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INSTITUTO TECNOLGICO DE APIZACO

UNIDAD 1 Evolucin
y Taxonoma del
Mantenimiento
Michelle Garca Garca
de agosto de 2016

1.1 Historia del mantenimiento industrial, todo tiene su principio

En el siguiente post intento dar unas pinceladas de la historia


del mantenimiento industrial, la verdad este articulo me ha
permitido ordenar las ideas o conceptos que llevo tiempo
oyendo.
El mantenimiento irrumpe con fuerza con la revolucin industrial
provocada por la aparicin de la mquina de vapor, un periodo histrico
comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX,
con la introduccin de las primeras mquinas en las industrias textiles y
los procesos de extraccin del hierro, es en este contexto cuando se
producen las primeros fallos y los primeros trabajos de reparacin.
En este periodo histrico, las tareas de mantenimiento se limitaban a
corregir las averas causadas por el proceso de produccin, y es as
como se crea el mantenimiento correctivo. Los primeros trabajos de
reparacin eran realizados por los mismos operarios que utilizaban los
equipos. Hasta que llego un punto en el 1910, que la cantidad de
maquinaria industrial se haba incrementado de forma exponencial, cosa
que empez a provocar que el trabajador invirtiera cada vez ms de su
tiempo laboral hacer trabajos de mantenimiento, perjudicando
directamente a la produccin.
Esta claro, que esto no a cambiado con los aos y si algo preocupa a
toda empresa es perder produccin, este hecho gesto los primeros
equipos de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad, para
liberar de este trabajo al personal de produccin.
Todo esto cambia con la llegada de la produccin en cadena, en 1913,
implantada por Henry Ford. Se establecen los primeros programas de
produccin, y empieza la preocupacin por los fallos o paros forzosos. La
necesidad de cumplir con unos objetivos requiere de un servicio de
mantenimiento dentro de la industria.
Durante los aos 20, los afectos de las averas en la produccin
empiezan a ser un quebradero de cabeza y aparecen las primeras
estadsticas sobre ndices de fallos en motores y en equipos. Por el
contexto de la segunda guerra Mundial, los pases beligerantes tienen la
necesidad de aumentar la rapidez de fabricacin. En las industrias
militares de la poca se empiezan a realizar inspecciones en los aviones
de combate y un nmero concreto de piezas son sustituidas al alcanzar
un nmero determinado de horas de funcionamiento. Es el origen del
mantenimiento preventivo. En l se intenta no slo de corregir los fallos,
sino de evitarlos.

Pero no se aseguraba la produccin con la calidad y cantidad deseada,


aunque se aumentaron fuertemente los costos, en muchos casos se
reemplazaban piezas en base a sus horas de funcionamiento, aunque no
haban agotado su vida til. En otros, el tiempo que se tardaba en
analizar el fallo era mayor que el que se tardaba en su reparacin.
En los aos 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara
definitivamente el mantenimiento preventivo, considerando como
validas las recomendaciones del los fabricantes de los equipos, acerca
de los cuidados que se deban tener en cuenta o acciones a realizar en
las respectivas operaciones, maquinas o dispositivos. Cosa que provoco
la creacin de la Ingeniera del Mantenimiento, que era la responsable
de organizar y planificar el mantenimiento preventivo, as como de
analizar las causas y efectos de las averas.
Los aos 60, la mejora en los instrumentos de proteccin y medicin,
como las tcnicas de verificacin mecnica a travs de anlisis de
vibraciones y ruidos, y as se desarrolla la previsin de fallos, se
consigue la optimizacin de los equipos y lo que es conocido como el
mantenimiento predictivo.
Con la aparicin de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad
como de produccin de los mercados, aparece el concepto del
mantenimiento productivo (PM) gestado en los Estados Unidos. En ese
momento, el departamento de mantenimiento deja atrs las tendencias
anteriores de dedicarse solo al cuidado de las mquinas, pretendiendo
que intervenga en la produccin. Con modificaciones de diseo que
mejoren la fiabilidad de los equipos, englobando as el mantenimiento
correctivo i preventivo.
Fue realmente en el Japn donde se desarrollo y el estudio del sistema
PM, Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Esqueleto de pescado, desarroll
los crculos de calidad QC. Los crculos consisten en trabajadores que
estudian los conceptos y las tcnicas de control de calidad de modo
continuo, para encontrar soluciones a los problemas de su seccin.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM
basado en el Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el
personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar
todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los crculos de calidad QC.
Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos.
El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va
expandindose en el sector de la automocin Japons. Se implementar
mas tarde fuera del pas.

