Guia Tecnica Analisis de Riesgo PDF

lndice
Pg .
CAPITULO 1. INTRODUCCION ................................................................
1.1 Objeto ............................................................................................
1.2 Alcance ..........................................................................................
CAPITULO 2. METODOS PARA LA IDENTlFlCAClON DE RIESGOS

QUlMlCOS ..................................................................................................
2.1 Mtodos cualitativos ..................................................................
2.1.1 Anlisis histrico de accidentes ......................................
2.1.1.1 Descripcin .......................................................
2.1.1.2 Arnbito de aplicacin ......................................
2.1.1.3 Recursos necesarios ......................................
2.1.1.4 Soportes informticos .....................................
2.1.1.5 Ventajas/lnconuenientes ..............................
2.1.1.6 Ejemplos ............................................................
2.1.2 Check list ............................................................................
2.1.2.1 Descripcin .....................................................
2.1.2.2 Ambito de aplicacin ......................................
2.1.2.3 Recursosnecesarios ......................................
2.1.2.4 Soportes inforrnticos ...................................
2.1.2.5 Ventajas/lnconuenientes ...............................
2.1.2.6 Ejemplos ............................................................
2.1.3 Anlisis preliminar de riesgos ...........................................
2.1.3.1 Descripcin .....................................................
2.1.3.2 Arnbito de aplicacin ......................................
2.1.3.4 Soportes informaticos ...................................
2.1.3.6 Ejemplos ............................................................
2.1.4 Anlisis What if ...? (Qu pasa si ...?) ............................
2.1.4.1 Descripcin .....................................................
^.;."a
,!..". ....................... .....................
.....................~.~.................
i.iii.iii.....i
y::::::;::9" .i.'
2.1.4.4 Soportes informticos ...................................

2.1.4.6 Ejemplos ............................................................
2.1.5 Anlisis funcional de operatividad (HAZOP)...................
2.1.5.1
. . .....................................................
Descrlpc~on >

2.1.5.6 Ejemplos ............................................................
2.1.6 Anlisis del modo y efecto de los fallos (FMEA) ............
. 2.1.6.1 Descripcin .....................................................
2.1.6.3 Recursosnecesarios ......................................
2.1.6.6 Ejemplos ............................................................
2.1.7 Anlisis del modo. efecto y criticidad d e los fallos
(FMEAC) ............................................................................
2.1.7.1 Descripcin .......................................................
2.2 Mtodos sernicuantitativos ......................................................
2.2.1 lndice de DOW de incendio y explosin .........................
2.2.1.1 Descripcin .......................................................
2.2.1.1.1 Unidades d e proceso .....................
2.2.1.1.2 Factor de Material ...........................
2.2.1.1.3 Factores de Riesgo .........................
2.2.1.1.4 lndice de Incendio y Explosin .....
2.2.1.1.5 Factores de Bonificacin ...............
2.2.1.2 Ambito d e aplicacin ......................................
2.2.1.3 Recursos necesarios ........................................
2.2.1.5 Ventajas/lnconuenientes ................................
2.2.1.6 Ejemplos ............................................................
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.............................. lndice
.. . . . . . . . . . . . . . . .
2.2.2 lndice de MOND ................................................................

2.2.2.1 Descripcin .......................................................
2.2.2.5 Ejemplos ............................................................
2.3 Otros mtodos de apoyo ...........................................................
2.3.1 Revisin/auditora de Seguridad (Safety Review) ............
2.3.1.1
. . .......................................................
Descripcion
23.1.4 Soportes informticos .....................................
2.3.1.6 Ejemplos ............................................................
2.4 Mtodos para la identificacin de otros riesgos ................
2.5 Resumen ........................................................................................
CAPITULO 3. METODOS PARA LA EVALUACION CUALITATIVA

DE FRECUENCIAS DE OCURRENCIA....................................................
3.1
..
Introduccion .................................................................................
3.2 lndices de frecuencias ...............................................................
3.2.1 Mtodo UCSIP ....................................................................
3.2.1.1
. . . .......................................................
Descrlpcion
3.2.1.6 Ejemplos ............................................................
3.2.2 Otros mtodos ...................................................................
3.2.2.1 Descripcin .......................................................
Arboles de fallos .........................................................................
. .
3.3.1 Descripcion ........................................................................
3.3.2 Ambito de aplicacin ........................................................
3.3.3 Recursos necesarios .........................................................
3.3.4 Soportes informticos ......................................................
3.3.5 Ventajas/lnconvenientes ..................................................
3.3.6 Ejemplos ............................................................................
Arboles de sucesos .....................................................................
. . . ........................................................................
3.4.1 Descripcion
3.4.2 Ambito de aplicacin ........................................................
3.4.4... Soportes informticos ......................................................
3.4.6 Ejemplos ............................................................................
Anlisis Causa-Consecuencias ................................................
..
3.5.1 Descripcion ........................................................................
3.5.2 Ambito de aplicacin.........................................................
3.5.4 Soportes informticos ......................................................
3.5.6 Ejemplos ............................................................................
Resumen ........................................................................................
CAPITULO 4 . METODOS PARA LA EVALUACION:CUALITATIVADE

ALCANCES DE CONSECUENCIAS ACCIDENTALES ..........................
4.1 Introduccin .................................................................................
4.2 lndices de gravedad ...................................................................
4.2.1 Mtodo UCSIP ....................................................................
4.2.1.1
. . . n
D e s c r ~ p c ~ o.......................................................
4.2.1.4 Soportes informaticos .....................................
4.2.1.6 Ejemplos ............................................................
Indice
4.2.2 Otros mtodos ...................................................................

4.2.2.1 Descripcin .......................................................
4.2.2.3 Recursosnecesarios ................................... ;....
4.2.2.6 Ejemplos ............................................................
4.3 Resumen ........................................................................................
INDICE DE FIGURAS
Figura 2 4 Formato de recogida del HAZOP (proceso continuo) .

Figura 2.2 Formato d e recogida del HAZOP (proceso discon-
tinuo) ...........................................................................
Figura 2.3 Mtodo HAZOP. Ejemplo de proceso batch (discon-
tinuo) ............................................................................
Figura 2.4 Mtodo HAZOP. Ejemplo: esquema del sistema con-
tinuo ..............................................................................
Figura 2.5 Mtodo DOW. Procedimiento de clculo ....................
Figura 2.6 Mtodo del ndice DOW. Factor de dafio de la unidad
(FD) en funcin de (F3) y (FM) ................................
Figura 2.7 Mtodo del ndice DOW. Radio de exposicin (RE)
en funcin d e IIE ..........................................................
Figura 2.8 Mtodo del indice DOW. Factor de bonificacin efec-
tivo (FBE) a partir del factor de bonificacin (FB) ..
Figura 2.9 Mtodo del ndice DOW. Mximos das probables
perdidos (MPDO) en funcin de MPPD .....................
Figura 2.10 Esquema general del mtodo del ndice MOND ......
Figura 2.1 1 Curvas para la determinacin del factor P d e pre-
sin alta para el mtodo del ndice de MOND ..........
Figura 2.12 Curvas para la determinacin del factor Q de canti-
dad para el mtodo del ndice de MOND ..................
Figura 3.1 Mtodo UCSIP. Esquema para la determinacin del
nivel de probabilidad ...................................................
Figura 3.2 Mtodo UCSIP. Factores de seguridad ......................
Figura 3.3 Mtodo del rbol de fallos. Ejemplo: esquema del de-
psito de amonaco .....................................................
Figura 3.4 Mtodo del rbol de fallos . Ejemplo: rbol de fallos
de rotura del depsito de amonaco ..........................
Figura 3.5 Mtodo del rbol de sucesos. Esquema general ......
Figura 3.6 Mtodo del rbol de sucesos. Ejemplo ......................
Figura 3.7 Mtodo del anlisis causa/consecuencia . Simbologa
bsica ............................................................................
Figura 3.8 Ejemplo del mtodo del diagrama d e causa/conse-
cuencla .........................................................................
Figura 4.1 Mtodo UCSIP. Determinacin del nivel de gravedad .
Figura 4.2 Mtodo UCSIP. Definicin de los accidentes ............
Figura 4.3 Mtodo UCSIP. Esquema lgico de asignacin de NG .
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Mtodo del anlisis histrico. Bancos de datos de acci-

dentes .............................................................................
Tabla 2.2 Palabras Guas del HAZOP ...........................................
Tabla 2.3 Contenido de las columnas del formato HAZOP .......
Tabla 2.4 Mtodo HAZOP. Ejemplo de proceso discontinuo .....
Tabla 2.5 Mtodo HAZOP. Ejemplo de proceso continuo ..........
Tabla 2.6 Proceso de clculo del ndice de MOND (1985) ........
Tabla 2.7 Ecuaciones del mtodo del ndice de MOND .............
Tabla 2.8 Mtodo del lndice de MOND . Clasificacin de los n-
dices .................................................................................
Tabla 2.9 Resumen de mtodos y caractersticas para la identi-
ficacin de riesgos ........................................................
Tabla 3.1 Mtodo UCSIP. Parmetros Pli para la determinacin
de frecuencias ................................................................
Tabla 3.2 Mtodo UCSIP. Parmetros P2i para la determinacin
de frecuencias ................................................................
Tabla 3.3 Simbologia del rbol de fallos ......................................
Tabla 3.4 Cdigos de clculo del rbol de fallos ........................
Tabla 3.5 Mtodos para la identificacin de riesgos ...................
Tabla 4.1 Mtodos para la evaluacin cualitativa del alcance de
consecuencias ...............................................................
Indice
ABREVIATURAS
APR Anlisis Preliminar de Riesgos.
FMEA Failure Mode and Effects Analysis.
FMEAC Failure Mode and EffectsAnalysis Criticity,
Los Reales Decretos 886/1988 y 95Z/l99O, junto con la Directriz B-
sica para la Elaboracin y Homologacin de los Planes Especiales del
Sector Qumico, constituyen la normativa estatal de aplicacin de la Di-
rectiva 82/501/CEE y modificaciones, relativa a la Prevencin de Acci-
dentes Mayores en determinadas actividades industriales.
La Directriz Bsica fue desarrollada con el objeto de establecer, sin
menoscabo de las competencias de las Comunidades Autnomas en esta
materia, los requisitos exigibles a los planes de emergencia del sector qu-
mico, considerndose un documento autosuficiente para la elaboracin
de dichos planes.
Para facilitar la aplicacin de la Directriz Bsica, sobre todo en lo que
se refiere a ciertos aspectos tcnicos, se dispuso que habran de elabora-
rase unas Guas Tcnicas de carcter recomendatorio general para la re-
visin o el desarrollo de ciertos documentos tcnicos previstos en la misma.
Con este fin, la Direccin General de Proteccin Civil ha elaborado, en-
tre otras, una triloga de guas que describen las distintas metodologas
de Anlisis de Riesgos existentes, presentando la primera de ellas una vi-
sin general de conjunto, para pasar a especificar en las otras dos las me-
todologa~de anlisis cualitativos y las metodologas de anlisis cuanti-
tativos, fijando criterios de seleccin para la eleccin de uno u otro mtodo.
El desarrollo de estas Guas Tcnicas se ha basado en el anlisis de
documentos publicados en otros pases con propsitos similares y en las
experiencias obtenidas de su aplicacin.
Esta Direccin General de Proteccin Civil considera que, con las pre-
sentes Guas, se ha conseguido una herramienta de trabajo y consulta efi-
caz para los rganos de las Administraciones Pblicas que han de revisar
y aprobar los correspondientes estudios de seguridad, objetivo inicial, as
como para los industriales de las empresas que estn o no afectadas por la
legislacin citada, y para aquellas organizaciones, entidades o personas
interesadas en las metodologas de anlisis de riesgos.
CRUZDE CASTRO
FRANCISCO
Director General d e Proteccin Civil
1.1 OBJETO
Esta Gua junto con la Guia Tcnica: mtodos cuantitativos para el anlisis de
riesgosj~completa y profundiza el contenido de la Gua Tcnica: ~~Mtodologias
para el anlisis de riesgos. Visin generallb.
Su objeto consiste en describir y analizar los distintos mtodos cualitativos que
se pueden utilizar para completar las etapas principales de un anlisis de ries-
gos: identificacin del riesgo, evaluacin cualitativa d e frecuencias y conse-
cuencias.
Se incluyen en esta Gua todas las tcnicas que recurren a una valoracin cuali-
tativa o semicualitativa y no a una medida numrica del fenmeno analizado; si
..- semicualitativos, s e utilizan valores numricos, estos no s e
bien en los mtodos
consideran como valores absolutos sino como ndices relativos de ponderacin.
1.2 ALCANCE
Esta Guia describe los mtodos ms usuales sin perjuicio de aquellos que se pue-
dan desarrollar en el futuro o de las posibles variantes que s e pueden introducir
en cada mtodo segn los casos particulares de aplicacin.
Para cada uno de los mtodos incluidos en esta Guia Tcnica se resean en dis-
tintos apartados los siguientes elementos:
- Descripcin del mtodo.
S e hace una presentacin general del mtodo.
- Ambito de aplicacin.
S e indica cuales son las aplicaciones principales de la tcnica.
- Recursos necesarios.
S e citan los recursos materiales y humanos que requiere el uso de la
tcnica.
- Soportes informticos,
Se resean los cdigos de ordenador que s e pueden utilizar para fa-
cilitar la aplicacin del mtodo.
- Ventajas e inconvenientes.
Se sealan los principales beneficios y desventajas que puede reportar
la aplicacin del mtodo.
En su caso, tambin s e hace una comparacin con otros mtodos
parecidos.
- Ejemplos.
S e ilustra el mtodo con uno o varios casos prcticos extrados ge-
neralmente de estudios reales.
Se agrupan todos los mtodos en un cuadro resumen al final de cada
captulo.
- -. . ..
2. Identificacin de riesgos qumicos
2.1 METODOS CUALITATIVOS
2.1.1 Anlisis histrico d e accidentes

2.1.1.1 Descripcin
Consiste en estudiar los accidentes registrados en el pasado en plantas simila-
res o con productos idnticos o de la misma naturaleza.
Se basa en informaciones de procedencia diversa:
- Bibliografa especializada (publicaciones peridicas y libros de con-
sulta).
- Bancos de datos de accidentes informatizados, ver apartado 2.1.1.4
de esta Gua.
- Registro d e accidentes de la propia empresa, d e asociaciones em-
presariales o de las autoridades competentes.
- Informes o peritajes realizados normalmente sobre los accidentes ms
importantes.
Algunos factores que s e deben considerar al plantear y desarrollar un anlisis
histrico de accidentes son:
1. Determinar la definicin de accidentes a analizar:
- Tipo d e accidentes a ser estudiados (productos, instalacio-
nes).
2. Identificacin exacta del accidente:
- Lugar
- Fecha y hora
- Productos implicados
- Instalacin o equipos implicados
3. Identificacin de las causas de los accidentes:
- Errores humanos
- Fallo de equipos
- Fallo de diseno o de proceso.
4. Identificacin del alcance de los daos causados:
- Prdida de vidas
- Heridos
- Daos al medio ambiente
- Prdidas en instalaciones y daos materiales
- Evacuacin de personas, otras medidas, etc.
- Impacto en la poblacin en general.
5. Descripcin y valoracin de las medidas aplicadas y, si e s posible,
de las estudiadas para evitar la repeticin del accidente.
2.1.1.2 Arnbito d e aplicacin

- Aplicacin til principalmente para el establecimiento de posibles ries-
gos en una instalacin.
- Puede ser de utilidad para hacer una aproximacin cuantitativa de la
frecuencia de determinados tipos d e accidentes en caso d e dispo-
nerie de una base estadistica suficientemente representativa.
- De especial utilidad cuando s e aplica a procesos y productos de uti-
lizacin masiva o frecuente (productos energticos, productos qu-
micos de base).
- Los resultados obtenidos dependen mucho de la calidad y de la in-
formacin disponible en las fuentes d e informacin consultadas.
2.1.1.3 Recursos necesarios
Esta es una tcnica relativamente poco costosa dentro del campo del anlisis de
riesgo. El proceso consta de la consulta a la fuente o fuentes de informacin se-
leccionadas y posteriormente un trabajo de seleccin y elaboracin estadistica
de los resultados obtenidos.
2.1.1.4 Soportes inforrnticos
nir re los principales bancos de datos de accidentes industriales se pueden citar:

OSIRISI, OSIRIS2, FACTS, MHIDAS (1) y el banco de datos desarrollados por el Cen-
tro de Investigacin de la CEE de ISPRA: MARS (2).En principio todos ellos recogen
los accidentes ocurridos en cualquier pas del mundo, si bien cada banco ofrece nor-
malmente mayor nmero de accidentes sobre su propio pas, por la lgica mayor fa-
cilidad en cuanto a obtencin de datos. Sus caractersticas se resean en la tabla 2.1.
(1) Major Harards lncident Data Service.

(2) Major Accident Reporting System.
22
Ventajas:
- El establecimiento de hiptesis de accidentes se basa en casos reales.
Inconvenientes:
- Los accidentes sobre los que se puede encontrar una documentacin
completa son nicamente los ((msimportantes.
- En los bancos de datos informatizados, con frecuencia los datos re-
flejados son insuficientes; las causas quedan a menudo sin identifi-
car. En algunos casos, existen referencias que aportan documenta-
cin adicional pblica microfilmada.
- Los datos a menudo no son extrapolables a instalaciones de disetios
diferentes. Los accidentes producidos en el pasado han tenido en ge-
neral respuestas en modificaciones o prcticas operativas ms se-
guras que hacen que sea ms difcil que s e reproduzcan en condi-
ciones similares.
2.1.1.6 Ejemplos
S e resea a continuacin un anlisis histrico de accidentes con cloro realizado
mediante el banco de accidentes italiano SONATA que reune 2.500 casos re-
gistrados principalmente entre 1960 y 1988, con referencias a casos anteriores.
Las fuentes de procedencia son pblicas.
a) Listado de accidentes:
En el banco de accidentes de SONATA s e encontraron 60 accidentes con cloro

sobre un perodo de 1917 a 1986.
Se presenta una breve descripcin de una seleccin d e 9 casos d e los 60 acci-
dentes recogidos en total en el banco de accidentes SONATA.
1) Escape por una vlvula de un vagn cisterna en una estacin. Se
derramaron 3 t de cloro durante 10 min. (SONATA 25).
2) Durante la descarga de un vagn cisterna la fuerza ekctrica fall de-
jando la planta a oscuras. Un trabajador, intentando cerrar la vlvula,
provoc la rotura de la tubera debido a un golpe accidental. Hubo
1 muerto y 60 heridos. (SONATA 28.)
2. Identificacin de riesaos aumicos
Durante la descarga de un vagn cisterna en una factora de celu-

losa s e rompi una tubera, provocando un escape de cloro. Hubo
62 heridos. (SONATA 96.)
Escape de cloro en una planta debido a un fallo mecnico. Entre los
intoxicados haba 2 obreros d e la construccin que trabajaban en
una ampliacin de la planta y que tuvieron que recibir asistencia hos-
pitalaria. Hubo un total de 141 heridos. (SONATA 1486.)
Escape de cloro de contenedores debido a un incendio en un alma-
cn, en el que estuvieron involucradas otras sustancias qumicas que
estaban almacenadas en recipientes (cido clorhdrico, glicerina,
etc.). 500 personas tuvieron que ser evacuadas de sus casas, y 2 5
resultaron heridas. (SONATA 1514.)
Escape de cloro gas en una industria de proceso. Hubo 4 5 heridos.
(SONATA 1599.)
Rotura de una lnea de 2 5 mm. de dimetro que fue golpeada por
un camin cisterna. S e derram 1 t de cloro en el centro de un rea
edificada. Al menos 430 personas intoxicadas. La causa fue debida
a un error humano. (SONATA 157.)
Explosin en una planta qumica que condujo a la liberacin de cloro
10.000 personas evacuadas (habitantes locales). Hubo un total de
10 heridos. (SONATA 429.)
Escape de 2 t de cloro gas desde un tanque. La nube fue barrida por
el viento hacia una factora y hacia el pueblo. Las escuelas prima-
rias fueron evacuadas. Hubo 7 5 heridos (SONATA 494.)
b) Clasificacin de accidentes por tipo de actividad (60 accidentes)

~~p
Actividad Porcentaje
Proceso .............................. 1o
Almacenamiento ............... 52
Carga y descarga .............. 17
Transporte por tubera ...... 20
Otras ................................... 1
Total ............................... 1 100
c) Clasificacin por tipo d e accidente (60 accidentes)
Nmero
Tipo de accidente Porcentaje
accidentes
Rotura de depsito ............

