diafragma y materiales que no sean como: agricultura,
periférica central y compartimiento (m. duros o abrasivos. farmacéutica,
final (m. húmeda y húmeda y seca). (Wanganoff,1956). construcción, etc.
seca). (Wanganoff,1956). (Wanganoff,1956).
(Wanganoff,1956).

Fuente: Guevara(2015) Fuente: Guevara(2015) Fuente: Guevara(2015) Fuente: Guevara(2015)

2.2.3 CLASIFICACIÓN
Figura 5: Ciclon Krebs
BATERIA DE CICLONES

Cilindros verticales de fondo cónico

Mineral grueso evacuado por el ápex (underflow)

Mineral fino se transporta al vortex (overflow).

(Ilachoque, 2018)
Fuente: Ilachoque, 2018
BOMBAS CENTRIFUGAS HORIZONTALES PARA PULPA
• BOMBA PP-1501/1502 Figura 6: Bomba centrifuga horizontal

Instaladas en paralelo:
Una en servicio y otra en stand by.
(Guevara, 2015).

Fuente: Guevara,2015
 2 .3 . F LO TA C I Ó N

2.3.1. Concepto:
Es un fenómeno físico-químico, usado como un proceso de concentración de minerales finamente dividido, que comprende el
tratamiento físico y químico de una pulpa de mineral creando condiciones favorables, para la adhesión de partículas de un
mineral predeterminado a las burbujas de aire (Chullo, A,2014, p.20)

2.3.2. Tipos de Flotación.

a) Flotación Bulk
Es una flotación de una sola etapa, con desbaste y agotamiento, donde un mineral simple o un grupo de minerales valiosos son
separados de las gangas (Chambi, L,2020, p.23).
b) Flotación Diferencial
Describe la separación de menas complejas, la separación individual de minerales de flotación similar (cobre, plomo, zinc, plata y
oro de una sola mena; o molibdenita de un concentrado de cobre) (Chambi, L,2020, p.23).
c) Flotación Selectiva
Debido a la variedad de especies presentes en los minerales, con sus diferentes leyes, y siendo unas, subproductos de las otras.
(Chambi, L,2020, p.23).
 
2.3.3. Reactivos y Agentes:

Las burbujas de aire pueden mantener las partículas en la superficie, si se forma una espuma estable. (Castro, S & García, J ,2003, p.2)

2.3.3.1. Colectores

Son sustancias que se usan en la flotación para convertir a determinados minerales, repelentes al agua; por lo general, los colectores son

sustancias orgánicas. (Montes, D,2016, p.35)

 Xantato amílico de potasio (z - 6). Este xantato es muy fuerte por lo que se emplea generalmente en aquellas operaciones de flotación que

requieren el más alto grado de poder colector Es un colector muy apropiado para flotación de sulfuros manchados u oxidados de cobre,

minerales de plomo (con ) Chambi, L,2020, p.47

 Xantato isopropilico de sodio (z - 11). Este xantato ha llegado a ser el más ampliamente usado de todos los xantatos debido a su bajo costo y

elevado poder colector. Generalmente es un poco más lento que los xantatos de etílico y a menudo puede sustituirlos con una definida

reducción en la cantidad y costo de colector requerido. (Chambi, L,2020, p.47)

2.3.4. Espumantes, modificadores, depresores.

2.3.4.1. Espumantes

Los espumantes generalmente son reactivos orgánicos de superficie activa heteropolar, capaces de ser adsorbidos en la

interfase aire-agua. Cuando las moléculas de la superficie activa reaccionan con el agua, los dipolos de agua se combinan

rápidamente con los grupos polares hidratándolos (Chambi, L,2020, p.44).

2.3.4.2 Modificadores

La función específica de los reactivos modificadores es precisamente preparar las superficies de los minerales para la adsorción

o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear en general en la pulpa condiciones propicias para que se pueda efectuar una

flotación satisfactoria. (Chambi, L,2020, p.49)

2.3.4.3Depresores
Es un reactivo que inhibe la absorción de un mineral por el colector y por lo tanto previene su flotación, los depresores de
mayor uso son (Chullo, A,2014, p.73):
1. Cianuro de Sodio: (NaCN) es un depresante fuerte de sulfuros, pirita,
pirrotita, arsenopirita y escalerita.
2. Cal: Deprime la pirita, galena, zinc, etc. Esta puede ser usada como
lechada o como oxido de calcio.
 2.3.4.4. Activantes:
Su acción es contraria a la acción del depresor y los reactivos de este tipo sirven para aumentar la absorción de los
colectores.

