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1 Control
1
1 3 2
3 2
s +3s +3s+1
Referencia Salida
K Proceso
0.1 du/dt
Td Derivador
1
1/2
s
1/Ti Integrador
ENERO DE 2001
RESUMEN
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas
aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinmica del proceso lo permite
(en general procesos que pueden ser descritos por dinmicas de primer y segundo
orden), y los requerimientos de desempeo son modestos (generalmente limitados a
especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rpida
respuesta a cambios en la seal de referencia).
Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas
del tipo stand alone con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos
dispositivos son fabricados en el orden de cientos de miles al ao. El controlador PID es
tambin un ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que
proporciona regulacin a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden tambin venir
empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propsito especial,
formando as parte integrante de la aplicacin.
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en
las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayora son controladores
PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples.
En general, el usuario no explota todas las caractersticas de estos controladores, quizs
por falta de una mejor comprensin desde el punto de vista de la teora de control.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lgicas y secuenciales y una seire de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los
modernos sistemas de control y automatizacin industrial, lo que da lugar a dispositivos
especializados para el control de temperatura, velocidad, distribucin de energa,
transporte, mquinas-herramientas, reaccin qumica, fermentacin, entre otros.
Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control ms bajo, por
debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de
monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se convierte en el pan de cada da
del ingeniero de control.
El desarrollo de los sistemas de control PID est tambin influenciado por el desarrollo en
el campo de la comunicacin de datos de campos, lo que ha permitido su insercin como
mdulos importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la
capacidad de comunicacin de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como
PLCs y otros sistemas de control de niveles superiores, es una funcin necesaria en los
modernos controladores PID.
Es as que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeo
de los procesos industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de
productos requiere una mejor calidad, est obligada a mejorar sus lazos de control, lo que
a su vez requiere un mayor conocimiento acerca de los procesos y de sus mecanismos de
regulacin.
Finalmente, se discuten las limitaciones del control PID, considerando un par de casos
tpicos donde los controladores ms sofisticados tienen una mayor ventaja.
Particularmente se presentan ejemplos de sistemas de control retardo de tiempo
considerable y sistemas de control con procesos de alto orden.
Tambin se presenta otro captulo dedicado a una revisin de las tcnicas de ajuste de
controladores, enfatizando las clsicamente disponibles reglas de Ziegler y Nichols (los
mtodos de la Respuesta al Escaln y de la Ganancia Ultima). Se concluye el captulo
describiendo la tcnica de ajuste automtico de los parmetros del PID basada en el
experimento de control realimentado con relevador ideal.
CONTENIDO
RESUMEN
CONTROL PID
1. INTRODUCCION
2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
o CONTROL ON-OFF
o CONTROL PROPORCIONAL
o ANALISIS ESTATICO DE LOS SISTEMAS REALIMENTADOS
Control Proporcional
3. CONTROL PID
o ACCION PROPORCIONAL
o ANALISIS ESTATICO
o ACCION INTEGRAL
o ACCION DERIVATIVA
o REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
o PONDERACION DE LA REFERENCIA
o LIMITACION DE LA GANANCIA DERIVATIVA
o CONTROLADORES DE ERROR CUADRATICO
o SALIDAS ESPECIALES DEL CONTROLADOR
Tiristores y Triacs
Modulacin por Ancho de Pulso
o ALGORITMOS DE VEOLOCIDAD
Una Dificultad de los Algoritmos de Velocidad
6. IMPLEMENTACION DIGITAL
o MUESTREO
o PREFILTRADO
o EJEMPLO2. SELECCION DEL ANCHO DE BANDA DEL PREFILTRO
o DISCRETIZACION
Accin Proporcional
Accin Integral
Accin Derivativa
o FORMA INCREMENTAL
o CUANTIZACION Y LONGITUD DE PALABRA
7. ASPECTOS OPERACIONALES
8. CONTROLADORES COMERCIALES
CONCLUSIONES
2. CONTROL PID
o LA IDEA CLAVE
o IDENTIFICACION DE PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO POR
EL METODO DE BALANCE HARMONICO
o METODO DE LA GANANCIA ULTIMA DE ZIEGLER Y NICHOLS BASADO
EN LA IDENTIFICACION DE LOS PARAMETROS ESENCIALES DEL
PROCESO OBTENIDOS MEDIANTE EL METODO DE BALANCE
HARMONICO
o OBTENCION DE ESTIMADOS MEJORADOS
3. MODOS DE CONTROL
o CONTROL MANUAL
o CONTROL ON/OFF
o CONTROL PID
Banda Proporcional
Constante de Tiempo Integral
Constante de Tiempo Derivativa
Offset de la Salida del Controlador
o AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS
5. INTERFAZ DE E/S
o ENTRADAS
Entrada de Medicin de la Temperatura del Proceso
Entrada del Usuario
o SALIDAS
o LEER VALOR
o ESCRIBIR VALOR
o ESCRIBIR VALORES DE ALARMA
o EJECUTAR ACCIONES DE CONTROL
o LECTURA DE BLOQUES DE DATOS
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
A. APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES CONTINUOS
B. PREDICTOR DE SMITH
CONTROL PID
1. INTRODUCCION
El controlador PID, de lejos, es el algoritmo de control ms comn. Numerosos lazos
control utilizan este algoritmo, que puede ser implementado de diferentes maneras: como
controlador stand-alone, como parte de un paquete de control digital directo o como parte
de un sistema de control distribuido. Su estudio puede ser abordado desde mltiples
puntos de vista. Puede ser tratado como un dispositivo que puede ser operado utilizando
unas cuantas reglas prcticas, pero tambin puede ser estudiado analticamente.
2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
La idea de la realimentacin es bastante simple y muy poderosa. A lo largo de su historia,
ha tenido una fuerte influencia en la evolucin de la tecnologa. Las aplicaciones del
principio de realimentacin han tenido xito en los campos del control, comunicaciones e
instrumentacin. Para entender el concepto, asuma que el proceso es tal que cuando el
valor de la variable manipulada se incrementa, entonces se incrementan los valores de
las variables del proceso. Bajo este concepto simple, el principio de realimentacin puede
ser expresado como sigue:
Controlador Proceso
-1
CONTROL ON-OFF
u e>0 (1)
u = max
u min e<0
A B C
u u u
e e e
Fig. 2: (A) Caracterstica de un controlador on-off ideal y modificaciones con (B) zona muerta y (C) histresis.
CONTROL PROPORCIONAL
La razn por la que el control on-off resulta en oscilaciones es que el sistema sobreacta
cuando ocurre un pequeo cambio en el error que hace que la variable manipulada
cambie sobre su rango completo. Este efecto se evita en el control proporcional, donde la
caracterstica del controlador es proporcional al error de control cuando stos son
pequeos. La Fig. 3 muestra la caracterstica de un controlador proporcional. De esta
manera, el controlador est caracterizado por la funcin no lineal u = f c (e) , dependiente
del error de control, que se muestra en la figura.
u max
Pendiente K
ub
u min
e
Banda Proporcional
Para describir la caracterstica del controlador proporcional se debe dar los lmites u max y
u min de la variable de control. El rango lineal puede ser especificado, ya sea, por la
pendiente dada en la curva caracterstica (ganancia K del controlador) o, bien, por el
rango donde la curva caracterstica es lineal (conocida como banda proporcional Pb ).
Este rango est normalmente centrado alrededor de la referencia. La banda proporcional
y la ganancia del controlador estn relacionadas a travs de:
100 (3)
K=
Pb
Note que un controlador proporcional acta como un controlador on-off cuando los errores
de control son grandes.
u
Fig. 4: Caracterstica esttica del proceso. Muestra la salida del proceso y como una funcin de su entrada,
bajo consideraciones estticas.
Control Proporcional
Considere un proceso bajo control proporcional. Sea la caracterstica del controlador dada
por:
u = f c (y sp y ) (4)
y sp y = f c1 (u )
y = f p (u ) (5)
y sp f c1 (u ) = f p (u ) (6)
Esta ecuacin puede ser resuelta encontrando la interseccin de las grficas de las
funciones f p (u ) y y sp f c1 (u ) como se muestra en la Fig. 5.
y y f 1
(u )
sp c
1
Pendiente f p (u )
y sp
K
y
y 0
a
u min u b u max u
Fig. 5: Determinacin del equilibrio a partir de las caractersticas estticas del proceso y del controlador.
y sp = y 0 = f p (u b ) (7)
Para todos los valores de la referencia existir una desviacin. Si la caracterstica del
proceso se aproxima por una lnea recta con pendiente K p esta desviacin puede ser
calculada fcilmente. Introduciendo el parmetro a mostrado en la Fig. 5, se encuentra
que:
1
y sp y 0 = K p + a
K
1
y sp y = a
K
e = y sp y =
1
(y sp y0 ) (8)
1+ K p K
3. CONTROL PID
En la seccin anterior se vio que el control proporcional tiene la desventaja de que, en la
mayora de los casos, resulta en un error esttico o de estado estacionario diferente de
cero. Los algoritmos de control usados en la prctica son, por tanto, normalmente ms
complejos que el del controlador proporcional. Se puede mostrar empricamente que el
llamado controlador PID es una estructura til. Dentro de la banda proporcional el
comportamiento del algoritmo PID en su versin de libro de texto se puede describir
como:
1
t
de(t )
u (t ) = K e(t ) + e( )d + Td
(9)
Ti 0 dt
ACCION PROPORCIONAL
u (t ) = Ke(t ) + u b (10)
ANALISIS ESTATICO
l n
y sp Controla y
e u Proceso
dor
-1
Fig. 6: Diagrama de bloques de un lazo de realimentacin simple
Asuma que el controlador tiene accin proporcional y que el proceso est representado
por un modelo esttico:
x = K p (u + l ) (11)
y = x+n
x = K p (u + l ) (12)
u = K ( y sp y ) + u b
(y n) +
KK p Kp (13)
x= (l + u b )
1 + KK p 1 + KK p
sp
K =5
K =2
K =1
K =5
K =2
K =1
Fig. 7: Simulacin de un sistema de control en lazo cerrado con control proporcional. La funcin de
G ( s ) = (s + 1)
3
transferencia del proceso es . El diagrama muestra la referencia y sp = 1 y la salida del
proceso y para diferentes valores de la ganancia del controlador K . El diagrama inferior muestra la seal
de control u para las respectivas ganancias del controlador.
ACCION INTEGRAL
La funcin principal de la accin integral es asegurar que la salida del proceso concuerde
con la referencia en estado estacionario. Con el controlador proporcional, normalmente
existira un error en estado estacionario. Con la accin integral, un pequeo error positivo
siempre producir un incremento en la seal de control y, un error negativo siempre dar
una seal decreciente sin importar cun pequeo sea el error.
El siguiente argumento simple muestra que el error en estado estacionario siempre ser
cero con la accin integral. Asuma que el sistema est en estado estacionario con una
seal de control constante, u 0 , y un error constante, e0 . De la ecuacin (9) se tiene que la
seal de control est dada por:
e
u 0 = K e0 + 0 t
Ti
La accin integral tambin puede ser vista como un dispositivo que automticamente
restablece el trmino de polarizacin u b de un controlador proporcional. Esto se ilustra en
el diagrama de bloques de la Fig. 8, que muestra un controlador proporcional con un
reset que se ajusta automticamente. El ajuste se hace realimentando una seal, que es
un valor filtrado de la salida del controlador, a un punto de suma. El reset automtico fue
el que dio origen a la accin integral del controlador del tipo PID.
e u
K
I
1
1 + sTi
Fig. 8: Implementacin de la accin integral concebida como un reset automtico, como tambin fue llamada.
u = Ke + I
dI
Ti +I =u
dt
dI
Ti + I = Ke + I
dt
y, de aqu:
dI
Ti = Ke
dt
que muestra que el controlador de la Fig. 8 es, en los hechos, un controlador del tipo PI.
Ti = 1
Ti = 2
Ti = 5
Ti =
Ti = 1
Ti = 2
Ti = 5
Ti =
Fig. 9: Simulacin de un sistema en lazo cerrado con control proporcional e integral. La funcin de
transferencia del proceso es G ( s) = (s + 1) , y la ganancia del controlador es K = 1 . El diagrama superior
3
muestra la referencia y sp y la salida del proceso y para diferentes valores del tiempo integral Ti . El
diagrama inferior muestra la seal de control u para los respectivos valores del tiempo integral.
ACCION DERIVATIVA
e (t )
e(t + Td )
de(t )
e(t ) + Td
dt
Fig. 10: Interpretacin geomtrica de la accin derivativa como un control predictivo, donde la prediccin se
obtiene mediante extrapolacin lineal.
de(t )
u ( t ) = K e ( t ) + Td
dt
e(t + Td ) e(t ) + Td
de(t )
dt
Td = 0.1
Td = 4.5
Td = 0.7
Td = 0.1
Td = 0.7
Td = 4 .5
Fig. 11: Simulacin de un sistema en lazo cerrado con control proporcional, integral y derivativo. La funcin de
G ( s ) = (s + 1)
3
transferencia del proceso es , la ganancia del controlador es K = 3 y el tiempo integral es
Ti = 2 . El diagrama superior muestra la referencia y sp = 1 y la salida del proceso y para diferentes
valores del tiempo derivativo Td . El diagrama inferior muestra la seal de control u para los respectivos
valores del tiempo derivativo.
REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
El algoritmo dado en la ecuacin (9) puede ser representado por la siguiente funcin de
transferencia:
1
G ( s ) = K 1 + + sTd (14)
sTi
1
G ' (s ) = K ' 1 + (1 + sT ' d ) (15)
sT ' i
Las dos estructuras del controlador son presentadas en forma de diagrama de bloques en
la Fig. 12. El controlador dado por la ecuacin (14) se llama no interactivo y el dado por
la ecuacin (15) interactivo. La razn para esta nomenclatura es que en el controlador
(14) el tiempo integral Ti no influye en la parte derivativa, y el tiempo derivativo Td no
influye en la parte integral y, de esta forma, las partes no interactan entre s. En el
controlador interactivo, el tiempo derivativo T ' d influye en la parte integral. Por tanto, las
partes son interactivas.
e u
I
P I
e u
D
T ' i +T ' d
K = K'
T 'i
Ti = T ' i +T ' d (16)
T 'i T ' d
Td =
T ' i +T ' d
Ti tTd
Entonces
K'=
K
2
(
1 + 1 4Td / Ti )
T
(
T ' i = i 1 + 1 4Td / Ti
2
) (17)
Ti
(
Td = 1 1 4Td / Ti
2
)
El controlador no interactivo dado por la ecuacin (14) es ms general. Sin embargo, se
dice que el controlador interactivo es ms fcil de ajustar manualmente.