Rotura de contenedor .......
Escape ............................... 33 55
Rotura de tubera ...............
Total ...............................
d) Clasificacin por daos
Vctimas mortales:
Porcentaje de accidentes de los que se poseen datos: 86 por 100
Muertos por accidente: 0,4 (1)
Nmero total de muertos: 149 (60 accidentes).
Heridos:
Heridos por accidente: 20 (2)
Nmero total de heridos: 2068 (60 accidentes).
Datios en dlares:
Costo medio: 1.7.1O6
Costo desde: O,717.lo6hasta: 5.lo6
(1) Para estimar la media no s e han tenido en cuenta aquellos tres accidentes en los que s e ha produ.
cido un nmero excepcional de victimas como:
40 muertos de DE NOYA (USA) en 1925
68 muertos en ZARNESTI (RUMANIA) en 1939
19 muertos en RAUMA (FINLANDIA) en 1947.
(2) No s e han considerado los accidentes en los que el numero de heridos es superior o igual a cien y
que acumulan un total de 1008 heridos.
- - ... . . .
2. Identificacin
-- de riesgos qumicos
e) Clasificacin por cantidad implicada
Porcentaje de accidentes de los que s e poseen datos: 50 por 100

Cantidad desde 6 8 Kg hasta 95 t, en los 60 casos registrados.
f) Comentario final
Cabe destacar las caractersticas altamente txicas del cloro que obligan a eva-
cuar amplias zonas habitadas en caso de escapes significativos. Es asimismo
destacable el nmero de muertos y heridos, aunque los primeros s e deben fun-
damentalmente a accidentes antiguos que no se han vuelto a repetir en pocas
recientes, seguramente debido a la eficacia de las normativas especificas que so-
.
bre el producto han ido imponiendo los pases.
2.1.2 Check lists
((Checklistsn o listas de comprobacin, son utilizadas usualmente para deter-

minar la adecuacin a un determinado procedimiento o reglamento. La primera
referencia bibliogrfica al mtodo es de 1971, artculo publicado por Millar and
Howard en la revista inglesa Major Loss Preuention in Process Industries (Lon-
don Institution of Chemical Engineers).
2.1.2.1 Descripcin
Son listas de fcil aplicacin y pueden ser utilizadas en cualquier fase d e un p r e

yecto o modificacin de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el ni-
vel mnimo aceptable d e riesgo de un determinado proyecto; evaluacin nece-
saria en cualquier trabajo independientemente de sus caractersticas.
Muchas organizaciones utilizan las listas de inspeccin estandarizadas para se-
guimiento y control de las diferentes fases de un proyecto.
2.1.2.2 Ambito d e aplicacin
Ya s e ha mencionado que son aplicables a todas las fases de un proyecto, y po-

seen, adems, la doble vertiente de comunicacin entre miembros del proyecto
y control del mismo.
A titulo recordatorio, podemos indicar su empleo en:
- diseo
- construccin
- puesta en marcha
- operacin
- paradas.
El resultado de la aplicacin de estas listas e s la identificacin de riesgos comu-
nes y la adecuacin a los procedimientos de referencia.
Los resultados son siempre cualitativos pero suelen limitarse al cumplimiento o
no de las normas de referencia.

Las listas de inspeccin deben ser preparadas por personas de gran experiencia.
Es necesario disponer de las normas o stndares de referencia, as como d e un
conocimiento del sistema o planta a analizar.
Pueden ser puestas en prctica por un titulado sin gran experiencia, aunque los
resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia.
2.1.2.4 Soportes informticos

Cuando s e debe aplicar esta tcnica de forma reiterada, es usual que las em-
presas consultoras de seguridad tengan desarrollados formatos informatizados
aue cubran determinados procedimientos o reglamentos
- (ITC-MIE-APQ001, Re-
glamento de Seguridad en Refineras del Ministerio de Industria, etc.).
Es un mtodo que permite comprobar con detalle la adecuacin de las instalaciones.

Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros mtodos
de identificacin que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos
e instrucciones tcnicas.
Es un mtodo que examina la instalacin solamente desde el punto de vista de
cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.
2. Identificacin d e riesgos qumicos
2.1.2.6 Ejemplos.
Normalmente las listas de Inspeccin (Check lists) son puesta a punto por cada
compaa en particular y para uso propio.
Existen diferentes manuales, normas y standares que facilitan o incluyen en sus
disposiciones ejemplos de listas de inspeccin.
Se indica a continuacin un breve ejemplo de un check list. pensando en un di-
seo final d e un proceso, contemplando las etapas apuntadas en el aparta-
do 2.1.2.2 de esta Gua.
a) Diseo:
- SUSTANCIAS: Ver los aspectos caractersticos de todas las sustancias
presentes en el proceso (materias primas, intermedias, catalizadores,
productos finales):
lnflamabilidad
Explosividad
Toxicidad
Corrosividad y compatibilidad
Vertidos
Almacenamientos
Electricidad esttica (conductividad, facilidad de acumulacin)
Reactividad
- EQUIPOS: Revisar el diagrama de flujo y las listas de equipos para iden-
tificar los riesgos asociados a cada componente:
- Especificaciones de diseo (coeficientes de seguridad, tempe-
ratura, presin, flujo, nivel y otras variables de proceso).
Alivios de presin.
Distribucin en planta.
Equipos elctricos.
- PROCEDIMIENTOS: Durante el diseo deben revisarse los procedimien-
tos para puesta en marcha, parada y emergencia:
Reaccin de los operadores de planta y de los sistemas de ins-
trumentacin y control ante incendios, explosiones, fugas txi-
cas, fallos de alimentacin elctrica, fallos de refrigeracin, fallos
de vapor, fallos d e instrumentacin, fallos de gas inerte, etc.
Posibles "by passn de los enclavamientos durante la puesta en
marcha o las paradas.
Situacin frente a grandes desastres naturales.
- Anlisis de posibles efectos sinrgicos, efecto domin, ...
b) Construccin
Deben revisarse las posibles ingerencias durante la construccin con instalacio-
nes adyacentes.
c) Puesta en marcha
Deben extremarse los cuidados en esta fase critica, que requiere toda la atencin
para evitar errores:
- ~ ~ k t a n c i aincluyendo
s, las que estn fuera de especificacin.
- Equipos (purgas de aire, bridas ciegas, posicin de vlvulas, identifi-
cacin de piezas, instrumentacin, paneles de control, sealizacin,
alarma).
- Procedimientos (preparacin previa, formacin, emergencia).
d) Operacin
Cuando una planta s e opera durante un cierto tiempo, existe la tendencia a ol-
vidarse de los riesgos. Debe cuidarse el mantener al da la atencin para la iden-
tificacin y minimizacin de riesgos:
- SUSTANCIAS:Verificando que sigan cumplindose aspectos funda-
mentales como:
Recepcin de todas las partidas segn especificaciones.
Caractersticas de peligrosidad.
Sistema d e seguridad y contraincendios adecuados y operati-
vos.
Inspecciones segn previsiones iniciales.

Sistemas de alivio de presin.
Pruebas de los sistemas de seguridad y enclavamientos
Recambios adecuados y disponibles.
- PROCEDIMIENTOS:
Puesta al da de todos ellos.
Seguimiento por los operadores.
Formacin del personal nuevo.
Comunicacin de cambios.
Permisos d e trabajos.
Medidas d e seguridad para reparaciones, subcontratistas, etc.
e) Paradas
Esta fase frecuentemente se omite y, sin embargo, pueden provocarse serios pe-
ligros si no s e presta la debida atencin:
.-
S
Inventario de sustancias a ser evacuadas.
Purgas o barridos con inertes.
- EQUIPOS:
Eliminacin d e sustancias en su interior, incluyendo tuberas.
Colocacin d e barreras ciegas en los puntos adecuados.
- PROCEDIMIENTOS: Comunicacin del procedimiento de parada al per-
sonal concernido.
- G E S T I ~DE
N RESIDUOS PELIGROSOS O CONTAMINANTES
2.1.3 Anhlisis preliminar de riesgos
Bajo el nombre ingls de Preliminary Hazard Analysis (PHA) este mtodo fue
desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas d e los Estados Unidos d e
Amrica e incorporado posteriormente bajo diferentes nombres por algunas com-
paas qumicas.
2.1.3.1 Descripcin.
El Anlisis Preliminar d e Riesgos (APR e n a d e l a n t e ) fue el precusor de otros

mtodos de anlisis ms complejos y es utilizado nicamente en la fase de de-
sarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias an-
teriores, sea del proceso, sea del tipo de implantacin.
El APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la planta.
El APR s e puede considerar como una revisin de los puntos en los que pueda
ser liberada energa de una forma incontrolada.
Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peli-
gros ligados a:
- Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad.
- Equipos de planta.
- Limites entre componentes de los sistemas.
' - Entorno de los procesos.
- Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).
- Instalaciones.
- ~ q u i ~ de
o sseguridad.
Los resultados de este anlisis incluyen recomendaciones para reducir o elimi-
nar estos peligros. Estos resultados son siempre cualitativos, sin ningn tipo de
priorizacin.
Se utiliza preferentemente para la identificacin de riesgos en la fase de diseo

previo de nuevas instalaciones para prever los principales y profundizar en el
resto de riesgos en el diseo final.
Debe disponerse de los criterios bsicos de diseo de la planta, especificaciones

bsicas de equipos principales y especificaciones de materiales.
Este mtodo puede ser desarrollado por uno o dos tcnicos con conocimientos
y experiencias en seguridad. En algunos casos, puede ser aplicado por personal
con relativamente poca experiencia.
Con todo lo comentado hasta aqu, est claro que el esfuerzo necesario para el
desarrollo de un APR es mucho menor que otros mtodos de mayor compleji-
dad que s e comentarn ms adelante.
2.1.3.4 Soportes inforrnticos
Normalmente no s e utiliza un soporte informtico en la realizacin de esta tc-

nica.
Es un mtodo que requiere relativamente poca inversin en su realizacin, por

lo que e s adecuado para examinar los proyectos d e modificaciones o plantas
nuevas en una etapa inicial.
En instalaciones existentes no e s un mtodo adecuado para entrar en el detalle
de los riesgos asociados a las mismas.
..
2.1.3.6 Ejemplos
Para realizar un APR deben cubrirse las siguientes etapas:

- Recogida de la informacin necesaria
- Realizacin del APR propiamente dicho
- Informe de resultados.
Estas etapas consisten en:
a) Informacin necesaria:
Debe recogerse la informacin existente en relacin con la nueva
planta, incluyendo aquella referente a instalaciones semejantes o en
plantas con otros procesos pero con equipos o materiales semejan-
tes.
Son informaciones bsicas las del propio proceso, as como las re-
ferentes a los equipos principales, y las del entorno en el que la planta
ser operada.
Son fundamentales las informaciones en relacin con anteriores pro-
cesos, y otras plantas semejantes.
b) Realizacin del APR:
El objetivo principal del APR e s identificar los peligros, los sucesos
iniciadores y otros sucesos que provoquen consecuencias indesea-
bles. Pueden identificarse, asimismo, criterios de diseo o alternati-
vas que contribuyan a eliminar o reducir estos peligros o riesgos.
Deben considerarse los siguientes puntos:
- Equipos y materiales peligrosos (combustibles, sustancias alta-
mente reactivas, txicas, sistemas de alta presin, etc.)
- lnterrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias (iniciacin
y propagacin de fuegos y explosiones, sistemas d e control y
paro)
- Factores ambientales (vibraciones, humedad, temperaturas ex-
ternas, descargas elctricas)
- Procedimientos de operacin, pruebas, mantenimiento y emer-
gencias (errores humanos, distribucin de equipos, accesibilidad,
proteccin personal)
- Instalaciones (almacenamientos, equipos d e pruebas,forma-
.. cin)
- Equipos de seguridad (sistemas de proteccin, redundancias,
sistemas contra incendios, equipos d e proteccin personal).
c) Informe de los resultados.
Los resultados del APR deben ser registrados adecuadamente d e
forma que s e vea claramente los peligros identificados, la causa, la
consecuencia potencial, y las diferentes medidas preventivas o co-
rrectivas.
A ttulo de ejemplo s e incluye una parte de un APR de un posible al-
macenamiento de sulfuro de hidrgeno (H2S)para utilizacin en pro-
ceso:
Riesgo Causa
l Consecuencia
Medidas preuentiuar
o COrrectiuaS
Fuga txica 1) Prdida en ci- Peligro de muerte a) Colocar sistemas d e

lindro de alma- si la fuga e s deteccin y alerta.
c e n a m i e n t o . importante. b) Minimizar la cantidad
almacenada.
c) Desarrollar un proce-
dimiento de inspeccin
de los cilindros.
- 2. Identificacin d e riesgos qumicos
2.1.4 Anlisis What if ...?H(&Qu pasa si ...3 )

La traduccin literal de este nombre podria ser yQu pasa si ...?m; es un mtodo
de anlisis que no e s tan estructurado como otros (HAZOP -Hazard Operability
Study-, descrito en el apartado 2.1.5 de esta Gua o FMEA -Failure Mode Effects
Analysis-, descrito en el apartado 2.1.6 de esta Gua, y necesita la adaptacin
por parte del usuario al caso particular que se pretende analizar.
Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la presencia
de sucesos indeseados que pueden provocar consecuencias adversas.
2.1.4.1 Descripcin
El mtodo exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseo,
construccin, modificaciones d e operacin de una determinada instalacin.
Evidentemente, requiere un conocimiento bsico del sistema y la disposicin
mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por
lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia
para poder llevarlo a cabo.

El mtodo tiene un mbito de aplicacin amplio ya que depende del plantea-
miento de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las reas que
se proponga la investigacin como: seguridad elctrica, proteccin contrain-
cendios, seguridad personal, etc.
Las preguntas s e formulan en funcin de la experiencia previa y s e aplican, tanto
a proyectos de instalacin, como a plantas en operacin, siendo muy comn su
aplicacin ante cambios propuestos en instalaciones existentes.

Normalmente las cuestiones s e formulan por un equipo de dos o tres personas
especialistas en las reas apuntadas en el apartado anterior, los cuales necesi-
tan documentacin detallada de la planta, del proceso, de los procedimientos y
posibles entrevistas con personal de operacin.
El resultado del trabajo ser un listado de posibles escenarios incidentales, sus
consecuencias y las posibles soluciones para la reduccin del riesgo.
Normalmente no se utiliza un soporte informtico en la aplicacin de esta tcnica.
Es un mtodo menos estructurado que el HAZOP y FMEA,ver apartados 2.1.5

y 2.1.6 de esta Gua, por lo que su aplicacin es ms sencilla, sin embargo su ex-
haustividad depende ms del conocimiento y experiencia del personal que lo aplica.
2.1 A.6 Ejemplos
Normalmente el equipo de trabajo empieza sus preguntas en el comienzo del prm

ceso y las prosigue a lo largo del mismo. En ocasiones el mtodo puede centrarse
en determinadas consecuencias especficas (seguridad personal, por ejemplo).
S e van anotando sucesivamente todas las preguntas, y respuestas, incluyendo
peligros, consecuencias y soluciones. El estudio se contempla recopilando los
comentarios de todos los equipos y revisando las recomendaciones por parte
del nivel adecuado de gerencia.
Las etapas fundamentales de un anlisis What If son:
- Definicin del alcance del estudio.
- Recogida de la informacin necesaria.
- Definicin de los equipos.
- Desarrollo de las cuestiones.
- Informe de resultados.
Las caractersticas bsicas de cada etapa son las siguientes:
a) Definicin del alcance del estudio:
Existen dos alcances bsicos en un anlisis What If: las condiciones
fsicas del sistema investigado y la categora de las consecuencias
del mismo.
Debe definirse en primer lugar la categora de las consecuencias (para
el pblico, para los trabajadores de la planta o econmicas), siendo
que, a su vez, estas categorias pueden subdividirse en otras menores.
Una vez definidas estas categorias, puede definirse el alcance fsico
del estudio, incluyendo posibles interacciones entre diferentes par-
tes de la planta.
-- a
--
b) Recogida de la informacin necesaria:

Es necesaria que toda la informacin requerida se encuentre dispo-
nible al inicio del trabajo para poder desarrollarlo sin interrupciones.
Un resumen tpico d e la informacin requerida s e muestra a conti-
nuacin.
l. Diagramas de Flujo:
1. Condiciones de operacin:
- Sustancias utilizadas, con caractersticas fsicas.
- Qumica y termodinmica del proceso.
2. Descripcin de los equipos.
11. Implantacin de los equipos (Plot Plan).
111. Diagramas de Tuberas e Instrumentacin (P&ID):
1. Controles:
- Sistemas de control en continuo.
- Alarmas y sus funciones.
2. Instrumentacin.
- Cuadros.
- Indicadores.
- Monitores.
IV. Operaciones:
1. Responsabilidades y obligaciones del personal.
2. Sistemas de comunicacin.
3. Procedimientos:
- Mantenimiento preventivo.
- Permisos d e trabajo en caliente.
- Entradas en recipientes.
- Emergencia.
La ltima parte de la recogida de la informacin es la preparacin
de las preguntas. En este aspecto, otros mtodos como las Listas de
Inspeccin o Check List o el HAZOP (ver apartados 2.1.2 y 2.1.5,
respectivamente de esta Gua) pueden sugerir ideas para el desa-
rrollo de las preguntas.
c) Definicin del equipo de trabajo:
Para cada rea especfica deben definirse equipos de dos o tres per-
sonas. Cada equipo debe poseer:
- Experiencia en las consecuencias a analizar.
- Conocimientos de la planta o el proceso.
- Experiencias en tcnicas de evaluacin de riesgos.
El equipo debe ser multidisciplinar e incluir puntos de vista de pro-
duccin, fabricacin, mantenimiento, ingeniera y seguridad.
d) Desarrollo del cuestionario:
La revisin empieza con una explicacin bsica del proceso, utili-
zando la informacin disponible de la planta, por parte del mejor co-
nozedor del sistema.
Los equipos no e s necesario que trabajen aislados, sino que e s con-
veniente que intercambien cuestiones para asegurar el buen camino
del proceso. Es conveniente que trabajen en das alternos y con una
dedicacin diaria de cuatro a seis horas como mximo.
El equipo va formulando las preguntas desde el inicio del proceso y
va respondiendo las mismas y, eventualmente, aadiendo nuevas
cuestiones; y va identificando los peligros, las posibles consecuen-
cias y las soluciones.
S e considera, como ejemplo simplificado, un proceso de fabricacin
en continuo de fosfato diamnico (PAD) por reaccin de cido fos-
frico con amonaco. El PAD e s inocuo. Si se reduce la proporcin
de fosfrico, la reaccin no s e completa y s e desprende amonaco.
Si s e reduce el amonaco, s e obtiene un producto seguro pero inde-
seable.
Se destina un equipo a investigar los peligros de la reaccin para las
personas.
Las cuestiones planteadas por What I f ...? son las siguientes:
Qu ocurre si ...?:
- Se suministra un producto de mala calidad en vez de cido fos-
frico?
- La concentracin de fosfrico no es correcta?
- El fosfrico est contaminado?
- No llega fosfrico al reactor?
- 2. Identificacin de riesgos qumicos
- Se suministra al reactor una proporcin de amonaco dema-

siado elevada?
- Se detiene la agitacin del reactor?
- Se cierra la descarga del reactor?
Para la primera cuestin, se analizaran las sustancias presentes en la
planta o disponibles por el suministmdor de cido fosfrico que pudie-
ran ser incompatibles con el amoniaco, provocando daos en las per-
sonas. Deber asegurarse un sistema de preidentificacin de estos p o
sibles productos para evitar su introduccin en el tanque de cido fosfrico.
As continan las respuestas en todo el proceso.
e) Resultados:
Como en otros estudios, la presentacin de los resultados e s bsica
para garantizar una aplicacin correcta de las conclusiones.
Estas debern ser revisadas por el director de planta para garantizar
que las conclusiones son transmitidas a cada uno de los responsa-
bles por las diferentes actuaciones.
A continuacin s e adjunta un ejemplo de presentacin d e resulta-
dos, para el ejemplo anterior,
<Que ocurre si...7

