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MATERIALES FERROSOS Y SUS APLICACIONES

(67.50)

Facultad de Ingeniería U.B.A.

FUNDAMENTOS PARA LA SELECCIÓN

DE

FUNDICIONES FERROSAS

Ingº José Luis Castiglioni

Profesor:

Ingº José Luis Castiglioni.

Ayudante:

Ingº Horacio Nieco.

Ayudante:

Ingº Rubén Gutiérrez.

Colaborador:

Ingº Enrique Salas.

CONTENIDO:

1. Introducción

2. Selección

3. Normas

4. Fundiciones comunes Definición.

4.2 Diagrama Fe-C.

4.3 Clasificación Aleaciones Ferrosas.

4.4 Fundición Gris (laminar).

4.5 Fundición Esferoidal (nodular).

4.6 Fundición Maleable.

4.7 Fundición Blanca.

4.8 Fundición Vermicular.

4.9 Fundición Acoquillada.

4.10 Fundición Atruchada.

4.11 Tabla Sintética

4.12 Tratamientos Térmicos.

5. Fundiciones especiales:

5.1. Resistentes a la Abrasión:

- Blanca Común.

- Alto Cromo.

- Ni Hard.

- Acero Alto Manganeso (Hadfield).

5.2. Resistentes a la Corrosión:

- Ni-Resist.

- Alto Silicio.

5.3. Resistentes alta temperatura:

- Gris: Ferrítico; con cromo.

- Nodular Alto Silicio.

6. Aceros Moldeados:

6.1. Baja Aleación

6.2. Especiales

6.3. Inoxidables

6.4. Refractarios

7. No Ferrosos.

8. Defectos en Piezas Fundidas.

9. Cuestionarios:

9.1. Selección de Fundiciones.

9.2. Recepción de Piezas Fundidas.

10. Principales Fundiciones Ferrosas del País.

1

Introducción:

Este texto está dirigido a futuros Ingenieros Mecánicos, y usuarios de piezas moldeadas. No pretende por lo tanto tratar a fondo ni científicamente el tema de materiales ferrosos colados. Tampoco se busca dar las técnicas para su fabricación; además de ser materias muy extensas, ambas especialidades son para quien debe producirlos (ingenieros metalúrgicos).

Dimos en capítulo aparte las nociones y conocimientos que se deben tener para producir una pieza por moldeo: diseño, planos, modelos, creces y tolerancias, mezclas para moldeo y noyería, hornos de fusión.

La finalidad de esta materia, es dar los fundamentos al futuro ingeniero mecánico para que sepa optar por una pieza fundida como solución a su problema cuando es lo más conveniente; y dentro de ellas, por el sistema y material más apropiados que le ofrece la tecnología; en función a los requerimientos específicos que estará sometida cada pieza en estudio.

Describimos la clasificación de los metales ferrosos por familias, características y aplicaciones, para seleccionar el más apropiado en los problemas prácticos que se presentan en la vida profesional. Paralelo al tratamiento teórico de cada familia se acude a la herramienta indispensable en la selección, como las NORMAS nacionales e internacionales correspondientes que los tratan.

Se presupone que el alumno posee conocimientos previos de metalurgia: diagramas de equilibrio y hierro-carbono, tratamientos térmicos, y componentes micrográficos de las matrices ferrosas.

Tanto en la teoría de producción como en características, normas, usos específicos y estadísticas, se profundiza más en fundición gris y esferoidal. Además de ser básicas para estudiar las restantes aleaciones de alto carbono, son las de mayor volumen de producción en piezas obtenidas por moldeo (80 %), además de no verse específicamente en otras materias. Los aceros, se estudiaron en la primer parte como semielaborados, y son de características casi idénticas a los destinados a obtener por moldeo.

Seguramente, se deja de nombrar materiales específicos y sus normas por estar abarcados en las generales: como nodular y maleable para fitting; gris, nodular y aceros para industria automotriz, algunas aleaciones especiales resistentes a la abrasión, bombas y válvulas, etc, etc

Pese a no ser tema específico de esta materia, damos un lista de los materiales no ferrosas usados en piezas coladas; máxime por la importancia que han tomado las aleaciones leves en la industria automotriz, principalmente de aluminio y magnesio.

Complementamos una breve descripción de los defectos más comunes que presentan las piezas fundidas; dos cuestionarios, uno para seleccionar materiales, y otro sobre recepción de piezas.

Entendemos fundamental exponer datos estadísticos de fundidos, para observar la evolución con los años en nuestro país y el mundo: tanto de los tipos de metal como de rubros donde se aplican. Nos referimos básicamente a gris y nodular; restantes materiales, somera referencia.

Por último, damos una enumeración de las principales fundiciones existentes en el país; de las de menor tamaño, se restringe a las del Gran Buenos Aires y Rosario, por no conocer en detalle las del interior. Sí nombramos “polos de fundición”, donde se concentran varios establecimientos del rubro.

La base del desarrollo del texto, es producto del sucesivo acopio de los apuntes y trabajos dados en clase, y la constante colaboración de alumnos y docentes; además de 40 años de experiencia técnica y comercial en el rubro de fundición ferrosa.

Los números entre paréntesis que figuran en los temas sucesivos, corresponden a la referencia de la lista bibliográfica a la que recurrimos como complemento, y que describimos al final del trabajo. Si no tiene esta señalización, corresponde simplemente al desarrollo de la cátedra o experiencia propia.

Aportaron para llegar a este trabajo, los ingenieros:

Pedro Juan Epis y Horacio Nieco, compañeros de muchos años de docencia. José Luis Purificato y Juan Carlos Varnier, en la recopilación de información para los primeros apuntes. Rubén Gutiérrez y Enrique Salas, quienes completaron con gráficos, compaginaron y corrigieron este trabajo.

Ingº José Luis Castiglioni; junio 2008. joseluiscastiglioni@hotmail.com

2

Selección

Si bien nos ocupa básicamente escoger el material apropiado, el primer paso de la selección estará dado en definir si la solución correcta al problema es optar por pieza moldeada, un semielaborado ferroso o no ferroso cortado, mecanizado y/o soldado, forjada, u otra alternativa. Sintéticamente diremos que la opción por un fundido se hará más favorable cuanto más dificultosa sea la geometría de la pieza; posteriormente se evaluarán los temas técnicos específicos y análisis de costos. Seleccionada la opción de pieza fundida, el proyecto debe ajustarse a principios de éstas; básicamente son perjudiciales los cambios bruscos de sección; en todas las aleaciones provoca rechupes, fisuras y tensiones; particularmente en la gris y nodular, agrava el hecho de la notoria modificación de las propiedades mecánicas en función de los diferentes espesores y consecuente velocidad de enfriamiento. Los valores dados en las especificaciones para la resistencia se acercarán tanto más a las de las probetas representativas, cuanto más correctos sean los principios de diseño utilizados. Un buen diseño, significará menor costo de herramental y producción. La consulta con el fundidor, será de suma utilidad. Analizaremos más profundamente la selección correcta del material de las piezas fundidas, por ser una dificultad para los proyectistas y fabricantes. Debe atenderse un conjunto de

propiedades específicas para cada aplicación, sin dejar de lado los costos y facilitar la técnica de fabricación. Exige tener amplios conocimientos y experiencia previa, siendo útil la orientación por aplicaciones y resultados de equipos iguales o similares ya funcionando. Se debe partir de las solicitaciones en servicio, correlacionándolos con las características que ofrece cada material, su estructura y elementos químicos. Generalmente, es suficiente analizar las propiedades mecánicas, porque los esfuerzos se realizan a temperatura normal, y bajo corrosión ambiental que a lo sumo exige una pintura protectora para la oxidación por humedad; sin embargo, se presentan otros ambientes más exigidos a la corrosión, trabajo a alta temperatura, compresión, desgaste, o varios de ellos superpuestos. Surge entonces la necesidad y desarrollo de las fundiciones especiales, resistentes a esos efectos:

a) Inoxidables, fundamentalmente a la corrosión de soluciones líquidas; cada agente corrosivo, tiene un metal que mejor lo soporta, no siempre ferroso; por eso también enumeramos las aleaciones no ferrosas. b) Refractarias, al ataque de gases calientes; además del carácter de los gases que corroen, tiene fundamental importancia el rango y ciclo de temperatura de trabajo; por la abrupta caída de las propiedades mecánicas, en función del aumento de la temperatura a la cual se determinan. c) Abrasivas, variando si está acompañada de compresión, impacto, o corrosión si se ejerce en medio húmedo. Ningún metal fundido que ofrece el mercado y la tecnología, es el más apropiado para ser utilizado bajo diferentes condiciones posibles de servicio; igual que ningún material sirve para satisfacer todas las necesidades de la ingeniería, cada tipo de metal que analicemos poseerá propiedades esenciales en él, que determinarán el uso al que se destinan. Si bien la principal responsabilidad del fundidor es aplicar las técnicas necesarias para obtener el material solicitado, su experiencia para llegar a la selección más sensata, económica y correcta es fundamental. Para posibilitar escoger el material más apropiado, desarrollamos las familias de los metales existentes según dos temas básicos y que confluyen:

a) Normas.

b) Características y consideraciones teóricas básicas.