1. Sulfato de Cobre: Es el mejor activador  

de escalerita. pH
2. Bisulfuro de Sodio: Controla la  
actividad del zinc en el circuito de plomo. - Cal CaO - Cationes Ba, Ca, Cu, Pb, Zc,
3. Nitrato de Plomo: Reactiva sulfuros de Ag
cobre, previa depresión con cianuro. - Aniones ,CN, , S
4. Sulfuro de Sodio: A bajas - Ceniza de sodio
- Coloides orgánicos Dextrina,
concentraciones puede activar menas almidón, goma
oxidadas. - Soda caústica Na(OH)
5. Sulfuro de Hidrógeno: Deprime oro,
plata, cobre y fierro en separaciones de
- Acido
molibdenita.
  Granulometría
2 . 3 . 5 . VA R I A B L E S E N F L O TA C I Ó N :

 Influencia de Lamas o Finos

 Aire
 Densidad de Pulpa  Efecto del Agua
 Agitación
 Acondicionamiento y  Colectores

Aireación

 PH

 Factor Reactivo

 Tiempo de

Acondicionamiento

 Tiempo de Flotación

 Cargas Circulantes
2.3.6. FLOTACIÓN DE MINERALES POLIMETÁLICOS DE Cu, Pb Y Zn:

La presencia simultánea de sulfuros de cobre, plomo y zinc en concentraciones

económicamente recuperables, es común en los yacimientos peruanos. Su tratamiento
metalúrgico comprende la obtención de tres concentrados mediante un procedimiento ya
establecido y que consta de las siguientes etapas:

Flotación bulk Pb - Cu deprimiendo la esfalerita y la pirita.

Activación y flotación de los sulfuros de zinc (esfalerita, marmatita) de las colas de

flotación bulk. En esta etapa se deprime nuevamente la pirita.

Separación Pb / Cu del bulk obtenido en la etapa I.

2.3.6. 1. FLOTACIÓN BULK Pb – Cu:
Esta flotación se realiza con una depresión simultánea de sulfuros de zinc y pirita, la flotación
plomo - cobre se realiza a pH natural o levemente alcalino utilizando xantatos y dithiofosfatos
como colectores.

La depresión de la pirita y esfalerita se logra mediante el uso de cal, cianuro, bisulfito y

sulfato de zinc en dosificaciones que no afecten la flotación del cobre por el cianuro y del
plomo que es deprimido por el bisulfito en concentraciones altas.

El sulfuro de cobre flota entre pH: 3 y 12 y el pH de flotación de la galena está en el rango

neutro a ligeramente alcalino, y cuando tiene alto contenido de plata el plomo tiende a
deprimirse a pH mayor a 9.5.

Para el caso de la galena, la hidrofobicidad de su superficie es originada por monocapas de

xantato o colectores tiólicos similares y precipitados de xantatos de plomo en multicapas, los
estudios realizados han establecido que no se forma dixantógeno.
La secuencia de hidrofobización de la galena considerando la influencia del oxígeno
podría ser la siguiente.
 
Oxidación superficial de la galena a sulfitos, sulfatos o thiosulfatos:

Remplazo de los sulfatos o sulfitos a carbonatos si el sistema es abierto al aire:

Desplazamiento del sulfato, sulfito o carbonato de plomo superficial por xantato ya que
en rangos usuales de pH los xantatos de plomo son más estables que los carbonatos,
sulfatos o sulfitos de plomo:

La adsorción química de xantato sobre la galena ocurre sobre los iones plomo de la
superficie, en remplazo de los OH¯ adsorbidos. Para la calcopirita la hidrofobización de su
superficie ocurre por adsorción del dixantógeno.
A. DEPRESIÓN DE LA ESFALERITA Y PIRITA:
La flotación diferencial de minerales polimetálicos tales como plomo-zinc, cobre-zinc y
cobre-plomo-zinc está basada en el hecho que el mineral de zinc es teóricamente
hidrofílico y no flotará sin activación.

El proceso ideal sería flotar un concentrado de cobre, uno de plomo, o un concentrado bulk
plomo-cobre sin contener zinc, seguido por la activación de la esfalerita con sulfato de
cobre y la flotación de un concentrado de zinc.

En la práctica, sin embargo, la esfalerita tiene un grado variable de hidrofobicidad, por lo

que algo de zinc flotará erróneamente y se perderá en el circuito de plomo o de cobre.