I Consecuencia I Recomendaciones
...Es e suministra pro- No identificada. -

dudo de mala calidad?
...la concentracin d e No se consume todo el a m o Verificar la concentracin del
fosfrico es incorrecta? naco y hay una fuga en la fosfrico antes de la opera-
zona de reaccin. cin.
... el fosfrico est con- No identificada. -
taminado?
...no llega fosfrico al El amoniaco no reacciona. Alarma/corte del amoniaco
reactor? Fuga en la zona de reaccin. por seal de falta de flujo en
la h e a de fosfrico al reactor.
... demasiado amonaco Exceso de amoniaco. Fuga Aiarma/corte del amonaco
en el reactor? en la zona de reaccin. por seal de falta de flujo en
la Inea de fosfrico al reactor.
2.1.5 Anlisis funcional de operatividad (HAZOP)
2.1.5.1 Descripcin
El mtodo naci en 1963 en la compaia ICI (Imperial Chernical Industries),
en una poca en que s e aplicaba en otras reas las tcnicas de anlisis crtico.
Estas tcnicas consistan en un anlisis sistematizado de un problema a travs
del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (cmo?, tcundo?,
por qu? quin?, etc.). La aplicacin de estas tcnicas al diseo de una planta
qumica nueva puso de manifiesto una serie de puntos dbiles del diseo.
El mtodo s e formaliz posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utili-
zado en el campo qumico como una tcnica particularmente apropiada a la
identificacin de riesgos en un instalacin industrial.
El HAZOP o AFO (Anlisis Funcional de Operatividad) es una tcnica de identi-
ficacin de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes s e pro-
ducen como consecuencia de una desviacin de las variables de proceso con
respecto de los parmetros normales de operacin. La caracterstica principal
del mtodo es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo (ver
apartado 2.1.5.3 de esta Gua).
La tcnica consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias
de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de unas
"palabras guas..
1. Definicin del rea de estudio
La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las reas a las cuales
se aplica la tcnica. En una instalaci6n de proceso, considerada como el sistema
objeto de estudio, s e definiran para mayor comodidad una serie de subsistemas
o unidades que corresponden a entidades funcionales propias, como por ejem-
plo: preparacin de materias primas, reaccin, separacin de disolventes ...
2. Definicin de los nudos
En cada subsistema se identificaran una serie de nudos o puntos claramente lo-
calizados en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubera de alimen-
taci6n de una materia prima un reactor aguas arriba de una vlvula reductora, im-
pulsin de una bomba, superficie de un depsito, ... Cada nudo ser numerado
correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para ma-
yor comodidad. La tcnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada
nudo vendr caracterizado por unos valores determinados de las variables de pro-
ceso: presin, temperatura, caudal, nivel, composicin, viscosidad, estado, ...
Los criterios para seleccionar los nudos tomarn bsicamente en consideracin
los puntos del proceso en los cuales s e produzca una variacin significativa de
alguna de las variables d e proceso.
Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos
esquemas simplificados (o en los propios diagramas de tuberias e instrumenta-
cin), los subsistemas considerados y la posicin exacta de cada nudo y su nu-
meracin en cada subsistema.
Es de notar que por su amplio uso la tcnica tiene variantes en cuanto a su uti-
lizacin que s e consideran igualmente vlidas. Entre estas destacan, por ejem-
plo, la sustitucin dpl concepto de nudo por l de tramo de tuberia o la identifi-
cacin nudo-equipo.
3. Definicin de las desviaciones a estudiar:
Para cada nudo s e ~ l a n t e a r de forma sistemtica las desviaciones de las varia-
bles de proceso aplicando a cada variable una palabra gua. En la tabla 2.2, s e
indican las principales palabras gua y su significado.
El HAZOP puede consistir en una aplicacin exhaustiva de todas las combina-
ciones posibles entre palabra gua y variable de proceso, descartndose durante
la sesin las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Al-
ternativamente, s e puede fijar a priori en una fase previa de preparacin del HA-
ZOP la lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer
caso se garantiza la exhaustividad del mtodo, mientras que en el segundo el es-
tudio m s dirigido" puede resultar menos laborioso.
4. Sesiones HAZOP:
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones
planteadas de forma ordenada y siguiendo un formato de recogida similar al pro-
puesto en la figura 2.1. En la tabla 2.3 s e describe el contenido de cada una de
las columnas.
El documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de
tuberias e instrumentacin aunque puedan ser necesarias consultas a otros do-
cumentos: diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operacin, especifica-
ciones tcnicas, etc.
'euials!sqns epes ap
sopnu sol ap uopelauinu uo!senl!s el uos sopes!yldui!s s e u i a n b s ~ -
leuy auuojul .G
y n 3 elsa ap g ' q [ . z o p e l ~ e d ela ua allelap uos aq!issap
as uo!s!soduos ens oleqe~lap od!nba un iod oqes e sepehall uos sauo!sas s e 1
.ope!doide uel sa ou opoqaui la anb oses o w q n alsa ua ielou ap s3
'Z'Z ein6!j el ua opeleyas [a sa ep!6osai ap o p u i
-1oj 13 .osaso~dlap osed epes eled oqes e asleAa11 anb auag uo!xaya~e1 alay!p
olua!uiealueld la o s a s o ~ dla p s u a n s a s las le onuguoss!p osasoid ap selueld eied
--- . ..
2. Identificacin de riesgos
.. . qumicos
- Formatos de recogida de las sesiones con indicacin d e las fechas

de realizacin y composicin del equipo de trabajo.
- Anlisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una cla-
sificacin cualitativa de las consecuencias identificadas.
- Lista d e las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preli-
minar que debena ser debidamente estudiada en funcin de otros cri-
terios (impacto sobre el resto de la instalacin, mejor solucin tc-
nica, coste, etc.) y cuando se disponga de ms elementos de decisin
(frecuencia del suceso y sus consecuencias).
- Lista de los sucesos iniciadores identificados.
2.1.5.2 Ambito de aplicacin.

..-
El mtodo encuentra su utilidad principalmente en instalaciones de proceso de
relativa complejidad o en reas de almacenamiento con equipos de regulacin
o diversidad de tipos de trasiego.
Es particularmente provechosa su aplicacin en plantas nuevas porque puede
poner d e manifiesto fallos de diseo, construccin, etc. que han podido pasar
desapercebidos en la fase de concepcin. Por otra parte las modificaciones que
puedan surgir del estudio pueden ser ms fcilmente incorporadas al diseo.
Aunque el mtodo est enfocado bsicamente a identificar sucesos iniciadores

relativos a la operacin de la instalacin, por su propia esencia, tambin puede
ser utilizado para sucesos iniciadores externos a la misma.

La caracterstica principal de la tcnica es que se realiza en equipo en sesiones
de trabajo dirigidas por un coordinador. El equipo de trabajo debera de estar
compuesto, como mnimo, por:
- Responsable de proceso
- Responsable de la operacin de la planta
- Responsable de seguridad
- Responsable del mantenimiento
- Coordinador
Adicionalmente se puede recurrir a consultas puntuales a tcnicos de otras reas
como instrumentacin, laboratorio, etc. En una planta en fase de diseo s e com-
pletar el equipo con un responsable del diseo, uno de proyecto y el futuro res-
ponsable de la puesta en marcha.
Las personas que toman parte en las sesiones debern de ser personas:
- Muy conocedoras de la planta y expertas en su campo.
- Dispuestas a participar activamente.
No es necesario que tengan un conocimiento previo del mtodo en s.
Una de las personas que formen parte del equipo d e trabajo tendr encomen-
dada la labor de transcripcin de las sesiones de forma precisa y lo ms com-
pleta posible. Deber tener capacidad de sntesis y un buen conocimiento tanto
de la instalacin como del mtodo.
Destaca en el mtodo el papel del coordinador quien conduce las sesiones. De-
ber de ser una persona:
- Relativamente "objetiva#.
- Con un buen conocimiento del mtodo.
- Con amplia experiencia industrial.
- Con capacidad de organizacin (debe potenciar la participacin de
todos los presentes, cortar disquisiciones improductivas, estimular la
imaginacin, favorecer un ambiente de colaboracin y competencia "sa-
nos*, etc.).
En promedio se podra evaluar en tres horas el tiempo de dedicacin necesario
para cada nudo a estudiar repartidas en partes iguales en:
- Preparacin
- Sesin
- Revisin y anlisis de resultados
siendo las actividades primera y ltima las realizadas por el coordinador.
2.1.5.4 Soportes inforrnticos.
Existen algunos cdigos informticos que permiten registrar las sesiones de
HAZOP de forma directa. Entre ellos s e puede citar: el cdigo desarrollado por
la compaia Dupont de Nemours, HAZSEC (compaa Technica), HAZTRAC
(Technica), HAZOP (compaa ITSUIZAP), etc. Guan al tcnico durante las se-
siones y permiten en general una posterior agrupacin y clasificacin de las re-
comendaciones surgidas en el estudio.
Adems d e cubrir los objetivos para los cuales s e utiliza el mtodo, s e pueden
destacar, entre otras, las siguientes ventajas adicionales al mtodo:
1.
Ocasin perfecta y quizs (4micampara contrastar distintos puntos de
vista de una planta.
2. Es una tcnica sistemtica que puede crear desde el punto d e vista
de seguridad hbitos metodolgicos tiles.
3. El coordinador mejora su conocimiento del proceso.
4. No requiere prcticamente recursos a exclusin del tiempo d e dedi-
cacin, etc.
Como inconvenientes se podnan citar tambin:
1. Es una tcnica cualitativa. No hay una valoracin real de la frecuencia
de las causas que producen una consecuencia grave ni tampoco del
alcance de la misma.
2. Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP deben analizarse
con mayor detalle y otros criterios (econmicos, etc.).
3. Los resultados obtenidos son muy dependientes de la calidad del
equipo.
4. Es muy dependiente de la informacin disponible. Puede omitirse un

riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos.
2.1.5.6 Ejemplos
EJEMPLO1
En la figura 2.3 se resea un esquema simplificado de una lnea de fabricacin
de un producto intermedio en una instalacin de produccin de productos far-
macuticos. El proceso e s d e tipo batch (discontinuo) y el subsistema d e
HAZOP considerado abarca toda la lnea hasta la obtencin del producto final.
Se consideran cuatro nudos: el discontinuo nudo 1 corresponde al reactor de me-
dia caa R-1 donde s e realiza la cloracin de un producto slido molido, obte-
nido en otra lnea de fabricacin, con pentacloruro de fsforo. El nudo 2 corres-
ponde al reactor R-2donde ocurre la hidrlisis del producto descargado del reactor
R-l. En la centrfuga C-1, nudo 3, s e escurre el producto.
Por ltimo, el nudo 4 est situado en la torre de lavado, una columna de vidrio
de absorcin de gases con ventilador en cabeza y que neutraliza los gases con
una disolucin de hidrxido sdico regulada por un medidor de pH automtico.
La secuencia del proceso consiste en:
En R1:
- Cloracin del oxicloruro de fsforo para producir pentacloruro de fs-
foro. S e desprende cido clorhdrico durante esta fase. Los gases son
neutralizados en la torre de lavado.
- Cloracin del producto slido con pentacloruro de fsforo.
- Destilacin del tricloruro de fsforo.
- Descarga lenta a R2.
En R2:
- Hidrlisis del producto obtenido con adicin de hielo.
- Descarga a C1.
En C1:
- Centrifugado del producto para eliminacin del agua.
En la tabla 2.4 s e recoge el HAZOP correspondiente al nudo 1 y que refleja las
operaciones asociadas al reactor: acondicionamiento al principio del batch y
carga con bombeo del oxicloruro desde el depsito de almacenamiento.
1 Leyenda: 0 Posicin de los nudos
Aceite termico R-l Reactor de cloracin
Agua de refrigeracin R-2 Reactor de hidrlisis
Aceite fro D Depsito de Po CI,
T Torre de lavado
En la figura 2.4 s e resea un esquema simplificado de una parte de planta de
proceso continuo de fabricacin d e nitrato amnico. El subsistema considerado
e s el d e reaccin en el que s e produce la reaccin entre el amoniaco gas y el
cido nitrico.
Los nudos considerados son los reseados en el esquema:
- Nudo 1, alimentacin al reactor de amoniaco
- Nudo 2, alimentacin al reactor de cido nitrico
- Nudo 3, suministro de cido sulfrico (un aditivo)
- Nudo 4, reactor en Inea
- Nudo 5, separador
En la tabla 2.5 s e resea el HAZOP correspondiente al nudo 1 de alimentacin
de amonaco gas al reactor.
El esquema representa bsicamente:
- Las tres tuberas de alimentacin al reactor: dos lneas de amonaco
de distinta procedencia, una de cido nitrico y la correspondiente al
cido sulfrico (un aditivo). El amoniaco gas e s calentado a travs
de un intercambiador de calor de doble tubos con vapor.
- Un reactor en Inea en el cual se produce la reaccin fuertemente exo-
trmica entre el amonaco gas y el cido ntrico.
- La cmara donde s e produce la separacin entre los vapores resi-
duales y el nitrato amnico producido y, por ltimo el tanque de ali-
mentacin de nitrato amnico al rea de tratamiento correspondiente.
.>
. . ...
*v..
-.i
2.1.6 Anlisis del modo y efecto d e los fallos (FMEA)
Corresponde al acrnimo anglosajn del Failure Mode a n d Effects Analysis.

Una descripcin de una aplicacin completa del mtodo se incluye en el artculo
de King y Rudd publicado en el AlChE J. (Arnerican lnstitute of Chernical En-
gineers Journal) en 1971.
2.1.6.1 Descripcin
Este mtodo consiste en la tabulacin de los equipos y sistemas de una planta

quimica, estableciendo las diferentes posibilidades de fallo y las diversas in-
fluencias (efectos) de cada uno de ellos en el conjunto del sistema o de la planta.
Los fallos que s e consideran son, tpicamente, las situaciones de anormalidad
tales como:
- abierto cuando normalmente deba estar cerrado
- cerrado cuando normalmente deba estar abierto
- marcha cuando normalmente deba estar parado
- paro cuando normalmente deba estar en marcha
- fugas cuando normalmente deba ser estanco
- otros.
Los efectos son el resultado de la consideracin de cada uno de los fallos iden-
tificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas o de la planta.
El mtodo FMEA establece finalmente, qu fallos individuales pueden afectar di-
rectamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de
una cierta importancia en la planta.
Este mtodo no considera los errores humanos directamente, sino su conse-
cuencia inmediata de mala operacin o situacin de un componente o sistema.
Tampoco establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o secuencias
de los mismos que pueden llegar a provocar un accidente final de mayores con-
secuencias.
El FMEA e s un mtodo cualitativo que establece una lista de fallos, sistemtica,
con sus consiguientes efectos y puede ser de fcil aplicacin para cambios en el
diseo o modificaciones de planta.
El mtodo FMEA puede ser utilizado en las etapas de diseno, construccin y ope-
racin.
En la etapa de diseo es til para la identificacin de protecciones adicionales,
que puedan ser fcilmente incorporados para la mejora de equipos y sistemas.
En la etapa de construccin puede ser utilizado para una evaluacin de modifi-
caciones que puedan surgir por cambios inducidos en campo.
En perodo de operacin el FMEA es til para la evaluacin de fallos individua-
les que puedan inducir a accidentes potenciales.
Su uso puede ser, con limitaciones, alternativo a un HAZOP, aunque encuentre
su mayor aplicacin como fase previa a la elaboracin de rboles de fallos, ya
que permite un buen conocimiento de los sistemas.
Normalmente, el mtodo FMEA puede llevarse a cabo por un equipo de dos ana-
listas que conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema, as
como la influencia de estas funciones en el resto de la lnea o proceso. Para sis-
temas complejos, el nmero de analistas deber ser incrementado en funcin de
la complejidad y especialidades a ser cubiertas.
Para garantizar la efectividad del mtodo, debe disponerse de:
- Lista de equipos y sistemas.
- Conocimiento de las funciones de los equipos.
- Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta.
La dedicacin ya s e ha comentado que e s proporcional a la complejidad, y e s
muy poco significativo intentar establecer un ndice promedio de dedicacin.
Normalmente no es necesario un sistema informtica d e apoyo, aunque en sis-

temas ms complejos puede ser til un sistema corriente de base de datos en el
caso de establecer comentarios simples y objetivos para cada caso.
2. Identificacin d e riesaos aumicos
2.1.6.5 Ventajas e inconvenientes.
Se ha citado anteriormente la rapidez del mtodo frente a otros ms complejos

como pueden ser el HAZOP.
Los resultados que proporciona el mtodo son funcin de esta misma simplici-
dad siendo en todo caso meramente cualitativos.
En todo caso, supone un anlisis metdico y ordenado de todos los fallos que
pueden presentarse en un equipo, sistema, proceso o planta y que puede supo-
ner una aproximacin relativamente poco costosa a las situaciones accidentales
que estos fallos puedan provocar.
2.1.6.6 Ejemplos
Para desarrollar un FMEA,deben contemplarse las siguientes etapas:

- Determinar el nivel de detalle
- Desarrollar un formato de trabajo
- Definir el problema y las condiciones d e contorno
- Rellenar la tabla FMEA
- Informar de los resultados
Se comenta brevemente a continuacin cada uno de estos conceptos:
a) Nivel de detalle
El anlisis puede desarrollarse a nivel d e sistemas o de componen-
tes, y ello debe definirse claramente al inicio de la labor.
Un ejemplo puede aclararlo mejor: si se estudia una planta, se puede
definir como sistemas en fallo el sistema de alimentacin, el sistema
de mezcla, el de oxidacin, el de separacin de producto y los siste-
mas auxiliares. Para cada uno de estos grandes conjuntos, por ejem-
plo el de oxidacin, s e podra estudiar los fallos en las bombas de ali-
mentacin, la bomba de refrigeracin, la vlvula de control del circuito
de agua de refrigeracin, el sensor de temperatura del reactor, el con-
trolador de temperatura, la alarma de temperatura mxima, el trans-
misor, etc.
b) Formato de trabajo
El tipo de tabla que debe ser desarrollado para soporte de la labor,
debe tener en cuenta, inicialmente, el nivel de detalle definido en el
apartado anterior.
Un ejemplo podra ser:
Fecha Pbgina ..................... de .................................