Sobre normas damos un pequeño capítulo general previo, y luego se complementa a cada familia que se estudia con un resumen de la IRAM correspondiente, y/o la(s) internacional(es) más conocida(s). Sería interminable dar las aplicaciones específicas para cada material, de acuerdo a la experiencia nacional e internacional. Cada familia de metales desarrollado concluye con este tema particular. Para gris, incluímos estadística nacional por industria destinataria, que sería extensiva al nodular; en la parte teórica, complementamos una larga lista de aplicaciones típicas, y damos bibliografía para recurrir más específicamente sobre el tema.

Para desarrollar la producción de toda pieza fundida, resaltamos la importancia en la negociación no sólo del precio. Es imprescindible el acuerdo previo a cotizar y desarrollar los herramentales, sobre los niveles de calidad, ensayos y certificados de calidad. Caso necesario, el cliente emitirá normas especiales que serán analizadas con el fundidor.

3

Normas: (2), (3), (4), (5), (6)

3.1 Generalidades:

Siempre fue un problema irresoluble, dar al alumno material didáctico para que asimile un conocimiento profundo e imprescindible de algo tan abstracto y concreto como son las normas para materiales; luego de varias tentativas, seguimos el principio adoptado para la explicación de los aceros para construcciones mecánicas y herramientas; se simplificó, sintetizó e hizo didáctico temas muy extensos y amplios, siguiendo los “Atlas” respectivos. Así, en cada familia de fundiciones, los fundamentos teóricos y desarrollo, se harán en paralelo y con referencia a las normas respectivas; con el análisis general de las mismas dentro de la introducción a la selección y previo a la clasificación que estamos dando. Creo haber dado en la clave de la selección de fundiciones. Como ingeniero metalúrgico de producción y dedicado a gris y nodular, si bien fue también un problema de quienes me formaron antes y después de graduado, me ruboriza esta confesión:

descubrí que existían normas para fundiciones resistentes a la abrasión (Alto Cromo y Ni-Hard) después de haber producido y estudiado ellas más de cuatro años. Pensaba que era una exclusividad de la firma que cobraba por dar el asesoramiento, y no estaba al alcance de personas normales. Antes de desarrollar los diferentes metales obtenidos por moldeo, damos un panorama general sobre normas, por ser como dijimos una herramienta imprescindible y que complementa todo trabajo de clasificación y selección. La consideremos de interés por su importancia y aplicación; paralelamente al tratamiento teórico de cada tipo de material, se dará un resumen de una de las normas que le corresponda; con breves comentarios y dando preferencia a las IRAM. Para los materiales más importantes, se enumera las equivalencias de otros emisores de normas.

3.2 Entes normalizadores e importancia de las normas:

En general, podemos definir las Normas, como la implantación de reglas y modelos que se deben seguir y adoptar, ya que los mismos fueron impuestos por consenso general. Reglamenta, unifica, simplifica y ordena un número variado de fenómenos que se repiten, de la forma más lógica y conveniente que sea posible. Posibilita la universalización y unificación de muchos elementos y productos de la industria; permite obtener mayor rendimiento de los materiales y métodos de producción, fabricarlos con la máxima eficiencia y el mínimo costo, resultando un efectivo abaratamiento de los mismos. Un determinado proceso puede realizarse de mil formas; pero la idoneidad, colaboración y unificación de criterios, llevará a la forma más segura y efectiva. Mediante normas, se relegan los problemas ya resueltos, eliminando el inconveniente de estudiarlos y solucionarlos cada vez que se presentan. La normalización no debe ser un proceso estático, inamovible y limitante, sino dinámico y progresivo. En el cuadro 1 anexo, yendo a nuestro caso particular, damos los principales entes normalizadores dedicados entre otros materiales y temas, a aceros, fundiciones y no ferrosos obtenidos por moldeo. Son los organismos que tratan de unificar criterios y conceptos para una mejor designación de los materiales a fin de que tanto el usuario como el fabricante hablen un mismo "idioma" simplificado. Es de interés tener noción de estos entes, pues en la fabricación predominan las del país de procedencia de la tecnología. El conocimiento y dominio de las específicas de los metales destinados a obtener piezas por moldeo, es una herramienta fundamental para facilitar a proyectista y usuario la selección correcta. Las que veremos en este trabajo, tratan únicamente los materiales ferrosos con que se harán las piezas fundidas; y dentro de ellas, las propiedades específicas que las identifica y debemos inspeccionar en la recepción; también describen generalidades de entrega y comercialización; nada dice de las particularidades de cada pieza que se produce, que es función de la aplicación, riesgo y responsabilidad que tendrá cada una en servicio. Tampoco sobre las técnicas de moldeo, noyería, tipo de horno de fusión, y en general qué métodos utilizará el proveedor para obtener la pieza fundida exigida. Todas las normas y para todos los metales, utiliza una nomenclatura que tiene por objeto unificar criterios y simplificar una cantidad de información y características sobre cada aleación.

Diciendo por ejemplo “IRAM FGL 200”, representa una fundición gris de grafito laminar (FGL), de 200 Mpa de resistencia a la tracción (tres números siguientes). Nos abocaremos solamente a lo específico de las normas en cuanto a las exigencias metalúrgicas y ensayos de los respectivos materiales. Igual que en el desarrollo teórico, se dará más énfasis a las correspondientes a gris y nodular por ser las que más se usan, y no tener el alumno tanta información como en los aceros, que se trata en detalle en otras materias. Finalmente, recomendamos recurrir al IRAM, Instituto Argentino de Racionalización de Materiales, para consultas sobre sus normas y las internacionales; sean metalúrgicas, o cualquier otro tipo de material. Damos sus datos:

Perú 552/556 (C1068AAB) Buenos Aires Tel: (011) 4346-0664; FAX: (011)4346-0667 Sitio Web: www.iram.com.ar

 

Cuadro 1

IRAM-IAS

 

Cuadro 1

Argentina

ASTM

Estados Unidos

SAE

Estados Unidos

DIN

Alemania

BS

Inglaterra

AFNOR

Francia

JIS

Japón

UNI

Italia

ABNT

Brasil

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Fundiciones comunes

Definición

En el lenguaje corriente, la palabra fundición, se utiliza para tres conceptos bien diferentes:

a) FUNDICION o TALLER DE FUNDICION: establecimiento dedicado a moldear y fundir metales

ferrosos y no ferrosos; por cualquier sistema o procedimiento mediante el cual se obtengan elementos de forma definitiva, o que sólo se someterán para su terminado total a procesos que sustancialmente no modifiquen su forma originaria.

b) FUNDICION o PIEZA FUNDIDA: se generaliza a todas las piezas obtenidas por moldeo y colado

(ya sea en los diversos materiales ferrosos o no ferrosos).

c) FUNDICION o HIERRO FUNDIDO: se refiere a los metales ferrosos de alto contenido de carbono

(mayor de 2,50 % y hasta 4,50 los ferríticos o hematite) utilizados exclusivamente para obtener piezas por moldeo; no es posible someterlas a ningún tipo de deformación plástica en frío ni

caliente: estas son: fundición gris, fundición maleable, fundición esferoidal, fundición blanca, etc. La fundición gris laminar, la más común y utilizada suele llamársela simplemente FUNDICION. Entendemos por fundiciones comunes, las aleaciones ferrosas utilizadas en la industria, con carbono superior a 2,8 %, silicio alrededor de 2 %, manganeso 0,50- 0,70 y elementos aleantes (Cr,

Ni, Mo, Cu, etc

)

cuya sumatoria es inferior a 0,30 %.