Existe tambin una razn histrica para la preferencia del controlador interactivo. Los
primeros controladores neumticos fueron ms fciles de construir usando la forma
interactiva. Cuando los fabricantes de controladores cambiaron de tecnologa mantuvieron
esta forma por razones de tipo comercial. Como consecuencia, es ms comn entre los
controladores de un solo lazo.
ki
G' ' ( s) = k + + sk d (18)
s
Los parmetros estn relacionados con la forma estndar a travs de las siguientes
ecuaciones:
k=K
K
ki =
Ti
k d = KTd
tiempo integral y k d tiempo derivativo. La forma dada por la ecuacin (18) a menudo es
til en clculos analticos, debido a que los parmetros aparecen en forma lineal. La
representacin tambin tiene la ventaja de que es posible obtener acciones proporcional,
integral o derivativa puras mediante valores finitos de los parmetros.
Resumiendo lo anterior, se puede ver que existen tres formas diferentes al considerar un
controlador del tipo PID:
La forma estndar algunas veces es llamada algoritmo ISA, o algoritmo ideal. Las
acciones proporcional, integral y derivativa son no interactivas en el dominio del tiempo.
Este algoritmo admite ceros complejos, lo que es til cuando se controla sistemas con
polos oscilatorios.
PONDERACION DE LA REFERENCIA
1 t de
u (t ) = K e p + e( s )ds + Td d (19)
Ti 0 dt
e p = by sp y (20)
ed = cy sp y (21)
Para evitar errores de control en estado estacionario, el error en la parte integral debe ser
el verdadero error de control:
e = y sp y
b =1
b = 0.5
b=0
b =1
b = 0.5
b=0
Fig. 13: Respuesta con respecto a cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de medicin
para diferentes valores de la ponderacin de la referencia b .
y sp
G ff
u y
Gc Proceso
-1
Fig. 14: Diagrama de bloques de un lazo de realimentacin simple con un controlador PID que tiene una
estructura de dos grados de libertad.
1
G ff = K b + + csTd
sTi
1
Gc = K 1 + + sTd
sTi
n = a sin(t )
dn
u n = KTd = aKTd cos(t )
dt
Td dD dy
D= KTd (22)
N dt dt
sKTd
D= y
1 + sTd / N
La modificacin puede ser interpretada como la derivada filtrada por un sistema de primer
orden con constante de tiempo Td / N . La aproximacin acta como una derivada para
componentes de baja frecuencia de la seal. La ganancia, sin embargo, est limitada a
KN . Esto significa que el ruido de medicin de alta frecuencia es amplificado a lo ms
por este factor. Los valores tpicos de N son 8 a 20. Note tambin que el trmino D
puede ser implementado sin derivadores.
ecuadrtico = e e
Una razn para el uso de controladores de error cuadrtico es la capacidad para reducir
los efectos de las perturbaciones de baja frecuencia en la seal de medicin. Esta
perturbaciones no pueden ser filtradas, pero con el uso del control cuadrtico se da una
amplificacin muy pequea del ruido, cuando el error de control es pequeo y un control
ms efectivo, en cuanto a velocidad de respuesta, cuando el error de control es grande.
Otra aplicacin de los controladores de error cuadrtico emerge del problema de control
de tanques. Aqu, el objetivo de control principal es mantener una seal de control suave
que evite transitorios bruscos. Por otro lado, el nivel no se debe desviar demasiado con
respecto a la referencia. Todo esto es posible obtener eficazmente con el uso de un
control de error cuadrtico.
Tiristores y triacs
En algunos casos, como con el triac, existe una cuantizacin extrema en el sentido de que
el actuador slo acepta dos valores, on u off. En estos casos, se especifica un tiempo de
ciclo Tciclo y el controlador proporciona un pulso cuyo ancho est dado por:
u (t ) u min
Tpulso (t ) = Tciclo (23)
u max u min
Una situacin similar, pero ligeramente diferente, ocurre cuando el actuador tiene tres
niveles: mximo, mnimo y cero. Un ejemplo tpico es una vlvula manejada por un motor,
donde el motor puede parar, ir adelante o ir hacia atrs.
u Tciclo
100%
0%
e t
100%
0%
t
Fig. 15: Ilustracin de la salida de un controlador basado en la modulacin por ancho de pulso.
ALGORITMOS DE VELOCIDAD
s 2 KT d
1 + sTd / N
Integrador
du Externo
dt 1
sK u
s
K
Ti
A
e 1 u
K s
s
B
e 1 u
K s
s
+ -
+
ub
Fig. 17: (A) Ilustra la dificultad con un controlador proporcional en la forma de velocidad y (B) una forma de
evitarla.
Si se utiliza un controlador PID muestreado, una versin simple del mtodo ilustrado en la
Fig. 17 B se obtiene implementando el controlador P como:
u (t ) = u (t ) u (t h) = Ke(t ) + u b u (t h)
El fenmeno wind-up se ilustra en la Fig. 18, que muestra el control de un proceso con un
controlador PI. El cambio inicial de la referencia es tan grande que hace que el
controlador se sature en el lmite alto.
El controlador no abandona el lmite de saturacin hasta que el error haya sido negativo
por un tiempo suficientemente largo, de forma que permitir que el valor de la parte integral
baje a un nivel pequeo.
y sp
Fig. 18: Ilustracin del windup del integrador. Los diagramas muestran la salida del proceso y , la referencia
y sp y la seal de control u.
El windup del integrador puede ocurrir en conexin con cambios grandes en la referencia
o puede ser causado por perturbaciones o malfuncionamiento del equipamiento del
sistema de control. El windup tambin puede ocurrir cuando se usan selectores de varios
controladores que manejan un actuador. Un caso digno de mencionar es el control en
cascada, donde el windup puede ocurrir en el controlador primario cuando el controlador
secundario se conmuta a modo manual, usa su referencia local, o si su seal de control
se satura.
El fenmeno de windup era bien conocido por los fabricantes de controladores analgicos
quienes inventaron numerosos trucos para evitarlo. Estos fueron descritos bajo etiquetas
como preloading, batch unit, etc. Aunque el problema fue comprendido, existieron
limitaciones para resolverlo, debido a las implementaciones de naturaleza analgica. Las
ideas, a menudo, se mantuvieron en secreto y no se hablaron mucho de ellas. El
problema del windup fue redescubierto cuando los controladores fueron implementados
en forma digital y numerosos mtodos para evitarlo fueron presentados en la literatura. En
la siguiente seccin se describen varias de las ideas.
LIMITACION DE LA REFERENCIA
Una forma de evitar el windup del integrador es introducir limitadores en las variaciones
de la referencia tal que la salida del controlador nunca alcance los lmites del actuador.
Esto, a menudo, produce cotas conservativas y lmites en el funcionamiento del
controlador. Ms an, no evita el windup causado por las perturbaciones.
ALGORITMOS INCREMENTALES
En la primera poca del control realimentado, la accin integral fue integrada con el
actuador, teniendo un motor manejando directamente una vlvula de control. En este
caso, el windup fue manejado automticamente, debido a que la integracin para cuando
la vlvula de control para. Cuando los controladores fueron implementados mediante
tcnicas analgicas, y ms tarde con computadoras, muchos fabricantes usaron una
configuracin anloga al viejo diseo mecnico. Esto condujo a los llamados algoritmos
de velocidad descritos en la seccin 4. En este algoritmo, primero se calcula la tasa de
cambio de la seal de control y luego se la alimenta a un integrador. En algunos casos
este integrador es directamente un motor conectado al actuador. En otros casos el
integrador es implementado internamente en el controlador. Con este mtodo es fcil
manejar los cambios de modo de control y el windup. A su vez, el windup se evita
inhibiendo la integracin cuando se satura la salida. Este mtodo es equivalente al de
reclculo, que se describe a continuacin. Si la salida no es medible, se puede usar un
modelo que calcula la salida saturada. Es tambin fcil limitar la tasa de cambio de la
seal de control.
RECALCULO Y SEGUIMIENTO
El reclculo trabaja como sigue: cuando la salida se satura, la integral es recalculada tal
que su nuevo valor proporciona una salida en el lmite de la saturacin. Tiene la ventaja
de no reinicializar el integrador instantneamente, pero s dinmicamente con una
constante de tiempo Tt . La Fig. 19 muestra el diagrama de bloques de un controlador PID
con antiwindup basado en la tcnica de reclculo.
y
KTd s
Actuador
e=r y v u
K
K 1 - +
Ti s
es
1
Ti
y
KTd s Modelo del
Actuador
e=r y v u
K
K 1 - +
Ti s
es
1
Ti
Fig. 19: Controlador con antiwindup. En (A) se muestra un sistema donde se mide la salida del actuador y, en
(B) se muestra un sistema donde la salida del actuador es estimada a partir del modelo matemtico mostrado.
1 K
es + e
Tt Ti
KTt
es = e
Ti
KTt
v = u lim + e
Ti
Puesto que las seales e y u lim tienen el mismo signo, se sigue que v es siempre ms
grande, en magnitud, que u lim . Esto impide que el integrador entre en windup.
La tasa a la que la salida del controlador es puesta en reset, est gobernada por la
ganancia de realimentacin, 1 Tt , donde Tt puede ser interpretada como la constante de
tiempo que determina cun rpidamente la integral es puesta en reset. Por esta razn se
la denimina constante de tiempo de seguimiento.
Frecuentemente pasa que la salida del actuador no puede ser medida. El esquema anti-
windup, como fue descrito, puede ser aplicado incorporando un modelo matemtico de la
saturacin del actuador, como se ilustra en la Fig. 19 B.
La Fig. 20 muestra lo que pasa cuando un controlador con antiwindup se aplica al sistema
simulado en la Fig. 18. Note que la salida del integrador es rpidamente puesta en reset a
un valor tal que la salida del controlador est en el lmite de la saturacin y la integral tiene
un valor negativo, durante la fase inicial, que es cuando el actuador est saturado. Este
comportamiento es drsticamente diferente al de la Fig. 18, donde la integral tiene un
valor positivo durante el transitorio inicial. Tambin note la mejora en el desempeo
comparado con el controlador PID ordinario usado en la Fig. 18.
y sp
y
Fig. 20: Controlador con antiwindup aplicado al sistema de la Fig. 18. El diagrama muestra la salida del
proceso y , la referencia y sp y la seal de control u.
seguimiento Tt debe ser ms grande que Td y ms pequea que Ti . Una regla prctica
que ha sido sugerida en la literatura es elegir Tt = Ti Td .
Tt = 3 Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Tt = 3
Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Tt = 3
Tt = 2
Tt = 1
Tt = 0.1
Fig. 21: Respuesta al escaln del sistema de la Fig. 18 para valores diferentes de la constante de tiempo de
seguimiento Tt . Las curvas en la parte superior muestran la salida del proceso y y la referencia y sp . Las
curvas del medio muestran la seal de control u , y las curvas en la parte inferir muestran el comportamiento
del trmino integral.
Un controlador con reclculo puede ser interpretado como aquel que tiene dos modos: el
modo de control normal, cuando el controlador opera como un controlador ordinario, y el
modo de seguimiento, cuando el integrador est en seguimiento acoplando las entradas y
salidas del controlador. Puesto que un controlador con seguimiento puede operar en dos
modos, se espera tener una seal lgica para conmutar de modo. Sin embargo, esto no
es necesario puesto que el seguimiento es automticamente inhibido cuando la seal de
seguimiento w es igual a la salida del controlador. Esto puede ser usado con gran ventaja
cuando se construyen sistemas complejos con selectores y control en cascada.
La Fig. 22 muestra un mdulo PID con seal de seguimiento. El mdulo tiene tres
entradas: la referencia, la salida medida y una seal de seguimiento. La nueva entrada TR
se llama seal de seguimiento, debido a que la salida del controlador seguir a dicha
seal. Note que el seguimiento est inhibido cuando w = v .
y sp P
b K
y sKT d D
1 1 + sTd / N
e K 1 I v
Ti s
1
Ti
+ -
y sp SP
y MV PID
v
TR
Fig. 22: Diagrama de bloques y representacin simplificada de un mdulo PID con seguimiento de seal.
Haciendo uso del mdulo de la Fig. 22, el sistema mostrado en la Fig. 19 puede ser
representado como se muestra en la Fig. 23.
A SP
MV PID Actuador
TR
B
SP
MV PID Actuador
TR
Fig. 23: Representacin de los controladores con antiwindup de la Fig. 19, usando el mdulo de control bsico
con seguimiento de la Fig. 22.
LA BANDA PROPORCIONAL
u = K (by sp y ) + I KTd
dy
(24)
dt
dy
y p = y + Td
dt
I u max
y l = by sp +
K
(25)
I u min
y h = by sp +
K
donde u min y u max son los valores de la seal de control a partir de los cuales el actuador
se satura. El controlador opera en el modo lineal, si la salida predicha est en la banda
proporcional. La seal de control se satura cuando la salida predicha est fuera de la
banda proporcional. Note que la banda proporcional puede ser corrida cambiando el
trmino integral.
Para ilustrar que la banda proporcional es til en el entendimiento del windup, en la Fig.
24 se muestra la banda proporcional del sistema discutido en Ejemplo 1. La figura
muestra que la banda proporcional empieza a moverse en forma ascendente debido a
que el trmino integral se incrementa. Esto implica que la salida no alcanza la banda
proporcional hasta que sea mucho ms grande que la referencia. Cuando la banda
proporcional es alcanzada, la seal de control disminuye rpidamente. Sin embargo, la
banda proporcional cambia tan rpidamente que la salida se mueve muy rpidamente a
travs de la banda y, este proceso, se repite muchas veces.
yh
yl
Fig. 24: Banda proporcional para el sistema del ejemplo 1. El diagrama superior muestra la salida del proceso
y la banda proporcional. El diagrama inferior muestra la seal de cotrol.
La Fig. 25 muestra la banda proporcional del sistema con seguimiento para diferentes
valores de Tt . La figura muestra que esta constante de tiempo tiene una influencia
significativa sobre la banda proporcional. Debido al seguimiento, la banda proporcional se
mueve ms cerca de la salida del proceso. Cun rpido se hace esto, est gobernado por
la constante Tt . Note que puede ser una desventaja moverla rpidamente, puesto que la
salida predicha puede luego moverse en la banda proporcional debido a la influencia del
ruido de medicin, y causar que la seal de control disminuya innecesariamente.
Tt = 0.1 Tt = 0.3
y y
Tt = 1.0 Tt = 1.4
y
y
Fig. 25: Banda proporcional y salida del proceso para diferentes valores de la constante de tiempo de
seguimiento.
INTEGRACION CONDICIONAL
Las condiciones para inhibir la integracin pueden ser expresadas de diferentes maneras.
La Fig. 26 muestra una simulacin del sistema del ejemplo 1, considerando integracin
condicional tal que el trmino integral se mantenga constante durante la saturacin. Una
comparacin con la Fig. 25 muestra que, en este caso particular, existe muy poca
diferencia en el desempeo del sistema de control cuando se implementa ya sea la
integracin condicional o bien el seguimiento. Sin embargo, se puede ver que los
diferentes esquemas windup mueven las bandas proporcionales en forma diferente.