En los aos 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en


la Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento planificado y el
enfoque hacia la confiabilidad y los costos. La cual cosa origin, el
desarrollo de tcnicas predictivas efectivas consensuadas con las
condiciones de los equipos, as como por la propagacin de los
conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss),
Hiroyuki Hirano, conocido popularmente como Las cinco eses, porque
son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden, con
las cinco fases de las que consta un mtodo para lograr calidad en el
lugar de trabajo.
, Seiri

Organizacin,
Clasificacin
, Orden


Seiton
,Seis

,Seikets
u
,Shitsuk
e

Limpieza
Control
visual,
Normalizacin
Disciplina y habito

La metodologa 5S es un procedimiento para lograr la calidad del


espacio en donde se genera un trabajo. Logrando que se encuentre
ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad, elementos
no necesarios, arreglar los desperfectos, que todo eso se mantenga y
mejore constantemente.
Se puede observar como los diferentes mtodos descritos de forma
conceptual al largo de este artculo, todos ellos desarrollndose segn
las necesidades del mercado, cada vez mas intentan lograr eficiencia a
travs de un sistema comprensivo y de total participacin de los
empleados de produccin y mantenimiento.
http://puigenginyindustrial.blogspot.mx/

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido


la necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias
herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue
sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca

mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el


equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o
Reactivo"
Fu hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron
un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua
las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los
cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento
de mquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo".
Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer
que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos,
desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones
clave para prevenir daos al equipo.
An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el
Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razn:
Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de
operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin
se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos
conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la
nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms
profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la
gente relacionada con el mantenimiento y se hacan
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo
y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino
de "Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las
tareas a realizar incluan un ms alto nivel de conocimiento de la
confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las
instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado
creando nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en
todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en
trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un
sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de
mejoramiento contnuo que ha probado ser efectivo. primero en
Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fu

inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata


de participacin e involucramiento de todos y cada uno de los
miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada
mquina.
Esta era una filosofa completamente nueva con un
planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al
da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en
todos los aspectos y se le denomin TPM.
Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls
de "Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede
considerar como "Mantenimiento de Participacin Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".
El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de
la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores,
operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementacin de
TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera
beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos
nos hacemos responsables de la conservacin del equipo, el cual
se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su
aspecto es mucho mejor. La participacin de gente que no est
familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en
muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para
quienes vivimos con el equipo todos los das.
El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de
equipo de produccin, para asegurar que ste se encuentre
constantemente y por el mayor tiempo posible, en ptimas condiciones
de confiabilidad y que sea seguro de operar.
La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como
un costo necesario en los negocios.
http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_
maintenance/tpm/tpmprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm
EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Desde hace mucho tiempo el hombre a utilizado la idea del


mantenimiento, tanto para ahorrar costos como para maximizar la vida
til de las herramientas y maquinarias, en el tiempo actual el hombre ha
transitado por grandes cambios y avances en el ramo del
mantenimiento, a continuacin una cronologa del como ha venido
surgiendo estas evoluciones:
|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del
hombre| Solo realizaban trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en
sus herramientas y utensilios.
|1780-1830| Durante la Primera Revolucin Industrial los bienes se
fabricaban en forma manual, por lo que eran necesarios hombres
diestros y hbiles. Como resultado, los productos fueron pocos, caros y
de calidad variable.
|Fbrica de papel 1780| El personal de produccin, adems de realizar
sus labores, cuidaba tambin las maquinas solo con acciones de MC, ya
que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de su
trabajo.
|1798| Surgi la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran
muy tardados y frecuentemente exigan la atencin de varios
especialistas, ya aquellas piezas rotas tenan que volverse a hacer a la
medida.
|Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor norteamericano Eli
Whitney desarrollo la idea de utilizar partes intercambiables en las
armas de guerra, pues l ya lo haca en sus mquinas algodoneras cinco
aos antes.
|1879| Debido a la proliferacin de fbricas, en muchas se contrat
personal sin preparacin, lo cual implico fuertemente su adiestramiento
y la administracin de las mismas fabricas; adems, ambos problemas
presionaban mucho para ser resueltos.
|Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de Taylor dio base a la
Segunda Revolucin Industrial al aumentar el inters por el cientificismo
en el trabajo y en la administracin, lo cual incremento de manera
rpida la productividad; pero el Mtto. A las maquinas segua siendo
correctivo.