Planta Analisto
Sistema ....................................................................... Referencia .........................................................
ltem Identificacin Designacin Modo de fallo Efectos
Pueden introducirse otras columnas (criticidad, por ejemplo, en el

caso del FMEA), (probabilidades d e fallo cuando s e conozcan),
en preparacin d e otros tipos de anlisis (cuantitativos, por ejem-
plo).
c) Definicin del problema y condiciones de contorno
Se trata de determinar previamente qu partes deber tener en cuenta
el FMEA.
Los elementos mnimos para la definicin del problema son:
- Identificacin de la planta y/o sistemas a analizar
- Establecer los limites fsicos del sistema de anlisis. Ello implica
definir los lmites con otros sistemas. Un buen mtodo e s dibu-
jar estos lmites en un diagrama de flujo.
- Recoger la informacin necesaria para identificar tanto los equi-
pos como su relacin con el sistema o planta.
d) Rellenar la tabla FMEA

La tabla desarrollada en b) debe ser completada de forma sistem-
tica, reduciendo la posibilidad de omisiones.
2. Identificacin de riesqos qumicos
Un diagrama de flujo puede ser un buen auxiliar para este fin. A me-
dida que s e colocan los equipos en la lista se van tachando en el dia-
grama original de forma bien visible.
En el desarrollo de la labor no debe dejarse ningn item por com-

pletar antes de pasar al siguiente.
Deben tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones:
- Identificacin de equipos de forma biunvoca, utilizando, si e s ne-
cesario, cdigos o denominaciones particulares.
- Descripcin de los equipos de forma que s e incluya en la misma
la funcin y posibles caractersticas bsicas, como por ejem-
pla: .vlvula motorizada, normalmente cerrada, en la lnea de
DN50 de sosa custica^^.
- Deben establecerse todos los modos de fallos para cada equipo
en relacin a sus condiciones normales de operacin. As, por
ejemplo, los fallos de una vlvula de control normalmente abierta
pueden ser:
. Fallo abre.
Cambio a posicin cerrada.
Prdidas al exterior.
Ruptura del cuerpo.
En cualquier caso, deben limitarse las consideraciones a aquellas si-
tuaciones que puedan provocar consecuencias importantes.
Para cada fallo identificado, deben determinarse los efectos en otros

equipos o en el sistema.
Por ejemplo, una prdida de lquido por el sello de una bomba tiene
como efecto inmediato un derrame en la zona de la bomba. Si el
fluido es inflamable, puede preverse un incendio que pueda afectar
los equipos vecinos.
El analista puede introducir comentarios adicionales sobre los equi-
pos afectados.
e) Resultados
El resultado de un FMEA ser una tabla de los efectos de los fa-
llos de cada componente sobre el proceso o sistema.
Los fallos identificados que provoquen consecuencias inacepta-
bles debern ser corregidos hasta niveles de aceptabilidad.
Los resultados d e un FMEA pueden ser utilizados como primer
paso de anlisis ms detallados de partes especialmente crticas
(HAZOP o Arboles de Fallos -ver apartado 2.1.5 y 3.3 de esta Gua,
respectivamente-).
2.1.7 Anlisis del modo, efecto y criticidad de los fallos (FMEAC)
2.1.7.1 Descripcin
Para no caer en reiteraciones, s e referir este mtodo en relacin con el FMEA

comentado en el apartado 2.1.6 de esta Guia.
La diferencia fundamental en relacin con el FMEA e s que el FMEAC, adems
de establecer una relacin entre los diferentes modos de fallo de un equipo o sis-
tema y las consecuencias de cada uno de ellos, aade a esta consideracin el
establecimiento de la criticidad de cada uno d e estos fallos. Es decir, establece
un orden relativo de importancia de los fallos en funcin de las consecuencias
de cada uno de ellos.
Como consideraciones generales de la metodologa, s e relacionarn todas las
caractensticas indicadas en el apartado 2.1.6 de esta Guia con los siguientes as-
pectos adicionales.
a) En la Tabla del Formato d e Trabajo [apartado 2.1.6.6 d e esta

Gua punto b)] s e aadir una columna con el concepto d e cri-
ticidad.
b) En cuanto a la definicin del problema y las condiciones d e con-

torno, [apartado 2.1.6.6 de esta Gua punto c)], se aadir la nece-
saria definicin de unas condiciones o conceptos bsicos de critici-
dad que permitan apreciar las diferencias de importancia entre las
posibles consecuencias derivadas de los fallos analizados.
- -. 2. Identificacin de riesgos
..- qumicos
A titulo de ejemplo s e puede citar, para un caso hipottico:
Peligro menor para las personas y las instalaciones. No s e requiere

parada del proceso
Peligros para las personas y las instalaciones. Se requiere parada progra-
mada del proceso
- Peligro inmediato para las personas y las instalaciones. S e requiere parada
de emergencia 4
c) Cada uno de los fallos y sus efectos son comparados bajo los con-
ceptos bsicos definidos en el apartado criticidad, y se ordenan en
funcin de esta criticidad.
d) En el informe final, s e destacan los fallos que pueden provocar efec-

tos de criticidad absolutamente inaceptables. Las actuaciones prio-
ritarias irn dirigidas a aportar soluciones frente a estos fallos.
Con estas consideraciones adicionales, el resto del mtodo FMEAC es absoluta-
mente igual al FMEA.
2.2 METODOS SEMICUANTITATIVOS
S e entiende por mtodos de evaluacin d e riesgo semicuantitativos, aquellos

que, no llegando al detalle y rigor de una evaluacin cuantitativa del riesgo, su-
ponen un avance hacia ello desde los mtodos cualitativos, en el sentido que son
mtodos que dan como resultado una clasificacin relativa del riesgo asociado
a una planta qumica o a partes de la misma.
Los mtodos desarrollados en este sentido y que son de mayor difusin y cono-
cimiento general son los denominados h d i c e de DOW de fuego y explosin" y
el dndice de Mond".
El primero de ellos fue desarrollado por la compaia Dow Chemical y el segundo
por el grupo ICI-lrnperial Chernical lndustries PLC.
Ambos mtodos se basan en la asignacin de penalizaciones y/o bonificaciones
a las instalaciones de una planta qumica.
Las penalizaciones son asignadas en funcin de las sustancias presentes y las

condiciones de proceso.
Las bonificaciones tienen en cuenta las instalaciones de seguridad que pueden

mitigar o prevenir los efectos accidentales.
La combinacin de ambas lleva a la determinacin del indice con el que s e afecta

una determinada parte de la instalacin, pudiendo examinar, a la vista de estos
ndices, la importancia relativa de las partes estudiadas en funcin del riesgo aso-
ciado.
Para que no resulte reiterativa la descripcin y con la idea, por otra parte, que
cualquiera de las Guas publicadas para aplicacin de los mtodos son suficien-
temente claras y detalladas, se procede a un comentario sobre el lndice de DOW,
refiriendo posteriormente el lndice de Mond a todo lo detallado para el primero.
2.2.1 lndice de DOW de incendio y explosin
Con el titulo original de DOW's Fire & Explosion Index, publicado por primera
vez en 1966, lleg a su sexta edicin en el ao 1987, en el que s e incorpora por
primera vez una penalizacin especfica a los productos txicos.
Con los principios bsicos que s e comentarn a continuacin, y ya apuntados

en el prembulo de este capitulo, las ediciones sucesivas han ido acumulando
las experiencias adquiridas en las aplicaciones del mtodo. En estas lneas por
ejemplo, la quinta edicin inclua mtodos de estimacin de los tiempos de in-
terrupcin del servicio y de los costes derivados de estas interrupciones, en fun-
cin de los riesgos evaluados; la sexta edicin incluye, entre otras, la novedad de
considerar la toxicidad de los productos como una posible complicacin en las
respuestas frente a emergencias.
2.2.1.1 Descripcin
El mtodo s e desarrolla siguiendo las etapas que a continuacin se comentarn

brevemente y que s e exponen de forma grfica y resumida en la figura 2.5).
-. .- 2.
. .. ... Identificacin de riesgos qumicos
Determinar el
factor de
C6lculo de (F2)
factor de riesgos
especiales del
proceso
4
Determinaci6n del factor de riesgo (F3)
F1 x F2 = F3
Deicriiiiiiariuii del rrcd ae

eXDOI.C.On AE
Determinar el valar de sustitucihn

en el area de exposicibn (VS)
FUENTE: DOW's Fire & Explosion lndex Hazard Classification Guide. Sexta edicin 1987
Dividir la planta qumica en estudio en .unidades de proceso" para
cada una de las cuales s e determinar su h d i c e de lncendio y Ex-
plosin. (IIE) (ver pgina 65).
Determinar el "Factor de Material. (FM) para cada Unidad (ver p-
gina 63).
Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones gene-
rales de proceso (reacciones exotrmicas o endotrmicas, transporte
de material, accesos, etc.) ( F l ) y los riesgos especficos del pro-
ceso/producto txico peligroso, operacin en vaco, operacin den-
tro o cerca del rango de inflamabilidad, y otra (F2) (ver pgina 63).
Calcular el .Factor de Riesgo" (F3) y el .Factor de Dao. (FD) para
cada unidad determinada en a).
Determinar los lndices de lncendio y Explosin (IIE) y el Area de Ex-
posicin para cada Unidad d e Proceso seleccionada (AE) (ver p-
gina 65).
Calcular el valor de sustitucin del equipo en el rea de exposicin
(VS) (ver pgina 65).
Calcular el Dao Mximo Probable a la Propiedad (MPPD) ( i ) , tanto
bsico como real, por consideracin de los factores de bonificacin
(FB y FBE) (ver pginas 6 5 y 66).
Determinar los Mximos Das de Interrupcin (MPDO) (2) y los cos-
tes por Paralizacin de la Actividad (BI) (3) en estos das (ver pgi-
na 67).
Para tener una idea bsica de los parmetros que el desarrollo del lndice de DOW
obliga a considerar, s e estudia con un mnimo de detalle el contenido de cada
una de las etapas indicadas anteriormente. Como consideracin general, no s e
pretende en este punto sustituir el contenido de las Guas de Aplicacin del n-
dice de DOW, que son claras y precisas para la aplicacin del mtodo.
Se ha mantenido la sigla original del manual de aplicaci6n del mtodo correspondiente a Maximum
Probable Properly Damage.
Se ha mantenido la sigla
- original
. del manual de aplicacin del metodo correspondiente a Maximum
Probable Days Outage.
(3) Se ha mantenido la sigla original del manual de aplicacin del mtodo correspondiente a Business
Interruption.
M ..! 2. Identificacin de riesaos aumicos
2.2.1.1.1 Unidades de proceso

Las instalaciones en estudio s e dividen en "Unidades de Procesou que pueden
consistir en equipos individuales de proceso (columnas, reactores, tanques, etc.)
o lneas de proceso que presenten condiciones operatorias semejantes y con im-
plicacin de las mismas sustancias.
El criterio bsico de adopcin para seleccionar estas unidades ser, por un lado,
el nivel d e detalle del estudio pretendido y, por otro, la homogeneidad necesaria
que permita la aplicacin correcta del mtodo.
2.2.1.1.2 Factor de Material

Es el denominado .Material Factor. (FM) en la versin original y da una medida
de la intensidad de liberacin de energa de una sustancia o mezcla de las mis-
mas.
Este valor e s un ndice variable de 1 a 40, y el mtodo facilita la forma de deter-
minarlo directamente para una lista de ms de 300 sustancias, as como los cri-
terios para determinar el correspondiente a sustancias no incluidas en la lista o
las mezclas de multicomponentes, o la correccin necesaria en caso de opera-
cin a temperaturas diferentes de la temperatura ambiente.
2.2.1.1.3 Factores de Riesgo

Para tener en cuenta las especiales condiciones de proceso que modifiquen el
riesgo d e las instalaciones en estudio s e consideran dos tipos d e "Factores" de
riesgo:
a) Factor d e Riesgos Generales del Proceso (General Process Ha-

zards) (Fl).
b) Factor d e Riesgos Especiales del Proceso (Special Process Ha-
zards) (F2).
Ambos suponen unas penalidades a aplicar al FM, que tienen en cuenta los si-
guientes aspectos:
F1: Reacciones exotrmicas (ligeramente exotrmicas, moderadamente
exotrmicas, exotrmicas con control crtico, exotrmicas particu-
larmente sensibles).
- Procesos endotrmicos (calcinacin, electrlisis, pirlisis).
- Transferencia de producto (carga o descarga de sustancias al-
tamente inflamables, mezcla, introduccin de aire, atmsferas
no inertes, etc.).
- Condiciones de ventilacin (filtros, manipulacin en locales c e
rrados, ventilaciones mecnicas).
- Condiciones de acceso a las reas de proceso.
- Caractersticas de los sistemas de drenaje y de control de derra-
mes (cubetos, distancias de tanques a instalaciones y otros).
F2: Toxicidad de las sustancias, considerada como complicacin adi-
cional en caso de intervencin en emergencias, no desde el punto
de vista de seguridad e higiene ni medioambiental.
Operacin en presiones inferiores a la atmosfrica (por posible
entrada de aire y formacin de atmsferas inflamables o explo-
sivas).
Operacin en temperaturas cercanas al punto de inflamabilidad.
Presencia de polvos explosivos.
Sistemas de alivio de presin y presiones de operacin.
Bajas temperaturas.
Cantidades de sustancias inflamables o inestables.
Corrosin y erosin.
Condiciones de estanqueidad (juntas, sellos, empaquetaduras).
Utilizacin de generadores de calor con combustin (generado-
res de fluido trmico y otros).
Equipos rotativos (compresores, bombas, agitadores).
Calentadores con llama directa.
Determinados los valores de F1 y F2, se calcula el Factor de Riesgo (Unit Ha-
zard Factor) F3, por el producto entre ambos:
F3=F1 - F2
donde,
F1: Factor de riesgos generales del proceso.
F2: Factor de riesgos especiales.
F3: Factor de riesgo.
2.2.1.1.4 lndice de lncendio y Explosin
El valor del lndice DOW de lncendio y Explosin, s e calcula mediante la siguiente

expresin:
IIE=FM F 3
donde,
FM: Factor de material.
F3: Factor d e riesgo.
IIE: lndice d e lncendio y Explosin.
Segn el valor calculado para este ndice, y a travs del proceso que facilita la
propia Gua, se determina el Radio (RE) o Area de Exposicin (AE) que repre-
sentara, o dara una idea de la parte afectada por un incendio o una explosin
generada en la Unidad de Proceso estudiada.
Paralelamente, y en funcin del Factor de Material (FM) y del Factor de Riesgo

(F3) s e determina, asimismo, el denominado Factor de Dao (m).El valor de
sustitucin (VS) s e puede calcular de acuerdo con:
V S = Valor de la instalacin x 0.82 x FE
donde, FE e s el factor d e escalado, relacin del rea afectada o d e exposi-

cin (AE) con respecto del rea total de la instalacin.
El Factor d e Dao (FD), unido a la consideracin del Radio de Exposicin (RE),

proporciona el Mximo Dao Probable a la Propiedad (MPPD).
2.2.1.1.5 Factores de Bonificacin
Hasta aqu s e han considerado todos los factores (material y riesgos) que en al-
gn aspecto incrementan el riesgo global de la planta y a travs d e ellos se ha
determinado el Mximo Dao Probable a la Propiedad.
Una interpretacin de este valor podra ser el considerar que sera el dao pro-
ducido cuando fallasen absolutamente todas las medidas de prevencin y pro-
teccin existentes en una instalacin industrial.
El hecho e s que estas instalaciones existen y, por lo tanto, el estudio de la reali-
dad debe considerarlas.
Por ello, una vez determinados todos los valores de riesgo, se introducen los Fac-
tores de Bonificacin que tienen tres aspectos principales:
C 1: por control de proceso

C2: por aislamiento material
C3: por proteccin contra el fuego
Brevemente, estos factores consideran:

C1: Energa de emergencia, refrigeracin, control de explosiones, paro
de emergencia, control por ordenador, disponibilidad d e gas inerte,
procedimientos d e operacin, programas d e revisin de procesos y
operaciones.
C2: Vlvulas de control remoto, drenajes, enclavamientos, tanques para
vertidos de emergencia.
C3:Detectores, proteccin d e estructuras, tanques d e doble pared, su-
ministro de agua contra incendios, sistemas especiales (Haln, COZ,
detectores de humos y de llama), rociadores, cortinas de agua, es-
puma contra incendios, extintores manuales, proteccin de cables
elctricos y de instrumentacin.
Los factores C1,C2 y C3 siempre poseen valores menores que la unidad y va-
riables desde 0,74a 0,99.
El Factor de Bonificacin FB s e obtiene como producto de los valores anterior-
mente citados.
FB=ClxC2xC3
Partiendo de este valor se calcula el factor de bonificacin efectivo (FBE)recu-

rriendo a la grfica correspondiente del manual. Con este valor s e puede corre
gir el MPPD (Dano Mximo Probable a la Propiedad), para obtener el valor real:
MPPD (real) = MPPD x FBE

2. Identificacin d e riesaos aumicos
Con este valor s e puede obtener, recurriendo a la grfica correspondiente del ma-
nual, el MPDO o nmero d e das de interrupcin de la actividad industrial que
supondra un accidente en la instalacin en una situacin real (considerando los
sistemas de seguridad d e la misma).
Por ltimo con este valor y el valor de la produccin mensual (expresado en uni-
dades monetarias) s e calcula el coste asociado a la interrupcin de la actividad
industrial, B1,durante estos dias de acuerdo con:
MPDO
- x VPM x 0.7 = BI
30
donde,
VPM: e s el valor d e la produccin mensual.

MPDO: nmero de das mximos probables de interrupcin d e la activi-
dad industrial.
2.2.1.2 Ambito de aplicacin
El Indice de Incendio y Explosin encuentra su empleo como mtodo de clasifi-

cacin previa principalmente en grandes unidades o complejos (refineras, com-
plejos petroquimicos con varias unidades) en orden a identificar las reas con
mayor riesgo potencial, a las que s e deben aplicar otro tipo d e tcnicas de iden-
tificacin y-cuantificacin de riesgos.
Para el correcto desarrollo de la metodologa expuesta, e s imprescindible la si-

guiente documentacin:
- Planos de implantacin d e la unidad.
- Diagrama de flujo.
- Diagramas de tuberas e instrumentacin (P&ID).
- Hojas de especificaciones de equipos.
- Gua de clculo del lndice DOW de Fuego y Explosin (actualmente
en su sexta edicin).
En funcin del gran nmero de parmetros que hay que manejar, y en funcin,
asimismo, del nmero de unidades que el analista vaya a definir como objeto de
estudio, puede ser recomendable la utilizacin de un sistema informtico de apoyo.
Para la aplicacin del mtodo e s necesario el conocimiento detallado de la men-
cionada Gua, as como el apoyo de personal cualificado conocedor de las con-
diciones de proceso y fsicas de las instalaciones en estudio.
2.2.1.4 Soportes informticos.