Fig. 26: Simulacin del sistema del ejemplo 1 con integracin condicional. Los diagramas muestran la banda
proporcional, la salida del proceso, la seal de control y la parte integral del controlador.
control se vuelva ms saturada. Suponga, por ejemplo, que el controlador se satura por
arriba. Entonces, la integracin es conmutada a off si el error es positivo, pero no si es
negativo.
IMPLEMENTACION SERIE
A
e K u
I 1
1 + sTi
B
e K u
I 1
1 + sTi
Fig. 27: Dos formas de proporcionar antiwindup en el controlador de la Fig. 8, donde la accin integral est
generada como un reset automtico.
u max
precarga max
u min u max
precarga min
u min
Fig. 28: Unidad batch usada para proporcionar antiwindup en el controlador de la Fig. 8.
ESQUEMAS COMBINADOS
6. IMPLEMENTACION DIGITAL
Los controladores PID fueron originalmente implementados usando tcnicas analgicas.
Los antiguos sistemas usaban rels neumticos, y otros dispositivos. Los motores
elctricos con rels, circuitos realimentados y amplificadores operacionales fueron usados
con posterioridad. Muchas de las caractersticas como el windup y las derivaciones de la
salida del proceso, en lugar del error de control, fueron incorporadas como trucos en la
implementacin. En la actualidad, es una prctica comn implementar controladores PID
usando microprocesadores, tal que algunos de los viejos trucos han sido redescubiertos.
Muchos aspectos deben ser considerados con respecto a las implementaciones digitales.
Los ms importantes tienen que ver con el muestreo, la discretizacin y la cuantizacin.
MUESTREO
Cuando se usa una computadora digital para implementar una ley de control, todo el
procesamiento de seales se hace en instantes de tiempo discretos. La secuencia de
operaciones es como sigue:
Las acciones de control estn basadas en los valores de la salida del proceso, obtenidos
solamente en instantes discretos en el tiempo. Este procedimiento se llama muestreo. El
caso normal es que las seales son muestreadas peridicamente con periodo h . El
mecanismo de muestreo introduce algunos fenmenos no esperados que deben ser
tomados en cuenta en una buena implementacin digital de un controlador PID. Para
explicar stos, considere las seales:
s (t ) = cos(n s t t )
s a (t ) = cos(t )
De esta manera, las seales s y s tienen los mismos valores en los instantes de
muestreo. Esto significa que no existe forma de separar las seales si slo se conocen
sus valores en los instantes de muestreo. La seal s a es, por tanto, llamada un alias de
la seal s . Esto se ilustra en la Fig. 29. Una consecuencia del efecto aliasing es que una
perturbacin de alta frecuencia despus del muestreo aparece como una seal de baja
frecuencia.
sa
Fig. 29: Ilustracin del efecto aliasing. El diagrama muestra la seal s y su alias sa .
5 1
fa = 1 = Hz
6 6
Esta seal de baja frecuencia con periodo de 6 seg. es la que se muestra en la figura.
PREFILTRADO
-
-
+ -
+
+
Asuma que se desea que el prefiltro atene seales por un factor de 16 a la mitad de la
frecuencia de muestreo. Si el ancho de banda del filtro es b y la frecuencia de muestreo
es s , se obtiene:
( s / 2 b )2 = 16
De aqu,
1
b = s
8
Note que la dinmica del prefiltro ser combinada con la dinmica del proceso.
DISCRETIZACION
Para implementar una ley de control de tiempo continuo, como un controlador PID, en una
computadora digital, es necesario aproximar las derivadas y las integrales que aparecen
en la ley de control. A continuacin se describen algunas de las maneras de hacerlo.
Accin proporcional
P = K (bysp y )
Accin Integral
t
K
Ti 0
I (t ) = e( s )ds
Se sigue que:
dI K
= e (27)
dt Ti
I (t k +1 ) I (t k ) K
= e(t k )
h Ti
I (t k +1 ) = I (t k ) + e(t k )
Kh
Ti (28)
I (t k ) I (t k 1 ) K
= e(t k )
h Ti
I (t k +1 ) = I (t k ) + e(t k +1 )
Kh
(29)
Ti
Kh e(t k +1 ) + e(t k )
I (t k +1 ) = I (t k ) + (30)
Ti 2
Accin derivativa
Td dD dy
+ D = KTd (32)
N dt dt
Esta ecuacin puede ser aproximada de la misma manera que el trmino integral.
Diferencias hacia adelante: Aproximando las derivadas por diferencias hacia adelante se
obtiene:
Td D (t k +1 ) D (t k ) y (t k +1 ) y (t k )
+ D (t k ) = KTd
N h h
Nh
D (t k +1 ) = 1 D(t k ) KN ( y (t k +1 ) y (t k )) (33)
Td
Td D (t k ) D (t k 1 ) y (t k ) y (t k 1 )
+ D(t k ) = KTd
N h h
Td KTd N
D(t k ) = D (t k 1 ) KN ( y (t k ) y (t k 1 )) (34)
Td + Nh T d + Nh
2Td Nh 2 KTd N
D(t k ) = D(t k 1 ) ( y(t k ) y(t k 1 )) (35)
2Td + Nh 2Td + Nh
Nh
Td
KTd1 e (36)
Nh
D(t k ) = e Td D(t k 1 ) ( y (t ) y (t ))
k k 1
h
Las aproximaciones del trmino derivativo son estables slo cuando a d < 1 . La
aproximacin por diferencias hacia adelante requiere que Td > Nh . La aproximacin se
2
vuelve inestable para valores pequeos de Td . Sin embargo, note que la aproximacin de
Tustin y la aproximacin por diferencias hacia adelante dan valores negativos de a d si Td
es pequeo. Esto no es deseable debido a que la aproximacin exhibir un cierto
comportamiento resonante. La aproximacin por diferencias hacia atrs da buenos
resultados para todos los valores de Td . Tambin es ms fcil de calcular que la
aproximacin de equivalencia rampa y, por tanto, es el mtodo ms comn.
R(q ) = (q 1)(q a d )
S (q ) = s 0 q 2 + s1q + s 2 (39)
T ( q ) = t 0 q 2 + t1 q + t 2
s 0 = K + bi1 + bd
s1 = K (1 + a d ) bi1a d + bi 2 2bd
s 2 = Ka d bi 2 a d + bi 2 + bd
t 0 = Kb + bi1 (40)
t1 = Kb(1 + a d ) bi1 a d + bi 2
t 2 = Kba d bi 2 a d
Tabla 1: Coeficientes de las diferentes aproximaciones digitales del controlador PID continuo en el tiempo.
Diferencias hacia Diferencias hacia Tustin Equivalencia rampa
adelante atrs
b 0 Kh Kh Kh
i1
Ti 2Ti 2Ti
bi 2 Kh 0 Kh Kh
Ti 2Ti 2Ti
ad Nh Td 2Td Nh Nh
1 e Td
Td Td + Nh 2Td + Nh
bd KN KTd N 2 KTd N Nh
KTd 1 e Td
Td + Nh 2Td + Nh
h
FORMA INCREMENTAL
u (t k ) = u (t k ) u (t k 1 ) = P(t k ) + I (t k ) + D(t k )
Una ventaja del algoritmo incremental es que la mayora de los clculos se hacen usando
slo incrementos. Frecuentemente, se pueden usar clculos de corta longitud de palabra.
Slo es, en la etapa final, cuando los incrementos se ajustan a la precisin que sea
necesaria. Otra ventaja es que la salida del controlador est manejada directamente a
partir de un integrador. Esto hace que sea ms fcil el tratamiento del windup y la
conmutacin de modos de control. Un problema del algoritmo incremental es que no
puede ser usado en controladores que dispongan de slo acciones P o PD. Por tanto,
cuando la accin integral no es usada, P tiene que ser calculada de la siguiente
manera:
P(t k ) = K (by sp (t k ) y (t k )) + u b u (t k 1 )
Una computadora digital permite slo precisin finita en los clculos. Algunas veces es
difcil implementar el trmino integral en computadoras con longitud de palabra corta. Esta
dificultad se entiende a partir de la ecuacin (31). Los trminos de correccin
bi1e(t k 1 ) + bi 2 e(t k ) son normalmente pequeos en comparacin con I (t k ) , y pueden ser
redondeadas a cero, a menos que la longitud de palabra sea suficientemente grande.
Este efecto de redondeo a cero da lo que se conoce como offset de integracin. Para
llegar a apreciar los rdenes de magnitud involucrados, asuma que se usa la
aproximacin de diferencias hacia atrs y que todas las seales estn normalizadas de tal
forma que la magnitud ms grande sea 1. Entonces, el trmino de correccin Kh e en
Ti
la ecuacin (29) tiene la magnitud ms grande Kh . Sea el periodo de muestreo
Ti
h = 0.02 seg , el tiempo integral Ti = 20 min = 1200 seg y la ganancia K = 0.1 . Entonces,
Kh
= 1.7 10 6 = 2 19.2
Ti
Para evitar el redondeo a cero del trmino de correccin, es necesario tener una precisin
de al menos 20 bits. An as, se requieren ms bits para obtener valores numricos
significativos. La situacin es particularmente importante cuando se usa un motor a pasos
que produce incrementos. Entonces, es necesario recurrir a trucos especiales para evitar
el redondeo a cero de la integral. Una forma simple es usar un periodo de muestreo largo
en el trmino integral. Por ejemplo, si se usa un periodo de muestreo de 1 seg en vez de
0.02 seg en el ejemplo anterior, ser suficiente una precisin de 14 bits.
7. ASPECTOS OPERACIONALES
Prcticamente todos los controladores pueden correr en dos modos: manual o
automtico. En el modo manual la salida del controlador es manipulada directamente por
el operador, tpicamente presionando botones que incrementan o disminuyen la salida del
controlador. Un controlador puede tambin operar en combinacin con otros
controladores, como en el caso de una conexin en cascada, o con elementos no lineales,
como multiplicadores o selectores. Esto incrementa los modos operacionales. Los
controladores tambin tienen parmetros que pueden ser ajustados durante la operacin.
Cuando existen cambios de modos y parmetros, es esencial evitar los transitorios de
conmutacin. La forma en que se haga la conmutacin de modos y los cambios en los
parmetros depende de la estructura del controlador elegido.
+ MCU
- M
1 u
A s
y sp
y
Inc PID
Fig. 31: Transferencia suave en un controlador con salida incremental. MCU denota la unidad de control
manual.
+ MCU
- M
u
A
y sp
y
PD
1
1 + sTi
Fig. 32: Transferencia suave en un controlador PID con una implementacin serie especial.
Para controladores con implementacin paralela, el integrador del controlador PID puede
ser usado para aadir los cambios en modo manual. El controlador mostrado en la Fig. 33
es un sistema de este tipo. El sistema da una transicin suave entre modo manual y
automtico dado que el intercambio se hace cuando la salida del bloque PD es cero. Si
este no es el caso, existir un transitorio de conmutacin.
PD
A
M
A
I u
1
+ s
- M
Fig. 33: Controlador PID donde un integrador es usado tanto para obtener la accin integral en modo
automtico como para sumar los comandos incrementales del modo manual.
Tambin es posible usar un integrador separado para aadir los cambios incrementales
desde el dispositivo de control manual. Para evitar los transitorios de conmutacin en
estos sistemas, es necesario asegurar que el integrador del controlador PID sea puesto
en reset a un valor apropiado cuando el controlador est en modo manual. Similarmente,
el integrador asociado con el control manual debe estar en reset a un valor apropiado
cuando el controlador est en modo automtico. Esto se puede realizar con el circuito
mostrado en la Fig. 34. Con este sistema la conmutacin entre modos manual y
automtico es suave, si el error de control o su derivada es diferente de cero en el
instante de conmutacin. Cuando el controlador opera en modo manual, como se muestra
en la Fig. 34, la realimentacin desde la salida v del controlador PID sigue a la salida u .
Con un seguimiento eficaz, la seal v ser cercana a u todas las veces. Existe un
mecanismo de seguimiento similar que asegura que el integrador en el circuito de control
manual sigue a la salida del controlador.
1 +
Tt
-
+ 1 1
- Tm
s
ysp
PD
y
M
K 1 u
e Ti s
A
+
-
1
Tt
Fig. 34: Controlador PID con implementacin paralela que conmuta suavemente entre modos de control
manual y automtico.
t
x I = e( )d
K
I= xI
Ti
K ( )
xI = e( )d
Ti ( )
Con ciertas precauciones, es fcil asegurar la transferencia suave con respecto al cambio
en los parmetros, si stos cambian cuando el error de control es cero. Sin embargo,
existe un caso donde se tienen que tomar precauciones especiales: cuando se usa la
ponderacin de la referencia dada por la ecuacin 20. Para tener una transferencia suave,
con respecto al cambio en los parmetros, es necesario que la cantidad P + I sea
invariante con respecto a dichos cambios. Esto significa que, cuando se cambian los
parmetros, el estado I debe cambiar como sigue:
Seguimiento
1
Tt
Manual 1 1
Tm s
TR
M
M
Usando el mdulo de control PID y el mdulo de control manual de la Fig. 35, se puede
construir un controlador completo. La Fig. 36 muestra un controlador PID con referencias
TR
M
Entrada Manual M
TR
M
Referencia
M
Manual
M
Referencia SP
Externa
Valor medido MV PID
TR A
Fig. 36: Controlador PID razonablemente completo con antiwindup, modo de control manual y automtico y
referencia externa.
CODIGO DE COMPUTADORA
Algoritmo de control
r=adin(ch1) Leer referencia de ch1
y=adin(ch2) Leer variable del proceso de ch2
P=K*(b*ysp-y) Calcular parte proporcional
D=ad*D-bd*(y-yold) Actualizar parte derivativa
v=P+I+D Calcualr salida
u=sat(v,ulow,uhigh) simular la saturacin del actuador
daout(ch1) Escribir la salida analgico ch1
I=I+bi*(ysp-y)+a0*(u+v) actualizar la integral
yold=y actualizar la salida vieja del proceso
El clculo de los coeficientes se debe hacer slo cuando se cambian los parmetros del
controlador. El preclculo de los coeficientes ad, a0, bd y bi ahorra tiempo computacional
en el lazo principal. El programa principal debe ser llamado una vez cada periodo de
muestreo. El programa tienen tres estados: yold, I y D. Se puede eliminar una variable de
estado a costa de un cdigo menos legible. Note que el cdigo incluye slo la derivacin
de la salida del proceso, slo la accin proporcional sobre parte del error ( b 1 ) y el anti-
windup.