|1903| Los bienes que necesariamente tenan que ser de buena calidad
eran muy caros y, por tanto, tenan poca demanda; solo los ricos podan
aspirar a comprar, por ejemplo, un automvil. La divisin del trabajo era
difcil de mejorar, pues se trabajaba con grupos de especialistas.
|Henry Ford1879-1947| Estableci la produccin industrial masiva de
automviles, su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que
pudiera ser comprado hasta por l agente del pueblo; lo cual obtuvo con
la creacin de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas
transportadoras, que fue montado en 1914.
|1910| Se increment la cantidad de mquinas, y por razn natural, el
trabajador dedicado a la produccin invirti cada vez mas de su tiempo
para hacer trabajos de arreglo a las mismas (MC).
|Albert Ramondy Asociados| Se formaron cuadrillas de MC con
personal de baja calidad para liberar de este trabajo al personal de
produccin, el cual deba conocer y tener habilidad para producir lo que
hacia la mquina.
|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en
forma continua, debido a la demanda urgente de sus productos, pero la
cantidad de mquinas con fallas era cada da mayor.
|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le comenzaron a
asignar labores de prevencin para evitar que las maquinas ms
importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento
Preventivo (PM).
|1916| Existan muchas maneras de aplicar la Administracin Cientfica,
cuando Fayol desarrollo su modelo de Administracin Industrial y
General. Dicho modelo fue integrado con cinco elementos: previsin,
organizacin, direccin, coordinacin y control.
|Henry
Fayol1841-1925|
Se
desarroll
el
actual
Proceso
Administrativo, con cinco elementos: planeacin, organizacin,
integracin, ejecucin y control, dando un concepto holstico a los
departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad
existente entre el personal de Produccin y el de Mantenimiento.
|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la
aplicacin de tiempos y movimientos, creci el inters por el uso de la
estadstica en el trabajo, pero su aplicacin era muy lenta y poco

confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la estadstica en el


trabajo industrial norteamericano hicieron que dicha rama de la
matemtica fuera aceptada como de empleo regular a nivel mundial.
|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart desarrollo el Control
Estadstico de Calidad (SQC) y Deming se le uni con su libro El Control
Econmico de la Calidad del Producto Manufacturado). Deming continu
trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la industria
norteamericana, hasta 19339 que con la llegada de la Segunda Guerra
Mundial se abandon esta prctica.
|1937| El creciente nmero de trabajos que era necesario desarrollar en
los activos fsicos de una empresa obligo a analizar la importancia de
cada uno y tomar acciones para priorizarlos.
| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la
cual llamo Principio de Paretto, y este permite establecer prioridades al
determinar los tems de influencia vital o importante a fin de atenderlos
por orden de importancia con respecto al producto.
|1939-1945| La Segn da Guerra Mundial obligo a los pases
beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar con sus industrias de acero las
24 horas y a tomar a los obreros como administradores de primer nivel a
fin de mejorar la comunicacin y la toma de decisiones en la lnea de
trabajo.
|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los trabajos de MP, y en
EUA se empez a abandonar el Control Estadstico de Calidad, que
haban establecido especialistas como Walter A. Shewhart y W. Edwards
Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.
|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no
aseguraba que las maquinas entregaran el producto con la calidad y
cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos.
|American Society For Quality| Se cre la Sociedad Americana de
Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards Deming. Dicha
sociedad ayudo al estudio estadstico del trabajo y mejoro, de manera
posible, la calidad de los productos obtenidos.
|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japn quedo destrozado en
su industria y en su campo, y el Comando Supremo de las Fuerzas
Aliadas SCAP, al mando del general estadounidense Douglas MacArthur,

estableci un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el


principal fue W.Edwards Deming.
|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming dieron inicio a la
Tercera Revolucin Industrial, al establecer en la industria japons a el
Control Estadstico de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera
como la parte ms importante. Aplico el Ciclo Shewhart PDCA o PHVA,
que significa: planificar-hacer-verificar-actuar.
|1950| Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de
losmercados por la mejora aumento la calidad del producto.
|Industriales de Estados Unidos de Amrica| Se cre el concepto de
Mantenimiento Productivo. Esto enfoco el trabajo de Mtto. A obtener
tanto calidad como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al
cuidado de las maquinas.
|1951| Aunque el uso de la estadstica en el trabajo era cada vez ms
frecuente, existan ms problemas planteados por la seguridad del
usuario, cuyo anlisis exiga la intervencin de especialistas y mucho
tiempo.
|Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito La Distribucin
Weibull de la que se deriva el Anlisis de Weibull, tcnica utilizada para
estimar una probabilidad y basada en datos medidos o supuestos. Ducha
distribucin fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y
Mantenimiento, lo cual ha hecho posible la seguridad en naves areas.
|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y los altos costos, las
naves areas sufran, por cada milln de despegues, ms de 60
accidentes catastrficos al ao. Se comprob que las intervenciones
peridicas y el cambio de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la
calidad del servicio ofrecido, por lo que existan otros defectos que
producan las fallas.
|ATAAir Transport Association| Se especificaron las labores de Mtto.
Necesarias para conservar el vuelo de una nave area. Se dio el
concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza la
aplicacin del Sistema Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su
equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.