 Durante la flotación bulk Pb-Cu, la pirita se deprime con cianuro y bisulfito de sodio y la
esfalerita con sulfato de zinc. Asimismo, mediante estudios se ha determinado la existencia
de sobre la superficie de la pirita, lo cual no permite que flote.
De los reactivos utilizados para la depresión, el cianuro lo hace por mecanismos de
lixiviación de pirita – adsorción de ferrocianatos de fierro sobre la superficie del sulfuro
según se indica:

 
Lixiviación:

Adsorción:
2.3.6.2. ACTIVACIÓN Y FLOTACIÓN DE SULFUROS DE ZINC:

La esfalerita no adsorbe xantatos de cadena corta sin activación previa, esta activación consiste
en el recubrimiento de la esfalerita por una capa de un ión activante que formará una superficie
que puede interaccionar con el xantato.
 El mecanismo de activación está definido por una reacción general expresada del siguiente
modo:

 Donde es cualquier catión no necesariamente de valencia 2, cuyo sulfuro sea menos soluble
que el sulfuro de zinc.
 Para la flotación de la esfalerita y marmatita de las colas de la flotación Cu –Pb, se usa
generalmente CuSO4 como activante el cual forma una superficie de covelita sobre la
esfalerita.

Simultáneamente es necesario deprimir la pirita, por elevación del pH hasta valores entre 10–
12, la pirita en este rango de PH no flota al inhibirse la formación del dixantógeno que es la
especie colectora.
2.3.6.3. SEPARACIÓN PLOMO – COBRE:

El problema de la separación de minerales de cobre de los de plomo por flotación tiene

características muy particulares debido especialmente a las diversas variedades de minerales
de cobre, cuya composición química, distribución de átomos, solubilidad, cristalización,
diseminación, dureza y densidad, varia de un mineral a otro.

Paralelamente a las propiedades mineralógicas es necesario poseer un conocimiento detallado

de los procesos de separación Cu-Pb, no solo en lo referente a los minerales de cobre y
plomo, sino frente a todos los constituyentes del producto.

Se presenta algunos de los procesos más utilizados, estos son clasificados de acuerdo al
mineral que va a ser deprimido en: depresión de minerales de cobre y depresión de los
minerales de plomo.
A. DEPRESIÓN DE MINERALES DE COBRE:
Existen pocos reactivos depresores para minerales de cobre, principalmente se basan en el
uso de NaCN tanto puro como en mezcla con ZnSO4 o con ZnOх adicionalmente se puede
utilizar las mezclas en mención con CaO, sulfato de amonio, etc.

B. DEPRESIÓN DE MINERALES DE PLOMO:

Reactivos con esta característica son: SO2, bisulfitos, sulfitos en combinación con sulfato
ferroso, thiosulfatos, hiposulfitos, dicromatos y CaO, ellos poseen algunas ventajas en
comparación con el NaCN / ZnOх sobre todo en lo referente a la no disolución de valores,
su campo de aplicación es restringido a aquellos que poseen una apropiada relación en peso
de minerales a ser flotados / minerales deprimidos.
 Tabla 1

Figura 7: Tipos de Celdas

C.ROUGHER C.CLEANER SCAVENGER

Se obtiene el primer La finalidad es aumentar la Se recupera material que no

concentrado, las espumas se ley de los concentrados floto antes, constituye
Figura 8:
colectan con celda se Rougher y alcanzar un relave fino del circuito,
alimenta la pulpa al circuito producto eficiente. Sirven flota sulfuros. Sin embargo,
que es aquella que recibirá para quitar: mayor calidad aún tienen ganga, retornan
la carga de pulpa del de impurezas, espumas de al circuito anterior. Desde
acondicionador o del las celdas rougher y nos da la cola de rougher busca
clasificador, utiliza gran un concentrado comercial recuperar material valioso.
cantidad de colectores, y/o (Azañero, A,2015) (Azañero, A,2015)
depresores, velocidades de
agitación (1200-1500 rpm)
Alimentación de un circuito
Stavanger, flotan sulfuros
valiosos, aun contiene
impurezas. (Azañero,
A,2015)

Fuente: Elaboración Propia (2021)

 2.3.7.MECANISMOS

• 2.3.7.1.Doble Capa Eléctrica Interfacial

Figura 9:
• Cuando un sólido y un líquido apolar están en contacto con Modelo de la doble capa eléctrica
una solución que es acuosa de electrolito, la superficie de
solido o interfase liquido -liquido, ubicado en la fase acuosa
en la proximidad de la interfase. (Azañero, A,2015, p.46)

  2.3.7.2. Interfase Aire -Agua:

 Iones determinantes del potencial: El Ag I, donde los iones

determinantes de potencial son .Los minerales tipo óxidos, donde
los iones determinantes del potencial son

