Antecedentes

Desde hace mucho tiempo el hombre ha utilizado la idea del mantenimiento, tanto para ahorrar
costos como para maximizar la vida til de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual el
hombre ha transitado por grandes cambios y avances en el ramo del mantenimiento, a
continuacin una cronologa del como ha venido surgiendo estas evoluciones:

Simplificacin de la lnea del tiempo

1780 Mantenimiento Correctivo (CM)

1798 Uso de partes intercambiables en las mquinas
1903 Produccin Industrial Masiva
1910 Formacin de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo
1914 Mantenimiento Preventivo (MP)
1916 Inicio del Proceso Administrativo
1927 Uso de la estadstica en produccin
1931 Control Econmico de la Calidad del producto Manufacturado
1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto
1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadstica.
1946 Se mejora el Control Estadstico de Calidad (SQC)
1950 En Japn se establece el Control Estadstico de Calidad
1950 En Estados Unidos de Amrica se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM)
1951 Se da a conocer el Anlisis de Weibull
1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
1961 Se inicia el Poka-Yoke 1962 Se desarrollan los Crculos de Calidad (QC)
1965 Se desarrolla el anlisis- Causa- Raz (RCA)
1968 Se presenta la Gua MSG-1 conocida como el RCM mejorado.
1970 Difusin del uso de la computadora para la administracin de Activos (CMMS)
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
1978 Se presenta la Gua MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves areas.
1980 Se desarrolla la Optimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO)
1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias
1995 Se desarrolla el proceso de los 5 Pilars of the Visual Workplace (5Ss)
2005 Se estudia la filosofa de la Conservacin Industrial (IC)

Esta lnea del tiempo, proporciona un panorama desde el punto de vista del mantenimiento, que
estamos considerando desde hace 120,000 a.c. hasta nuestros das. Las iniciales nos informan los
nombres con los que se distinguen las acciones, que hicieron posibles los cambios relevantes, en
los trabajos actualmente llamados de mantenimiento. Es de observarse que consideramos que
esta labor empez con el pensamiento del hombre y con la aplicacin de un Mantenimiento
Correctivo incipiente, que se desarroll lentamente hasta principios de la Revolucin Industrial
(1780), durante la que se inici una evolucin muy rpida y continua, la cual se trata, en las
siguientes secciones:
Descripcin:

Mantenimiento Correctivo (CM)

Mantenimiento Preventivo (MP)
Control Estadstico de Calidad (SQC)
Mantenimiento Productivo (PM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Sistema Computarizado para la Administracin del Mantenimiento (CMMS)
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
5 Pillars of the Visual Workplace (Las cinco Eses) (5Ss)
Conservacin Industrial (IC)

La evolucin del mantenimiento

El mantenimiento ha evolucionado a travs de tres generaciones.

La Primera Generacin

La Primera Generacin cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos das la industria no
estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria
era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto hacia que
fuera fiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.
Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generacin

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los tiempos de la Guerra
aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj
de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin.

La Tercera Generacin.

Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en la industria ha cobrado incluso
velocidades ms altas. Los cambios pueden clasificarse bajo los ttulos de nuevas expectativas,
nueva investigacin y nuevas tcnicas.

Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha entre la condicin de
la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se estn elevando continuamente los
estndares de calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento.

Impacto del mantenimiento

El uso de una estrategia de mantenimiento predictivo-proactivo para aumentar la vida de

componentes de las mquinas, aumentando as su disponibilidad y aumentando la productividad
de la Planta.
Conservacin en la productividad de las organizaciones

El mantenimiento ha sido un rea poco valorada por la industria, incluso algunas empresas omiten
esta actividad y no asignan presupuestos ni cuentan con personal capacitado para realizar este
tipo de labores. Sin embargo, el mantenimiento constante no slo previene incidentes, sino
tambin ayuda a mantener la productividad del negocio.

Actualmente la produccin se rige por tres ejes fundamentales: costo, plazo y calidad, y el
mantenimiento surge como la nica funcin operacional que influye y mejora estos tres ejes.

Aumento de la confiabilidad de los equipos, bajo costo de produccin como resultado de

mantenimiento optimizado, gestin de repuestos (compras planificadas) y alta calidad de
productos, son metas que se pueden alcanzar solamente cuando operacin y mantenimiento
trabajan juntos.

Algo tan sencillo como cambiar el lubricante de una mquina incide en la calidad de los productos.
Y es que 70% de todas las fallas operacionales en la maquinaria hidrulica como prensas o
equipos de inyeccin- se debe a la mala condicin del aceite o a que ste no es el apropiado.

Una mquina puede ser perfecta en cuanto a su diseo y construccin, pero si el aceite hidrulico
no es el apropiado o est en malas condiciones, la operacin del equipo estar por debajo del
estndar, y esto puede mermar la calidad de los productos. All est la importancia del
mantenimiento preventivo.

La mayor parte de las estrategias empresariales de mantenimiento tienen dos objetivos

primordiales: disminuir los costos (de mano de obra, material y contratacin) y mejorar la
confiabilidad operacional de los equipos o de la gestin de los activos (tiempo operacional "up-
time", rgimen de funcionamiento "running speed" y desempeo de la calidad).