Diagrama Fe-C estable y metaestable (2) (6)

Los aceros, aleaciones ferrosas con relativo bajo carbono, se estudian de acuerdo al diagrama metaestable, o Fe-cementita (ledeburita) sin precipitación de grafito. También lo hacen de acuerdo a él, las fundiciones blancas. El diagrama estable representa el equilibrio entre ferrita y grafito, y correspondería a una velocidad de enfriamiento teórica e infinitamente lenta. La figura 1, representa el diagrama metaestable; el estable está superpuesto y punteado y difiere de aquél en porcentajes y temperaturas. En él se designan sólo los microconstituyentes metaestables; para el estable, deben sustituirse la perlita, cementita y ledeburita simplemente por hierro puro y grafito. Las fundiciones grises reales con un agregado aproximado de 2% de Si, lo hacen intermedio entre estos dos diagramas. El estudio profundo se complica además de otros temas, por tratarse de un diagrama terciario FE-C-Si. Pero resumimos y simplificamos diciendo que cuanto más alto C y Si y más lenta la velocidad de enfriamiento, tenderá al diagrama estable (hiero-grafito); a menor C y Si, mayor presencia de aleantes como el Mn, Cr, Mo, Ni y Cu, y más rápido enfriamiento, la matriz tenderá más al metaestable (hierro-cementita). La vinculación entre análisis químico, propiedades y simplificación del diagrama ternario a simplemente binario, se obtiene fijando el Si en 2 %, y con el concepto de carbono equivalente:

% C.E. = % C + 1/3 (% Si + % P)

Como veremos en el desarrollo de las fundiciones grises, este valor es más importante que los porcentajes individuales de % C o % Si. Caso similar para el nodular.

Clasificación de las Aleaciones Ferrosas En el cuadro 2, se clasifican los metales utilizados para

Clasificación de las Aleaciones Ferrosas

En el cuadro 2, se clasifican los metales utilizados para obtener piezas fundidas. Como las fundiciones (aleaciones ferrosas de más de 2,5 % C) no satisfacen todas las necesidades de la tecnología se incluyen aceros que también se pueden obtener por moldeo; los No Ferrosos, son nombrados solamente por escapar a la materia que estamos desarrollando. Más del 50% del volumen de las piezas se produce en fundición gris laminar; el resto en esferoidal, maleables, blanca, aceros de diferentes tipos y no ferrosos. La industria automotriz es la que más consume gris y nodular. El consumo masivo y el hecho que este metal no se trate en profundidad en otras materias, justifica el estudio detallado que se da en este capítulo. A su vez, la fundición gris laminar es la base para el estudio de las fundiciones esferoidal, maleable y blanca (común y especial) que se desarrollan posteriormente. También es básico para las fundiciones grises aleadas.

Piezas

obtenidas

por moldeo

Ferrosas No ferrosas
Ferrosas
No
ferrosas

CUADRO 2

Fundiciones

Aceros

Base Cu

Base Al

Base Ni

Base Co

Base Zn

Base Mg

Común Laminar Aleada Común Blanca Aleada Acoquillada Atruchada Corazón Negro Maleable Corazón Blanco
Común
Laminar
Aleada
Común
Blanca
Aleada
Acoquillada
Atruchada
Corazón Negro
Maleable
Corazón Blanco
Vermicular
Ferrítica
Esferoidal
Ferrítica-perlítica
Perlítica
Aleada
Comunes
Baja y media aleación
Inoxidables y refractarios
Hadfield (Mn)
Resistentes
al desgaste
Cr, Ni, Mo
Bronces
Latones
Superaleaciones
Monel
Stellite
Imanes

Aleaciones livianas (Zamac)

4.4

Fundición gris laminar común

4.4.1

Características (1)

 

a)

Son aleaciones de Fe-C-Si, que contienen Mn para mejorar sus propiedades. El fósforo (P) y el azufre (S) se encuentran presentes como impurezas.

b)

El contenido de carbono (C) es superior al de los aceros (2,5 a 4,5%).

c)

En la mayoría (salvo las totalmente ferríticas), el carbono se presenta simultáneamente como libre grafítico en láminas, y combinado en forma de carburos, sea en la perlita o libre. Estas láminas de grafito, le dan las características fundamentales:

 

Fractura de color gris, de donde proviene su nombre.

Baja resistencia a la tracción y deformación nula.

Excelente maquinabilidad por su fácil arranque de viruta y lubricación del grafito.

Alta absorción de vibraciones en máquinas y motores.

Buena resistencia al desgaste.

d)

La forma prácticamente definitiva de la pieza deseada se obtiene por colado. No admite deformación plástica ni en frío ni en caliente (forja, laminado, etc. ). Su unión por soldadura es posible pero muy complicada y con precauciones. Admite sólo mecanizado. Para numerosos elementos de máquinas y motores, sus propiedades mecánicas son suficientes.

e)

En comparación con las fundiciones de acero:

 

Mucho mas baratas.

Su fabricación es más sencilla y los equipos necesarios más económicos.

Generalmente se utilizan sin tratamiento térmico.

La precipitación del grafito compensa la contracción durante la solidificación,

lo que produce mayor estabilidad dimensional y menos defectos en las piezas. Su menor punto de fusión permite:

 

Que se puedan obtener piezas más delgadas y de geometría

complicada. Uso de materiales refractarios y de moldeo de menor costo.

Menor consumo de energía para la fusión

 

Menores defectos por agresión o reacción del molde con el metal (gases, metalizaciones, etc.).

f)

Todas estas características hacen que el uso de la fundición gris sea tan extendido. Si bien la fundición esferoidal tiene excelentes propiedades mecánicas (cercanas a la de los aceros), su costo es un 20 - 40 % superior al de la gris y un 30 - 40 % inferior al del acero.

4.4.2

Proceso de fabricación:

La fundición gris se obtiene generalmente de horno cubilote. Pero, en la medida que aumentan las exigencias de calidad y complejidad de las piezas, se torna necesario el uso del horno eléctrico. Actualmente, el menor costo relativo de la energía eléctrica frente al coque, el menor valor de los hornos inducción, y básicamente las restricciones de contaminación de los cubilotes, lleva al mayor uso de los eléctricos. También se está usando como alternativa, hornos rotativos a gas. Se emplea como materia prima diferentes proporciones de arrabio o lingote de hierro, chatarra de fundición, retorno de coladas y chatarra de acero. Para obtener en cada caso la composición y características deseadas, se hacen adiciones de ferrosilicio, ferromanganeso, y en algunas oportunidades ferrocromo, ferromolibdeno, cobre, níquel, etc. El fundidor, debe aplicar las técnicas que le ofrece la tecnología, para garantizar la integridad de las piezas fundidas, homogeneidad del material, terminación superficial y propiedades mecánicas que exige la norma. Serán totalmente diferentes las técnicas de producción tanto de moldeo como metalúrgicas para un múltiple de escape o aro de pistón (piezas livianas y finas), y una bancada de torno, o matriz de estampado, piezas pesadas y gruesas.

4.4.3 Metalografía

En la figura 2 se puede observar la microestructura de una fundición gris hipoeutéctica con un aumento de 100 veces; se muestra simplemente pulida con las láminas de grafito interrumpiendo la estructura metálica; la que descubre la matriz mediante el ataque con nital 3 %, no se muestra

ya que al ser por lo general totalmente perlítica, se confunde el gris de la perlita con las láminas negras de grafito. Si posee bastante ferrita, se nota el color blanco opaco de esta. Los constituyentes de las fundiciones comunes, son:

* Carbono grafítico: Es una de las formas que se presenta el carbono dentro de la fundición, y causante de la discontinuidad de la matriz, que empeora sus propiedades mecánicas; esta disminución depende de la cantidad, forma, tamaño y distribución de las láminas; y es el origen de las diferentes calidades para una misma matriz.