 Para solidos tipo sales como calcita,,los iones determinantes en el

potencia son , y también ,para solidos iónicos tales como , y
son de red cristalina . (Azañero, A,2015, p.50)
 M E C A N I SM O S D E FL O TA C I Ó N
2.3.7.3. Potencial Zeta
 
Figura 10:
Tabla2:
Representación del potencial de superficie y potencia Z Valores de PCC o PIE para diversos minerales

Fuente: Azañero, A(2015)

Fuente: Chambi Huanca (2020)
 2.3.7.4.Adsorción. Tabla 3:
 Se denomina adsorción al fenómeno de acumulación de
materia en una interfase en modo tal que su concentración Características de la adsorción química y física
sea mayor o menor que aquellas de las fases que forman la
interfase. (Montes, D,2016, p.46)
Figura 11:
Adsorción Física

Fuente: Castro, J (2003)

Fuente: Gutiérrez, M. L. (2010)

 Figura 12:
Ángulo de contacto
2.3.7.5 MECANISMOS

• A ) Termodinámica De Flotación
• La importancia de la termodinámica de la
interfase es que dilucida los mecanismos
mediante los cuales se producen los
fenómenos tales como la adsorción e indica los Fuente: Castro, J (2003)

orígenes de fuerzas tales como tensión  

La entalpia de una unidad de área de cualquier superficie, que es igual a
superficial. (Montes, D,2016, p.49).
la energía total de superficie,,es expresa (Azañero, A,2015):
B ) Ángulo de Contacto:
A mayor ángulo de contacto, mayor es la variación
de la energía libre y, por lo tanto, el proceso de
adhesión partícula – burbuja es más espontáneo. Toda interfase es la tensión interfacial:
Cuando no hay contacto entre las tres fases, θ es
cero y, por el contrario, cuando es máxima la
afinidad, θ es 180º. (Louis, 2007, como se citó en
Chambi, L,2020,). La energía total de superficie se relaciona con la tensión interfacial:
  
  Fórmula:

C. Tensión Superficial.
La adhesión ocurre en agua, donde las partículas forman una
pulpa mineral, y donde se generan las burbujas de aire. Se
establece un sistema trifásico, sólido (mineral) -líquido (agua) -
gas (aire). (Castro, S & García, J ,2003, p.8)

Figura 13: Tensión Superficial en Flotación

Fuente: Castro, J(2003)

d) Cinética de Flotación:
Figura 14:
La cinética del proceso de flotación de
espumas se puede definir como la
cantidad de mineral transportado por las
espumas como concentrado que se
extrae de la máquina en la unidad de
tiempo.

La cinética de la flotación consiste en

determinar la forma de la ecuación de
la velocidad de flotación.
 MODELOS CINETICOS DE FLOTACIÓN:
1. Modelo de 1er orden García –Zúñiga:
Este modelo sobre cinética de flotación- semibach permite ajustar la gran mayoría de los
resultados experimentales y calcular la constante de velocidad de flotación.

  𝑅 𝑡 = 𝑅 ∞ ( 1 − 𝑒 − 𝑘𝑡 )

 Donde:
Para determinar k linealizamos la ecuación de García Zúñiga:

Figura 15:
  𝑅𝑡 𝑘𝑡 Determinación de k según modelo
=1− 𝑒
𝑅∞ de García – Zúñiga.

  𝑅∞ − 𝑅𝑡 − 𝑘𝑡
=𝑒
𝑅∞

Ecuación
linealizada.

Fuente: Suca Pari (2017)

2. Modelo de klimpel:
El modelo propuesto por klimpel, está basado en el cálculo de K para la evaluación y
selección de reactivos de flotación, el modelo propuesto es el siguiente.

 
𝑅𝑡 = 𝑅 ∞ ¿

 Donde:
 Figura 16 : Etapa De Flotación

Fuente: Elaboración Propia (2021)

 2.4.1. PIROMETALURGIA
2.4. PIROMETALURGIA DEL COBRE
 CONCENTRADO DE COBRE

Los minerales más comunes encontrados en los concentrados de cobre son:

(CuFeS2) , (FeS2), (Cu5FeS4), calcosita (Cu2S), covelina (CuS) y cuarzo (SiO2).
(Raúl Ramírez, Jorge Manríquez, & E., 2003.p.148)
Figura 17:
Calcopirita Pirita Bornita

Fuente: Geologiaweb.com (2021) Fuente: minerialenlinia.com (2022) Fuente: asturnatura.com (2004)

 FUSIÓN
Los procesos de fusión en general se clasifican como fusión en el baño y fusión flash.
(Raúl Ramírez, Jorge Manríquez, & E., 2003.p.148)

Entre las principales unidades utilizadas para la fusión y conversión de

concentrados de cobre, se pueden mencionar los siguientes equipos:
Figura 18:
Hornos Reverbero Horno de Fusión Flash Convertidor Teniente Reactor Noranda Convertidores Peirce S.