8. CONTROLADORES COMERCIALES
Los controladores comerciales PID difieren en la estructura de la ley de control, la
parametrizacin, la limitacin de la ganancia de alta frecuencia y de cmo se introduce la
referencia. Para poder ajustar un controlador, es necesario conocer la estructura y la
En la seccin 4 se presentaron diferentes estructuras del algoritmo PID. Para resumir los
resultados introduzca las variables U (s ) , Y (s ) y Ysp (s ) como las trasformadas de
Laplace de la entrada del proceso u , la salida del proceso y y la referencia y sp ,
respectivamente. Ms an, sea E ( s ) = Ysp (s ) Y ( s ) la transformada de Laplace del error
de control. En los controladores comerciales se usan tres diferentes estructuras.
I. U = K bYsp Y +
1
E+
sTd
(cYsp Y )
sTi 1 + sTd / N
La ganancia de alta frecuencia, del trmino derivativo, est limitada para evitar la
amplificacin del ruido. Esta limitacin de ganancia puede ser parametrizada en trminos
del parmetro N .
Tabla 2: Propiedades de los algoritmos PID en algunos controladores comerciales. La estructura de los
controladores se marca con la etiqueta I para ISA, II para serie y III para el controlador ideal.
Controlador Estructura Ponderacin del Limitacin de Periodo de
setpoint la ganancia muestreo
derivativa
b c N (seg)
Allen Bradley PLC 5 I,III 1.0 1.0 ninguna dependiente de la
carga
Bailey Net 90 II,III 0.0 o 1.0 0.0 o 1.0 10 0.1, 0.25 o 1.0
Fisher Controls Provox II 1.0 0.0 8 0.1, 0.25 o 1.0
Fisher Controls DPR 900, 910 II 0.0 0.0 8 0.2
Fisher Porter Micro DCI II 1.0 0.0 o 1.0 ninguna 0.1
Foxboro Model 761 II 1.0 0.0 10 0.25
Honeywell TDC II 1.0 1.0 8 0.33, 0.5 o 1.0
Moore Products Type 352 II 1.0 0.0 1-30 0.1
Alfa Laval Automation ECA40, II 0.0 0.0 8 0.2
ECA400
Taylor Mod 30 II 0.0 o 1.0 0.0 17 o 20 0.25
Toshiba TOSDIC 200 II 1.0 1.0 3.3 10 0.2
Turnbull TCS 6000 II 1.0 1.0 ninguna 0.036 1.56
Yokogawa SLPC I 0.0 o 1.0 0.0 o 1.0 10 0.1
Se puede mostrar que un control PI es adecuado para procesos donde la dinmica del
sistema es esencialmente de primer orden (control de nivel de un solo tanque, tanques de
mezclado, reactores perfectamente agitados, etc). Es fcil comprobar esto, si fuese el
caso, midiendo la respuesta al escaln o la respuesta en frecuencia del proceso. Si la
respuesta al escaln se parece a la de un sistema de primer orden, o ms precisamente,
si la curva de Nyquist se sita slo en el primero y cuarto cuadrante, entonces el control
PI es suficiente. Otra razn es que el proceso ha sido diseado tal que su operacin no
requiere un control fino. Entonces, an si el proceso tiene dinmica de alto orden, lo que
se requiere es una accin integral que lleve a cero el error en estado estacionario y una
adecuada respuesta transitoria proporcionada por una accin proporcional.
Los beneficios del uso de un controlador ms sofisticado que un controlador del tipo PID
se muestran a continuacin con algunos ejemplos:
Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el control puede ser mejorado usando un
controlador ms complejo que el controlador PID. Esto se ilustra con el siguiente ejemplo.
1
G( s) =
(s + 1)3
La Fig. 37 muestra el control obtenido usando un controlador PID y un controlador ms
complejo de alto orden.
PID
Controlador
complejo
PID
Controlador
complejo
Fig. 37: Control del sistema de tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador ms
complejo. La figura muestra las respuestas a cambios en la referencia y perturbaciones de carga. El diagrama
superior muestra la referencia y la seal de medicin. El diagrama inferior muestra la seal de control.
El controlador PID tiene los parmetros K = 3.4 , Ti = 2.0 y Td = 0.6 . El controlador PID
es comparado con el controlador de la forma:
R( s )u (t ) = S ( s ) y (t ) + T ( s ) y sp (t )
(
R( s ) = s s 2 + 11.5s + 57.5 )
S ( s ) = 144s + 575s + 870 s + 512
3 2
T ( s ) = 8s 3 + 77 s 2 + 309 s + 512
Los sistemas de control con un retardo de tiempo dominante son notoriamente difciles.
Es tambin un tpico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mrito
del control PID. Sin embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la accin derivativa
no ayuda mucho a los procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo
abierto, la respuesta se puede mejorar sustancialmente introduciendo una compensacin
de tiempo muerto. El rechazo a las perturbaciones de carga tambin puede ser mejorado
en algn grado, debido a que el compensador de tiempo muerto permite una mayor
ganancia de lazo que un controlador PID. Los sistemas con retardo de tiempo dominante
son, de esta manera, candidatos para la aplicacin de controladores ms sofisticados.
dy
= 0.5 y (t ) + 0.5u (t 4)
dt
SP
PI
SP
PI
Fig. 38: Control del sistema del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith. El diagrama superior muestra
la referencia y la seal de medicin. El diagrama inferior muestra la seal de control.
CONCLUSIONES
Se ha dado una presentacin detallada del algoritmo PID. Se deben efectuar muchas
modificaciones a la versin de libro de texto para obtener un controlador til y prctico.
Los problemas que deben ser manejados son, por ejemplo, el wind-up del integrador y la
introduccin de los valores de la referencia. En una implementacin por computadora, es
necesario utilizar una versin discreta en el tiempo. Se han descrito diferentes mtodos
para derivar PIDs discretos. Se deben manejar problemas adicionales debidos al
procedimiento de muestreo, tal como el diseo de un prefiltro para evitar el aliasing.
Tambin se ha proporcionado una discusin de las limitaciones del algoritmo PID y una
caracterizacin de los procesos donde el controlador PID puede ejecutar el control de
manera efectiva.
s
Control
s
1 Referencia s
Salida Seal de
Referencia control
Sistema
K=1
Control
Referencia
Salida
Sistema
K=2
Control
Referencia
Salida
s
Sistema s
K=5 s
s
Salida y
referencia
1 Control
1
1 1 2
Referencia s3+3s2+3s+1 Salida
K Proceso
Control
Referencia
Salida Control
K=1, Ti=1
1 Control
Referencia
Referencia Salida
K=1, Ti=2
Control
Referencia
Salida
K=1, Ti=5
Control
Referencia
Salida
K=1, Ti=inf
Salida y
referencia
1 Control
1
1 1 2
s3 +3s2 +3s+1
Referencia Salida
1 K Proceso
1
s
1/Ti Integrador
Control
Referencia
Salida Seal de control
K=3, Ti=2, Td=0.1
1 Control
Referencia
Referencia Salida
Control
Referencia
Salida
Salida y
Referencia
El sistema con control Proporcional Integral y Derivativo (PID), est modelado como se
muestra a continuacin:
1 Control
1
1 3 2
s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Proceso
0.1 du/dt
Td Derivador
1
1/2
s
1/Ti Integrador
Control
1.2 Referencia
Salida Control
Referencia
Sistema con
control PID, b=1
Control
Referencia
Salida
Sistema con
control PID1, b=0.5
Control
Referencia
Salida
Sistema con
control PID2, b=0
Salida y
referencia
Referencia 1 Control
ep
Salida 1
1 3 v v' 2
error ep s3 +3s 2+3s+1
Referencia Salida
K Transfer Fcn
Referencia Perturbacin
ed 0.7 du/dt de carga
Salida
Td Derivador n
error ed
1 Ruido de
1/2 medicin
s
1/Ti Integrador
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1
n
Step
Step1
Control
1 Referencia Salida
Control
Referencia Trmino integral
Sistema con
control PID
Salida y
referencia
Trmino Integral
1 Control
Referencia
ep
Salida 1
1 3 v v' 2
s3 +3s2 +3s+1
Referencia error ep Salida
K Saturation Transfer Fcn
Perturbacin
Referencia
de carga
ed 0.7 du/dt
Salida
Td Derivador
error ed
1
1/2 3
s
Trmino
1/Ti Integrador integral
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
v v'
Control
1 Referencia Salida
Control
Referencia Trmino integral
PID con
antiwindup
Salida y
referencia
Trmino
integral
Referencia 1 Control
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1 2
error ep s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Actuador Proceso
Referencia Perturbacin
ed 0.7 du/dt de carga
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2 3
s
Trmino
1/Ti Integrador integral
1/Tt
1/1.
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
Clculo de ed
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
Control
1 Referencia Salida
Control
Referencia Trmino integral
PID con
antiwindup, Tt=01
Control
Referencia Salida
Trmino integral
PID con
antiwindup, Tt=1
Control Trmino
Referencia Salida integral
Trmino integral
PID con
antiwindup, Tt=2
Control
Referencia Salida
Trmino integral
PID con
antiwindup, Tt=3 Salida y
referencia
Referencia 1 Control
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1 2
error ep s3+3s2+3s+1
Referencia Salida
K Actuador Proceso
Referencia Perturbacin
ed 0.7 du/dt de carga
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2 3
s
Trmino
1/Ti Integrador integral
1/Tt
1/0.1
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
In1 Out1
Step
Referencia
ep
Salida 1
1 3 v v'
error ep s3+3s2+3s+1
Referencia K Saturacin Proceso
Perturbacin
Referencia
de carga
ed 0.7 du/dt
Salida
Td Derivador
error ed
1
3/2
s
K/Ti Integrador
Tt
1/0.1
Referencia
yl
I
Salida y
yl Banda
proporcional
Referencia
yh
I
yh Control
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
v v'
Step
1 1 1
Referencia yl
b
1/K
1/3
Constant
1.2
2 I
1 1 1
Referencia yh
b
1/K
1/3
Constant
-1.2
2 I
Referencia
ep
Salida 1
1 3 In1
Out1
error ep s3 +3s2 +3s+1
Referencia 0.7 du/dt K Saturacin Proceso
Perturbacin
Referencia Td Derivador de carga
ed
Salida 0
Integral
error ed 0 1
|u|
s
Abs Switch de Integrador
3/2 integracin
condicional
K/Ti
Referencia
yl
I
Salida y
Clculo yl Banda
Proporcional
Referencia
yh
I
Control
Clculo yh
1 1 1
Referencia ep
b
2
Salida
1 0 1
Referencia ed
c
2
Salida
1 1
In1 Out1
Step
1 1 1
Referencia yl
b
1/K
1/3
Constant
1.2
2 I
1 1 1
Referencia yh
b
1/K
1/3
Constant
-1.2
2 I
El siguiente modelo permite la obtencin de las curvas que ilustran del efecto aliasing de
la Fig. 29:
cos(pi/3) Scope
cos(2*pi+pi/3)
El siguiente modelo permite obtener las curvas de respuesta del sistema de control de
tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador ms complejo.
1
1 PID
s3 +3s2 +3s+1
Referencia PID con Proceso
K=3.4, Ti=2, Td=0.6
Perturbacin
de carga Control
8s3 +77s2+309s+512
Salida y
s3 +11.5s2 +57.5s
referencia
T/R 1
s3 +3s2 +3s+1
Proceso 2
El siguiente modelo permite obtener las curvas de comportamiento del sistema de control
del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith.
0.5
1 PID
s+0.5
Referencia PI con Retardo, T=4 Proceso Scope
K=0.2, Ti=2.5
Perturbacin
de carga
0.5
PID
s+0.5
PI con Retardo1, T=4 Proceso Gp
K=1, Ti=1
Perturbacin
de carga 2 Scope1
Gp
Retardo2 T=4
0.5
s+0.5
Gp1
0.5
s+0.5
1. INTRODUCCION
Todos los esquemas de control avanzados requieren el conocimiento de informacin a
priori acerca de la dinmica del proceso. El conocimiento a priori tambin es importante
en esquemas de control ms simples, como los reguladores del tipo PID que tienen un
uso extensivo en la automatizacin industrial.
Desde el punto de vista del usuario, sera ideal disponer de una funcin en la que el
regulador pueda ser ajustado simplemente presionando un botn y, adems, que esta
funcin se transparente para l. En este campo, se han desarrollado tcnicas de ajuste
automtico para reguladores simples como el PID que son de mucha utilidad prctica, ya
que permiten al operador realizar el ajuste de los parmetros de una manera automtica y
controlada. Sin embargo, se deben tomar ciertas precauciones para poder utilizarlas
correctamente.
2. CONTROL PID
Muchos problemas simples de control pueden ser manejados muy bien con la tcnica de
control PID, siempre y cuando los requerimientos de desempeo del sistema de control no
sean muy sofisticados. El algoritmo de control PID viene empaquetado electrnicamente
en muchos reguladores industriales, provistos de ciertas modificaciones con respecto a la
versin de libro de texto, ampliamente conocida por la comunidad de control automtico.
Se debe recordar que esta versin bsica est dada por su forma no interactiva como
sigue:
1
t
de (1)
u (t ) = K c e(t ) + e( s )ds + Td
Ti 0 dt
donde se pueden identificar claramente los trminos Proporcional (P), Integral (I) y
Derivativo (D), los cuales estn dados por las siguientes ecuaciones:
L T
Un sistema con respuesta al escaln del tipo de la Fig. 1 se puede aproximar mediante la
siguiente funcin de transferencia:
k (4)
G( s) = e sL
1 + sT
L (5)
a=k
T
Una forma simple que sirve para determinar los parmetros de un regulador PID, basada
en la respuesta al escaln mostrada en la Fig. 1, fue desarrollada por Ziegler y Nichols,
quienes publicaron sus resultados en el ao 1942. El mtodo usa slo dos de los
parmetros mostrados en la figura; estos son: a y L . Entonces, los parmetros del
regulador se pueden calcular como se indica en la Tabla 1.
Tabla 1: Clculo de los parmetros de un PID por el mtodo de la respuesta al escaln de Ziegler y Nichols
Controlador Ganancia Constante de Constante de tiempo
Proporcional Kc tiempo integral Ti derivativa Td
Proporcional (P) 1
a
Proporcional e Integral (PI) 0.9a 3L
Proporcional, Integral y Derivativo (PID) 1.2 2L L
a 2
A0
A1
L +T t
A0 (6)
T+L=
k
eA1 (7)
T=
k
donde e es la base del logaritmo natural. Entre las dificultades de este mtodo se tiene
que puede ser muy difcil conocer el tamao del escaln en la seal de control y
determinar cundo se ha alcanzado el estado estacionario. El escaln debe ser lo
suficientemente grande como para que se note claramente la respuesta por encima del
ruido y no muy grande porque provoca una perturbacin en la produccin del proceso.
Las perturbaciones tambin influyen significativamente en el resultado.
LA IDEA CLAVE
PID
y sp y
u
A
T
Proceso
Rel
-1
Cuando se obtiene un ciclo lmite estable, se calculan los parmetros del PID y luego se
conecta el controlador PID al proceso con los parmetros calculados.