* Perlita: Aumenta la dureza y tracción de una fundición, y

permite su correcta maquinabilidad. Las fundiciones de tracción superior a 200 Mpa., son esencialmente perlíticas. En la micro atacada, aparece color gris.

* Ferrita: Es el componente más blando de la matriz, y se

* Ferrita: Es el componente más blando de la matriz, y se presenta contra las láminas

presenta contra las láminas por facilidad de difusión del carbono. En las de alta resistencia, aparece muy poca.

* Cementita: Cuando se presenta en forma masiva, aumenta la dureza y fragilidad, y disminuye la maquinabilidad de las piezas. No es deseable en altos porcentajes para las fundiciones comunes. * Steadita: Es un compuesto intermetálico de hierro y fósforo, que se presenta cuando el porcentaje de éste supera el 0,20 %.

Existe una estrecha correlación entre la composición química, metalografía y características de las fundiciones grises: Las ferríticas brutas de fusión por lo general son hipereutécticas, con grafito primario grosero, y bajas propiedades mecánicas. Como veremos más adelante, su principal aplicación es para resistir alta temperatura y no esfuerzos. Las perlíticas son esencialmente hipoeutécticas; cuanto más finas, cortas y homogéneamente distribuídas estén las láminas de grafito, mejores pueden ser las propiedades mecánicas de la fundición; se complementará con una perlita fina (sorbita), que es más dura y resistente que la perlita abierta.

4.4.4. Composición Química:

Observamos en la tabla 15 de resumen y clasificación, que las dividimos en ferríticas y perlíticas. El amplio rango de C, Si y Mn que figura en ellas, se debe a las diferentes tracciones que deseamos obtener, y a los espesores predominantes de las piezas que colaremos. Los mayores tenores de C y Si y menores de Mn (0,45 mínimo), corresponden a las menores tracciones y durezas y/o menores espesores de las piezas. Lo contrario para mayores tracciones y durezas y/o espesores de las mismas. Las amplias fajas, son también debido a que las normas no exigen rangos de composición, y dejan libre al fundidor siempre que consiga las propiedades mecánicas especificadas. El no ser mandatorio el tratamiento térmico, tampoco condiciona los porcentajes. La fundición gris es considerada común cuando tienen máximo 0,30 % de aleantes; encima de ello, se toma como aleada. Tiene los siguientes elementos básicos, cada uno de los cuales influye de manera diferente, tanto sobre la estructura como las propiedades mecánicas:

Carbono: Como en toda aleación ferrosa, es el principal elemento químico que influye en las características.

Silicio: Luego del carbono es el elemento más importante de las fundiciones. Se encuentra presente en 1,5 a 3,5 %, y favorece la precipitación del carbono en forma de grafito y la presencia de ferrita.

Carbono Equivalente: No se debe confundir con el que define la soldabilidad en los aceros. Se define como: % C + 1/3 (% Si+% P); y en fundiciones grises y nodulares, su valor es más importantes que el carbono y silicio aisladamente. Las propiedades de las fundiciones están fuertemente relacionadas con él.

Manganeso: Es otro de los elementos fundamentales en las fundiciones grises; estabiliza la perlita, y para bajos espesores y bordes, su exceso puede favorecer la precipitación de carburos y correspondientes puntos duros. No tanto sin

embargo como el cromo y molibdeno. Contrarresta el efecto nocivo del azufre sobre las propiedades mecánicas, y tendencia de éste a estabilizar carburos.

Azufre y Fósforo: Son considerados impurezas no deseadas en la fundición. Si bien el último suele agregarse para ayudar a la colabilidad del metal, o a formar red de Steadita para fundiciones especiales sometidas al desgaste.

Hasta aquí, los elementos que componen todas las fundiciones grises comunes. Para cumplir las especificaciones de propiedades de normas o algunas características particulares de materiales y usos especiales, intervienen los siguientes elementos:

Molibdeno: Es utilizado para afinar el grano y dar mayor templabilidad a la fundición.

Cobre

y Níquel: Se emplean para estabilizar la perlita. No favorecen la

formación de carburos. El níquel en las especiales se usa para estabilizar la austenita.

Cromo: Favorece la templabilidad y precipitación de carburos, y propicia la formación de fundición blanca o atruchada.

4.4.5 Velocidad de enfriamiento:

La precipitación del grafito, difusión del carbono, y constitución de la matriz (carburos, ferrita, perlita), además de la composición química y proceso de fabricación del metal, dependen fundamentalmente de la velocidad de enfriamiento; por lo tanto, la dureza y la resistencia de una misma composición variarán con los diferentes espesores. Teniendo en cuenta este hecho, las exigencias de determinadas especificaciones de norma para los

distintos tipos de fundición, estipulan valores diferentes de resistencia a la tracción y dureza en función de las secciones de probetas de ensayo. En general los valores de resistencia son obtenidos de probetas de 30 mm. de diámetro en estado bruto de colada; las medidas de las probetas mecanizadas se estipulan en la norma IRAM 500.

25

30

mecanizadas se estipulan en la norma IRAM 500. 25 30 HB 140 HB 160 HB 180
HB 140 HB 160 HB 180 HB 210 P 30% P 50% P 75% P
HB 140
HB 160
HB 180
HB 210
P
30%
P 50%
P 75%
P 100%
F
70%
F 50%
F 25%
F 0%
HB 350
P 80%
Fe 3 C 20%

Figura 3

Probeta Escalonada

En las fundiciones, la influencia de espesores y velocidad de enfriamiento es muy superior respecto a los aceros. Para explicarlo, colamos un mismo metal en una probeta de forma escalonada de sección tal como la figura 3; tendremos que los mayores espesores y velocidades muy bajas de enfriamiento favorecen la formación de fundición gris y ferrita, con correspondientes bajas durezas. Por el contrario, las altas velocidades no permiten la precipitación de grafito y llegan a provocar la formación de fundición blanca. Los valores del gráfico son sólo a título informativo, no datos reales. Los gráficos 4 y 5 siguientes, como consecuencia de lo explicado anteriormente, muestran la variación de la dureza y tracción para diferentes metales en función de los espesores. Evidentemente, las curvas superiores, corresponden a fundiciones que por su composición química y procesos de fabricación son de tendencia más dura y alta tracción que los inferiores.

Debemos tomar con pinzas el gráfico de tracción extraído de bibliografía, porque con facilidad indican tracciones superiores a 280 Mpa., cuando no es tan simple en fundición gris como insistiremos más adelante. Es también ejemplo de influencia del enfriamiento, el ensayo de cuña practicado en planta para idea rápida de calidad del hierro a fundir.

4.4.5 Propiedades Mecánicas (1), (2), (3), (4), (5)

El Cuadro 3, resume los valores de las principales propiedades mecánicas, proporcionados por la norma DIN. Damos también cuadro de las normas IRAM y ASTM en el punto siguiente. Agregamos los siguientes comentarios:

Resistencia a la tracción:

Es la propiedad más frecuentemente especificada debido a su importancia en el diseño de la pieza. Para seleccionar un material, el proyectista debe conocer perfectamente las propiedades de las aleaciones a utilizar. Si se compara con aceros o fundición nodular, el proyectista considera en estas el límite elástico o de fluencia; las fundiciones grises como no poseen prácticamente deformación, el límite elástico es levemente inferior a la resistencia a la tracción. Si consideramos esto exclusivamente, concluiremos que desde el punto de vista del proyectista, no es tanta la diferencia de resistencia a la tracción entre las fundiciones grises y los aceros de bajo carbono sin alear, o los nodulares ferríticos; cambia totalmente si necesitamos deformación e impacto, y consideramos el margen que queda de seguridad hasta el límite de rotura. Las propiedades de los metales en general son afectadas por la velocidad de enfriamiento y solidificación; en el caso de la fundición gris, como lo mostramos en el punto anterior, éstas son particularmente sensitivas. La resistencia y dureza varían también de acuerdo al espesor. Cada pieza particular, de acuerdo a sus formas y espesores, tendrá una velocidad de enfriamiento distinta que incidirá en sus propiedades finales de acuerdo al