Fuente: slideplayer.es Fuente:ennomotive.com

Fuente: insertec-store.com Fuente: (Raúl Ramírez, Fuente: fdocuments.ec
(2021) Jorge Manríquez, & E.,
2003)
 CONVERSIÓN

El proceso de conversión consiste en oxidar sucesivamente el hierro y el azufre contenido en

el eje líquido proveniente del horno de fusión para formar cobre blíster con un 99% de cobre.
Esto se logra, oxidando el fierro y el azufre contenido en la mata con aire, algunas veces
enriquecido con oxígeno.
(Raúl Ramírez, Jorge Manríquez, & E., 2003.p.148)

Figura 19:

Fuente: es.slideshare.net(2015)
 
La conversión se lleva a cabo en fases:
Primeramente, el sulfuro (FeS) se oxida formando Dioxido de azufre, el óxido producido es
escorificado formado un compuesto más estable, 2 FeO.SiO2.

FeS(l) + O2 (g)  FeO(l) + SO2 (g)

En la segunda fase ocurre la oxidación del sulfuro cuproso (a 1200 ºC), donde se forma óxido
cuproso, y tan pronto como se ha formado oxido cuproso, éste reacciona con el sulfuro
cuproso para formar blíster y oxido de azufre (a 800º C).
Cu2S + 2 O2  2CuO + SO2

Cu2S + 2CuO  4Cu + SO2

 REFINACIÓN A FUEGO

En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:

a) Oxidación.- se sopla aire de proceso al cobre fundido para remover selectivamente por
oxidación y escorificación impurezas tales como Fe, Zn, Si, Al, Mg, mientras otras son
fijadas en la fase gaseosa, principalmente S, y algo de Pb, Zn, Cd, los cuales son
parcialmente volatilizados.
4Cu + O2 → 2 Cu2O
Cu2O + SiO2 → Cu2O • SiO2
5 Cu2O + 2As → As2O5 + 10 Cu 2Cu
2S + 3O2 → 2 Cu2O + 2SO2
AS2O5 + Cu2O → Cu2O • As2O5
b) Reducción.-Después de la refinación oxidante del cobre, ante el ingreso de oxígeno este
queda con un contenido entre 0.7 a 1 % en peso de oxígeno, el cual se encuentra disuelto
en el metal y no como gas.
2Cu2O+ C → 4 Cu + CO2
Cu2O + CO → 2 Cu + CO2
 ÁNODOS DE COBRE

Figura 20:

Una vez que el cobre blíster ha sido refinado a fuego mediante oxidación
y reducción, toma lugar el moldeo de ánodos: Sin embargo, a la
temperatura requerida para el moldeo, el cobre fundido puede absorber
fácilmente oxígeno del medio ambiente. Para mantener el oxígeno en el
cobre a la concentración alcanzada después de la etapa de oxidación, se
ubican quemadores con llamas reductoras dentro del horno y
directamente sobre las canaletas. (Raúl Ramírez, Jorge Manríquez, & E.,
Fuente: es.slideshare.net(2015)
2003.p.172)
 DIAGRAMA DE FLUJO EN LA PRODUCCIÓN DE COBRE SECADO
MINA

CHANCADO MOLIENDA FLOTACIÓN

FUSIÓN

CÁTODOS DE ELECTRO REFINACIÓN

COBRE REFINACIÓN

CONVERSIÓN
 REFINACIÓN
Figura N°21 : Obtención
ELECTROLÍTICA de cátodos de cobre

Fuente: (Álvarez, 2017)

2.4.2. METALURGIA
DEL ZINC
 2.4.2. METALURGIA DEL ZINC
Más de la mitad de todo el zinc proviene de mezclas mineralizadas de Zn – Pb en las que Ag y
ocasionalmente Au están asociadas con Pb. Los minerales de Zn siempre van acompañados por Cd.
Minerales que se explotan actualmente:

La Esfalerita,
La Esfalerita, blenda de zinc (ZnS)
blenda de zinc (ZnS) Secundarios:
Principales:
Calamina o
Marmatita (ZnFe)S smithsonita (ZnCO3)

Gráfico 1. Caracterización de concentrado al ingreso a planta refinadora de Zn

%H2O
% H2 O %Zn %Cd %Cu %Pb Ag (Oz/Tc)
8.2 3 0.19 0.61 1.64 4.25
Fuente: Minero Perú
 Conminución seguida de flotación para separar Zn de Pb, Cu y Fe tanto
1.1 CONCENTRACIÓN: como sea posible. Tostación a ZnO se realiza en hornos tipo Wedge, por
tostación en suspensión, en hornos de lecho fluidizado o por sinterización.