|1960| En Japn la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los


llevo a visitar, a principio de 1960, la industria de EUA, en la que ya se
trabajaba con la filosofa del Mantenimiento Productivo, y en su
administracin intervenan obreros y supervisores.
|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en
el estudio del PM estadounidense desarrollo los Crculos de Calidad (QC)
y preparo cursos y materiales obteniendo magnficos resultados en la
calidad y productividad. En la actualidad, estos crculos ya son muy
conocidos en el mbito mundial.
|1961| Los desastres catastrficos con prdidas de vidas humanas
representaban una alta tasa de errores humanos involuntarios,
generalmente ms en la operacin de las maquinas que en el diseo. El
operador no se daba cuenta de que la maquina presentaba defectos
anuncindole la aproximacin de la falla.
|Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo comenz a
desarrollar el sistema Poka-Yoke, que literalmente significa a prueba de
errores; este sistema es indispensable cuando lo que est en juego es
la seguridad de la vida humana, adems de cuidar la calidad del
producto o servicio proporcionado por las mquinas.
|1965| Cada decisin tomada para solucionar los problemas del trabajo
presentaba una forma de pensar desordenada y hasta absurda, por lo
que la comunicacin entre las personas tena graves deficiencias.
|Kepner Tregoe|Presentacin del libro El Directivo Racional, del
cual se deriv el actual Anlisis-Causa-Raz (RCA), que facilita la
investigacin de las causas que producen un efecto para obtener un
buen diagnstico.
|1968| Durante ms de 20 aos la Aviacin Civil Estadounidense
investigo afondo los problemas de mtto., empleando toda clase de
herramientas.
|StanleyNowlan yHoward Heap(Air Trasnport Association)|
Publicaron su libro El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del
cual se derive el documento Evaluacin del Mtto. Y Desarrollo del
Programa revisado en 1988 y 1993.
|1970| Se comenz a difundir el uso de las computadoras en oficinas y
fabricasen forma indiscriminada y sin integracin a la administracin

total de las respectivas instalaciones. En esta poca las computadoras


se empleaban en los Departamentos de Produccin y Mtto. Solo para el
inventario de los activos fijos y no para su administracin.
|Ordenadores 1970| Se crea el software Computarizado para la
Administracin del Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la
problemtica administrativa del rea de Mtto. El software ha
evolucionado los sistemas de Administracin de Activos de la Empresa
(EAM) y Planeacin delas Necesidades de la Empresa (ERB).
|1971| Existan dos problemas perennes: la lucha intestina entre los
Departamentos de Produccin y Mtto. Y la prdida de oportunidad por no
aprovechar al personal de Produccin para hacer con los activos,
trabajos de Mtto. Autnomo.
|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo Total (TPM basado en
el Mtto. Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal
de la empresa para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en los Crculos
de Calidad.
|1978| Los fabricantes de naves areas tenan que conquistar y
mantener en elmbito mundial sus mercados basados en la seguridad y
calidad ofrecidas.
|Air Trasnport Association| Produjo la Gua MSG-3 dedicada a los
fabricantes de naves areas para que hicieran sus programas de
Mantenimiento.
|1980| En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con
energa nuclear se detect la existencia de sobre Mantenimiento. Y se
dese abatir costos, ms que mejorar la calidad del producto. Se
empez a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
|Instituto para la Investigacin de la Energa Elctrica| El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan
profunda que hadado lugar a la Optimizacin del Mantenimiento
Planificado (PMO). De esta optimizacin obtenemos: Enfoque hacia la
Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los Costos=PMO
|1980| Los avances obtenidos en plantas aeronuticas, elctricas y de
energa nuclear dieron la oportunidad de estudiar y probar su aplicacin
en el resto delas industrias.