Figura 4

Influencia del espesor en la dureza 400 300 200 100 0 14 28 42 56
Influencia del espesor en la dureza
400
300
200
100
0
14
28
42
56
70
Dureza Brinell

Espesor de pared mm

Figura 5

49 Espesor vs. propiedades mecánicas 42 35 28 21 14 7 0 14 28 42
49
Espesor vs. propiedades mecánicas
42
35
28
21
14
7
0
14
28
42
56
70
Resistencia a la tracción Kg/mm2

Espesor de pared mm

tipo de metal usado y a la forma en que ha sido colado. Es por este motivo que el fundidor puede moverse dentro de ciertos rangos de composición química para obtener así los resultados físicos correspondientes a las normas. Ellas reflejan en sus distintos tipos, la resistencia mínima a la tracción exigida para determinado espesor de la probeta de ensayo. La resistencia al corte es aproximadamente igual a la resistencia a la tracción. Dentro de la presencia de grafito, estructuras y composiciones usuales exigidas en las normas, existe una correlación bastante marcada entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción. Por este motivo, la tendencia del control de recepción es exigir en determinadas zonas críticas de la pieza a producir, un rango de dureza que asegure en ese sitio una resistencia adecuada al cálculo de diseño. Además, entre otras ventajas, el ensayo de dureza es sobre la pieza y no destructivo, y por ende muy apreciado.

Cuadro 3 Propiedades Mecánicas Básicas de Fundición Gris, según Norma DIN

Tipo

GG-10

GG-15

GG-20

GG-25

GG-30

GG-35

GG-40

 

Ferrític

 

Estructura

a

Estructura a   Perlítica
 

Perlítica

Resistencia a la tracción ( Kg/

10

15

20

25

30

35

40

mm

2 )

Resistencia a la flexión ( Kg/

20

- 31

23

- 37

29

- 43

35

- 44

41

- 55

47

– 61

53 – 67

mm

2 )

           

Resistencia a la compresión ( Kg/ mm 2 )

50

- 60

55

- 70

60

– 83

70

- 100

82

- 120

95

- 140

110-140

 

140-

 

180-

       

Dureza Brinell HB 30

190

170-210

240

200-260

210-280

210-280

230-300

Módulo de elasticidad ( 10 3 Kg/

7,5-10

8-10,5

9-11,5

10,5-12

11

- 14

12,5-

12,5-

mm

2 )

 

14,5

15,5

Resistencia al Corte ( Kg/ mm 2 )

Aproximadamente igual a la resistencia a la tracción

 

Resistencia a la fatiga ( Kg/ mm 2

0,35 – 0,5 veces de la resistencia a la tracción

 

)

Resistencia al impacto ( Kg/

0,2

 
Resistencia al impacto ( Kg/ 0,2   0,6

0,6

mm

2 )

 

Los valores de resistencia a la tracción y dureza dependen considerablemente de las velocidades de enfriamiento durante y después de la solidificación. Los valores representados son válidos para cuerpos de aprox. 30 mm de diámetro; secciones menores presentarán una estructura principalmente perlítica y por ello una resistencia a la tracción y dureza mayores; por el contrario, secciones mayores presentarán estructura fundamentalmente ferrítica y con ello menor resistencia a la tracción y dureza.

Resistencia a la compresión:

La fundición gris tiene una buena resistencia a la compresión, generalmente tres a cuatro veces su resistencia a la tracción. Esto tiene una influencia decisiva en el diseño de las piezas. Se toma como base, la colocación de nervaduras a la compresión, generalmente acompañadas de un reborde para evitar esfuerzos de tracción reemplazando las vigas de tipo “I” en tipo “T”. Cuando se utilizan las piezas que trabajan básicamente a la compresión, como bases, matrices para estampado, etc., su desempeño se asemeja a la de un acero de alta resistencia.

Módulo de elasticidad:

Las fundiciones grises no responden a la ley de Hooke, por lo que no hay proporcionalidad entre tensiones y deformaciones. Es decir, el módulo de elasticidad no es constante y se determina arbitrariamente como la inclinación de la línea que une el punto de origen de la línea de tensión-

deformación con el punto correspondiente a la cuarta parte del límite de resistencia a la tracción.

El módulo de elasticidad varía de 8000 a 15000 Kg/cm2, dependiendo principalmente del

volumen y de la forma del grafito y, en menor proporción, del tipo de matriz. En aplicaciones que

requieren elevado choque térmico y máxima capacidad de absorción de vibraciones, el módulo de elasticidad debe ser bajo, correspondiendo con láminas de grafito grueso, de composición química hipereutéctica.

Resistencia a la fatiga:

Corresponde un 35-50 % de la tracción. En contraste con otros metales la influencia de la entalla es menor, y por este motivo puede reemplazar en algunos casos críticos al acero u otros metales.

Alargamiento y ductilidad:

La fundición gris carece completamente de alargamiento y ductilidad apreciables. Otra limitación es su relativa baja resistencia al impacto, propiedad que mejora al disminuir su dureza.

Cuando esta última propiedad es imprescindible para la función que se desea, conviene remplazarla por fundición nodular ferrítica.

Dureza:

El rango de dureza de la fundición gris es similar al de los aceros; sin embargo, una equivalencia de la dureza de los dos materiales no puede interpretarse como indicativo de que también lo sean otras propiedades, principalmente la tracción y flexión. Repetimos que existe mucha correlación entre dureza y tracción en las fundiciones grises; en forma muy aproximada, para ese material podemos decir que la dureza Brinnel, equivale a la resistencia a la tracción en Mpa.

Resistencia al desgaste:

La fundición gris se caracteriza por su alta resistencia al desgaste, principalmente en condiciones de deslizamiento metal-metal. En general la resistencia al desgaste aumenta con la cantidad de grafito, o por endurecimiento superficial.

Capacidad de absorción de vibraciones:

La energía absorbida por ciclo es del orden de 10 veces la del acero. Cuanto menor es su resistencia a la tracción, mayor es su capacidad de absorción pues el efecto principal lo constituye la mayor cantidad y tamaño de las láminas de grafito.

4.4.6 Normas Gris: (2), (4), (5), (6)

4.4.6.1 Nomenclatura:

Como dijimos, todas las normas aplican un código para unificar criterios y sintetizar una cantidad de información y características sobre cada material. Para gris, normalmente utilizan letras que simplifica “Fundición Gris”, y luego la resistencia a la tracción mínima, sea en kg/mm cuadrado (DIN GG-15), Mpa (IRAM FGL 200), o psi (SAE, ASTM G-3500).

4.4.7.2 Exigencias:

La parte específica de lo que debe cumplir el metal, corresponderá a las características fundamentales de la fundición gris: Estas son tracción mínima, dureza Brinell y dimensiones de las probetas sobre las que se debe hacer la tracción. La dureza debe ser sobre las piezas, a veces en el lugar que especifica el usuario. Las restantes informaciones de las normas son apenas complementarias y orientativas.

4.4.7.3 Comentarios y resumen:

En el cuadro 4, damos el resumen de la norma IRAM 629 en sus diferentes grados, con las propiedades de tracción y dureza exigidas en función del diámetro de las probetas de ensayo bruta y mecanizada; se agrega la tabla de la misma norma que especifica el diámetro de la barra para extraer las probetas representativas para hacer los ensayos, en función de los espesores predominantes de las piezas a fundir. Damos además la nómina de las normas de gris de diferentes institutos. Destacamos para la selección de fundición gris que si bien están normalizados los metales con resistencias superiores a 260-280 Mpa, hasta 400 Mpa, estos son difíciles y costosos de obtener; no todos los fundidores están en condiciones de garantizarlos mecanizables y sin puntos duros, y deben recurrir a aleantes y tratamientos térmicos. Si debemos elegir un metal sólo porque el proyecto exige ese rango superior de resistencia a la tracción, aconsejamos pasar a las fundiciones esferoidales que en cualquiera de sus calidades supera los 400 Mpa, con el adicional de poseer alargamiento. Su costo será similar o inferior a la gris especial para esas tracciones altas. En el caso de escoger esos materiales de alta tracción por su dureza superior para resistir desgaste u otro motivo especial sin necesidad de tracción alta, mantener el gris porque una nodular dura será más cara, para aprovechar las mismas características buscadas.