Existen modelos informticos que facilitan y aceleran la elaboracin del lndice
de Incendio y Explosin evitando los posibles errores en la consulta d e las nu-
merosas tablas y grficos. Un ejemplo de este tipo de programa lo constituye el
modelo INDICES (TEMA).
Como se ha comentado inicialmente, la aplicacin del mtodo permitir una or-

denacin, en funcin del riesgo asociado, d e las unidades en que s e haya divi-
dido la instalacin.
El metodo puede ser d e gran utilidad como paso previo para centrar la atencin
del analista en las unidades ms crticas del proceso y decidir posteriormente las
que deban ser analizadas con mayor profundidad.
En cualquier caso, es conveniente no confundir la exactitud con la que el ndice
de DOW facilita valores tales como el Area de Exposicin o el Mximo Dano a
la Propiedad, con los valores que pueden determinarse por aplicacin de herra-
mientas mucho ms complejas y avanzadas, como pueden ser los modelos de
simulacin y vulnerabilidad.
2.2.1.6 Ejemplos
Los apartados marcados a continuacin siguen el orden de los pasos mencio-

nados en el apartado 2.2.1.1 de Descripcin del mtodo DOW.
a) Seleccin de la unidad
Se considera una estacin de carga de cisternas constituida por tres recipientes
de gasolina d e 1.000 m3, dos bombas y un brazo d e carga.
... 3 7. .. e:
.
....;.
. - .v. : i,.
-
Los sistemas de seguridad de los cuales dispone la instalacin son:

- Sistema de inertizacin con nitrgeno (los depsitos son de techo flo-
tante).
- Cubeto con drenaje a zona segura.
- Vlvulas automticas de corte.
- Sistema contraincendios constituido por ispnnklers~de espuma y m e
nitores.
El valor de la instalacin se estima en 220 millones de pesetas.
El ejemplo se basa sobre las tablas y datos, correspondientes a la quinta edicin
del manual del mtodo (1980).
b) Factor de material (FM)
Para gasolina las tablas del manual proporcionan un valor de 16.
c) Factores ( F l ) y (F2):
- Factor general de riesgo ( F l )
Factor base. ............................................................................ 130
Carga de producto con Ti (1) < 37,8 "C ............................... + 0,5
Cubeto con drenaje a balsa ................................................. + 0,25
F1= 1,75
- Factor especial de riesgo (F2):
Factor base ............................................................................. 1,o
Temperatura de operacin > Ti (1) ........................................ + 0,30
Condiciones de inflamabilidad en caso de fallo de purga ..... + 0,30
., ..
Por presion de alivio............................................................... + 0,15
Cantidad de energa (2,4E+lOkcal)...................................... + 1,l
Prdidas menores por estopadas ......................................... + 0.1
Empleo de bombas de potencia > 56 kW ........................... + 0.50
F2 = 345
d) Factor de riesgo (F3)
Se obtiene como producto de los anteriores:
(1) Ti: Temperatura de inflamacin o flash point (T).

- Factor de dao (FD)
FD = 0,55(ver figura 2.6)
Un 55%de la zona expuesta quedar daada seriamente
e) lndice de incendio y explosin ( E )
Se obtiene como producto del factor de material (FM) y del factor de riesgos (F3):
IIE = FM x F3 = 16 x 6,04 = 97
Los criterios de clasificacin segn el ndice IIE y de acuerdo con la versin an-
terior del manual son:
1 - 60 Ligero
61 - 96 Moderado
97 - 128 Intermedio
128 - 158 Intenso
2 159 Grave
de donde se desprende que el riesgo de la unidad es, en este caso, intermedio.
- Radio de exposicin (RE)
Se obtiene en la figura 2.7 a partir del ndice DOW (IIE):
RE = 83 feet, es decir, aproximadamente 25 m.
f) Valor de sustitucin (VS)
V S = Valor de instalacin x 0,82 x FE
donde el valor de instalacin es de 220 millones de pesetas.
donde,
RE: Radio de exposicin
R: Radio de la instalacin, estimado en 50 m.
FE: Factor de escalado
252
V S = 220 x 0,82 x- = 45 millones de pesetas
502
Factor de Factor de
lao (FD) riesgo (F3)
Factor material (FM)
(1) Grsfica extrada del manual del metodo (1985).

168
160
152
144
136
128
120
112
1O4
96
Radio d e
88
exposicin (RE)
en feet 80
72
64
56
48
40
32
24
16
8
o
O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100110120 130140 150 160170180190 200
lndice d e Incendio y Explosin (IIE)
(1) Grfica extrada del manual del metodo (1985)

.2. .,~,.;,.'
. .
.- . .. . s.
v .
. , . . . .
.. -
g) Mximo dao probable a la propiedad (MPPD)

Valor base:
MPPD = FD x V S
donde,
FD: Factor de dao
VS: Valor de sustitucin
MPPD: 0.55 x 45 = 24,8 millones de pesetas.
- Factores de bonificacin (FB, FBE)
De acuerdo con las caractersticas de la instalacin y los valores especficados
en el manual de aplicacin del mtodo.
., con N2.......................................................................
Inertizacion 0.94
Instrucciones detalladas de operacin ....................................... x 0,86
C1= 0,81
Vlvula automtica de corte ........................................................ 0,94

Drenaje con pendiente 2%.................................................... x 0,95
C2 = 0,89
Agua contra incendio a presin superior a 7 bar ...................... 0,90

Sistema de espuma manual ........................................................ x 0,90
Monitores ....................................................................................... x 0.95
- Factor de bonificacin (FB)

Se obtiene como producto de los anteriores.
FB = C1 x C2 x C3 = 0,81 x 0,89 x 0,77 = 0,56
- Factor de bonificacin efectivo (FBE)
Se obtiene a partir de FB en la grfica correspondiente del manual.
FBE = 0,7 (ver figura 2.8)
Factor de
bonificacin
efectivo (FBE)
Factor de bonificacin
FB=ClxC2xC3
(1) Grfica extrada del manual del mtodo (1985)
74
Valor real d e MPPD

MPPD Real = MPPD base x FBE
siendo
MPPD base: 24,8 millones de pesetas.
FBE: 0.7
Resultando:
MPPD Real = 17,36 millones de pesetas
h) Mximos das probables de indisponibilidad (MPDO)

MPDO s e obtiene a partir de MPPD real de la figura 2.9, pasando las unidades a
dlares.
Los mximos das probables de indisponibilidad s e sitan entre 4 y 12 das con
un 70% de probabilidad.
- Coste asociado a la paralizacin de la actividad (BI)
BI =- x VPM x 0,7
30
donde,
MPDO: mximo nmero de das probables de indisponibilidad
VPM: valor mensual de la produccin.
Estimando VPM en 90 millones de pesetas, resulta:
8
BI = -x 9,O x 0,7 = 17 millones de pesetas
30
2.2.2 Indice de MOND

2.2.2.1 Descripcin
Este mtodo fue desarrollado por tcnicos de Imperial Chemical Industries PLC
(ICI) a partir del ndice DOW. La primera versin fue publicada en 1979 y la se-
gunda, que s e describe a continuacin, en 1985.
Yximos
las
robables
>erdidos
,MPDO)
Daro efectivo mximo probable de la propiedad

(MPPD en millones de d61ares)
(1) Gr6fica extraida del manual del mtodo (1985)
76
- ,
-
2. Identificacin d e riesgos quirnicos
Ya s e ha comentado anteriormente que la principal diferencia frente al lndice de

DOW, ampliamente expuesto en el apartado 2.2.1 d e esta Gua, e s que el lndice
de MOND considera la toxicidad d e las sustancias presentes, y este parmetro
e s introducido como un factor independiente, considerando los efectos d e las
sustancias txicas por contacto cutneo o por inhalacin.
Para un conocimiento exhaustivo del mtodo, como en el caso del indice de
DOW, s e recomienda consultar la Gua publicada por ICI. Como comentario g e
neral, y referido al indice de DOW, hay que indicar que el indice de MOND es, en
general, ms detallado, tienen en cuenta mayor nmero de parmetros de riesgo
y bonificaciones y, finalmente, facilita una clasificacin de unidades en funcin
del riesgo.
Un diagrama descriptivo del mtodo se incluye en la figura 2.10.
S e seleccionar este mtodo cuando en la instalacin a estudiar la presencia de

productos txicos sea importante.
En comparacin con el indice DOW, el mtodo MOND utiliza menos recursos

grficos, siendo necesario un mayor nmero de clculos para determinar el ma-
yor nmero de parmetros a considerar.
Por ello, ya desde la publicacin de la segunda edicin en 1985,s e anunciaba la
disponibilidad de una versin informatizada para ser utilizada en un ordenador
tipo PC compatible.
La documentacin y formacin necesarias son las mismas comentadas en el
apartado 2.2.1.3 de esta Gua para el ndice de DOW.
Caben los mismos comentarios que para el indice d e DOW, con la considera-
cin, en este caso, de que s e tienen en cuenta mayor nmero de parmetros.
Dividir la planta
en unidade3
Pnmcm unidad
1
Identificar los mawalcs principales y ealcular sus
factores de materia1(con la base del pmcem
m6s energetico) L I
VALORACION
INICIAL
1
Utilizar el factor de mateda1y los factores de penaliracYn de acuerdo
con las f6rmula3 corre.pondie"ter para calcular los ,"dice. y connrtirlor
en descd~ione3cualitativas (BAJO, ALTO. MODERADO) para:
Incendio (F).
Explo~i6"(E).
Explaai6n no mnfinada (A).
F a M r global de riesgo (R).
REVlSlON
r
de dirciia.
Parar al siguiente formu1a.a y utilizar el manual para cdcular

los factana de bonlficaci6n asociados a las caractwhticar tknicas
O de organizaci6n de la planta (e3 decir. los que pueden redvcir
la mcuencia de los accidentes o rus con.ecuencias. en el caro
de que aurran.
uklmaunidad
NO
J
En cualquier caso, los valores obtenidos facilitan la clasificacin relativa de las
unidades en que s e haya dividido la instalacin en estudio, facilitando la poste-
rior aplicacin de mtodos ms detallados.
2.2.2.5 Ejemplos
A modo de ejemplo s e incluye en la tabla 2.6 de forma ms detallada y de acuerdo

con lo que especifica el manual del mtodo (versin 1985) el proceso de
clculo del ndice de MOND.
. . .
PiMEAFASEDEC&LWiQ
Conddera la unidad m su F o m mbr Maka m n d n 6 m o mnimo de contrdcs neccsarioa para su opc
r&d6nnormal. Se mide la energa de l
a unidad por unidad da peso de material.
CoMim en detuminar.
- Matadal o marda prlnclpal (1):
- Factor de matsrisl (2)(0): .........
8w(BmAPAS@MiEALCUU)
Conddera b s FadMes que pueden agravar d rlcsgp.
ConsMe en ponderar cada uno de loa ~~S NaM:
- RiEscos DEL MATUWL (3) V.o
Nmmh
Raneo dr lo v a h t f e (4)
1. RoductwoxMarats o + 20
2. Dsr ky)sra gas combustibks con agua O+ 30
3. & meada y dispenidn
Caraci@tcr(rtkaa -BO+ 1W (m)
4. P u c d e l n F i a m a m e ~ e 30+ 290
5. RMdepobuinucspontan(~m~tedefomrarphh 25+ 75
6. SemiMdadaialgnlcibn -75+ 150
7. Pusde dar dwcompostd(n expioslva 7 5 + 125
8. Puede dar lugar a detona&n da1 gas O + 190
9. Pmpicdadbsds la fase condensada 200+ 1500
10. otms O* 150
Fador de riesgo especial dd rnaieriei (M) Valor: suma del valor de estos diez termlnos
11) Deaorroilo en seccidn 4 del manual

i2j De$anolla en seccidn 5 del manual.
(3) Desarrollo en reccidn 6 del manual.
(4) Slmbolo utilizado para refenrre al ltem y postenomente utilizado en las f6mulao de cslculo de los lndicer. Ari r e representan lar
cmaEtenstica~de mezcla y disperribn del material. mientras que M representa el factor de riesgo especial del material.
. Identificacin de riesgos qumicos
(7) De~arrolloen seccin 3' del manual.

( 8 ) Se calcula segn el rango del material en toneladas de acuerdo con lar grdficas de la figura2.12
(9) Desarrollo en seccibn 10 del manual.
(10) Desarrollo en seccibn 1 1 del manual.
(14) Desarrollo en recci6n 17.1 del manual.

(15) Desarrollo en oecci6n 17.2 del manual.
(16) Desanollo en reccidn 17.3del manual.
En las figuras 2.11 y 2.12, respectivamente, s e incluyen las grficas a utilizar para
determinar los factores de presin alta (p) y de cantidad (Q).
Por ltimo, en la tabla 2.7 s e resean las ecuaciones a aplicar para evaluar los
distintos ndices en funcin de los factores definidos.
Factor de alta
presin p
Presin de operacin de la unidad (psig/100)

Factor de alta presin para el rango O a 1.000 psig
Factor de alta
presin p
Presin de operacin de la unidad (psig/100). Para presiones por encima de 10.000 psig
se incrementar p por un valor de 10 para cada incremento
Factor de alta presin para el rango de presiones superiores a 1.000 psig
(1) Ver tabla 2.6.
84
52
48
44
40
36
32
Factor de 28
24
cantidad 20
16
12
8
4
o
O.1 0.5 1 5 10
Peso en t (entre 0,l y 10 te)
160
140
120
1 O0
80
Factor de 60
cantidad 40
20
O
10 50 100 500 1000
Peso en t (entre 10 y 1.000 te)
900
800
700
600
500
Factor de 400
cantidad
300
200
100
103
Peso en t (entre lo3 y lo5 te)
(1) Ver tabla 2.6.

' Este valor de los indices es el correspondiente a la pnmera evaluacibn de los pardrnetror con tendencia pesimista en la asignaci6n de
10s narAmrtrn*
2.3 OTROS METODOS DE APOYO
2.3.1 Revisin/auditora de Seguridad (Safety Review)

Bajo este epgrafe se incluiran todas las inspecciones que normalmente se rea-
lizan y consideran como ~Auditorasde Seguridadn en sus diferentes acepciones:
desde las de verificacin de las condiciones de las instalaciones, hasta las de or-
ganizacin y procedimientos, o de control de prdidas.
Existen numerosas auditoras publicadas. Entre otras s e puede citar la Clasifi-
cacin Internacional cinco estrellas (Asociacin para la Prevencin de Acciden-
tes) que consta de veinte elementos de auditora distintos, cubriendo aspectos
muy variados de gestin, seguridad e higiene y control total de prdidas.
2.3.1.1 Descripcin
La finalidad principal e s verificar que las instalaciones, en operacin y mante-
nimiento siguen las normas establecidas.
Estas revisiones de seguridad deben entenderse siempre como un complemento
de las inspecciones rutinarias y deben partir siempre de un espritu de colabo-
racin para conseguir la operacin de la planta en las mejores condiciones po-
sibles de seguridad.
La labor incluye el desarrollo de entrevistas con personas de todo nivel: opera-

dores de planta, mantenimiento, ingeniera, seguridad, gerencia, direccin ge-
neral. Ello permite contemplar las situaciones desde diferentes y a veces con-
trastantes puntos de vista.
Generalmente, como instrumentos de apoyo de la labor realizada, pueden utili-

zarse mtodos ya descritos tales como listas de chequeo, partes del mtodo What
I f y otras.
El resultado de estas inspecciones son recomendaciones para mejorar las defi-

ciencias observadas.
2.3.1.2 Ambito de aplicacin
Estas revisiones son comnmente empleadas en plantas de proceso. Ello no

obsta, sin embargo, para que tengan su aplicacin en plantas piloto, laborato-
rios, almacenamientos, y puedan ser utilizadas en diferentes fases de su vida
(proyectos, construccin, puesta en marcha, operacin, desactivacin).
Estas diferentes fases sirven para cubrir los siguientes objetivos bsicos:
- Cumplimiento de las normas de los procedimientos de operacin y
mantenimiento.
- Deteccin de nuevos riesgos.
- Revisin de nuevos procedimientos.
- Deteccin de cambios en equipos o procesos que pueden introducir
nuevos riesgos.
- Introduccin de nuevas tecnologas frente a riesgos existentes.
Es normal que en plantas de alto riesgo se realicen auditoras cada 2 3 aos,

mientras que en otras de riesgo menor s e llevan a cabo cada 5 10 aos.
- -
2. Identificacin de riesgos
.. -
qumicos
Para llevar a cabo una auditora completa, el equipo auditor, compuesto por un
total d e 2 a 5 personas, debe tener acceso a todas las normas aplicables, des-
cripcin de procesos, diagramas d e proceso, diagramas de tuberas e instru-
mentacin, procedimientos de puesta en marcha, parada, operacin normal y
emergencias, informes sobre accidentes, informes de mantenimiento, pruebas
de presin, inspecciones de recipientes a presin, caractersticas fsico-qumicas
(toxicidad, reactividad, etc.).
Los inspectores deben estar familiarizados con las normas y procedimientos y,
eventualmente, pueden precisarse especialistas en algunos puntos (electricidad,
instrumentacin).
Una auditona de una instalacin completa puede requerir una labor de campo
de hasta una semana.
Existen mtodos clasificados para el desarrollo de inspecciones o auditorias.
Muchos d e ellos son de uso interno de compaas y otros son de amplia difu-
sin como puede ser, el ya citado de Clasificacin Internacional de cinco estre-
llas (APA).
2.3.1.4 Soportes informaticos
Normalmente no s e utiliza soporte informtico en la realizacin de esta tc-

nica.
Son similares a las enumeradas en el epgrafe 2.1.2.5. para los check list.
2.3.1.6 Ejemplos
Como ejemplo genrico de una revisin, s e concretan diferentes etapas a cubrir

en una inspeccin tpica:
a) Preparacin:
Consistir en una recopilacin de la informacin relativa a la instalacin
en estudio y que incluya:
Descripcin completa de la planta incluyendo diagramas de proceso,
instrumentacin y tuberas, implantacin y procedimientos de ope-
racin, mantenimiento y emergencia.
Conjunto de normas y reglamentos aplicables.
Seleccin d e personas a entrevistar.
Informes disponibles (accidentes personales, accidentes mayores, ins-
pecciones de recipientes a presin, pruebas de vlvulas, etc.).
Visita de planta con el responsable de la misma.
b) Realizacin:
Normalmente s e inicia con una visita a planta con adquisicin o verifi-
cacin de informacin general.
El equipo inspector recoge toda la informacin escrita comentada ante-
riormente. S e contrastar el cumplimiento real d e los procedimientos
prescritos, incluyendo los procedimientos de trabajos especiales.
Una buena herramienta de trabajo es observar las reacciones frente a una
situacin de emergencia ficticia.
La inspeccin d e equipos crticos requiere una verificacin de las con-
diciones d e los mismos. Algunas consideraciones tpicas al respecto
son:
El equipo en general est en buenas condiciones?
Los sistemas de alivio d e presin estn instalados correctamente,
con buen mantenimiento, identificados correctamente?
Existen informes y registros de las pruebas?
Se han realizado peridicamente las pruebas de presin?
Se han hecho peridicamente medidas d e espesores d e pared?
Existen inspectores cuyas recomendaciones para reparaciones o
sustituciones sean aceptadas por la gerencia?
.. . ~ 2. Identificacin de riesgos qumicos
Por otro lado, los instrumentos y enclavamientos tpicos deben ser, asi-
mismo, inspeccionados. Las alarmas e instalaciones de emergencia de-
ben ser probadas peridicamente.
Las instalaciones y equipos contra incendios sufrirn una especial revisin,
para asegurarse que estn debidamente entrenados y a punto de uso.
Los planes de emergencia deben ser contrastados en cuanto a actuali-
zacin, conocimiento y familiarizacin.
Cuestiones tpicas a plantearse en este punto son:
- Alcanza el agua los equipos que protege?
- La espuma est en buenas condiciones?
- Es correcta la presin en las lneas contra incendios?
c) Resultados:
El resultado de la inspeccin e s un informe en donde s e ponen de mani-
fiesto las impresiones favorables y desfavorables observadas.
Completan el mismo una serie de recomendaciones debidamente justifi-
cadas para ser discutidas con el responsable de la planta.
Asimismo, deben preverse los mecanismos de seguimiento de la aplica-
cin de las recomendaciones.
2.4. METODOS PARA LA IDENTIFiCACION DE OTROS RIESGOS
Los riesgos de origen natural, tecnolgico y social, usualmente s e identifican me-

diante la utilizacin de un check list especfico.
2.5. RESUMEN
En la tabla 2.9 s e resumen todos los mtodos descritos con sus caractensticas
principales.
3. Frecuencias de ocurrencia
3.1 INTRODUCCION
La evaluacin cualitativa de las frecuencias de ocurrencia, s e puede realizar me-