En lo que sigue se usar un mtodo aproximado para tener una mejor comprensin sobre
la informacin que se puede deducir, a partir de un experimento de realimentacin con
relevador.
Para ello, considere un sistema realimentado simple compuesto de una parte lineal, que
representa al proceso, con funcin de transferencia G (s ) y realimentado con un relevador
simtrico ideal. El diagrama de bloques de este sistema se muestra en la Fig. 4.
y sp e +d u y
d
G(s )
-1
G ( j u )
4d
a=
arg G ( j u ) = (8)
4d 1
Ku = =
a G ( j u )
donde K u puede ser considerada como la ganancia equivalente del relevador para la
transmisin de seales senoidales con amplitud a . De esta manera, la condicin es que
el sistema lineal de la Fig. 4 tenga una curva de Nyquist que intersecte el eje negativo,
como se muestra en la Fig. 5.
Im
Re
Existen muchos afinamientos tiles. La amplitud de la oscilacin del ciclo lmite puede ser
especificada introduciendo una realimentacin que ajuste la amplitud del relevador. Por
otro lado, una histresis en el relevador puede ser til para hacer que el sistema sea
menos sensible al ruido de medicin.
A continuacin se muestra cmo determinar los parmetros del regulador PID a partir de
los valores de Tu y K u . El mtodo puede hacerse insensible a perturbaciones
comparando y promediando todos los periodos de la oscilacin.
Una regla simple para elegir los parmetros del regulador PID es utilizar el periodo ltimo
y la ganancia ltima de un sistema con control proporcional. Estos parmetros pueden ser
idealmente asemejados a los parmetros Tu y K u del mtodo de realimentacin con
relevador. Bajo este supuesto, los parmetros del controlador estn dados en la Tabla 2,
los cuales dan un sistema en lazo cerrado con muy bajo amortiguamiento. Sin embargo,
pueden ser an afinados mediante ligeras modificaciones de los nmeros de la tabla.
Tabla 2: Parmetros del regulador PID obtenidos por el mtodo de lazo cerrado de Ziegler y Nichols
Controlador K T T
c i d
P 0.5 K u
PI 0.4 K u 0.8Tu
PID 0.8 K u 0.5Tu 0.12Tu
Hasta aqu, slo dos parmetros, Tu y K u , han sido extrados del experimento de
realimentacin con relevador. Sin embargo, an se puede obtener ms informacin.
Cambiando la referencia, durante el experimento, es posible determinar la ganancia
esttica del proceso k . Entonces, el producto kK u puede ser usado para evaluar la
factibilidad del control PID mediante el ajuste de Ziegler y Nichols. Una regla comn es
que el mtodo de Ziegler y Nichols puede ser usado si 2 < kK u < 20 . Los valores que
estn por debajo de 2 indican que se debera usar una ley de control que admita
compensacin de tiempo muerto. Valores grandes de kK u indican que el desempeo
puede ser mejorado con un algoritmo de control ms complejo.
Los datos obtenidos a partir del experimento de realimentacin con relevador pueden
tambin ser usados para estimar una funcin de transferencia discreta en el tiempo
usando mtodos estndares de identificacin de sistemas.
Interfaz de
comunicacin serial
Temperaturra
O1, Salida 1
del proceso
Entradas
CONTROLADOR DE Salidas O2, Salida 2
TEMPERATURA
Entrada del Salida Lineal de
usuario CD
El controlador dispone, tambin, de tres salidas, dos de las cuales son salidas a rel que
pueden ser programadas como salidas de calentamiento y de enfriamiento,
respectivamente, o, en otro caso, como salidas de alarma.
La operacin del controlador puede ser transferida al modo manual, permitiendo que el
operador controle directamente la salida de la planta.
La salida de control principal y las salidas de alarma son campos intercambiables; es decir
una salida de control puede ser tambin configurada como una salida de alarma. Las
alarmas son opcionales y pueden ser configuradas para ser activadas de acuerdo a una
variedad de acciones provistas de una histresis ajustable (por ejemplo, salida absoluta
alta o baja, error de control alto o bajo, error de control dentro o fuera de cierta banda).
Una caracterstica de standby inhibe la alarma, durante el encendido del controlador,
hasta que el proceso se estabilice fuera de la regin de alarma.
La Salida Lineal de CD (10 V o 20 mA) puede ser usada para propsitos de control o de
retransmisin de la seal de control. El tiempo de actualizacin de la salida es
programable, permitiendo reducir la actividad del actuador. El rango de la salida puede ser
escalado independientemente del rango de la entrada.
3. MODOS DE CONTROL
El controlador puede ser transferido entre Modo de Control Automtico y Modo de Control
Manual. El Modo de Control Automtico permite la operacin del controlador mediante un
algoritmo de control del tipo PID o bien mediante un control del tipo On/Off. Ambos modos
de control proporcionan la seal de control a travs de las salidas a rel O1, O2 y de la
Salida Lineal de CD (0-10 V, 0 20 mA p 4-20 mA) del controlador.
CONTROL MANUAL
Cuando se transfiere del Modo de Control Automtico al Modo de Control Manual, las
salidas del controlador permanecen constantes, permitiendo una transferencia suave que
no provoca transitorios considerables en la salida del proceso. Cuando se transfiere de
Modo de Control Manual a Modo de Control Automtico, la potencia inicialmente
permanece estacionaria permitiendo, luego, que la accin integral corrija la demanda de
potencia del sistema en lazo cerrado, con una velocidad proporcional a la de la constante
de tiempo integral.
CONTROL ON/OFF
El controlador opera en Control On/Off cuando la banda proporcional del controlador PID
se pone en 0%. Con este control, el proceso oscilar en forma sostenida alrededor del
valor de la referencia. El periodo y amplitud de las oscilaciones estn determinados por el
valor de histresis configurado y por la propia dinmica del proceso controlado. Valores
grandes de histresis incrementan tanto la amplitud como el periodo de las oscilaciones,
pero tambin reducen el nmero de ciclos de conmutacin de la salida del controlador,
permitiendo a los rels tener un mayor tiempo de vida.
CONTROL PID
- La banda proporcional
- La constante de tiempo integral
- La constante de tiempo derivativa
Banda proporcional
La banda proporcional est definida como el rango en el que los cambios del proceso
causan un cambio porcentual de 0 a 100% en la salida del controlador. La banda puede o
no estar centrada alrededor del valor de la referencia, dependiendo de los requerimientos
de estado estacionario del proceso. La banda puede ser corrida mediante un offset
manual o por la accin integral (reset automtico) para mantener el error en cero. La
banda proporcional est expresada como porcentaje del rango de entrada del sensor, el
cual es fijo para termocuplas y RTDs.
La banda proporcional debe ser ajustada para obtener la mejor respuesta a una
perturbacin reduciendo lo ms posible el sobrepaso. Bajos valores de la banda
proporcional (alta ganancia) producen una respuesta rpida del sistema de control a
expensas de la estabilidad y de un sobrepaso considerable. Por su parte, altos valores de
la banda proporcional producen una respuesta lenta con largos periodos de oscilaciones
pobremente amortiguadas. Finalmente, una banda proporcional del 0.0% hace que el
controlador trabaje en el modo de control On/Off.
La accin integral cambia la seal de control para llevar la salida del proceso al valor de la
referencia. Las constantes de tiempo integral muy rpidas permiten un acercamiento muy
rpido de la salida a la referencia pero presentan problemas de fuertes transitorios y
grandes sobrepasos, lo que se conoce como sobrecompensacin. Por su parte, los
tiempos integrales que son muy lentos (tiempos grandes) causan una respuesta lenta a
los errores en estado estacionario.
La accin integral puede ser deshabilitada poniendo el tiempo integral a cero. Si el tiempo
integral es puesto a 0, el valor previo de la salida integral se mantiene en la memoria del
controlador.
El tiempo derivativo est definido como el tiempo, en segundos, en el cual la salida debida
a slo la accin proporcional es igual a la salida debida a la accin derivativa con un error
de control rampa. De esta manera, mientras exista un error rampa, la accin derivativa es
repetida por la accin proporcional cada tiempo derivativo.
La accin derivativa se usa para acortar el tiempo de respuesta del proceso y ayuda a
estabilizar utilizando una accin predictiva basada en los cambios de la salida del
proceso. El incremento del tiempo derivativo ayuda a estabilizar la respuesta; sin embargo
valores muy grandes en conjuncin con el ruido de la seal de medicin pueden causar
oscilaciones de consideracin pobremente amortiguadas. Por su parte, valores muy bajos
del tiempo derivativo usualmente producen grandes sobrepasos y prdida de estabilidad.
El Ajuste Automtico de Parmetros es una funcin iniciada por el operador del sistema
de control, que permite que el controlador determine, de manera automtica, los valores
de los parmetros del control PID en base a la caracterstica del proceso. Durante el
ajuste automtico, el controlador temporalmente hace que el sistema oscile produciendo
una seal de control cclica entre 0 y 100%. La naturaleza de estas oscilaciones
determina los valores de los parmetros del controlador.
Antes de iniciar el ajuste automtico, es esencial que el controlador sea configurado para
la aplicacin. En particular, se deben configurar los valores de histresis de control y el
valor del cdigo de un filtro para el autoajuste, que permite extraer la caracterstica
deseada de la respuesta del proceso. El proceso de ajuste automtico requiere que la
histresis sea puesta por encima del nivel del ruido de medicin y que el filtro de
autoajuste produzca la caracterstica de respuesta deseada ( respuesta rpida con posible
sobrepaso, respuesta ms lenta con pequeo sobrepaso y respuesta an ms lenta con
mnimo sobrepaso).
entra al segundo ciclo hasta que la salida del proceso alcance nuevamente el punto de
control de autoajuste. En este instante la salida del controlador retorna al primer valor
extremo dando inicio al tercer ciclo. El tercer ciclo termina cuando la salida del proceso
alcanza el valor del punto de control ms el valor de la histresis de control, momento en
el cual la salida del controlador conmuta al valor extremo opuesto dando inicio al cuarto
ciclo, el mismo que termina cuando la salida del proceso alcanza el valor del punto de
control de autoajuste. En este ltimo instante, el controlador calcula los parmetros y
luego conmuta al modo de control PID. El proceso anterior se describe de manera grfica
en la Fig. 2.
Entrada
Referencia
Histrses
Punto de control
del autoajuste
Tiempo
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3 Ciclo 4
O1 en On O1 en Off O1 en On O1 en Off
En el modo de control On/Off, la banda proporcional es del 0.0%. En este caso, las
constantes de tiempo integral y derivativa no tienen efecto sobre el sistema. Si se
especifica un valor de histresis de control, el controlador mantendr la salida del proceso
dentro de la banda de histresis evitando el chattering (oscilaciones de alta frecuencia)
de la seal de control.
5. INTERFAZ DE E/S
El controlador de temperatura dispone de dos entradas y tres salidas las mismas que se
describen a continuacin:
Entradas
- Termocupla tipo T
- Termocupla tipo E
- Termocupla tipo J
- Termocupla tipo K
- Termocupla tipo R
- Termocupla tipo S
- Termocupla tipo B
- Termocupla tipo N
- seal lineal de CD en mV
- RTD con curva 385
- RTD con curva 392
- Resistencia lineal en ohms
Para eliminar los efectos del ruido de medicin, el controlador incorpora un filtro digital
adaptivo, el cual puede ser configurado de acuerdo a las caractersticas de la medicin de
la salida del proceso, de tal forma que se obtenga un mayor o menor filtraje de la entrada.
El controlador dispone de una entrada del usuario que le permite ejecutar una variedad de
funciones como las que se listan a continuacin:
Salidas
Las salidas O1 y O2 del controlador pueden ser configuradas tambin como alarmas, las
cuales pueden ser disparadas, siempre que se configuren apropiadamente, de las
siguientes maneras:
El controlador dispone de una seal de control de CD, que puede ser configurada
mediante un jumper que permite seleccionar el tipo y rango de la seal (0 a 10 V, 0 a 20
mA y 4 a 20 mA).
La configuracin del puerto serial, deber ser la misma de los dispositivos conectados a
l. Para esto, es necesario configurar la direccin de nodo, la velocidad de transmisin, el
bit de paridad y la longitud de los datos.
A travs del puerto de comunicacin serial una computadora remota puede enviar los
siguientes tipos de comando:
- Leer valor
- Escribir valor
- Escribir valores de alarma
- Ejecutar acciones de control
- Lectura de bloques de datos
Leer valor
Se usa para leer datos de un registro del controlador. Los siguientes registros pueden ser
ledos mediante comunicacin serial:
Escribir valor
Se usa para escribir datos a un registro del controlador. Estos registros pueden ser:
- Valor de la referencia
- Valor de la seal de control
- Banda proporcional
- Constante de tiempo integral
- Constante de tiempo derivativa
- Valor de la alarma 1
- Valor de la alarma 2
- Offset de la seal de control
- Valor de la pendiente de la referencia rampa
Este comando reinicializa las salidas de alarmas, sin alterar sus valores.
Este comando es usado para afectar ciertos modos de operacin del controlador. Los
registros usados en este caso son:
Este comando es usado para leer datos de mltiples registros con un solo comando. Los
registros a los que se puede tener acceso son:
Se dispone, tambin, de un display que muestra la lectura de los datos obtenidos del
controlador, tal como ste los enva a la computadora.
Cuando se utiliza un control PI, se espera obtener un error en estado estacionario cero,
pero tambin ver el efecto de la constante de tiempo integral sobre lo que se conoce
como reset automtico del control proporcional. De esta manera, se espera que con
constantes de tiempo integrales muy grandes el acercamiento de la salida del proceso a
la referencia sea muy lento, mientras que con constantes de tiempo pequeas, este
acercamiento sea ms rpido. En cualquier caso tambin es til observar el
comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.
De la misma manera, se puede experimentar con los controles PD y PID, variando los
parmetros del controlador y observando el comportamiento del error en estado
estacionario y el comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.
Tambin es til ver cmo se realiza el experimento del proceso de Ajuste Automtico de
Parmetros y verificar los cuatro ciclos en los que est basado el experimento.