 
1.2 HIDROMETALURGIA Las condiciones de tostación deben ser tales que la formación de
DEL Zn sea mínima o nula para facilitar la solución de ZnO.

TOSTACIÓN LIXIVIACIÓN PURIFICACIÓN

ELECTROLISIS
  
El parámetro crítico en el proceso de la tostación es la temperatura (960 °C), si es
TOSTACIÓN
extremadamente alta se formará ‘’Ferrita de Zinc’’ (), insoluble en solución de ácido
sulfúrico.
  𝑺 + 𝟑
𝒁𝒏 (𝑺) 𝑶 𝟐 ( 𝒈) → 𝒁𝒏 𝑶 ( 𝒔) +𝑺 𝑶 𝟐 ( 𝒈)
𝟐

Disolver el ZnO contenido en la calcina mediante solución diluida de H2SO4 que es

LIXIVIACIÓN
el electrolito gastado (spent) proveniente de la casa de celdas.

I ETAPA (como
Lixiviación Ácido)

𝒁𝒏
  𝑶 ( 𝑺 ) + 𝑯 𝟐 𝑺𝑶 𝟒 ( 𝒍 ) → 𝒁𝒏 𝑺𝑶 𝟒 ( 𝒂𝒄 ) + 𝑯 𝟐 𝑶 ( 𝒍 )

 
Los demás oxido presentes en la calcina también son disueltos, impurificando la solución, el fierro presente
se elimina por oxidación con Mn.
  𝑭𝒆𝑺𝑶 𝟒 (𝒂𝒄 ) +𝟐 𝑯 𝟐 𝑺𝑶 𝟒 (𝒂𝒄 ) + 𝑴𝒏𝑶𝟐 (𝒂𝒄 ) → 𝑭𝒆𝟐 ¿ ¿
 II ETAPA (como Se añade un exceso de calcina para neutralizar la solución y a
Lixiviación Neutra)
la vez eliminar el Fe (3+) precipitándolo como Fe(OH) 3

 𝑭𝒆 ( 𝑺𝑶 𝟒 ¿𝟑 +𝟑 𝒁𝒏𝑶+ 𝟑 𝑯 𝟐 𝑶→ 𝟐 𝑭𝒆 ( 𝑶𝑯 ¿𝟑 +𝟑 𝒁𝒏𝑺 𝑶 𝟒

El pH al cual precipita el fierro es de 2 a 6 y la temperatura debe mantenerse entre 50 – 60 °C debido

a que a temperaturas superiores la calcina y el ácido sulfúrico reaccionan violentamente

La solución impura de ZnSO4, contiene impurezas tales como el Cu, cd, As, Sb, Co,

PURIFICACIÓN Ni, etc.; que si no se reducen a límites tolerables podrían perjudicar al proceso de
electrodeposición y depositarse en los cátodos de Zinc, esto se hace añadiendo polvo
de zinc a la solución proveniente de la lixiviación.

𝑪𝒖𝑺𝑶
  𝟒 +𝒁𝒏 → 𝒁𝒏𝑺𝑶 𝟒 +𝑪𝒖
Gráfico 2. Contenido típico de solución purificada en el proceso de purificación
Cd Co Cu Ni Fe Sb Pb Zn
𝑪𝒅𝑺𝑶
  𝟒 +𝒁𝒏 → 𝒁𝒏𝑺𝑶 𝟒 +𝑪𝒅
mg/L g/L
0.1 0.18 0.1 1 11.5 0.04 3 180
ELECTRÓLISIS

  1
𝑍𝑛𝑆𝑂 4 + 𝐻 2 𝑂 → 𝑍𝑛+ 𝐻 2 𝑆𝑂 4 + 𝑂
2 2

Ánodos Empleados Aleación de Pb-Ag con contenido de plata de 1% y 9 mm de espesor. Los

cátodos son planchas de aluminio de alta pureza con espesor de 3 – 4.5 mm.