diante dos enfoques fundamentalmente distintos:
1. Mediante una valoracin semicuantitativa, que sin entrar en el anli-
sis exhaustivo de las causas, puede asignar un nivel o rango de pro-
babilidad a los accidentes. La mtodologa de anlisis de riesgos e s
la desarrollada por el UCSlP (Union des Charnbres Syndicales d e
l'lndustrie du Ptrole), para las industrias del petrleo y refino; consta
de dos apartados semicuantitativos en los cuales s e ponderan las fre-
cuencias y consecuencias de determinados accidentes. En este ca-
ptulo s e expone la parte correspondiente a frecuencias, mientras
que en el siguiente, s e indica la parte relativa a consecuencias. Esta
mtodologa fu desarrollado en Francia pero su aplicacin ha sido
escasa. Se describe ya que constituye una referencia histrica obli-
gada. Con las correspondientes adaptaciones s e puede emplear para
la industria qumica en general.
2. Mediante la construccin y evaluacin cualitativa de los rboles de
fallos y eventos. A travs de esta tcnica s e puede realizar un estu-
dio exhaustivo de las causas que conducen a un accidente, as como
una valoracin cualitativa de las que tendrn mayor peso en la fre-
cuencia resultante final.
3.2 INDICES DE FRECUENCIAS
3.2.1 Mtodo UCSIP
3.2.1.1 Descripcin
En el mtodo UCSIP, los riesgos considerados, s e caracterizan por un valor d e
probabilidad semicuantitativo.
El mtodo propone una escala d e probabilidad d e ocurrencia en seis niveles:
- Nivel 1: acontecimiento improbable. Corresponde en trminos cuan-
titativos a una probabilidad de ocurrencia inferior a 10.'' por hora.
- Nivel 2: acontecimiento extremadamente raro. Corresponde en trminos
cuantitativos a una probabilidad comprendida entre 10" y 108 por hora.
- Nivel 3: acontecimiento raro. Corresponde en trminos cuantitativos
a una probabilidad comprendida entre 10' y 10' por hora.
- Nivel 4: acontecimiento posible, pero poco frecuente. Corresponde
en trminos cuantitativos a una probabilidad d e ocurrencia com-
prendida entre 10' y lo4 por hora.
- Nivel 5: acontecimiento frecuente. Corresponde en trminos cuanti-
tativos a una probabilidad d e ocurrencia superior a lo4 por hora.
- Nivel X: acontecimiento al que no s e puede atribuir una probabilidad
(atentado, efecto de arma pesada, etc.).
El mtodo consiste en determinar un factor de seguridad (FS) sobre la base de
tres valores:
- (PR) Participacin en el riesgo del sistema, calculado en funcin de
seis parmetros (Plj) que caracterizan el sistema y que tienen asig-
nada una determinada ponderacin entre O y 5.
- (RE) Importancia del riesgo en operacin, calculado en funcin de
seis parmetros (P2j) que caracterizan la operacin del sistema y que
tienen asignada una determinada ponderacin entre O y 5.
- (NG) Nivel d e gravedad, valor que mide la magnitud de las conse-
cuencias y que adopta un valor entre O y 6. S e obtiene tal como se
describe en el apartado 4.2.1.1 de esta Guia.
Segn el valor de FS s e asigna un determinado nivel de probabilidad.
El esquema lgico de la metodologa est representado en la figura 3.1. Los pa-
rmetros Pli y P2j pueden adoptar segn el caso slo algunos de los valores
marcados entre 1 y 5, tal como queda reflejado en las dos matrices de la citada
tabla. La forma de calcular estos valores s e describe con mayor detalle en el
apartado 3.2.1.6 de esta Gua.

Estos mtodos encuentran su aplicacin cuando no sea preciso un anlisis
exhaustivo de las causas de los accidentes y basta con una idea del orden de
magnitud d e la frecuencia con que cabe esperar dichos accidentes.
Clculo de los parrnetros (1) Clculo de los parrnetros (1)
(PU) (P3)
1 Clculo de (RE) (3)
6
f
'2 P2j
1-1
1 gravedad
(NG) (4) 1 Cdlcuio de (FS) (5)
b 30 [(0,0945 NG + 0,7275) - -+ 0,029711

NG
FS =
2 6
'2 j-1'2 Pij - 4,5
j*,
Nivel 1 - Acontecimiento improbable (Probabilidad

de ocurrencia, P, inferior a 10'O/hora)
NO
Nivel 2 - Acontecimiento extremadamente raro
(IO-'o/hora < P < 108/hora)
Nivel 3 - Acontecimiento raro

(I@/hora < P < 10blhora)
Nivel 4 -Acontecimiento posible

(lOb/hora < P < lW"/hora)
NO
1 bl N&e;&"tecirniento frecuente
(1) Valoreo posibles para Plj y P2j de acuerdo con tablar 3.1 y 3.2.
(2)
(3)
(4)
-
PR = Coeficiente de importancia del riesgo en operacibn.
RE Participacibn en el riesgo del sistema.
Mide la magnitud de las conrecuencian posibles mediante uno &rificacbn entre 6 niveles de O a 5. Ver apartado 4.2.1.1.
(5) FS = Faaor de Seguridad.
Es necesario disponer de la descripcin completa del mtodo y es preciso un
cierto grado de experiencia en su aplicacin.

UCSlP publica el mtodo descrito en un soporte informatizado.
Precisa una menor dedicacin de tiempo que el desarrollo y cuantificacin me-

diante rboles de fallos y eventos.
No se realiza un anlisis sistemtico de causas que conducen al accidente por
lo que se pierde la valiosa informacin que se recoge en este tipo de estudio, si
bien el mtodo toma en consideracin los wonjuntos mnimos de fallosn (ver
apartado 3.3 de esta Gua).
Este mtodo no permite evaluar el impacto de las posibles mejoras que se pue-
den incorporar a un sistema o circuito determinado.
3.2.1.6 Ejemplos
A modo de ejemplo, se describe con mayor detalle el proceso de clculo.
La tabla 3.112 agrupa las definiciones de los doce parmetros (Plj, P2j siendo
j = 1.6) y de los criterios de asignacin de valores entre 1 y 5 para cada uno de ellos.
Se definen dos coeficientes a partir de los doce parmetros:
a) A partir de los valores de parmetros P11 a P16 (ver tabla 3.1, ltima co-
lumna), que definen el tamao o los estados representativos del sistema es-
tudiado, se define (PR), coeficiente de participacin en el riesgo del sistema,
que se expresa como:
El coeficiente PR puede adoptar valores entre un mnimo de 30 por 100 y un m-

ximo de 90 por 100.
3. Frecuencias d e ocurrencia
b) A partir de los parmetros P21 a P26 (ver tabla 3.2, ltima columna), que
definen el tamao o los estados representativos de la operacin del sistema
estudiado, s e define (RE), coeficiente de importancia del riesgo en opera-
cin, que s e expresa como:
El coeficiente RE puede adoptar valores entre un mnimo de 20 por 100 y un m-

ximo de 8 6 por 100.
Esto permite trazar un diagrama donde s e representa en abcisas la participa-

cin en el riesgo del sistema y en ordenadas la importancia del riesgo en ope-
racin.
S e traza en este diagrama la recta que pasa por los puntos (RE=100, PR=O) y
(RE=O, PR=100).
Esta recta e s la denominada *recta d e inseguridad. y s e caracteriza por el factor

de seguridad FS = 1. Representa el conjunto de puntos para los que:
Si s e calcula el riesgo total (R,) mediante la expresin:
cualquier recta situada a la derecha de la recta de inseguridad est caracterizada

por un factor d e seguridad FS inferior a 1.
Cualquier recta situada a la izquierda d e la recta de inseguridad est caracteri-

zada por un factor de seguridad FS superior a 1.
Sobre la base del riesgo total R,,s e fijan mediante un axioma y cuatro postula-
dos los niveles de probabilidad siguientes:
l R , Y 100%
l NP=5
FS< 1 I (Axioma)
1
1 NP = 4
1<FS<1.25
(Postulado 1)
--
(Postulado 2)
(Postulado 3 )
I R , < 35%
1 NP= 1
FS Y 2.85
(Postulado 4)
donde:
NP = nivel de probabilidad
FS = factor de seguridad
S e establece entonces una relacin entre el nivel de probabilidad NP y el factor
de seguridad FS, que s e ilustra en el diagrama de la figura 3.2, donde las diver-
sas zonas de nivel de probabilidad 5 , 4 , 3, 2, y 1 estn delimitadas por las rectas
de factor de seguridad FS = 1; 1,25; 1,82, y 2,85.
Para un punto de coordenadas (PR, RE), caracterstico de un sistema estudiado,
s e expresar el factor de seguridad FS bajo forma de una ecuacin en funcin
del nivel de gravedad (NG) inherente al sistema estudiado y al riesgo total mi-
nimo, por otro lado:
donde,
NG= nivel de gravedad mide la magnitud de las posibles consecuencias.
Esta definido el modo d e clculo en el apartado 4.2.1.1 d e esta
Guia, y adquiere valores entre O y 6;
Pij = representa la ponderacin dada a los parmetros para la determi-
nacin de frecuencias (ver tabla 3.1).
IPORTANCIA DE RIESGO
:N OPERACION (RE) (%)
1W
t
75
25
Nivel de
Nivel de probabilidad 2
probabilidad 1
O 25 M
- 75 1M
PARTiClPAClON EN EL RIESGO DEL SISTEMA (PR)

(%)
3.2.2 Otros mBtodos.

3.2.2.1 Descripcin
Estos mtodos recurren a una asignacin directa de la probabilidad de ocurren-
cia. Son mtodos que para que alcancen un mnimo d e precisin en la clasifi-
cacin realizada, exigen en cualquier caso un anlisis previo de las causas y fa-
llos que conducen al accidente.
Su aplicacin conduce a una clasificacin d e las probabilidades del siguiente
tipo:
l. Baja.-Probabilidad de ocurrencia considerada REMOTA durante el

tiempo de vida expresado de la instalacin asumiendo que se realiza
una operacin y mantenimiento usuales.
11. Media.-Probabilidad de ocurrencia considerada POSIBLE durante el

tiempo de vida esperado de la instalacin.
111. Alta.-Probabilidad d e secuencia considerada suficientemente alta
para asumir que el evento OCURRIRA por lo menos una vez durante
el tiempo de vida esperado de la planta.
3.2.2.2 Arnbito de aplicacin
Se puede emplear esta tecnica en un estudio preliminar como mtodo de selec-

cin del tipo de accidente a evaluar con mayor detalle.
La aplicacin de estos mtodos es sumamente subjetiva y precisa una gran ex-

periencia en su realizaci6n.
3.2.2.4 Soportes informaticos
Normalmente no s e utiliza soporte informtico en la aplicacin de esta tcnica.
Puede ser un mtodo d e clasificacin para instalaciones con gran nmero de

equipos.
Para conseguir resultados coherentes, es necesaria gran experiencia al aplicar

los criterios de clasificacin.
3.3 ARBOLES DE FALLOS
3.3.1 Descripcin
La tcnica del rbol de fallos naci en 1962 con su primera aplicacin a la veri-
ficacin de la fiabilidad de diseo del cohete Minuteman. Posteriormente ha sido
aplicada sobre todo inicialmente en el campo nuclear y posteriormente e n el
campo qumico, en estudios como el de Rijmond. Los rboles de fallos consti-
tuyen una tcnica ampliamente utilizada en los anlisis de riesgos debido a que
proporcionan resultados tanto cualitativos como cuantitativos. En este apartado
s e describe nicamente la tcnica en su aplicacin cualitativa.
Esta tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra
de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados
en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l. De esta
manera, s e puede apreciar de forma cualitativa, qu sucesos son menos proba-
bles porque requieren la ocurrencia simultnea de numerosas causas.
Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo denominado
suceso TOP en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos bsicos.
Suceso TOP: Ocupa la parte superior de la estructura lgica que representa el
rbol de fallos. Es el suceso complejo que s e representa mediante un rectngulo.
Tiene que estar claramente definido (condiciones,...).
I
Sucesos intermedios: Son los sucesos intermedios que son encontrados en el
proceso de descomposicin y que a su vez pueden ser de nuevo descompues-
tos. S e representan en el rbol de fallos en rectngulos.
Sucesos bsicos: Son los sucesos terminales de la descomposicin. Pueden re-

presentar cualquier tipo de suceso: sucesos de ~fallos",error humano, ... o su-
cesos d e wxitor: ocurrencia d e un evento determinado. Se representan e n
crculos en la estructura del rbol.
En el proceso de descomposicin del rbol s e recurre a una serie d e puertas 1-
gicas que representan los operadores del lgebra de sucesos. Los dos tipos ms
elementales corresponden a las puertas AND y OR cuyos smbolos se indican a
continuacin. La puerta OR s e utiliza para indicar un .On Igico: significa que la
salida lgica S ocurrir siempre y cuando ocurran por lo menos una de las dos
entradas Igicas e, o e,.
La puerta AND se utiliza para indicar un "Y"Igico. Para que ocurra la salida I-
gica S e s necesario que ocurran conjuntamente las dos entradas Igicas e, y e,.
Se suelen numerar las puertas del rbol para facilitar su identificacin. En la ta-
bla 3.3 extracto del Fault Tree Handbook, 1987 s e indican otros tipos de puer-
tas Igicas (menos utilizados) y su simbologa.
Sucesos no desarrollados. Existen sucesos en el proceso d e descomposicin
del rbol de fallos cuyo proceso de descomposicin no se prosigue, bien por falta
de informacin, bien porque no se considera necesario. Se representan mediante
un rombo y s e tratan como sucesos bsicos.
SUCESO NO
DESARROLLADO
En la tcnica del rbol de fallos cabe destacar dos fases bien diferenciadas: la
primera consiste en la elaboracin del rbol y la segunda en el anlisis de los re-
sultados y en su tratamiento.
Elaboracin del rbol de fallos
En esta fase s e integran todos los conocimientos sobre el funcionamiento y ope-
racin de la instalacin con respecto del suceso estudiado.
El primer paso consiste en identificar el suceso "no deseado. o suceso TOP que
ocupar la cspide de la estructura grfica representativa del rbol. De la defi-
nicin clara y precisa del TOP depende todo el desarrollo del rbol.
Con este TOP s e establecen de forma sistemtica todas las causas inmediatas
que contribuyen a su ocurrencia definiendo as los sucesos intermedios unidos
a travs de las puertas lgicas. El proceso de descomposicin de un suceso in-
termedio s e repite sucesivas veces hasta llegar a los sucesos bsicos o compo-
nentes del rbol.
Tratamiento cualitativo del rbol de fallos

Para ello s e reduce la lgica del rbol hasta obtener las combinaciones mnimas
de sucesos primarios cuya ocurrencia simultnea garantiza la ocurrencia del pro-
pio TOP. Cada una de estas combinaciones, tambin llamadas conjunto mnimo
de fallo (rninimal cut-set en la nomenclatura anglosajona), corresponde a la in-
terseccin Igica (en Algebra de Boole) de varios sucesos elementales.
Se obtendr, por tanto, una lista de los conjuntos minimos de fallos del siguiente
tipo:
Conjunto mnimo
Orden Composicin
En la primera columna s e indicar el nmero d e conjuntos mnimos d e un

orden determinado. S e define como orden d e un componente el nmero d e
elementos que en l figuran. Por ltimo, la tercera columna describir la com-
posicin de los conjuntos minimos.
Del estudio y anlisis de esta tabla se podrn sacar las conclusiones cualitativas
sobre la importancia de cada suceso.
En un estudio cualitativo tambin se puede llevar a cabo un anlisis de impor-
tancia que consiste en determinar los elementos ms relevantes en la estructura,
en este caso independientemente de la probabilidad que pudieran tener.
En este caso el anlisis consiste en asignar a todos los componentes una tasa
constante igual para todos a 0,5 y calcular la medida de importancia de Fusell
Vesely definida como:
Medida d e importancia d e Fusell-Vesely: Se define el factor de importancia de
Fusell-Vesely respecto de un componente C como el cociente entre la suma de
las probabilidades de todos los conjuntos mnimos que contienen a este com-
ponente y la probabilidad total (o suma de las probabilidades de todos los con-
juntos mnimos). Su expresin es:
donde:
C es el componente respecto del cual se calcula la medida de im-
portancia
Ci es uno de los N conjuntos mnimos de fallos del sistema
p(G) es su probabilidad
C E G representa que el componente C es uno de los componentes del
conjunto minimo de fallos Ci.
Este factor tiene en cuenta el nmero de conjuntos mnimos de fallos en que apa-
rece un componente (frecuencia de aparicin en el rbol) y los componentes a
los cuales va asociado.
3.3.2 Ambito de aplicaci6n
La tcnica por su grado de elaboracin se aplica a sucesos relativamente com-

plejos para los cuales intervienen muchos elementos y que se pueden descom-
poner.
3.3.3 Recursos necesarios
RECURSOSHUMANOS
La tcnica e s relativamente compleja y tiene que ser aplicada por un analista

con una preparacin adecuada en el uso del mtodo. Requiere normalmente un
proceso de revisin por un tercero si s e quiere garantizar la calidad del estudio
(por sus caractersticas s e presta a interpretaciones distintas de los analistas, si
no s e fijan claramente los supuestos y criterios antes del estudio).
RECURSOS MATERIALES
La tcnica del rbol de fallos e s relativamente detallada y requiere un excelente

conocimiento del sistema. Desde el punto de vista de documentacin s e reque-
rir toda la disponible: desde los diagramas de tubera e instrumentacin hasta
los procedimientos de operacin/mantenimiento seguidos, ya que el rbol de fa-
llos incorpora multitud de aspectos.
3.3.4 Soportes informticos
S e recomienda el uso de un programa informtico de evaluacin de rboles de

fallos, ya que para rboles, incluso con un nmero de componentes no muy ele-
vado, el esfuerzo de evaluacin es muy importante.
S e distinguen, bsicamente, los cdigos informticos disponibles en el mercado,
en su forma de resolucin del rbol de fallos. S e indican en la tabla 3.4.
.saluap!s
->e ap uopuaiza~dap e!ialeui ua leluauiepunj sa olsadse a l q '(SO[[QJ
ap sow!u!w solun.os) euials!s un ap sal!qap solund sol Jepuap!iza
al!uiiad sopeasapu! sosasns sol ap sesnes se1 eipnlsa e>!u>g e l .I
2. A travs del anlisis de importancia s e conoce el peso relativo de los
distintos elementos del sistema. Con ello s e puede establecer una
lista de prioridades a fijar para mejorar la instalacin.
3. La tcnica e s un mtodo para conocer a fondo un sistema.
1. Solo ofrece una orientacin en cuanto a frecuencia de ocurrencia de

sucesos basada en el nmero d e causas necesarias para su ocu-
rrencia.
3.3.6 Ejemplos
S e presenta a continuacin un caso prctico de desarrollo de un rbol de fallos.
Sistema de partida
El sistema de partida e s un depsito de amonaco. El suceso TOP s e define como
.Rotura del depsito de amoniaco~.Se pretende determinar las causas que pue-
den conducir al suceso.
a ) Descripcin del rbol de fallos:
El suceso TOP estudia las posibilidades de rotura catastrfica de un depsito de
amoniaco de 180 m', representado en la figura 3.3.
S e han considerado bsicamente las tres posibilidades de rotura siguientes:
- Por sobrecarga del cuerpo del depsito, que englobaria el fallo del
soporte, un exceso de calor externo y un exceso de presin.
- Por defecto mecnico, que englobara un inadecuado diseo, la
corrosin y la fatiga del depsito.
- Por rotura frgil, que englobara una carga externa y la posibilidad de
alcanzar una temperatura por debajo d e la crtica y d e desarrollar
stress corrosion cracking.
En la figura 3.4 s e representa el rbol d e fallos d e la rotura del depsito d e
amoniaco.
... :: '.... ... . . .. . ,.. .*...,.* . , ...
,
-. 3. -
Frecuencias de ocurrencia
3. Frecuencias d e ocurrencia
"BE
Resultados cualitativos
La evaluacin del rbol de fallos proporciona, desde el punto de vista cualitativo,

la siguiente distribucin en conjuntos mnimos de fallo (agrupacin de fallo/su-
cesos que, ocurriendo simultneamente, conducen a la ocurrencia del suceso
TOP estudiado, en este caso la rotura del depsito de amoniaco).
Orden Minirnal cut set (MCS) Composicin
E15 Fallo del asentamiento del terreno.