Cuadro 4

Gris Laminar – norma IRAM 629

Grado

Diámetro de la barra de ensayo

Diámetro de la probeta mecanizada

Resistencia a la tracción mínima (Mpa)

Dureza rinell HB

(mm)

(mm)

FGL 100

30

20

100

-

 

13

8

230

240

FGL 150

20

12,5

180

225

30

20

150

210

45

32

110

200

 

13

8

280

255

FGL 200

20

12,5

230

235

30

20

200

225

45

32

160

215

 

13

8

330

270

FGL 250

20

12,5

280

250

30

20

250

240

45

32

230

230

 

20

12,5

330

270

F GL 300

30

20

300

260

45

32

260

250

 

20

12,5

380

-

FGL 350

30

20

350

280

45

32

310

270

 

Espesor

Diámetro de la barra de ensayo D (mm)

 

Predominante

e (mm)

Hasta e < 9

13

9 < e < 15

20

15 < e < 20

30

20 < e < 35

45

Con el respeto que corresponde ya que otras institutos también usan ese criterio, entiendo mal especificada en la IRAM la dureza de la fundición gris sólo con los máximos. Es poco creíble una FGL 150 con una dureza Brinell de 197, o hasta 240 para espesores menores; o una FGL 350 con dureza Brinell 170; en ambos casos hipotéticos, cumpliría la norma, y es imposible. Por ese motivo, se agrega en cuadro 5 resumen de las normas ASTM-A 159 y SAE J 431 b; además de especificar rangos de dureza y darle mayor importancia que a la propia tracción, clasifica sólo hasta 280 Mpa de resistencia, más coherente con lo que aconsejamos y explicamos en la parte teórica. Observar que como se dijo y como lo muestran las figuras 4 y 5, con una misma composición química y procesamiento del material, la tracción y dureza de la fundición gris varían sensiblemente en función de las velocidades de enfriamiento y espesores. La mayoría de las normas consideran esta variable; la IRAM, dando la tabla mencionada de diámetro de probeta. Como así tampoco exigen una composición química estricta, sino orientativa; salvo máximos de S y P, casos particulares aislados; recordemos que estamos viendo fundiciones grises comunes, sin aleaciones especiales, o muy bajas (0,30 % máximo).

CUADRO 5 Gris laminar, ASTM A159 y SAE J 431b

   

Resistencia mínima a la tracción

Carga de

   

Dureza

 

rotura

Flecha

Calidad

mínima en

mínima

Estructura

 

flexión

HB

 

10 3 PSI

Kg/mm 2

Lb

Kg

Pulg.

mm

 

148

-

             

Ferrítica –

G 1800

187

5 – 4,4

18

14

1720

780

0,14

3,5

Perlítica

 

170

-

             

Perlítica –

G

2500

229

4,5 – 4

25

17,5

2000

910

0,17

4,5

Ferrítica

G

3000

187

-

4,4 –

30

21

2200

1000

0,20

5,1

 

241

3,9

Perlítica

G

3500

207

-

4,2 –

35

24,5

2450

1090

0,24

6,1

 

255

3,8

Perlítica

G

4000

217

-

4,4 –

40

28

2600

1180

0,27

6,9

 

269

3,7

Perlítica

La nómina de normas para fundición gris de otros entes son:

ISO R 185; DIN 1691; ASTM A 48; BS 1452;UNI 5007; ABNT EB-126.

4.4.8 Usos y Aplicaciones (2), (6)

Es extensa la lista de piezas que se producen en fundición de grafito laminar, como lo indica el alto volumen de producción dentro de los materiales obtenidos por moldeo. Comenzaremos por las ferríticas (FGL 100, FGL 150), con carbono equivalente alto y grafito grosero; esto le confiere baja resistencia a la tracción (120-140 Mpa), por lo que no se utilizan para partes mecánicas. En cambio el grafito grosero le da mayor conductividad térmica y posibilidades de absorber los cambios de dimensión por choque térmico; son utilizados para resistir alta temperatura, como lingoteras para ferrosos y no ferrosos. Las perlíticas, tienen su uso mucho más extendido, desde 180 Mpa. de tracción hasta 260- 280 o más; si bien las hemos clasificado fundiciones comunes sin aleación, para la faja de alta tracción comienza a ser necesario el aporte de aleantes como Cr, Ni, Cu o Mo en proporciones hasta 0,5 - 1,0 % en total. Para algunos usos especiales, también se exige presencia de aleantes en particular. La industria automotriz, por variedad de piezas y ser en grandes series, es el principal consumidor de fundición gris; si bien en los últimos años ha mermado porque piezas como los blocks, tapas de cilindro, múltiple de admisión, cuerpos de bomba de agua y aceite, soportes, etc., pasaron en gran parte a ser producidas en aluminio por su menor peso específico. En otros casos fue sustituido por el nodular, de mayor resistencia, y posibilitando el uso de piezas de menor dimensión y peso. Otras piezas en esta línea, son: campanas y discos de freno, discos de embrague, múltiples de escape, cubrevolante, carcazas de caja de cambios y dirección, tapas de cojinete, engranajes y un sinfín de piezas más. Tractores, máquinas viales y autoelevadores. En este rubro, las piezas son muy pesadas y groseras; cuerpo, cárter de tractor porque el propio equipo exige mucho peso; de hecho se fabrican contrapesos para tractores, y las parte del carrozado de los autoelevadores se hacen de fundición maciza para contrarrestar las cargas que se transportan. En esta línea, suman también las partes de motor, transmisión y generales de los vehículos. Otro consumidor importante especialmente en nuestro país, es el de máquinas agrícolas, que mantiene en actividad a muchos establecimientos chicos del interior del país. Es variadísima la cantidad de piezas que genera, y como veremos en la estadística, en porcentaje pasó del 4,5 % en 1977 al 22 % en el 2000. Máquinas y equipos, va desde los pequeños hasta los de gran tamaño: bases, bancadas, pies y estructuras, poleas, volantes, engranajes, pistones y cilindros, carcazas, cajas reductoras, equipos de perforación y bombeo de petróleo, bombas y compresores, grandes matrices para

estampado de carrocerías y electrodomésticos, bombas de vacío, equipos para molienda de caña de azúcar, cilindros de laminación, carcazas de motores eléctricos, máquinas de imprenta, inyectoras de plástico, ascensores para edificios, equipos para curtiembres y acerías, cortadoras de mármol y cemento, máquinas de balanceo, llenado de gaseosas, envasadoras, morzas . etc Elementos ferroviarios como silletas, zapatas, cajas graseras, frenos. Complementa otros rubros como quemadores y cuerpos de calentamiento para calderas; parrillas y hornallas para cocinas; equipos de adorno y domésticos como planchas a carbón, bancos, salamandras, ollas, churrasqueras, braseros; accesorios sanitarios como caños centrifugados, tapas de desagüe, compuertas, valvulería en general, cajas de registro de calles para telefónica y servicios de agua, etc Es interminable las industrias que en mayor o menor volumen, utilizan piezas en fundición

gris.

4.4.9 Estadísticas: (7), (8), (11), (12)

A)

Nacional:

Todo el análisis se basa gráficos similares al cuadro 7, publicados anualmente en sucesivos números de la revista “El Fundidor“ de la Cámara Argentina de Fundidores. El Cuadro 6, se obtuvo uniendo los similares al cuadro 7 emitidos en diferentes épocas; se llega a las siguientes conclusiones:

a) Desde 1977 al 2000, la producción de gris bajó al 27,5 %. Si el año 2002 fue aun inferior,

podemos pensar que se produjo un 20 %. Es la muestra de lo sucedido en todas las ramas de la producción

b) Colaboraron con la caída general de la producción de gris:

- Sustitución ya comentada de piezas de gris por nodular y aluminio, ambas de menor peso; por

menor tamaño la primera al poseer mejores propiedades mecánicas, y por bajo peso específico la segunda.

-

Equipos más pequeños con variadores de velocidad electrónicos en lugar de mecánicos.

-

Menor reposición de piezas por mejora del nivel de calidad de las mismas.