 La temperatura
 La densidad de corriente
Se encuentra entre 3.25 – 3.5
El potencial de operación
 La acidez
Voltios dependiendo de:
 Distancia entre electrodos
 Tiempo de deposición
Intensisad de corriente
220 – 300 A/m2, dependiendo: periodo de deposición,
temperatura, impurezas, relación entre el Zn y el H 2SO4
 2.4.2.1.PIROMETALURGIA DE ZINC
Se pretende obtener la máxima cantidad posible de oxido Zn y reducir el
TOSTACIÓN PARA contenido de azufre por oxidación a menos del 1%, forma en la cual el
PIROMETALURGIA
óxido de Zn que resulta puede reducirse por medio de carbón en un horno
de retorta a Zn metálico. Mientras más completa sea la tostación oxidante
mejor es el resultado, ya que cualquier residuo de sulfuro de Zn que quede
en la calcine no podrá ser reducido por el carbón en el horno de retorta y e
perdería como residuo

Además de la reacción
principal de tostación  2 𝑍𝑛 𝑆 +3 𝑂 2 2 𝑍𝑛 𝑂 +2 𝑆 𝑂 2+𝑄

Se puede producir otra   𝑍𝑛 𝑆 + 2 𝑂 2 𝑍𝑛 𝑆 𝑂 2

 Los productos obtenidos de la tostación de sulfuro de zinc se reducen
Reducción del ZnO
mediante carbón para dar Zn metálico, esta operación se puede realizarse
por varios procesos, algunos bastante recientes y otros muy antiguos

Estos procesos son:

Retortas horizontales Método Discontinuo

Retortas verticales
Método Continuos
Sistema electrotérmico St. Joseph

Alto horno de Zn imperial smelting

SIENDO TODOS CONTINUOS MENOS EL DE RETORTA HORIZONTAL

 Reacción de La reacción de reducción es endotérmica, escribiendo el proceso total de la siguiente
Reducción
forma:

 𝑍𝑛 𝑂 ( 𝑠 ) +𝐶 ( 𝑠 ) 𝑍𝑛 ( 𝑣 ) +𝐶𝑂

Siendo las reacciones intermedias

 𝑍𝑛 𝑂 ( 𝑠 ) +𝐶 𝑂 ( 𝑔 ) 𝐶 𝑂 ( 𝑔 ) + 𝑍𝑛( 𝑣 )
 El Zn obtenido en las retortas horizontales tiene entre un 96% - 98.5% de Zn
Afino del Zn
Las principales impurezas son Pb, Fe, Cd, Cu, As, Sb y S

Para algunas aplicaciones, latones de baja calidad galvanizado sirve así, pero para otras
aplicaciones industriales es necesario realizar un afino

Hay dos procesos de afino:

 Licuación

 Redestilación
Afino por Licuación:
Figura 22:

Fuente: Unican(2016)
Figura 23

Representación Simplificada del proceso

Concentrado de Zn
SO2

Tostación H2SO4

Energía Eléctrica
Calcine

Pirometalurgia Hidrometalurgia

Carbón

Lixiviación
Reducción Carbotérmica
Reducción Electrolítica
Destilación

% Zn
% Zn

Fuente: Elaboración Propia(2021)

2.4.3. METALURGIA
DEL PLOMO
2.4.3.1 PIROMETALURGÍA DEL PLOMO

a.Preparación de lechos de fusión – Planta de aglomeración

La Planta de Preparación distribuye los materiales re circulantes, los fundentes y los

concentrados de plomo formando los lechos de fusión.

Esta mezcla es tratada en la Planta de Aglomeración de Plomo donde se reduce la cantidad de

azufre presente mediante un proceso de tostación, produciéndose un material que esté
compuesto por trozos duros, ásperos con suficiente dureza y porosidad (sinterización), con el
fin de proporcionar una carga permeable a los hornos de manga. (OSINERGMIN,2019)
-LA SINTERIZACIÓN:

Las reacciones químicas simplificadas son, (Santillán,2001):

Sinterización (tostación):

2PbS(c) + 3O2 (g) = 2PbO(c) + 2SO2 (g)

Horno:

2PbO (c, l) +2C(c) = 2Pb(l) + 2CO(g)

PbO (c, l) + CO(g) = Pb(l) + CO2(g)

b. Fundición de plomo
La fundición está constituida por la planta de horno de plomo y planta de espumaje y moldeo. En estos

hornos se procesa producto aglomerado usando coque metalúrgico como combustible y reductor. (Eliseo

Sebastián, 2018,0m39s)

Los productos son plomo de horno y escoria. La escoria con 1,6% de plomo y 12 gramos de tonelada

de plata sale por el rebose del tanque donde es granulada con agua presión y almacenada en los

depósitos de huanchan. El plomo reducido en los Hornos de Manga es transportado a la planta de

espumaje. (Eliseo Sebastián, 2018,1m12s)

-DESPUMACIÓN
Planta de espumaje, aquí se efectúa el pre afino de plomo de obra mediante un proceso de
ablandamiento y decooperización

En las ollas de ablandamiento se baja la temperatura formándose una espuma en la que se segrega la
mayor parte de las impurezas, esta espuma es cargada al horno reverbero.