E14 Defecto mecnico del soporte.
E13 Terremoto.
E1 Inadecuado diseo del depsito.
E12 Impacto de vehculo.
Nmero de MCS = 5
Combinaciones de dos sucesos que conducen
a rotura por stress corrosion cracking.
Incendio extemo y falo mecnico del depsito.

Incendio extemo y fallo mecnico del soporte.
lncendio externo y fallo del d e presin.
Inadecuada construccin del depsito y vi-
bracin fuerte.
Nmero de MCS = 13
Introduccin de material incompatible al
depsito, no deteccin, ni intervencin
del operador.
Combinaciones de tres sucesos que conducen
II 3. Frecuencias de ocurrencia
Orden Minirnal cut set (MCS) Composicin
E24 E30 E26

E24 E30 E28
E4 E5 E6 Introduccin d e material corrosin en el
tanque; n o deteccin ni intervencin
por parte del operador.
Tanque vaco, error operativo con intro-
duccin de NH3 y carga externa.
Disparo intempestivo de vlvulas de segu-
ridad con bajada de temperatura en el
depsito y carga externa.
Nmero de MCS = 10
E35 E36 E32 E33 Rotura por sobrepresin debida a un so-
E35 E36 E31 E34 brellenado
Nmero de MCS = 2
El nmero total de conjuntos mnimos (minimal cut sets) e s de 30.
Existen 5 conjuntos mnimos de orden 1, es decir, causas nicas que conducen

a la rotura del depsito. Son la mayora causas "externas" como un terremoto,
un impacto de vehculo o un fallo del asentamiento del terreno; las restantes son
un inadecuado diseo o defecto mecnico del equipo.
Existen 1 3 conjuntos mnimos de orden 2, e s decir, combinaciones de dos fallos

simultneos que conducen a la rotura del depsito. La combinacin E16 E17:
incendio externo y fallo mecnico del depsito, e s un ejemplo.
Existen 10 conjuntos mnimos de orden 3, e s decir, combinaciones triples. E4

E5 E6: introduccin de un material corrosivo en el depsito y falta de deteccin
e intervencin por parte del operador, e s un ejemplo.
Por ltimo la rotura del depsito tambin puede producirse por un sobrellenado
del mismo, pero en este caso e s necesaria la ocurrencia d e cinco sucesos al
mismo tiempo.
b) Descripcin de las mejoras propuestas:
Las mejoras introducidas en el rbol son:
1. Control de calidad de la cisterna para analizar su contenido antes de
la descarga, con el fin de:
- Verificar que contiene NH3 para evitar la introduccin en el de-
psito de un material incompatible o corrosivo.
- Comprobar si presenta un exceso de 02/agua.
2. Realizar purga en la fase vapor del depsito.
3. Inertizar el depsito antes del primer llenado.
4. Colocar un medidor de nivel en el depsito que detenga la operaci6n
de carga por alto nivel.
Estas mejoras conducen a la introduccin de nuevos componentes (E45,E27,
42,29,43 y E44),que s e seialan en el rbol de fallos de la figura 3.4 me-
diante trazos discontinuos.
Con estas meioras la distribucin en coniuntos mnimos de fallos s e modifica de
la siguiente forma:
Orden Minimal cut set (MCS) Composicin
1 E15 Fallo del asentamiento del terreno.

E14 Defecto mecnico del soporte.
E13 Terremoto.
El Inadecuado diseiio del depsito.
E12 Impacto de vehculo.
Nmero de MCS = 5
Combinacionesde dos sucesos que conducen
i,
y... ,. .,..
c.*l...r-.,;'y:
.. 3. Frecuencias de ocurrencia
Orden 1 Minimal cut set (MCS) 1 Composicin
lncendio extemo y fallo mecnico del depsito.

lncendio extemo y fallo mecnico del soporte.
Incendio externo y fallo del alivio de presin.
Inadecuada construccin del depsito y vi-
bracin fuerte.
e MCS = 1 3
3 E7 E8 E9 Depsito vaco, error operativo con introduc-
cin de NH3 y carga externa.
E7 E10 El1 Disparo intempestivo de vlvulas de seguri-
dad con bajada de temperatura en el de-
psito y carga externa.
Nmero d e MCS = 2
4 E37 E38 E39 Introduccin de material incompatible al tanque
E4 E5 E6 con deteccin, ni intervencin del operador
y fallo del anlisis previo de material corre
sivo/incompatible de la cisterna (E44E45)
Nmero de MCS = 2
5 E23 E30 E26 E27 E42 Combinaciones de tres sucesos que condu-
E25 E30 E26 E27 E42 cen a rotura por stress corrosion crac-
E24 E30 E26 E27 E42 king junto con un fallo en la operacin de
purga en fase vapor del depsito (E42) y
el error en el anlisis de O2en la cister-
na (E27).
E23 E30 E28 E29 E42 ldem pero con un error en no inertizar el d e
E25 E30 E28 F7Q psito antes del primer llenado (E29).
E24 E30 E28 E29 E4?
Nmero de MCS = 6
6 E35 E36 E31 E32 E33 E43 Rotura por sobrepresin debida a un sobrelle
E35 E36 E31 E32 E33 02 nado con fallo del corte por exceso de ni.
ve1 (E43).
Nmero de MCS = 2
El nmero total de conjuntos mnimos (minimal cut sets) e s de 30.
Los sucesos debidos a fenmenos externos s e mantienen (conjuntos mnimos

de orden 1 y 2),mientras que s e reduce el nmero de los conjuntos mnimos
de fallos de orden 3 (de 10 a 2 ) , apareciendo conjuntos mnimos de orden 4
Y 6.
En la tabla s e subrayan los componentes que corresponden a mejoras y que
aumentan el orden de los conjuntos mnimos de fallos.
3.4 ARBOLES DE SUCESOS
3.4.1 Descripcin
El rbol de sucesos o anlisis de secuencias de sucesos e s un mtodo inductivo

que describe la evolucin de un suceso iniciador sobre la base de la respuesta
de distintos sistemas tecnolgicos o condiciones externas.
Partiendo del suceso iniciador y considerando los factores condicionantes invo-

lucrados, el rbol describe las secuencias accidentales que conducen a distintos
eventos.
Construccin del rbol
La construccin del rbol comienza por la identificacin de los N factores con-

dicionantes d e la evolucin del suceso iniciador. A continuacin s e colocan
stos como cabezales de la estructura grfica. Partiendo del iniciador s e plan-
-
tean sistemticamente dos bifurcaciones: en la parte superior s e refleja el xito

o la ocurrencia del suceso condicionante y en la parte inferior s e representa el
fallo o no ocurrencia del mismo (ver figura 3.5).
S e obtienen as 2Ncombinaciones o secuencias tericas. Sin embargo, las de-

pendencias entre los sucesos hacen que la ocurrencia o xito d e uno d e ellos
pueda eliminar la posibilidad d e otros reducindose as el nmero total d e
secuencias.
*.~"..-*<.j"nYc**.,<!
e . V . . . . . . . . 3. Frecuencias de ocurrencia
Suceso
iniciador
1 Factor
condicionante
1 F.actor
condicionante
1 ............... 1 Resultadode
la secuencia
Exito 1
La disposicin horizontal de los cabezales se suele hacer por orden cronolgico

de evolucin del accidente si bien este criterio es difcil de aplicar en algunos
casos.
La tcnica as aplicada proporciona la lista de las secuencias accidentales posi-
bles, nmero de elementos que la constituyen y tipo (xito/fallo).De su estudio
se podrn extraer las correspondientes conclusiones.
3.4.2 Ambito de aplicacin
Utilizado para describir la evolucin de sucesos iniciadores y definir as las

secuencias accidentales.
La tcnica es poco laboriosa y no requiere preparacin especfica en el uso de

los conocimientos tcnicos, si bien los analistas debern conocer los fenmenos
en juego.
3.4.4 Soportes inform8iticos.
El uso de un cdigo d e ordenador s e recomienda en el caso en que el nmero

de sistemas y componentes sea muy elevado y s e quiera llevar a cabo un estu-
dio de los conjuntos mnimos d e las secuencias accidentales (bsicamente si
existen dependencias funcionales en la estructura).
1. Permite un estudio sistemtico y exhaustivo de la evolucin d e un

suceso.
2. Su aplicacin e s muy sencilla.
1. Si el rbol e s grande su tratamiento puede hacerse laborioso.
3.4.6 Ejemplos
S e resea a continuacin un rbol de sucesos correspondiente al siguiente ini-

ciador nFuga d e hidrocarburo liquido en proximidad de una esfera d e GLP (gas
licuado del petrleo).. S e estudian las distintas secuencias accidentales. Ver fi-
gura 3.6. Ntese que el peligro d e BLEVE d e la esfera tambin viene reflejado.
3.5 ANALiSIS CAUSA-CONSECUENCIAS
Este mtodo de anlisis consiste en una combinacin de rboles de fallos y r-

boles de sucesos. Posee la gran ventaja d e la facilidad para ser usado como un
buen recurso de comunicacin, ya que los diagramas causa-consecuencia son
extremadamente grficos para mostrar las consecuencias de los accidentes pos-
tulados y causas elementales que los provocan.
3.5.1 Descripcin
Como combinacin de los mtodos d e rboles d e fallos y rboles d e sucesos

descritos en los apartados 3.3 y 3.4 de esta Gua, respectivamente, el anlisis
i
Fuga de Condiciones
hidrocarburo Dispositivo Llamas
Ignicin Ignicin para lonsecuencias
liquido contra- contra
inmediata retardada generar
a proximidad incendios esfera
UVCE
de la esfera
Pool Fire '
BLEVE '
Pool Fire
UVCE '
Flash Fire "
Dispersin
' Incendio de charco.

BoilNig Liquid Erpanding Vapour Erplosion
' Umonfined Vopour Cloud ikplosion.
Llamarada.
causa-consecuencia es un mtodo cualitativo, pero que puede ser desarrollado,

asimismo, en su vertiente cuantitativa estableciendo las probabilidades de cada
accidente y determinando sus consecuencias.
Posee la gran ventaja que permite moverse "hacia delante" con la tcnica de los
rboles de sucesos y .hacia atrs" a travs de los rboles de fallos. Todo ello apo-
yado en un diagrama que permite al analista una gran comodidad de movimientos
frente al problema contemplado.
La resolucin del diagrama causa-consecuencia es un listado de caminos crti-
cos o secuencias de fallos (rninirnal cut sets) en lnea de los determinados en
los rboles de fallos que muestran las secuencias accidentales que provocarn
la consecuencia accidental indeseada.
El proceso de desarrollo de este mtodo de anlisis e s el siguiente:
a) Seleccin de un suceso para ser evaluado:
Que puede ser, tanto un TOP indicado en los rboles de fallos, como un .su-
ceso iniciadon de los rboles de sucesos.
En los correspondientes apartados s e han comentado con profundidad am-

bos elementos bsicos del anlisis, por lo que no s e repite en este punto su
descripcin.
b) Identificacin de las funciones de seguridad y desarrollo de las secuencias

accidentales:
S e desarrollan en paralelo, tanto la sucesin cronolgica de sucesos, como

los posibles fallos de los sistemas o funciones de seguridad existentes (sis-
temas de proteccin o prevencin, actuaciones de los operadores, procedi-
mientos, etc.).
Una primera diferencia entre el nlisis causaconsecuencia y los rboles de

sucesos e s la simbologia utilizada en los Diagramas.
El diagrama causa-consecuencia utiliza normalmente la simbologa que s e

muestra en la figura 3.7.
En esta simbologia destaca el smbolo d e #toma de decisin adjunta*.
ENTRADA
t
Sistema de seguridad en estudio
i i
SALIDA SALIDA
.. . .. ... . , ... . .
... .
-. 3.
. . Frecuencias de ocurrencia
..
Suceso iniciador
r - l Punto de decisin
Consecuencia final
Unea de descripcin de la evolucin

temporal del fen6meno
Suceso que ocurre en determinado

momento de la evolucin
Retraso del valor t determinirtico
Retraso del valor t estociistico
Punto de encuentro de vanas lineas
Condicin
Puerta y: ocurre lo salida si se don

simultiineamente las dos entradas
Puerta O exclusivo: confluyen a ella

dos sucesos mutuamente excluyentes
Puerta O: confluyen a ella das sucesos

no mutuamente excluyentes
Remite a otro desarrollo
Viene de otro desarrollo

Permite analizar el funcionamiento de un sistema de seguridad (cortinas de
agua, por ejemplo) que debera actuar en un punto de la secuencia acci-
dental. La operacin correcta o incorrecta del sistema analizado conducir
a dos situaciones absolutamente diferentes. En el caso de operacin de unas
cortinas de agua accionadas frente a una fuga de gas txico para un confi-
namiento, el resultado de su correcta operacin (SI) es el confinamiento de
la fuga y, por lo tanto, la interrupcin o disminucin del suceso accidental.
Si el sistema fall (NO), la nube de gas txico no s e diluye y, por lo tanto,
se extender fuera de los limites del confinamiento previsto.
c) Desarrollo del suceso y de los fallos de funciones de seguridad para deter-
minar las causas elementales:
Este paso consiste en la aplicacin del anlisis por rboles de fallos para
cada uno de los sucesos iniciales o los fallos de funciones de seguridad iden-
tificados en el diagrama causaconsecuencia.
Es decir, cada fallo de las funciones de seguridad es utilizado, en definitiva,
como un suceso iniciador o TOP en la tcnica de los rboles de fallos des-
crita en el apartado 3.3.
No se reitera en este punto la tcnica de desarrollo de los rboles de fallos
y se remite al apartado correspondiente para conocer su desarrollo en de-
talle.
d) Determinacin de los conjuntos mnimos de fallo (Minirnal Cut Sets) de las
secuencias accidentales:
Emplea la misma tcnica de determinacin de los Minirnal Cut Sets que
s e expone en los rboles de fallos.
Para cada secuencia accidental identificada en el diagrama, s e determinan
estos conjuntos mnimos de fallos que sern los caminos cnticos que sern
necesarios que ocurran para que s e produzca el suceso final indeseado.
e) Evaluacin de resultados:
Los resultados de aplicacin de los diagramas causaconsecuencia son eva-
luados en las siguientes etapas: en primer lugar se establece un orden de-
creciente entre las consecuencias evaluadas, en funcin de su gravedad y
de su importancia para la seguridad del entorno y de las propias personas
e instalaciones; posteriormente, en un segundo paso, para cada secuencia
Frecuencias de ocurrencia
accidental notable, s e establece una clasificacin de caminos crticos de fa-

llo (Minimal Cut Sets) para determinar los fallos elementales o causas ms
importantes que puedan provocar los accidentes postulados.
3.5.2 Ambito de aplicacin
Vista la gran semejanza entre el diagrama causa-consecuencia y las tcnicas de

rboles de fallos y rboles de sucesos, e s claro que el mbito de aplicacin e s
idntico en los casos mencionados.
En este sentido. es indudable que el momento ms ptimo de aplicacin de un anli-
sis como el comentado es en la etapa de diseo y proyecto de cualquier instalacin, lo
que facilitar enormemente la implantacin de las recomendaciones derivadas del es-
tudio. Esta mayor viabilidad comentada no excluye, sin embargo, su aplicacin en ins-
talaciones existentes para evaluar en profundidad los sistemas de seguridad existentes.
Como conjuncin de los mtodos de rboles de fallos y rboles de sucesos, est claro
que para el desarrollo de este tipo de anlisis es necesaria una persona con con@
cimiento profundo de aplicacin de las tcnicas que ambos mtodos requieren.
El resto de miembros del equipo deben conocer con probada experiencia las po-
sibles interacciones entre los sistemas, equipos o elementos incluidos en el
desarrollo del anlisis.
Ello supone un equipo multidisciplinar en lnea de los comentados como nece-
sarios para el desarrollo del HAZOP u otros anlisis semejantes.
En funcin de la complejidad de la instalacin en estudio, y del nivel de detalle
de los rboles de fallos exigido, el desarrollo de un estudio como el descrito puede
implicar varios meses de dedicacin del equipo de trabajo.
3.5.4 Soportes informticos
En este caso es absolutamente necesario el apoyo en sistemas informticos que

faciliten los clculos tanto de consecuencias accidentales como de desarrollo de
los rboles de fallos o sucesos. La mayora de los paquetes informticos que per-
miten el tratamiento d e los rboles de fallos suele ofrecer tambin un mdulo
para el estudio de los diagramas de causaconsecuencia.
Este mtodo condensa las tkcnicas d e rboles de fallos y de sucesos y se obtie-
nen resultados que pueden ser seguidos fcilmente de forma grfica.
Exige mayor control sobre su aplicacin que las tcnicas individualizadas de r-
boles de fallos y sucesos.
3.5.6 Ejemplos
En la figura 3.8 s e presenta un ejemplo de aplicacin del mtodo.