-

Rubros que han sido sustituidos por plástico como caños sanitarios, bañaderas, fitting.

-

Lingoteras que no se utilizan prácticamente por la implantación de la colada continua.

c)

Como veremos en la estadística de producción mundial, la producción de gris no cayó tan

abruptamente, y con seguridad fue por los motivos tecnológicos mencionados. En nuestro país se

sumaron entre otras, las siguientes causas:

- La producción de piezas pesadas, desapareció prácticamente: Equipos de bombeo de petróleo, matricería para estampado de carrocería de automotores, tractores, máquinas viales, cosechadoras, máquinas herramientas, etc.

A.1)

Evolución de la producción de gris:

Cuadro 6

A.1) Evolución de la producción de gris: Cuadro 6 Cuadro 7 Estadística de fundidos, 1993-2005 F

Cuadro 7

Estadística de fundidos, 1993-2005

F und. G ris

140.00 120.00 100.00 80.00 60.00 40.00 20.00 0.00 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999
140.00
120.00
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005

F. Esferoidal

70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00 1993 1995 1997 1999 2001 2003 2005
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
1993
1995
1997
1999
2001
2003
2005

F . Maleable

6.00 4.00 2.00 0.00 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003
6.00
4.00
2.00
0.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005

Ac eros

20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005

B as e c obre

8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005

B as e Al

30.00 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005

* Nota: Los años que figuran en blanco es por falta de datos precisos al respecto. No obstante, se puede tener una idea de la evolución de cada aleación.

f) Con la información proporcionada por gráficos similares al cuadro 7 publicados anualmente,

vemos en el cuadro 8, como la participación porcentual del gris en el total de fundidos fue disminuyendo a expensas básicamente del nodular y aluminio; del 78,11 que representaba en al ’77, pasó al 52,4 en el 2000; damos tabla de evolución para los principales metales, a la que

haremos referencia cuando los veamos posteriormente.

g) En los totales fundidos para todos los materiales dados en la misma tabla 8, observamos que la

producción de fundidos del 2000, fue del 40,5 % respecto al ’77. Si lo comparásemos con el 2002, no pasaría del 30 %.

h) No obstante, observamos en el cuadro 7, una franca recuperación de los volúmenes del 2002 al

2005, que se mantuvo en el 2006 y 2007.

Cuadro 8

 

1977

1992

1997

2000

2002

2005

GRIS

78,11

63,53

55,01

52,40

52,16

50,4

NODULAR

8,24

13,80

23,30

26,60

28,65

28,8

ALUMINIO

sin datos

6,02

8,06

10,13

9,40

10,75

MALEABLE

3,57

3,09

2,82

2,11

2,05

2,38

ACEROS

12,30

10,22

7,00

5,91

5,14

5,85

TOTAL

291,25

181,00

163,00

118,40

136,10

222,2

A.2

Destino de las piezas fundidas en gris:

Gráficos de este tipo también publicados por la Cámara Argentina de Fundidores,

adjuntamos solamente el cuadro 9 correspondiente al ’97, habiendo similares para todos los años. Comparando con sus pares, extraemos las siguientes conclusiones:

a) En los años ’82, 93, 97 y 2000, la industria de vehículos dividida en cuatro rubros

(automotriz, vehículos comerciales y transporte, tractores y maquinas agrícolas), ocupa el mayor porcentual: 61, 65, 75,3, y 73,2 respectivamente. Son los principales consumidores también de nodular.

b) Los rubros productos y tubos sanitarios y lingoteras comentados en el punto b) anterior,

eran importantes en el ’82, disminuyeron sensiblemente en el ‘93 y desaparecieron en el ’97 y

2000.

c)

Posterior al año 2000 el deterioro fue mayor, habiendo rubros que desaparecieron. Los ya

mencionados, y otros muchos imposible de describir. El cierre de fundiciones fue tal, que hasta la

Cámara Argentina de Fundidores que las nuclea quedó reducida a su mínima expresión y no tuvo posibilidad de continuar publicando nuevas revistas ni Guías.

d) Se observa entre los años ’82 y 2000, un permanente aumento porcentual del consumo

destinado a máquinas agrícolas; del 4,5 %, pasó al 22 %. De 3924 ton., a 12400 en plena crisis.

Cuadro 9

Distribución por sectores de fundición gris - 1997 -

5

9 8 7 6 1 4 2
9
8
7
6
1
4
2

3

1

Industria

2

Vehículos

3

Maq. Viales,

automotriz (blocks y campanas de freno)

35,9 %

comerciales (blocks y campanas

8,8 %

pesadas

8,5 %

(elementos en

 

de freno)

 

gral.)

 
   

6

Elementos

4

agrícola (Elementos en gral.)

Maquinaria

20,0 %

5

(cuerpos, volantes,

Maq y equipos

poleas)

8,0 %

ferroviarios

(zapatas, frenos,

etc.)

7,6 %

7

Artefactos

   

domésticos

(cocinas, parrillas

2,6 %

8

hidráulicas (válvulas, accesorios)

Instalaciones

5,6 %

9

otros elementos 3,0 %

hornallas)

 

B)

Internacional:

a) Extraemos de diversos números de las revistas “Cast Metal” y “Fundição e Serviços” de la ABIFA (Associação Brasileira de Fundição), datos de producción de fundidos en Brasil:

- Entre 1980 y 1995, la producción anual de fundidos se mantuvo en 1750 t/año; osciló entre un máximo de 1834 en 1986, y 1079 en 1983.

- La exportación creció de 76 a 277 ton.; el número de talleres de fundición disminuyó de 1533 a 1040, y la producción en ton-año por operario creció de 20,8 a 30,7.

- En el año 2000, produjo 1.570.000 tn. de fundidos, lo que indica que continuó oscilando en

valores similares (fig. 7).

- En el mismo año, 46,9 % se destinó a la industria automotriz, y el 15,1 % se exportó (fig. 6).

- Está entre los diez mayores productores del mundo.

- En mayo de 2002, produjo 173.000 tn., 36 % superior al mismo mes del año anterior, a pesar de una crisis energética que en alguna medida los limitó.

FIGURA 6

Ind. Automotríz

47%

Distribución sectorial de ventas de fundición 1996 - Brasil - Infraestructura Exportación 3% 15% Sector
Distribución sectorial de ventas de fundición 1996 - Brasil -
Infraestructura
Exportación
3%
15%
Sector
Otros
6%

12%

Industria

17%

- En 1977-80, la producción de gris y nodular brasileña, era 7 veces superior a la argentina. Al año 2000 esa relación es insignificante.

- Estos datos estos como muchos otros los damos no para deprimirnos, sino para ver el potencial y posibilidad de futuro en esta industria tan venida a menos en nuestro país.

FIG. 7 PRODUCCIÓN SEMESTRAL DE FUNDIDOS EN BRASIL

1000 Producción semestral de fundidos '91 - '96 (Brasil) 900 800 700 600 500 400
1000
Producción semestral de fundidos '91 - '96 (Brasil)
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996

b) Confirmando las tendencias ya marcadas, la revista “Cast Metal” nos informa que entre 1995 y 1999, tuvo la siguiente variación porcentual la producción de fundidos ferrosos (Cuadro 10).

CUADRO 10

 

Nivel Mundial

Europa

Gris

-4,00

-7,00

Nodular

8,00

8,00

Maleable

-25,00

-27,00

Acero

-12,00

-16,00

Total ferrosos

-2,00

-3,00

Aluminio

23,00

27,00

Magnesio

90,00

200,00

Cobre

5,00

-4,00

Cinc

10,00

4,00

Media total

1,00

igual

c) Tomamos informe de revista “Fundiçâo e Materias Primas” de agosto 2002 sobre producción mundial; damos varios gráficos de la misma, y sacamos los siguientes comentarios:

- En la figura 8, se muestra la participación de los principales países del mundo. Argentina, tomando la producción del ´97 en la que basamos el análisis nacional, representaría un 0,25 %. Para la generación

de

- La misma fuente, dice que en el mundo el 53 % de los fundidos son en laminar y 21 % nodular. El 52,4 y 26 argentinos son similares.