|John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y Asociados aplicaron


el RCM en toda clase de industrias, empezando en Sudfrica e Inglaterra.
Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la Confiabilidad y ofreciendo
su versin RCM 2.
|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y
desordenados, lo que ocasionaba que los tiempos perdidos por
accidentes de trabajo y bsqueda de herramientas y refacciones fueran
muy elevados, de lo cual no exista conciencia.
|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars of Visual Workplace
(5Ss) comnmente llamado Las cinco eses. La aplicacin de esta
filosofa mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza
de la fbrica, la definicin y organizacin de herramientas y, sobre todo,
la calidad y productividad.
|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra Mtto.,
pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El
primero es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del producto
o servicio que proporciona la mquina. Esto se presenta como una
dicotoma, aunque sus efectos se interrelacionan y han trado como
consecuencia una gran confusin, ya que no existe una taxonoma al
respecto que os permita hablar el mismo idioma.
|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace ms de 30 aos flota en el
ambiente mundial la existencia de una nueva filosofa, con
caractersticas ecolgicas: llamada Filosofa de la Conservacin, la cual
se basa en el principio ecolgico: el equipo se preserva y el satisfactorio
se mantiene, esto ha dado lugar a la presencia de entidades y personas
interesadas en estudiar el desarrollo de la Conservacin Industrial (IC).

|El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas,


maquinaria, etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo
acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta
inversin se le revertir en mejorasen su produccin, sino tambin el
ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de
accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante
en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son
causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado

orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo


de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por
el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser
concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del
trabajador y prevencin de accidentes.
la evolucin del mantenimiento Histricamente, el mantenimiento ha
evolucionado a travs de tres generaciones. A medida que progrese este
curso, veremos como el RCM es la piedra angular de la Tercera
Generacin. Sin embargo, la Tercera Generacin puede verse solamente
en la perspectiva de la Primera y Segunda Generacin.
La Primera Generacin
La Primera Generacin cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En
esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos
de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la
mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto
hacia que fuera fiable y fcil de reparar. Como resultado, no se
necesitaban sistemas de mantenimiento. Complicados, y la necesidad de
personal calificado era menor que ahora.
La Segunda Generacin
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente.
Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda
clase mientras que la mano de obra industrial baj de forma
considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin.
Hacia el ao 1950 se haban construido mquinas de todo tipo y cada
vez ms complejas. La industria haba comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina
se hizo ms patente. Esto llev a la idea de que los fallos de la
maquinaria se podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el
nacimiento del concepto del mantenimiento preventivo. En el ao 1960
esto se basaba primordialmente en la revisin completa del material a
intervalos fijos.
E1 costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en
relacin con los otros costes de funcionamiento. Como resultado se
comenzaron a implantar sistemas de control y planificacin del

mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo


control, y se han establecido ahora como parte de la prctica del mismo.
La Tercera Generacin.
Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en la
industria ha cobrado incluso velocidades ms altas. Los cambios pueden
clasificarse bajo los ttulos de nuevas expectativas, nueva investigacin
y nuevas tcnicas.
Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin
significa que los periodos improductivos tienen un efecto ms
importante en la produccin, costo total y servicio al cliente. Esto se
hace ms patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de
produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en
curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda una
planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la funcin
del mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms
estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al
mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de
calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento.
Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez
son ms serias las consecuencias de los fallos de una planta para la
seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estndares en
estos dos campos tambin estn mejorando en respuesta a un mayor
inters del personal gerente, los sindicatos, los medios de informacin y
el gobierno. Tambin esto ejerce influencia sobre el mantenimiento.
Finalmente, el coste del mantenimiento todava est en aumento, en
trminos absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas
industrias, es ahora el segundo gasto operativo de coste ms alto y en
algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta
aos lo que antes no supona casi ningn gasto se ha convertido en la
prioridad de control de coste ms importante.
Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, la
nueva investigacin est cambiando nuestras creencias ms bsicas
acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que
hay una menor conexin entre el tiempo que lleva una mquina
funcionando y sus posibilidades de falla.

Nuevas Tcnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos


conceptos y tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares
de ellos, y surgen ms cada vez. Estos incluyen:
- Tcnicas De "Condition Monitoring
- Sistemas Expertos
- Tcnicas De Gestin De Riesgos
- Modos De Fallos Y Anlisis De Los Efectos
- Fiabilidad Y Mantenibilidad

Fuente de Informacin

http://ugmamantenimiento12011.blogspot.mx/2011/10/evolucion-delmantenimiento.html