La interfaz con el usuario del sistema de control se muestra en la siguiente figura. Note
que es un sistema simple, provisto de botones para conectar el sistema con el
controlador, y elegir un modo de control. Tambin se incluyen los botones para el proceso
de Ajuste Automtico de Parmetros, as como cuadros de despliegue de las variables de
referencia, temperatura y seal de control.
cmdAutoajuste.Enabled = True
cmdManual.Enabled = True
cmdAutomatico.Enabled = False
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Habilita ajuste manual de parmetros
chkParametros.Enabled = True
'Limpia la ventana de respuesta de la grfica si no estaba
'previamente en modo manual
If Manual = False Then
PicSalida.Cls
End If
'Enva comando de modo de control automtico
Manual = False
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next i
ComSerial.Output = "N2CS1*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
'Enva comando para la lectura de la banda proporcional,
'tiempo integral y tiempo derivativo
ComSerial.InBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next i
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicacin la lectura de las
'ganancias del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
For i = 1 To Retardo
Next i
'Elimina blancos de la lectura recibida
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el nmero de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida, obteniendo el nmero ASCCI correcto de cada
'caracter, debido a que el bit de paridad es siempre igual a 1
'(Ver manual del T48)
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))
chkParametros.Enabled = True
End If
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Enva comando de paro de autoajuste
If Autoajuste = True Then
Autoajuste = False
ComSerial.Output = "N2CT2*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
End If
'Enva comando para la lecura de los parmetros del
'control PID
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicacin la lectura de las
'ganancias del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
For i = 1 To Retardo
Next i
'Elimina blancos del mensaje recibido
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el nmero de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida obteniendo el nmero ASCCI correcto de cada
'caracter
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))
'Convierte los strings anteriores en valores numricos
bpro = Val(sbpro)
tint = Val(stint)
tder = Val(stder)
'Actualiza las posiciones de las barras de cambio de
'parmetros
hsbbpro.Value = Int(bpro * 10)
hsbtint.Value = Int(tint)
hsbtder.Value = Int(tder)
'Despliega los valores de los parmetros en los textbox
txtbpro.Text = Str(bpro) & " %"
txttint.Text = stint & " seg"
txttder.Text = stder & " seg"
End If
End Sub
For i = 1 To Retardo
Next
txttder.Text = Str(hsbtder.Value) & " seg"
End If
End Sub
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Despliega la lectura recibida
txtSalida.Text = Trim(Lectura)
'Extrae el string correpondientes a los valores de la
'temperatura y del setpoint
sy = Trim(Mid(txtSalida.Text, 6, 6))
'sr = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
'su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 32, 6))
su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
'Convierte los strings anteriores en valores numricos
y = Val(sy)
r = Val(sp) / 10
u = Val(su)
'Despliega el valor de la temperatura
txtTemperatura.Text = Str(y) & " C"
txtSetpoint.Text = Str(r) & " C"
txtControl.Text = Str(u) & " %"
'Obtiene la coordenada del tiempo actual para graficar
CTf = Int(t / MaxT * ScWidth) - Int(Int(t / MaxT * ScWidth) / ScWidth) *
ScWidth
If CTf < CTi Then
CTi = CTi - ScWidth
PicSalida.Cls
End If
'Obtiene la coordenada de la temperatura actual para
'graficar
CYf = Int(CCe * (1 - y / MaxY))
CRf = Int(CCe * (1 - r / MaxY))
CUf = Int(CCe * (1 - u / MaxY))
'Grafica el valor de la temperatura contra el tiempo
If t > tinc Then
PicSalida.ForeColor = &HFF0000
PicSalida.Line (CTi, CUi)-(CTf, CUf)
PicSalida.ForeColor = &HFF&
PicSalida.Line (CTi, CRi)-(CTf, CRf)
PicSalida.ForeColor = &H0&
PicSalida.Line (CTi, CYi)-(CTf, CYf)
End If
CYi = CYf
CRi = CRf
CUi = CUf
CTi = CTf
't = t + tinc
'tc = tc + tinc
End If
End If
End Sub
ANEXO A:
dx x(t + h) x (t ) q 1
px(t ) = = x (t )
dt h h
dx x(t ) x(t h) q 1
px(t ) = = x (t )
dt h qh
1 + sh / 2 (3)
z = e sh (Mtodo Trapezoidal)
1 sh / 2
z 1 (4)
s' = (Mtodo de Diferencias hacia Adelante o Mtodo de Euler)
h
z 1 (5)
s' = (Mtodo de Diferencias hacia Atrs)
zh
2 z 1 (6)
s' = (Aproximacin de Tustin)
h z +1
De aqu:
H ( z ) = G( s' )
Los mtodos son muy fciles de aplicar an en clculos a mano. La Fig. 1 muestra cmo
se mapea la regin de estabilidad Re s < 0 del plano s al plano z de cada una de las
aproximaciones descritas por las ecuaciones (4), (5) y (6).
Fig. 1: Mapeo de la regisn de estabilidad del plano s sobre el plano z para las transformaciones de las
ecuaciones (4), (5) y (6).
ANEXO B:
PREDICTOR DE SMITH
PREDICTOR DE SMITH
Controlador
Proceso
y sp u y
Gr e sT G p
Modelo del Proceso
1 + e sT Gp
-1
ANEXO C:
1 (1)
H ( ) =
2
1 + 2N
donde N indica el orden del filtro. En la ecuacin anterior, se puede ver claramente que
la magnitud decrece montonamente cuando se incrementa el valor de , teniendo un
valor mximo de 1 en = 0 . Para = 1 , la magnitud tiene un valor de 1 / 2 para
cualquier N entero. Por tanto, el filtro normalizado tiene una frecuencia de corte igual a la
unidad para una magnitud de 3 dB.
H ( )
N =4
N =3
N =2
0.707 N =1
Fig. 1: Grfica de amplitud del filtro de Butterworth normalizado.
1 3 (2)
H ( ) = 1 2 N + 4 N L
2
2 8
1 (3)
H ( s ) H ( s ) s = j = H ( ) =
2
( j ) 2
N
1+ 2
j
con lo que:
1 (4)
H ( s) H ( s) = 2N
s
1 +
j
De la ecuacin (4) se deduce que los polos de H (s ) son las races de la ecuacin:
2N (5)
s
= 1 = e j ( 2 k 1)
, k = 0,1,2, L 2 N 1
j
s k = e j ( 2 k + N 1) / 2 N , k = 0,1,2, L 2 N 1 (6)
2k + N 1 2k 1 (7)
k = cos = sin
2N N 2
2k + N 1 2k 1
k = sin = cos
2N N 2
2
j j
so = e 3
s1 = e 3
s 2 = e j
4 5
j j
s3 = e 3
s4 = e 3
s5 = 1
H (s ) H ( s)
1.0
60 o
0
60 o
1.0
Para obtener una funcin de transferencia estable, se elige como polos de H (s ) las
races del semiplano izquierdo, lo que resulta en la siguiente ecuacin:
1 (8)
H ( s) =
) s e
2 4
j
s e 3
(
s e j
j
3
1 (9)
H ( s) =
( )
s + s + 1 (s + 1)
2
S ( s ) = a N s N + a N 1 s N 1 + L a1 s + 1 (10)
1
H ( ) = (11)
1 + ( / c )
2N
Considere ahora el diseo de un filtro pasa bajo de Butterworth que satisfaga las
siguientes especificaciones:
H ( ) 1 1 p (12)
H ( ) 2 > s
Como el filtro Butterworth est definido por los parmetros N y c se necesitan dos
ecuaciones para determinarlos. Dada la naturaleza montona de la respuesta en
frecuencia, se puede ver claramente que las especificaciones se cumplen si se elige:
H ( p ) = 1 1 (13)
H ( s ) = 2 (14)
p
2N 2
1
= 1
c 1 1
2N
s 1
= 1
c 22
1 (2 1 ) 22 (15)
( )
log
1 (1 1 )2 1 22
N=
2 p
log
s
Como N debe ser entero, el valor que se obtiene de la ecuacin (15) se redondea al
entero ms cercano. Este valor de N se puede utilizar en la ecuacin (13) o en la
ecuacin (14) para calcular c . Si c se determina mediante la ecuacin (13) las
especificaciones de la banda de paso se cumplen exactamente, mientras que las de la
banda eliminada se cumplen en exceso. Pero si se utiliza la ecuacin (14), ocurre lo
contrario. Los pasos para determinar H (s ) se resumen a continuacin:
Ejemplo 1
Se desea disear un filtro Butterworth con una atenuacin inferior a 1 dB para 2000
rad/s y superior a 15 dB para 5000 rad/s. A partir de las especificaciones
20 log 10 (1 1 ) = 1 y 20 log 10 2 = 15
1
H ( s) =
s + 2 s + 2s + 1
3 2
H (s ) =
1
=
(2826.8)3
(s / 2826.8)3 + 2(s / 2826.8)2 + 2(s / 2826.8) + 1 s 3 + 2(2826.8)s 2 + 2(2826.8) 2 s + (2826.8)
3
ANEXO D:
DESCRIPTION
The T48 Controller accepts signals from a variety of temperature sensors A second setpoint is available on select models to allow quick selection of a
(thermocouple or RTD elements), precisely displays the process temperature, different setpoint setting.
and provides an accurate output control signal (time proportional or linear DC) Dual 4-digit displays allow viewing of the process temperature and setpoint
to maintain the process at the desired temperature. The controllers simultaneously. Front panel indicators inform the operator of the controller and
comprehensive yet simple programming allows it to meet a wide variety of output status. On many models the main control output and the alarm outputs
application requirements. are field replaceable.
The controller operates in the PID control mode for both heating and cooling, Optional alarm(s) can be configured to activate according to a variety of
with on-demand auto-tune, which will establish the tuning constants. The PID actions (Absolute HI or LO, Deviation HI or LO, Band IN or OUT, and Heater
tuning constants may be fine-tuned by the operator at any time and then locked Current Break) with adjustable hysteresis. A standby feature suppresses the
out from further modification. The controller employs a unique overshoot alarm during power-up until the temperature stabilizes outside the alarm region.
suppression feature, which allows the quickest response without excessive The second alarm can be configured as a secondary PID output (heat/cool
overshoot. The unit can be transferred to operate in the manual mode, providing applications).
the operator with direct control of the output. The controller may also be Optional Main Linear DC output (10 V or 20 mA) can be used for control or
programmed to operate in the ON/OFF control mode with adjustable hysteresis. temperature re-transmission purposes. Programmable output update time
reduces valve or actuator activity. The output range can be scaled independent
of the input range.
Optional Second Linear DC output (10 V or 20 mA) provides an independent
temperature re-transmission, while the main Linear DC output is being used for
CAUTION: Read complete CAUTION: Risk of electric shock. control. The output range can be scaled independent of the input range.
instructions prior to installation
and operation of the unit.
1
Optional Heater Current Monitor provides a direct readout of process heater 6. THERMOCOUPLE INPUT:
current. An alarm can be programmed to signal when the heater has failed. This Types: T, E, J, K, R, S, B, N, Linear mV, software selectable
provides early warning of system failure before product quality is affected. Input Impedance: 20 MW all types
Optional Remote Setpoint input (0/4 to 20 mA) allows for multiple ganged Lead resistance effect: 0.25 V/W
controller operation for large oven and extruder applications; allows for cascade Cold junction compensation: Less than 1C typ., (1.5C max), error
control loops, where tighter control is required; and allows for remotely driven over 0 to 50C max. ambient temperature range. Defeated for Linear mV
setpoint signal from computers or other similar equipment. Straightforward end indication mode.
point scaling with independent filtering and local/remote transfer option expand Resolution: 1 for all types, or 0.1 for T, E, J, K, and N only.
the controllers flexibility.
WIRE COLOR
The optional RS-485 serial communication interface provides two-way TC TYPE RANGE
communication between a T48 and other compatible equipment such as a ANSI BS 1843
printer, PLC, HMI, or a host computer. In multipoint applications (up to -200 to +400C blue (+) white (+)
T
thirty-two), the address number of each T48 on the line can be programmed -328 to +752F red (-) blue (-)
from 0 to 99. Data from the T48 can be interrogated or changed, and alarm -200 to +750C violet (+) brown (+)
E
output(s) may be reset by sending the proper command code via serial -328 to +1382F red (-) blue (-)
communications. PC software, SFT48, allows for easy configuration of -200 to +760C white (+) yellow (+)
J
-328 to 1400F red (-) blue (-)
controller parameters. These settings can be saved to disk for later use or used
-200 to +1250C yellow (+) brown (+)
for multi-controller down loading. On-line help is provided within the software. K
-328 to +2282F red (-) blue (-)
The unit is constructed of a lightweight, high impact plastic case with a tinted 0 to 1768C black (+) white (+)
front panel. The front panel meets NEMA 4X/IP65 specifications when R
+32 to +3214F red (-) blue (-)
properly installed. Multiple units can be stacked horizontally or vertically. 0 to 1768C black (+) white (+)
Modern surface-mount technology, extensive testing, plus high immunity to S
+32 to 3214F red (-) blue (-)
noise interference makes the controller extremely reliable in industrial +200 to +1820C grey (+)
B no standard
environments. +300 to +3308F red (-)
-200 to +1300C orange (+) orange (+)
N
SAFETY SUMMARY -328 to +2372F red (-) blue (-)
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the mV -5.00 to +56.00 no standard no standard
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to
7. RTD INPUT: 2 or 3 wire, 100 W platinum, alpha = 0.00385 (DIN 43760),
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If
alpha = 0.0039162
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection
provided by the equipment may be impaired. Excitation: 150 A typical
Do not use the T48 to directly command motors, valves, or other actuators Resolution: 1 or 0.1 degree
not equipped with safeguards. To do so can be potentially harmful to persons or Lead Resistance: 15 W max. per input lead
equipment in the event of a fault to the controller. An independent and RTD TYPE RANGE
redundant temperature limit indicator with alarm outputs is strongly -200 to +600C
recommended. 385
-328 to +1100F
-200 to +600C
392
SPECIFICATIONS -328 to +1100F
1. DISPLAY: Dual 4-digit OHMS 1.0 to 320.0
Upper Temperature Display: 0.4 (10.2 mm) high red LED
Lower Auxiliary Display: 0.3 (7.6 mm) high green LED 8. INDICATION ACCURACY: 0.3% of Span 1C. (Includes NIST
Display Messages: conformity, cold junction effect and A/D conversion errors at 23C after 20
OLOL - Appears when measurement exceeds + sensor range. min. warm-up.)
ULUL - Appears when measurement exceeds - sensor range.
9. USER INPUT: Internally pulled up to +5 VDC (1 MW).
OPEN - Appears when open sensor is detected.
SHrt - Appears when shorted sensor is detected (RTD only) VIN MAX = 5.25 VDC, VIL = 0.85 V max., VIH = 3.65 V min.,
... - Appears when display values exceed + display range. IOFF = 1A max.
-.. - Appears when display values exceed - display range. Response Time: 120 msec max.
LED Status Annunciators: Functions: Program Lock Integral Action Lock
%P - Lower auxiliary display shows power output in (%). Auto/Manual Mode Select Setpoint Ramp Enable
MN - Flashing: Controller is in manual mode.