El ejemplo publicado en la revista Journal o f Loss Preuention in the Process
Industry (Departrnentof Chernical Engineering, South Bank Polytechnic, Bo-
rough Road, London SEIOAA, UK) corresponde a un anlisis de riesgo en mo-
linos de pulpa de sulfatos.
El problema medioambiental que se deriva de la operacin normal de estas plan-
tas consiste en el escape de gases irritantes y malolientes. El diagrama de la ci-
tada figura estudia en qu circunstancias y cules pueden ser las consecuencias
de un quemado insuficiente de los gases de salida en el horno.
Se ponen de manifiesto las siguientes consecuencias:
- Escape de gases por la chimenea (de larga o corta duracin).
- Gases alimentan al quemador especial.
- Escape a baja altura.
- Rotura del disco.
- Explosin de tubera.
Cada suceso de la secuencia viene representada mediante una letra mayscula.
Los tringulos numerados remiten a unos rboles de fallos donde s e estudia con
mayor detalle cada uno de los sucesos.
El estudio de las secuencias permite obtener de forma cualitativa los sucesos
que condicionan su ocurrencia.
,
:.:..,~"r.-:.:..e'.'.,.*.x
. . m . - .7 ; . '.,.X.-<.;:.'
.. 3. Frecuencias de ocurrencia
...
(1) Extrado de la revista Journal of Loss Preuention Process Industry, 1992, vol. 5, nm. 5.
3.6 RESUMEN
En la tabla 3.5 s e resumen las caractersticas de los mtodos descritos en este

captulo.
~mbito ~ h m m o s / Soptn
Me'odo de ap(tcacin mstedaks/ MonnMkos Ventahs lnconvcnhntes
UCSP En los casos en Buen conocimien- Se p u M i s en S* Rautodmflmeo- No hoy un estudo

que no $e requiera 10 del mtbado. pode mfarmilco. te o k m i t k mBpk(o&csiuas
un estudio exhaus-
tivo de b s causas
de los accidentes.
Clasicacin Emidm prrluninar. Gran experiencia - UUI pam eatdacio- w p w a d d d m +
cuditaika en su uso.
Arbd de fanos Sucesos compbjas hnallsta deba cono Existen muchas c& Evidencia puNo6 mere orlentaci6m
con muchos d e - ccr bien d mtodo. d@ de ordensdor dCbilpr dd %tema, acbrc le fqcuencia
M iexccknte wra d Istamionio Pmnfte con- a dd suceso sobra la
Arbd de Descripci6n de la Pmlsboriosa EastencMgrapsra -o sistnnkico Tratamiento c m

sucesos c d u d 6 n de su- d mnanto & & un sucesa Flcll si el krbd as
idctadares. grande.
4.1 INTRODUCCION
La evaluacin cualitativa o mejor semicualitativa d e los alcances de consecuen-

cias de accidentes s e basa normalmente sobre mtodos simplificados de clculo
que contemplan la aceptacin de criterios sencillos para la determinacin de los
tipos de accidentes posibles y sus alcances.
4.2 INDICES DE GRAVEDAD
4.2.1 Mtodo UCSlP
4.2.1.1 Descripcin
El mtodo UCSIP, que ya s e coment en el apartado correspondiente a los ndi-
ces de frecuencias, permite calcular tambin unos indices de gravedad.
De hecho, para definir los indices de frecuencias, tambin era necesario cono-
cer estos indices de gravedad.
En el mtodo UCSIP, del cual conviene remarcar d e nuevo que s e resea ms
por motivos histricos que por su uso que ha sido poco extenso, la gravedad de
un suceso viene determinada por dos elementos, las consecuencias que de l se
derivan y dao potencial que puede causar.
S e utiliza una escala creciente de la gravedad, graduada en seis niveles:
- Nivel O: Consecuencias nulas. Caracteriza los sucesos que ocurren
normalmente durante el funcionamiento del sistema.
- Nivel 1: Consecuencias menores. No hay prdida sensible en la ca-
pacidad de la instalacin, ni interrupcin de la operacin, ni heridas
a personas, ni daos notables a los bienes o a las instalaciones.
- Nivel 2: Consecuencias significativas. Hay prdida significativa de la
capacidad de la instalacin, pudiendo representar la detencin de la
operacin normal. No hay heridas a las personas ni daos notables
al sistema o a los bienes. Este nivel implica riesgos muy limitados en
alcance e importancia.
- Nivel 3: Consecuencias crticas. Pueden haber heridas a las personas
y/o daos notables al sistema o a los bienes. Este nivel comporta da-
os limitados a la unidad que incluye el sistema accidentado.
- Nivel 4 : Consecuencias catastrficas con efectos limitados a la ins-
talacin industrial. Hay destruccin del sistema o de los sistemas ve-
cinos, y/o varios heridos, y/o varios muertos.
- Nivel 5: Consecuencias crticas o catastrficas en las que los efectos
sobrepasan los lmites de la instalacin industrial. Adems de los des-
critos anteriormente, hay daos a las personas, a los bienes o a los
sistemas exteriores a la instalacin industrial.
La asignacin del nivel de gravedad se basa sobre el empleo de un esquema I-

gico dividido en seis diagramas. El seguimiento del esquema proporciona, se-
gn las caractersticas del sistema al cual s e aplica, las ecuaciones a utilizar para
calcular las distintas consecuencias y los criterios para asignar NG segn el efecto
considerado. El valor de NG resultante e s el mximo obtenido. Las ecuaciones
o de correlaciones altas que recurre el mtodo son simplificadas en sentido con-
servador o tendentes a sobreestimar las magnitudes.
Esta fase de asignacin del nivel de gravedad se articula en torno a cuatro pun-
tos claves que s e resean en la figura 4.1.
1. CRITERIOS.
La asignacin del nivel de gravedad de un sistema depende bsi-
camente de:
- la energa potencial del sistema
- el alcance de los efectos asociados a un accidente.
Desde el punto de vista de la energa de un sistema el mtodo adopta como pa-
trn de referencia al equivalente energtico de un sistema disipado en ondas de
sobrepresin positiva resultante de una explosin no confinada (UVCE) (1). De
ah que no s e consideran los sistemas con menos de 100 kg de hidrocarburos
porque no existe, en la bibliografa especializada, casos histricos de accidentes
graves registrados en estas condiciones. Sin embargo, s e consideran dos ex-
cepciones:
(1) Unconfined Vapour Cloud Explosion.
140
1 CRITERIOS ) 58 EVALUACIONES -
-Riesgo letal
4 1 Nivel de
Calculo de la energia
del sistema y alcance
- Destruccin 1 Gravedad 1
- Heridos/daos
de los distintos
efectos
CUANTlFlCAClON DE LOS
EFECTOS ASOCIADOS
DEFlNlClDN
DE ACCIDENTES - Toxicidad
- Fraamentas
- O& de ;hoque
- Radiacin termica
- Derrame de liquido
- Dispersin de nube
Utilizadas para la
determinacin de los valores
a o d o ~ t a en
r las fbrmulas
y correlaciones
l
I NORMALIZACION
DE LOS DATOS
DE ENTRADA
- Emplazamiento
- Sistema
- Producto
- Caudal
- El producto presenta cierta toxicidad.

- Para fragmentos, el nivel de energa letal adoptado e s de 100 julios.
Desde el punto d e vista del alcance de los efectos asociados a un accidente, el
mtodo considera tres tipos de daos:
- Riesgo letal.
- Posibilidad de rotura de componentes, equipos o sistemas como con-
secuencia del accidente calculado.
- Heridas y daos a los bienes.
Los umbrales que fija el mtodo para cada uno d e estos casos son los resea-
dos en el siguiente cuadro.
Radiacin
Sobrepresin Impacto
Consecuencia Toxicidad
Riesgo letal 0,7 23,25 102 (CTL) ( 1 )

I i I I
Rotura de componentes equi-
pos o sistemas 1,1 238 3.7.10-5 VLE (2)
Heridos o daos materiales 0,08 11,63
El mtodo establece 58 correlaciones o fmulas para determinar distintos valo-

res intermedios/finales del clculo de consecuencias.
2. DEFINICI~N DE ACCIDENTES. La ocurrencia de fenmenos fisicos no deseados
(causas), conlleva efectos fsicos (consecuencias) que pueden ocurrir solos
o en combinacin. El mtodo considera como causas bsicas de acciden-
tes los cuatro siguientes casos:
Rotura de un sistema que transfiera un liquido a presin (en fase li-
quida, gas o bifsico).
Engloba comp.-. ieh como; bombas, compmsom, vlvulas, tuberas, etc.
Estallido de un equipo a piesin (por sobrepresin o a la presin de

servicio).
Engloba componentes como columnas de fraccionamiento, reactores, etc.
Prdida de confinamiento de un tanque/depsito.
Engloba los d e techo fijo, flotante, esferas, cilindros d e GLP, etc.
Rotura de un equipo en rotacin.
Incluye acoplamientos, compresores alternativos, etc.
Estos sucesos y consecuencias son los representados en la figura 4.2.
(1) CTL: Concentracin Txico Letal (mg m-3 mm)

(2) VLE: Valor Lmite de Explosin (rng m-3).
4. Alcances d e consecuencias accidentales
Liberacin de un fluido
por prdida de confinamiento recinto bajo presin
7
ura de un
ponente en
~tacin
Caudal de derrame
1~~~ Fase liquida
turbulento
G
1
Dardo de
1c Ignicin
Formacin de una nube gaseosa
I I i
Flujo trmico Onda de choque
I I i
Desplazamiento
y dispersin
i
d Derrame
Nivel de gravedad m8xima

En el caso de liberacin de un fluido por prdida de confinamiento (caso 3) los
pasos sucesivos en el clculo de consecuencias que conducen al accidente final
a considerar son:
- Clculo del caudal de derrame.
- Segn el estado del fluido s e consideran tres casos: fase gaseosa, bi-
fsica o lquida.
a) En el caso de una fuga en fase gas s e produce un chorro libre.
Si el producto e s inflamable s e puede producir la ignicin in-
mediata y el consiguiente dardo de fuego con la radiacin tr-
mica asociada que condicionar el nivel de gravedad.
Si no s e produce una ignicin inmediata s e forma una nube de
gas que segn las caractersticas del producto liberado puede
dar lugar a:
Efectos txicos.
Desplazamiento y dispersin de la nube.
- Ignicin retardada y no confinada (UVCE) con los efectos
de bola de fuego y onda de choque asociada que condicio-
naran el nivel de gravedad.
b) En el caso de una fuga en fase bifsica el fenmeno a estudiar
es la evaporacin del charco y el estudio de la nube de gas ge-
nerada sigue las mismas pautas que en el caso anterior.
c) En el caso de fuga en fase lquida el charco lquido puede incendiarse
si el producto es inflamable con el consiguiente efecto de flujo tr-
mico. U tratamiento del gas evaporado seria el citado anteriormente.
En el caso de un estallido de un recinto bajo presin (casos 1 y 2) el efecto d e
BLEVE puede conducir a: formacin de una bola de fuego, ondas de choque y
produccin de fragmentos que condicionarn el factor de gravedad.
En el caso de rotura de componente en rotacin (caso 4) el efecto considerado
e s el de produccin de fragmentos.
Las consecuencias finales que trata el mtodo son:
a) Toxicidad,
b) Generacin de proyectiles,
4. Alcances de consecuencias accidentales
c) Sobrepresin por onda de choque,

d) Radiacin trmica,
e) Derrame de lquido,
f) Dispersin de una nube de gas.
3. S E L E C CDE
I ~HIP~TESIS
N que puedan conducir d e forma conservadora a la
cuantificacin de las consecuencias; a reducir el nmero de variables en las
ecuaciones o correlaciones utilizadas; a establecer un procedimiento de cl-
culo fcilmente ejecutable con o sin medios informticos.
Son las relativas al:
- Entorno del sistema estudiado.
- Desarrollo de los fenmenos fisicos que conllevan determinados efec-
tos fsicos.
- A la cuantificacin de los efectos fsicos.
4. NORMALIZACI~N DE LOS DATOS DE ENTRADA relativ0S al empla~amient0,a 10s

equipos, al producto y al caudal de fuga de partida.
El mtodo considera 9 tipos de equipos (tanque, depsito, bombas centrfugas,...).
Para cada uno de ellos el mtodo tiene tipificado un procedimiento de clculo
del caudal de fuga.
Este mtodo encuentra su aplicacin cuando no e s necesaria una cuantificacin

detallada del alcance de la consecuencia del accidente. No permite, por lo tanto,
dimensionar las zonas de intervencin y alerta, aunque puede permitir fijar la ca-
tegora de los accidentes.

Es necesario disponer d e la descripcin completa del mtodo y e s preciso un
cierto grado de experiencia en su aplicacin.

UCSlP publica el mtodo descrito en un soporte informatizado.
Precisa una menor dedicacin de tiempo que la cuantificacin mediante mode-
los de clculo internacionalmente reconocidos, aunque la diferencia de dedica-
cin difcilmente justifica las simplificaciones que s e realizan en el proceso de
clculo.
Proporciona resultados excesivamente conservadores y no permite calcular unas
distancias de afectacin.
4.2.1.6 Ejemplos
En la figura 4.3 s e muestra, a modo de ejemplo, el diagrama lgico correspon-
diente al procedimiento de clculo del mtodo.
Este diagrama presenta seis mdulos de clculo:
- Mdulo d e clculo del caudal de fuga. Este mdulo recibe la infor-
macin relativa al producto, sistema o equipo. Con esta informacin
determina segn el tipo y seccin de la rotura el caudal de fuga.
- Mdulo de clculo del caudal despus de la fuga. Este mdulo segn
las caractersticas del producto determina: el caudal de gas que s e
evapora de forma instantnea por diferencia entre la temperatura de
almacenamiento/proceso del producto y su punto de ebullicin (flash);
el arrastre de liquido que puede producirse en la evaporacin instan-
tnea (aerosol); el caudal de evaporacin del charco formado y la
cantidad de lquido residual en el charco.
- Mdulo principal. Este mdulo define el equipo o sistema, da priori-
dad al clculo d e la toxicidad, calcula la energa del sistema deter-
mina la dispersin de la nube e introduce los puntos de ignicin. Por
ltimo, este mdulo gobierna la ejecucin de los restantes mdulos.
- Los mdulos de clculo propiamente dichos son los correspondien-
tes a toxicidad, escape bifsico, fragmentos, ondas de choque y flujo
trmico. Calculan los correspondientes efectos.
- Por ltimo, el mdulo criterios compara los resultados obtenidos con
la implantacin (distancias del equipo al lmite de la instalacin u otro
equipo). S e asigna el valor d e NG y s e procesa a continuacin el
equipo o sistema ms crtico con respecto del estudiado (efecto do-
min).
4. Alcances de. consecuencias
...
accidentales
-.
T i p o de rotura
entrada del - Scccibn de higa
- coeficiente de
descarga
-caudal marirno
entrada del C a u d a l de fuga
MODULO CRITERIOS
Datos de
entrada
el - Compamcibn rnultams
cmplara- ................. ..........,
,",en* - bferaci6n aobrenma
~~~~~~~~~~
................ ~ ~ ~~~~~~~ ~~ ~
sistemas cdticol
....................................
- Memoda Valor final de
NOsiN0>3
(1) Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion

(2) Confined Vapour Explosion.
' a p l a p ioeui uos i e n p a e epuansasuos a p
odg lap uopsalas a p opojaui ouios ieu!ui!laid o!pnlsa un ua iealduia apand a s
. s e p e p a p seuosiad ap oiauinu
u816 un ieiadsa apand a s .sanaiq sauo!s!sodxa eied sane16 soppaq
o salianui iesnes eied calua!x)ns uos uo!se[elsu! el a p saiopapai
-le sol ua es!ui!nb epuelsns ap sepe~adsasauo!seJluasuos s e 1 :e>l\i ,111
.se!iesaid pnles ap sauoppuos u03 seuos
-iad e elsaje opuens o oduiag ap sopopad so6iel atueinp sauop!s
-odxa eied 010s salelioui seui!p!n ieiadsa uapand a s .ep!dqi euiioj
a p sengsaja sen!paiios sep!paui uawol a s anb souaui e salianui
o seppaq iesnes eied salua!s!gns uos uopele~su!el ap saiopapaile
sol ua es!ui!nb epuelsns ap sepeiadsa sauopeiluasuos s e 1 :e!paW '11
wpes
-aid p n p a p s a u o p p u o s u03 seuosiad e e p a j e opuens o oduiay
ap sopopad so61el aaueinp sauo!s!sodxa eied olgs s a u o p e p a j e
i e ~ a d s aapand a s .se.q nui uos uo!se[e~su!el a p saiopapaip sol
ua es!ui!nb epueJsns ap sepeiadsa sauopeiluasuos s e 1 : ( z ) e k g .I
:seuo6ales salua!n6!s se1 ua es!xo~e6nj eun
ap sepuansasuos se[ ap uo!ses!j!sep eun e 'olduia@ iod 'asnpuos uo!ses!lde n s
.sopeiadsa sogep
sol ap pnly6ew ap uapio un idhj eied uanqs coses sol ap io[aui la ua sospaid
osod nui sopolaui uos 'soqansai e odg soses u03 uopeieduio3 iod sepuan3
-asuos se1 ap pepyanas el ap epai!p uopeu6!se eun e uaimsai sopo~auisolsg
il< 4. Alcances de consecuencias accidentales

La aplicacin de estos mtodos e s sumamente subjetiva y precisa una gran ex-
periencia en su realizacin.
Normalmente no se utilizan soportes informticos en la aplicacin de esta tcnica.
Puede ser un mtodo de clasificacin para instalaciones con gran nmero de

equipos.
Para conseguir resultados coherentes, e s necesaria gran experiencia al aplicar
los criterios de clasificacin.
4.2.2.6 Ejemplos
Aplicada la clasificacin a una serie de hiptesis accidentales con productos

txicos, s e podra agrupar:
Gravedad de las
Hiptesis Observacin
consecuencias
1. Fuga de butadieno por ro- l. 1 (Baja) 1 Elescape e s muy reducido; 1

tura d e los cierres d e una puede ser fcilmente controlado
bomba de transvase. por parada de la bomba y el prc-
ducto e s poco txico (214, se-
gn clasificacin NFPA).
2. Rotura de una tubera de 1 , 5 11. (Media) Siempre y cuando la intervencin

de amonaco. pueda ser rpida, s e puede con-
siderar como de gravedad media.
3. Prdida completa del inven- 111. (Alta) Escape importante d e un pro-

tario de un tanque de alma- ducto muy txico.
cenamiento de fluoruro de
hidrgeno.
4.3 RESUMEN
En la tabla 4.1 se resumen las caractersticas de los mtodos descritos en este

capitulo.

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lndice

CAPITULO 2. METODOS PARA LA IDENTlFlCAClON DE RIESGOS

2.1.4.4 Soportes informticos ...................................

2.1.5.2 Ambito de aplicacin ......................................

2.2.2 lndice de MOND ................................................................

CAPITULO 3. METODOS PARA LA EVALUACION CUALITATIVA

CAPITULO 4 . METODOS PARA LA EVALUACION:CUALITATIVADE

4.2.2 Otros mtodos ...................................................................

Figura 2 4 Formato de recogida del HAZOP (proceso continuo) .

Tabla 2.1 Mtodo del anlisis histrico. Bancos de datos de acci-

2.1 METODOS CUALITATIVOS

2.1.1 Anlisis histrico d e accidentes

2.1.1.2 Arnbito d e aplicacin

2.1.1.3 Recursos necesarios

2.1.1.4 Soportes inforrnticos

nir re los principales bancos de datos de accidentes industriales se pueden citar:

(1) Major Harards lncident Data Service.

En el banco de accidentes de SONATA s e encontraron 60 accidentes con cloro

Durante la descarga de un vagn cisterna en una factora de celu-

b) Clasificacin de accidentes por tipo de actividad (60 accidentes)

Rotura de depsito ............

d) Clasificacin por daos

e) Clasificacin por cantidad implicada

Porcentaje de accidentes de los que s e poseen datos: 50 por 100

2.1.2 Check lists

((Checklistsn o listas de comprobacin, son utilizadas usualmente para deter-

Son listas de fcil aplicacin y pueden ser utilizadas en cualquier fase d e un p r e

2.1.2.2 Ambito d e aplicacin

Ya s e ha mencionado que son aplicables a todas las fases de un proyecto, y po-

2.1.2.3 Recursos necesarios

2.1.2.4 Soportes informticos

Es un mtodo que permite comprobar con detalle la adecuacin de las instalaciones.

Inspecciones segn previsiones iniciales.

2.1.3 Anhlisis preliminar de riesgos

El Anlisis Preliminar d e Riesgos (APR e n a d e l a n t e ) fue el precusor de otros

2.1.3.2 Ambito d e aplicacin

Se utiliza preferentemente para la identificacin de riesgos en la fase de diseo

2.1.3.3 Recursos necesarios

Debe disponerse de los criterios bsicos de diseo de la planta, especificaciones

Normalmente no s e utiliza un soporte informtico en la realizacin de esta tc-

Es un mtodo que requiere relativamente poca inversin en su realizacin, por

Para realizar un APR deben cubrirse las siguientes etapas:

Fuga txica 1) Prdida en ci- Peligro de muerte a) Colocar sistemas d e

2.1.4 Anlisis What if ...?H(&Qu pasa si ...3 )

2.1.4.2 Arnbito d e aplicacin

2.1.4.3 Recursos necesarios

Normalmente no se utiliza un soporte informtico en la aplicacin de esta tcnica.

Es un mtodo menos estructurado que el HAZOP y FMEA,ver apartados 2.1.5

2.1 A.6 Ejemplos

Normalmente el equipo de trabajo empieza sus preguntas en el comienzo del prm

b) Recogida de la informacin necesaria:

- Se suministra al reactor una proporcin de amonaco dema-

<Que ocurre si...7

...Es e suministra pro- No identificada. -

- Formatos de recogida de las sesiones con indicacin d e las fechas

2.1.5.2 Ambito de aplicacin.

Aunque el mtodo est enfocado bsicamente a identificar sucesos iniciadores

2.1.5.3 Recursos necesarios

4. Es muy dependiente de la informacin disponible. Puede omitirse un

2.1.6 Anlisis del modo y efecto d e los fallos (FMEA)

Corresponde al acrnimo anglosajn del Failure Mode a n d Effects Analysis.

Este mtodo consiste en la tabulacin de los equipos y sistemas de una planta

2.1.6.3 Recursos necesarios