En el horno de reverbero las espumas son fundidas utilizando carbonato de sodio y coque fino como
reductor. Los productos de este horno son mata soda, speesis y plomo bullón, los dos primeros son
transferidos al circuito de cobre y el tercero es retornado a las ollas de recepción.

-MOLDEO:
En esta sección se moldan ánodos de plomo bullón proveniente de las ollas decooperizadoras, se efectúa en

dos tornamesas obtenidas en ánodos de 150 kg con una pureza 96% de plomo.(Eliseo Sebastián,

2018,3m18s)
c. Refinería de plomo
Los ánodos de plomo bullón producidos en la Fundición, son refinados electrolíticamente.
Las impurezas insolubles (Antimonio, Bismuto y Plata) forman una capa de lodo que permanece
adherida al ánodo corroído, el cual es lavado por inmersión para recuperar el electrolito incluido.
(OSINERGMIN,2019)
El plomo fundido es calentado hasta 450ºC para el proceso de refinado, se agita vigorosamente con
hidróxido de sodio (NaOH) para espumar el arsénico, antimonio y estaño remanentes. El plomo
refinado es moldeado en barras de 46kg para su comercialización. (OSINERGMIN,2019)

d. Planta de Ácido Sulfúrico de Plomo

 Tratamiento del 65% del SO 2 generado en la sinterización.

 Eficiencia de captura de SO 2 contenido en los gases que ingresan a la planta no menor al 98%.

 El producto final tendrá una concentración de 98.5% de H 2SO 4. (OSINERGMIN,2019)

Figura 24:
Diagrama en Metsim de Piro metalurgia del Plomo

Fuente: Elaboración Propia (2021)

 I V. A S PEC TO S A M B I EN TA L ES

Contaminantes Efectos potenciales en el

potenciales medio ambiente
a. Contaminantes b. Contaminantes a. Contaminantes del agua b. Contaminantes
del agua atmosféricos • Metales Básicos: los metales como atmosféricos
• Ácidos, mercurio, • Los gases generados el cobre y el zinc, son vitales para • Uno de las principales
tiosulfatos, por procedimientos de la salud en pequeñas amenazas para la salud
compuestos combustión como concentraciones huma es el polvo en
politionatos. voladura, motores de • Acidez: resulta del aumento de la suspensión en el aire.
combustión interna concentración de metales pesados Además, que las caídas
Además, el cianuro (CO, CO2, SO2 y
de sodio para la disueltos, incrementando los de las partículas pueden
óxidos de nitrógeno). efectos tóxicos de los metales. ocasionar la
recuperación del oro. También están los • Tiosulfato: genera problemas por contaminación del suelo
Y también metales escapes de gases su oxidación en ácidos en las aguas y del agua. Con respecto
como iones o naturales tales como receptoras. a los contaminantes
complejos de cobre, metano. Además, los • *Cianuros: son fatales para los gaseoso concierne
plomo, zinc, níquel, ruidos y vibraciones primordialmente a los
producidos por voladura peces en muy bajas
hierro, arsénico, concentraciones, tan bajas como trabajadores del lugar
cadmio. 0.04mg/l para las truchas
 V. CONCLUSIONES

Con respecto a la etapa de flotación de minerales polimetálicos, en cada etapa se requiere manejar ciertos
criterios de operación, así como controlar determinadas variables, desde la recepción del mineral de mina,
hasta su refinación.

En las etapas de chancado y molienda una de las variables más importantes es controlar la granulometría,
esto influye en el gasto energético que se requiere para esta etapa.

La etapa de refinación se considera parte culminante del proceso de un metal en producción, debido a que
prácticamente con esta etapa de refinación se elimina las impurezas que podrían estar quedando en el metal
que yo quiero obtener.

Los reactivos que se utilizan en la etapa de flotación tienen que ver con la selectividad de los metales que se
desea recuperar (colectores, espumantes,etc) o en algunos casos lo que no se desea recuperar (depresores),
cabe resaltar que para la flotación se utiliza bancos de celdas (un banco puede estar conformado por una o
más celdas de flotación que pueden ser celdas tipo Rougher, Cleaner o Scavenger) esto es para optimizar la
recuperación del metal valioso, ya que si se usa una sola celda de flotación se correría el riesgo de que gran
parte del concentrado del metal valioso se pierda por las colas.
 VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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