On: Local Setpoint (Remote Setpoint option) Reset Alarms Setpoint 1/Setpoint 2 Select
Off: Remote Setpoint Local/Remote Setpoint Select Serial block point
DV - Lower auxiliary display shows deviation (error) from
temperature setpoint or shows heater current. 10. CONTROL AND ALARM OUTPUTS: (Heating, Cooling or Alarm)
O1 - Main control output is active. Relay outputs with Form A contacts:
A1 - Alarm #1 is active (for A1 option.). Contact Rating: 3 A @ 250 VAC or 30 VDC (resistive load)
A2 - Alarm #2 is active OR
1/10 HP @ 120 VAC (inductive load)
- Cooling output (O2) is active
2. POWER: Life Expectancy: 100,000 cycles at max. load rating.
AC Versions: 85 VAC min. to 250 VAC max., 50 to 60 Hz, 8 VA max. (Decreasing load and/or increasing cycle time, increases life
DC Versions: expectancy.)
DC Power: 18 to 36 VDC; 7 W Logic/SSR Drive Outputs:
AC Power: 24 VAC 10%; 50 to 60 Hz, 9 VA Rating: 45 mA @ 4 V min., 7 V nominal
3. CONTROLS: Four front panel push buttons for modification and setup of Triac Outputs:
controller functions and one external input user for parameter lockout or Type: Isolated, Zero Crossing Detection
other functions. Rating:
4. MEMORY: Nonvolatile E2 PROM retains all programmable parameters and Voltage: 120/240 VAC
values. Max. Load Current: 1 Amp @ 35C
5. MAIN SENSOR INPUT: 0.75 Amp @ 50C
Sample Period: 100 msec Min Load Current: 10 mA
Response Time: Less than 300 msec typ., 400 msec max. (to within 99% of Offstate Leakage Current: 7 mA max. @ 60 Hz
final value w/step input; typically, response is limited to response time of Operating Frequency: 20 to 500 Hz
probe) Protection: Internal transient snubber
Failed Sensor Response: 11. MAIN CONTROL:
Main Control Output(s): Programmable preset output Control: PID or ON/OFF
Display: OPEN Output: Time proportioning or Linear DC
Alarms: Upscale drive Cycle time: Programmable
Normal Mode Rejection: 40 dB @ 50/60 Hz (improves with increased Auto-tune: When selected, sets proportional band, integral time, and
digital filtering.) derivative time values.
Common Mode Rejection: Greater than 120 dB, DC to 60 Hz Probe Break Action: Programmable
Protection: Input overload 120 VAC max. for 15 seconds max.
2
12. ALARMS: 1 or 2 alarms (optional) Transmit Delay: 2-100 msec or 100-200 msec
Modes: Absolute high acting Data Encoding: ASCII
Absolute low acting Isolation w.r.t Main Input Common: 500 Vrms for 1 min. (50 V working)
Deviation high acting Not isolated w.r.t. Remote Setpoint or Heater Current inputs, or Analog
Deviation low acting Output common
Inside band acting Note: RS485 and the Analog Output commons are not internally isolated
Outside band acting within the controller. The terminating equipment of these outputs must not
Heater break alarm share the same common (ie. earth ground).
Reset Action: Programmable; automatic or latched 18. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Standby Mode: Programmable; enable or disable Operating Range: 0 to 50C
Hysteresis: Programmable Storage Range: -40 to 80C
Probe Break Action: Upscale Span Drift (max.): 130 ppm/C, main input
Annunciator: LED backlight for A1, A2 Zero Drift (max.): 1V/C, main input
13. COOLING: Software selectable (overrides alarm 2) Operating and Storage Humidity:
Control: PID or ON/OFF 85% max. relative humidity (non-condensing) from 0C to 50C.
Output: Time Proportioning Altitude: Up to 2000 meters
Cycle time: Programmable 19. ISOLATION BREAKDOWN RATINGS:
Proportional Gain Adjust: Programmable AC line with respect to all inputs and outputs: 2000 Volts
Heat/Cool Deadband Overlap: Programmable Main input with respect to Analog Output, Remote Setpoint Input,
14. MAIN AND SECOND LINEAR DC OUTPUT: (optional) Heater Current Input: 500 Volts for 60 sec min.
Main: Control or Re-transmission, programmable update rate from 0.1 sec to All other inputs and outputs with respect to relay contacts: 2000 VAC
250 sec 20. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
Second: Re-transmission only, fixed update rate of 0.1 sec UL Recognized Component: File #E156876 (M)
Recognized to U.S. and Canadian requirements under the Component
OUTPUT ** ACCURACY * ACCURACY *
RANGE (18 to 28C) (0 to 50C)
COMPLIANCE RESOLUTION Recognition Program of Underwriters Laboratories, Inc.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY
0.10% of FS 0.30% of FS
0 to 10 V 10k ohm min. 1/3500
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD Immunity to EN 50082-2
0 to 20 mA
0.10% of FS 0.30% of FS
500 ohm max. 1/3500
electrostatic discharge EN 61000-4-2 level 2; 4 Kv contact
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD level 3; 8 Kv air
0.10% of FS 0.30% of FS electromagnetic RF fields EN 61000-4-3 level 3; 10 V/m 1
4 to 20 mA 500 ohm max. 1/2800
+ 1/2 LSD + 1/2 LSD
80 MHz - 1 GHz
* After 20 minutes warm-up. Output accuracy is specified in two ways: fast transients (burst) EN 61000-4-4 level 4; 2 Kv I/O
Accuracy over an 18 to 28C range at 10 to 75% RH environment; and level 3; 2 Kv power
accuracy over a 0 to 50C range at 0 to 85% RH (non-condensing) RF conducted interference EN 61000-4-6 level 3; 10 V/rms 2
environment. Accuracy over the wide temperature range reflects the 150 KHz - 80 MHz
temperature coeffecient of the internal circuitry. simulation of cordless telephones ENV50204 level 3; 10 V/m
** Outputs are independently jumper selectable for either 10 V or 20 mA. The 900 MHz 5 MHz
output range may be field calibrated to yield approximately 10% overrange
200 Hz, 50% duty cycle
and a small underrange (negative) signal.
15. REMOTE SETPOINT INPUT: (optional) Emissions to EN 50081-2
Input type: RF interference EN 55011 enclosure class A
0/4 to 20 mA power mains class A
Input Resistance: 10 W Notes:
Overrange: -5% to 105% 1. No loss of performance during EMI disturbance at 10 V/m.
Overload: 100 mA (continuous) Unit is panel mounted in a metal enclosure (Buckeye SM7013-0 or
Scale Range: -999 to 9999 degrees or -99.9 to 999.9 degrees. equivalent) that provides at least 20 dB shielding effectiveness. Metal
Resolution: 1 part in 10,000. panel is connected to earth ground.
Accuracy: I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
At 25 C: (0.1 % of full scale + LSD) Install power line filter, RLC #LFIL0000 or equivalent.
Over 0 to 50C range: (0.2% of full scale + LSD) 2. Permissible loss of performance during EMI disturbance at 10 Vrms:
Reading Rate: 10/sec. Process signal deviation less than 3% of full scale.
Setpoint Filtering: Programmable Digital Analog output deviation less than 1% of full scale.
Setpoint Ramping: Programmable, 0.1 to 999.9 degrees/minute. RSP and HCM signal deviation less than 0.5% of full scale.
16. HEATER CURRENT MONITOR INPUT: (optional) For operation without loss of performance:
Type: Single phase, full wave monitoring of load currents controlled by main Install power line filter, RLC#LFIL0000 or equivalent.
output (01). OR
Input: 100 mA AC output from current transformer (RLC #CT004001) or Install 2 ferrite cores, RLC#FCOR0000 or equivalent, to AC lines at
any CT with 100 mA AC output. unit for frequencies above 5 MHz.
Display Scale Range: 1.0 to 999.9 Amps or 0.0 to 100.0% I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
Input Resistance: 5 W
Accuracy: Refer to the EMC Installation Guidelines section of the manual for additional
At 25 C: (0.5 % of full scale + LSD), (5 to 100% of Range) information.
Over 0 to 50C range: (1.0% of full scale + LSD), (5 to 100% of 21. CONNECTION: Wire clamping screw terminals
Range) 22. CONSTRUCTION: Black plastic alloy case and collar style panel latch.
Frequency: 50 to 400 Hz. Panel latch can be installed for vertical or horizontal instrument stacking.
Alarm Mode: Dual acting; heater element fail detect and control device fail One piece tinted plastic bezel. Bezel assembly with circuit boards can be
detect. removed from the case to change the output board without removing the case
Overrange: 105% Capacity from the panel or disconnecting wiring. Unit meets NEMA 4X/IP65
Overload: 200 mA (continuous). requirements for indoor use, when properly installed. Installation Category
17. SERIAL COMMUNICATIONS: (optional) II, Pollution Degree 2.
Type: RS485 multipoint, balanced interface 23. WEIGHT: 0.38 lbs (0.17 kgs)
Baud Rate: 300 to 9600
Data Format: 7 data bits, odd, even or no parity, 1 stop bit
Node Address: 0-99, max of 32 units per line
3
BASIC OPERATION A Second Linear DC output is dedicated for retransmission of input
The T48 controls a process temperature by measuring the temperature via an temperature. The output can be scaled and converted independent of the input
input probe, then calculating a control output power value by use of a modified and Main Linear DC output. This output is isolated from the input.
PID control algorithm. The unit controls the system with the new output power
value to keep the process temperature at setpoint. The PID control algorithm SETPOINT FEATURES
incorporates features which provide for high control accuracy and low The controller setpoint can be protected from out of range values by
temperature overshoot from process disturbances. programming the setpoint range limit values. Additionally, safeguards from
inadvertent data entry can be programmed.
FRONT PANEL FEATURES A second setpoint value can be programmed which can be made active by a
In the normal operating mode, the unit displays the process temperature in the user input and/or through the front panel on selected models.
upper display. One of the following parameters can be viewed in the lower The setpoint ramp feature ramps the setpoint value at start-up or any time a
display: setpoint change is made, at a user programmable rate. This feature reduces
- Setpoint thermal shock to the process and helps to minimize temperature overshoot.
- % Power Output
- Temperature Deviation INPUT FEATURES
- Heater Current A programmable input filter can be used to stabilize readings from a process
- Temperature symbol (F or C) with varying or oscillating temperature characteristics, helping to provide better
- Blank Display temperature control. A programmable temperature shift function can be used to
The user scrolls through these parameters by pressing the D button. If compensate for probe errors or to have multiple T48 units indicate the same
enabled, the control setpoint or power output (manual mode only) can be nominal temperature.
directly modified in this mode. The programmable User Input can be used to control a variety of functions,
In the normal operating mode, parameters are selected by use of the P button such as auto/manual transfer of the controller, reset alarm output(s), transfer to
and modified by use of the UP and DOWN buttons. Parameters are then entered second setpoint, etc.
by the P button, which advances the user to the next parameter. Pressing the D
button immediately returns the controller to the normal operating mode without OUTPUT FEATURES
changing the currently selected parameter. Programmable output power limits provide protection for processes where
excessive power can cause damage. Automatic sensor probe break detection, for
HARDWARE FEATURES fail-safe operation, causes the controller to default to a programmed output
A fast 100 msec input sampling rate provides quick controller response to a power (upscale or downscale burnout). Programmable output cycle time, output
process disturbance, thus providing excellent temperature control. Measurement hysteresis and dampening can reduce output activity without degrading control
accuracy of 0.3% of span 1C or better, provides close process control accuracy. The main outputs can operate in PID, ON/OFF, or manual control
conforming to the desired control setpoint value. The T48 accepts a variety of modes.
both thermocouple and RTD temperature probes. An output board contains the
Main Control output, Alarm 1 output, Alarm 2/Cooling output, and/or Linear CONTROL AND ALARM OUTPUTS
DC output. Since the controller is serviceable from the front of the panel, the In addition to the Linear DC outputs, there are up to three types of ON/OFF
output board (on some models) may be easily changed or replaced without outputs.These outputs can be relay, logic, or triac for control or alarm purposes.
disturbing the wiring behind the panel. No re-programming is required when Relay outputs can switch user applied AC or DC voltages. Logic/SSR drive
changing or replacing the output board for units without the Linear DC output outputs supply power to external SSR power units, that can switch up to 45
option. Units with the linear output option require calibration procedure for the Amps. One Logic/SSR Drive output can control up to four SSR power units at
new linear output. one time. The Triac output supplies one Amp of AC current for control of an
Low-drift, highly stable circuitry ensures years of reliable and accurate external AC relay or triac device.
temperature control. The recommended two year re-calibration interval is easily
accomplished via the programming menu. AUTO-TUNE
The T48 has an auto-tune feature which, on demand, automatically
REMOTE SETPOINT INPUT determines the PID control parameters for a particular thermal process. After
The remote setpoint input facilitates the use of a remote signal to drive the completion of auto-tune, the PID parameters are automatically optimized for
controllers setpoint. The remote signal can be scaled independent to that of the that process and loaded into non-volatile memory. The operator may view and
controllers range. The controllers response to local/remote setpoint transfers modify the parameters as desired.
can be programmed. Also, the remote signal is filtered by use of an adaptive Auto-tune may be invoked either at start-up or at setpoint, depending on the
filter. With this filter, relatively large filtering time constants can be used process requirements. An auto-tune programmable dampening factor produces
without suffering from long settling times. The time constant and filter disable various levels of process control and response characteristics.
band are programmable. Additionally, the remote signal can also be velocity
limited (or ramped) to slow the controllers response to changes in setpoint. RS-485 Communications
This results in a steady control response with no overshoot. The RS-485 communications option allows the connection of up to 32
devices on a single pair of wires with a distance of up to 4,000 feet and a
HEATER CURRENT MONITOR maximum baud rate of 9600. Since the same pair of wires are used for both
The T48 provides a direct readout of process heater current. This provides transmit and receive, only one way communication is possible at any given
valuable information regarding single phase heater system integrity. It is time. The controller has a programmable response time to allow the host device
especially useful on extruder and large oven applications where adjacent adequate time to release the communication line for a transmission.
controllers mask the effect of a failed heater. The heater break alarm senses two Selected parameters from the T48 can be interrogated or changed, and alarm
types of heater system faults: output(s) may be reset by sending the proper command code via serial
1) Main control output is on and heater current is below alarm value. This communications. It is also possible to invoke Auto-tune through the serial port.
indicates failed heater or failed parts of heater, breaker trip, failed power Serial communications used with SFT48 software allows for easy controller
control device, etc. parameter configuration by computer.
2) Main control output is off and heater current is above 10% of alarm value.
This indicates a failed power control device, wiring fault, etc. HEATING AND COOLING SYSTEMS
The T48 is available with dual outputs to provide heating and cooling to
LINEAR DC ANALOG OUTPUTS those processes that require them. For example, many extruder applications
The Main Linear DC output has independent scaling, programmable output require both heating and cooling to maintain accurate extruder barrel and die
update time and filter (damping) time. These parameters permit flexibility in temperatures. The T48 is easily configured for these types of applications.
process configuration. The output can be set for 0 to 10V, 0 to 20 mA or 4 to 20
mA ranges, and can be configured for control or for transmission of temperature
or setpoint values.
4
CONTROLLER PROGRAMMING Configuration 2, Outputs (2-OP) *
Front Panel Program Disable allows all of the controllers set-ups to be CYCt - Enter time proportioning cycle time
locked-out from further operator intervention after the initial set-up. OPAC - Select output control action
OPLO - Enter output power low limit
The following four programming modes allow the controller to adapt to any OPHI - Enter output power high limit
required user-interface level: OPFL - Enter probe fail power preset
Unprotected Parameter Mode OPdP - Enter output control dampening
CHYS - Enter ON/OFF control hysteresis
Protected Parameter Mode
tcod - Select auto-tuning dampening
Hidden Function Mode AntP - Main Linear DC analog output range
Configuration Parameter Mode ANAS - Main Linear DC analog output source
ANut - Main Linear DC analog output update time
UNPROTECTED PARAMETERS MODE * ANLO - Main Linear DC analog output scaling low
The Unprotected Parameters Mode is accessible from the Normal Display ANHI - Main Linear DC analog output scaling high
Mode when program disable is inactive or when the proper access code number
from the Protected Parameter Mode is entered. The Configuration Parameter Configuration 3, Parameter Lock-Outs (3-LC) *
SP - Select setpoint access level
Modes can be accessed only from this mode.
OP - Select power access level
dEv - Enable deviation display
SP - Enter setpoint Hcur - Enable heater current display
OP - Enter output power UdSP - Enable temperature scale display
ProP - Enter proportional band CodE - Enter parameter access code
Intt - Enter integral time PId - Select PID access level
dErt - Enter derivative time AL - Select alarm access level
AL-1 - Enter value for alarm #1 ALrS - Enable alarm reset access
AL-2 - Enter value for alarm #2 SPSL - Enable local/remote selection
CNFP - Select configuration access point trnF - Enable auto/manual mode selection
End - Return to normal display mode tUNE - Enable auto-tune invocation
PROTECTED PARAMETERS MODE * Configuration 4, Alarms (4-AL) *
The Protected Parameters Mode is enabled when program disable is active. Act1 - Select operation mode of alarm #1, or select heat output
This mode prevents access to the Configuration Parameter Modes without the rSt1 - Select reset mode of alarm #1
proper access code number. Only the parameters that are enabled in the Stb1 - Enable activation delay of alarm #1
Configuration 3 parameter (lock-out section) can be accessed. AL-1 - Enter value for alarm #1
Act2 - Select operation mode of alarm #2, or select cooling output
rSt2 - Select reset mode of alarm #2
ProP - Enter proportional band Stb2 - Enable activation delay of alarm #2
Intt - Enter integral time AL-2 - Enter value for alarm #2
dErt - Enter derivative time AHYS - Enter hysteresis value for both alarms
AL-1 - Enter value for alarm #1
AL-2 - Enter value for alarm #2 Configuration 5, Cooling (5-O2) *
CodE - Enter value to access unprotected parameters and CYC2 - Enter cooling time proportioning cycle time
configuration parameters GAN2 - Enter cooling relative gain
db-2 - Enter heat/cool deadband or overlap
HIDDEN FUNCTION MODE *
The Hidden Function Mode is accessible from the Normal Display Mode. Configuration 6, Serial Communications (6-SC) *
bAUd - Select baud rate
The functions in this mode may be locked-out individually in Configuration 3 PArb - Select parity bit
parameter (lock-out section). Add - Enter address
Abr - Select abbreviated or full transmission
SPSL - Select local (SP1 or SP2) or remote setpoint PoPt - Select print options
trnF - Transfer between automatic (PID) control and manual control
tUNE - Invoke/cancel PID Auto-tune Configuration 7, Remote Setpoint Input (7-N2) *
ALrS - Reset latched alarms dSP1 - Enter remote setpoint display scaling value #1
INP1 - Enter remote setpoint process scaling value #1
CONFIGURATION PARAMETER MODE dSP2 - Enter remote setpoint display scaling value #2
The Configuration Parameter Mode allows the operator to set-up the basic INP2 - Enter remote setpoint process scaling value #2
requirements of the controller. It is divided into sections which group together FLtr - Enter remote setpoint filter time constant
bAnd - Enter remote setpoint filter disable band
related programming steps, such as inputs, outputs, alarms, etc. Upon trnF - Select Local/Remote setpoint transfer response
completion of each section, the program returns to the Configuration Access
Point, allowing the user to return to the Normal Display Mode. Configuration 7 - Heater Current Parameters (7-N2) *
Hcur - Enter full scale rating of CT
Configuration 1, Inputs (1-IN)
TYPE - Select input probe type Configuration 8, Second Linear DC Analog Output (8-A2) *
SCAL - Select temperature scale A2tP - Second linear DC analog range
dCPt - Select temperature resolution A2LO - Second linear DC analog scaling low
FLtr - Select level of input filtering A2HI - Second linear DC analog scaling high
SHFt - Enter input correction shift (offset)
Configuration 9, Factory Service Operations (9-FS)
SPLO - Enter setpoint lower limit
SPHI - Enter setpoint higher limit Code 48 - Calibrate Instrument
SPrP - Enter setpoint ramp rate Code 66 - Reset parameters to factory setting
InPt - Select user input function
* These parameters may not appear due to option configuration or other
programming.
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MULTIPLE UNIT STACKING ACCESSORY - EXTERNAL SSR POWER UNIT
The T48 is designed for close spacing of multiple units. Units can be The external SSR Power Unit is used with T48s equipped with Logic/SSR
stacked either horizontally or vertically. For vertical stacking, install the panel Drive outputs to switch loads up to 240 VAC @ 45 Amps, 25C ambient. The
latch with the screws to the sides of the unit. For horizontal stacking, the panel unit is operated by applying a low level DC control signal to the isolated
latch screws should be at the top and bottom of the unit. The minimum spacing input. The unit features zero cross detection circuits which reduces radiated
from center line to center line of units is 1.96 (49.8 mm). This spacing is the RFI when switching load currents. With no contacts to wear out, the SSR
same for vertical or horizontal stacking. Power Unit provides virtually limitless operational life. The unit is supplied
Note: When stacking units, provide adequate panel ventilation to ensure that with an integral heat sink for immediate installation.
the maximum operating temperature range is not exceeded.
Current Transformers:
Part Number: CT005001 Part Number: CT004001
Current Ratio: 50 : 0.1 (Amperes) Current Ratio: 40 : 0.1 (Amperes)
Operation Frequency: 50 to 400 Hz Max Heater Current: 50 A
Insulation Class: 0.6 KV BIL, 10 KV full wave.VA 60 H2 Burden 2.5 Dielectric Strength: 1000 VAC (For 1 minute)
Terminals: Brass studs No. 8-32 UNC with one flat washer, lockwasher, Vibration Resistance: 50 Hz (Approx 10 G)
and hex nut. Terminals: Solder Type
Window Diameter: 1.13 (28.7 mm) Window Diameter: 0.228 (5.8 mm)
Weight: 8 oz (226.0g) Weight: 0.406 oz (11.5 g)
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APPLICATION
(Terminal assignments are model number dependent.)
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ORDERING INFORMATION
Options and Output Boards are factory configured per the part number specified. Part numbers without
replacement output boards listed must be returned to the factory for output board replacement.
* - These part numbers have a single output, programmable as either Control (PID) or as an Alarm.
@ - These part numbers are software V4.0 or greater, and are equipped with a second setpoint.
Option Boards are installed at the factory for the appropriate models. These boards are only needed for field replacement.
ACCESSORIES
MODEL DESCRIPTION PART NUMBERS
RLY External SSR Power Unit (for Logic/SSR output models) RLY50000
CT 40 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models) CT004001
CT 50 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models) CT005001
SFT48 PC Configuration Software for Windows 3.x and 95 (3.5 disk) (for RS-485 models) SFT48
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CONTROL PID
ANEXOS
ANEXO E:
ANEXO F:
DESCRIPTION SPECIFICATIONS
The ICM4 Serial Converter Module provides the capability of interfacing 1. POWER: +9 to 32 VDC @ 75 mA maximum. Above 26 VDC, derate max.
equipment with RS485 serial communications to equipment with RS-232 operating temperature to 40C. Power supply must be Class 2 or SELV rated.
communications. Data format of the RS-232 and RS-485 equipment must be the 2. RS-232 VOLTAGES:
same. Receive Data Pin: 30 VDC max.,
For full duplex (RS422), the DIP switch on the side of the module must be in Mark Condition: 0.8 VDC
the RS422 position. For half duplex (RS485), the DIP switch must be in the Space Condition: 2.4 VDC
RS485 position. In half duplex mode, the RS485 driver is enabled using the Transmit Data Pin:
leading edge of the first character transmitted (RXD input). After the last Mark Condition: -8 VDC (typ.)
Space Condition: +8 VDC (typ.)
character transmits, the converter waits one character time (at 9600 baud) to
3. RS485 VOLTAGES:
disable the RS485 driver. Differential Output Voltage: 5 VDC max. under no load
There are 3 LEDs that can be viewed from the front of the converter module. Differential Input Voltage: 5 VDC max.
A green power LED indicates power is on, a red RS232 TXD LED flashes when Mark Condition: -0.2 VDC
the module is transmitting, and a green RS232 RXD LED flashes when the Space Condition: +0.2 VDC
module is receiving. RS485 Drive Capability: Up to 32 RS485 receivers connected in parallel.
An external DC power source (+9 to 32 VDC) is required to power the ICM4. RS485 Drive Disable Time: 4 msec. max.
The external power source and serial communications connections are made via 4. MAXIMUM CABLE LENGTH:
a 12 position removable terminal block located on the front of the module. RS-232: 50 feet
The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment to RS485: 4000 feet
standard DIN style mounting rails, including top hat profile rail according to EN 5. BAUD RATE: 9600 min., 19200 max.
50 022 - 35x7.5 and 35x15, and G profile rail according to EN 50 035 - G32. 6. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Operating Temperature Range: 0 to 50C. Derate max. operating
temperature to 40C above 26 VDC.
SAFETY SUMMARY Storage Temperature: -40 to + 75C
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the Operating and Storage Humidity: 85% max.relative humidity
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to (non-condensing) from 0 to 50C
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If Altitude: Up to 2000 meters
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection 7. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
provided by the equipment may be impaired. Electromagnetic Compatibility
Immunity to EN 50082-2
electrostatic discharge EN 61000-4-2 level 2; 4 Kv contact
level 3; 8 Kv air
electromagnetic RF fields EN 61000-4-3 level 3; 10 V/m
80 MHz - 1 GHz
DIMENSIONS In inches (mm) fast transients (burst) EN 61000-4-4 level 4; 2 Kv I/O
level 3; 2 Kv power
RF conducted interference EN 61000-4-6 level 3; 10 V/rms
150 KHz - 80 MHz
simulation of cordless telephone ENV50204 level 3; 10 V/m
900 MHz 5 MHz
200 Hz, 50% duty cycle
Emissions to EN 50081-1
RF interference EN 55022 enclosure class B
Refer to EMC Installation Guidelines for additional information.
8.CONSTRUCTION: Case body is green, high impact plastic. Installation
Category I, Pollution Degree 2.
9. MOUNTING: Standard DIN rail top hat (T) profile rail according to
EN50022- 35 X 7.5 and 35 X 15
10. WEIGHT: 3.2 oz. (90.7 g)
CAUTION:
Read complete instructions prior to
installation and operation of the unit.
1
EMC INSTALLATION GUIDELINES TYPICAL RS-422 CONNECTIONS
Although this unit is designed with a high degree of immunity to
ElectroMagnetic Interference (EMI), proper installation and wiring methods
must be followed to ensure compatibility in each application. The type of
electrical noise, source or coupling method into the unit may be different for
various installations. In extremely high EMI environments, additional measures
may be needed. Cable length, routing and shield termination are very important
and can mean the difference between a successful or a troublesome installation.
Listed below are some EMC guidelines for successful installation in an
industrial environment.
1. DC power to the unit should be relatively clean and within the specified
limits. Connecting power to the unit from circuits that power inductive loads
that cycle on and off, such as contactors, relays, motors, etc., should be
avoided. This will reduce the chance of noise spikes entering the DC power
connection and affecting the unit.
2. The shield (screen) pigtail connection should be made as short as possible.
The connection point for the shield depends somewhat upon the application.
Listed below are the recommended methods of connecting the shield, in
order of their effectiveness.
a. Connect the shield only at the unit to earth ground (protective earth). Notes:
b. Connect the shield to earth ground at both ends of the cable, usually when 1. Connect shield drain wire to earth ground.
the noise source frequency is above 1 MHz. 2. Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 422 position.
c. Connect the shield to common of the unit and leave the other end of the 3. RS-422 polarity: Terminal A is negative with respect to Terminal B in
shield unconnected and insulated from earth ground. the mark (logic 1) condition.
3. Never run Signal cables in the same conduit or raceway with AC power lines,
conductors feeding motors, solenoids, SCR controls, and heaters, etc. The
cables should be run in metal conduit that is properly grounded. This is
especially useful in applications where cable runs are long and portable two- TYPICAL RS-485 CONNECTIONS
way radios are used in close proximity or if the installation is near a
commercial radio transmitter.
4. Signal cables within an enclosure should be routed as far away as possible
from contactors, control relays, transformers, and other noisy components.
5. In extremely high EMI environments, the use of external EMI suppression
devices, such as ferrite suppression cores, is effective. Install them on Signal
cables as close to the unit as possible. Loop the cable through the core several
times or use multiple cores on each cable for additional protection.
Install line filters on the power input cable to the unit to suppress power line
interference. Install them near the power entry point of the enclosure. The
following EMI suppression devices (or equivalent) are recommended:
Ferrite Suppression Cores for signal cables:
Fair-Rite # 0443167251 (RLC #FCOR0000)
TDK # ZCAT3035-1330A
Steward #28B2029-0A0
Line Filters for input power cables:
Schaffner # FN610-1/07 (RLC #LFIL0000)
Schaffner # FN670-1.8/07 Notes:
Corcom #1VR3 1. Connect shield drain wire to earth ground.
Note: Reference manufacturers instructions when installing a line filter. 2. Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 485 position.
6. Long cable runs are more susceptible to EMI pickup than short cable runs. 3. The transmit and receive data lines of the ICM4 should be wired together.
Therefore, keep cable runs as short as possible.
TROUBLESHOOTING
For further technical assistance, contact technical support at the
appropriate company numbers listed.
ORDERING INFORMATION
2
TYPICAL CONNECTION FOR SINGLE UNIT TYPICAL CONNECTION FOR MULTIPLE UNITS
INSTALLATION
The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment to standard DIN style mounting rails, including G profile rail according to EN50035
- G32 , and top hat (T) profile rail according to EN50022 - 35 x 7.5 and 35 x 15. The unit should be installed in a location that does not exceed the maximum
operating temperature and provides good air circulation. Placing the unit near devices that generate excessive heat should be avoided.