Fig. 8

DISTRIBUCIÓN DE PRODUCCIÓN DE FUNDICIÓN GRIS POR PAISES

Otros

13% Taiwan Polonia USA 2% 1% 22% México 2% Corea 2% Brasil 2% Inglaterra 3%
13%
Taiwan
Polonia
USA
2%
1%
22%
México
2%
Corea
2%
Brasil
2%
Inglaterra
3%
Italia
4%
Francia
4%
India
5%
Alemania
Japón
7%
Rusia
10%

7%

China

16%

FIG. 9 EVOLUCION DE LA PRODUCCIÓN MUNDIAL DE GRIS

La figura 9 muestra que mundialmente también bajó el volumen de producción de gris entre el ’90 y ´98, si bien no tan drástica como en Argentina, y seguramente debido a los cambios tecnológicos mencionados.

4.5

Fundición Nodular o Esferoidal:

4.5.1

Características:

45000 40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 1990 1991 1992 1993 1994
45000
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998

Cuadro 11

Comparativa de Propiedades

       

Acero

 

Características

Esferoidal

Maleable

Gris

Moldeado

Blanca

0,3 %C

Colabilidad

         

Mecanizado

         

Seguridad

     

5

 

Amortiguación de vibraciones

         

Endurecimiento

         

superficial

Módulo de

         

elasticidad

Resistencia al

         

impacto

Resistencia a la corrosión

         

Resistencia / peso

         

Resistencia a la abrasión

         

Costo de

         

fabricación

Mejor Peor
Mejor
Peor

La fundición esferoidal o nodular, comparte con la laminar o gris las ventajas de bajo punto de fusión, alta colabilidad, no exigir tratamiento térmico, buena maquinabilidad y bajo costo de producción (25 % mayor que la laminar, 30 % menor que el acero); pero la aventaja sensiblemente en sus propiedades mecánicas, que tienden a las del acero; para la misma tracción, posee un alargamiento inferior.

Por estos motivos, ha reemplazado con éxito creciente a las fundiciones gris y maleables, aceros fundidos, hierros forjados y conjuntos laminados/soldados; permitiendo producción más simple y económica y piezas más livianas por su mayor resistencia (cuando sustituye a la gris); con amplio mercado en la industria automotriz, implementos agrícolas, máquinas herramienta, matrices, industria metalmecánica en general. Tal es así que actualmente, el 30 % de la producción de fundidos es de nodular. En el cuadro 11, se muestra una comparación entre las propiedades de las diferentes aleaciones ferrosas sin alear que se obtienen por moldeo. La aparición de carburos en espesores finos, es más acentuado que en las laminares.

4.5.2 Proceso de fabricación:

La obtención de fundición esferoidal es similar pero algo más complicada respecto a la gris; exige más la necesidad de utilizar horno eléctrico, aunque hay casos en los que se usa el horno cubilote con éxito.

4.5.3 Principio de nodulización:

Se parte de un hierro similar al de gris, pero fundamentalmente con bajo azufre; en estado líquido e inmediatamente previo al colado de las piezas, se agrega pequeñas cantidades de Magnesio, Cerio y tierras raras. Elementos estos que actúan durante la solidificación modificando la tensión superficial del grafito, haciéndolo precipitar en forma esférica y no en láminas; de esta manera se elimina el efecto de entalla que ellas ejercen, y se logra la mejora de ductilidad y tracción mencionadas.

4.5.4 Composición química:

En el cuadro Nº 15 de resumen final de fundiciones comunes, se puede observar las fajas con que se trabaja. Salvo las siguientes

diferencias, vale lo dicho para las fundiciones grises, en cuanto al análisis químico:

a) Carbono y silicio algo superiores.

b) Fósforo (P) y principalmente Azufre (S),

sensiblemente inferiores. El Azufre impide la nodulización

y debe estar en 0,02 % máximo.

c) El Magnesio (Mg) residual entre 0,03 y 0,05 % para

producir la nodulización.

d) El Manganeso varía según la matríz que se desee,

entre 0,4 - 0,8 % para perlítica, y 0,1 % máximo para

ferrítica.

4.5.5 Metalografía:

La forma esférica del grafito evita la concentración de tensiones que producen las láminas en las fundiciones grises, que actúan como verdaderas entallas. Las propiedades del hierro dúctil (forma de denominación también usada para las fundiciones nodulares o esferoidales) dependen principalmente de la forma y tamaño de las esferas, y también de la matriz. Para matrices iguales, las propiedades mecánicas de la fundición nodular serán mejores cuando las esferas sean más perfectas, pequeñas y de tamaño homogéneo. Por este motivo, el control metalográfico cobra fundamental importancia en la recepción de las fundiciones nodulares. Si bien los vermes son perjudiciales, un buen nodular admite hasta un 10 % de ellos. En la figura 8, se puede observar una fundición nodular sin atacar. Un nodular “ideal”, sería con el grafito perfectamente esférico, de tamaño homogéneo y lo más pequeño posible.

nodular “ideal”, sería con el grafito perfectamente esférico, de tamaño homogéneo y lo más pequeño posible.
nodular “ideal”, sería con el grafito perfectamente esférico, de tamaño homogéneo y lo más pequeño posible.

De acuerdo a su matriz se distinguen diferentes tipos de fundiciones esferoidales: ferrítica,

perlítica, ferrítica-perlítica, martensítica, bainítica, etc

brutas de fundición en función de la composición química, espesor de la pieza y la velocidad de enfriamiento; pueden complementarse con tratamiento térmico; las dos últimas, indefectiblemente con tratamientos térmicos específicos. La figura 9 muestra una nodular matriz ferrítica-perlítica, con 100 aumentos, atacada con nital 3 %, mostrando el característico “ojo de buey”. Contiene aproximadamente 40 % de ferrita, y 60 de perlita.

Las tres primeras normalmente se obtienen

4.5.6 Tratamientos Térmicos:

Si bien damos un capítulo especial de tratamiento para fundición gris y nodular, vemos aquí un resumen. Una matriz ferrítica se consigue con un recocido. Una perlítica, aunque difícilmente, se obtiene con un normalizado; la martensítica haciendo un templando en agua o aceite desde 850 a 900°. Si deseamos aumentar la dureza y partimos de una fundición blanda con alto tenor de ferrita y sin aleantes, no es suficiente el normalizado; debemos recurrir al templado y revenido. La bainítica, de excelentes propiedades mecánicas, se logra con Austémpering. Si bien en gris no se aplican tanto los tratamientos térmicos, las reglas son similares. La fundición esferoidal se puede producir entonces con un amplio rango de propiedades por la variedad de matrices que se pueden obtener; brutas de fundición, o aprovechando su excelente respuesta a los diversos tratamientos térmicos.

4.5.7 Propiedades Mecánicas: (3), (4), (5), (6), (10)

Como propiedades más importantes se destacan la tenacidad y ductilidad. La tenacidad permite conservar la forma e integridad de la pieza en servicio severos, mientras que la capacidad de deformarse plásticamente sin romperse, le confiere una seguridad adicional. La característica que se toma en cuenta para el diseño es la tensión de fluencia, valor superior a los que ofrecen la misma propiedad de las maleables y la tracción de las grises comunes. Cabe señalar la influencia del espesor de la pieza en el tipo de fundición que se obtiene. Para piezas delgadas, deben emplearse mayores porcentajes de carbono y silicio que en piezas gruesas, para evitar que se forme estructura blanca (con cementita). Dijimos que es más susceptible que la gris para presentar zonas duras. Las propiedades dependen básicamente del tipo de matriz, y del tamaño, la forma y distribución de las esferas de grafito. Cuanto más pequeñas y perfectas sean las (lo reiteramos), mejores serán las propiedades mecánicas. Por otro lado la fundición nodular con matriz ferrítica se caracteriza por tener una resistencia a la rotura baja, poca dureza, excelente ductilidad y alargamiento, excepcional resistencia al choque, buena maquinabilidad y tenacidad. La fundición con matriz perlítica se caracteriza por su mayor resistencia a la rotura, dureza, menor ductilidad, elevada resistencia al desgaste, tenacidad y gran templabilidad. La síntesis de lo dicho, se verá en el punto siguiente, sintéticamente en el cuadro 12.

4.5.8

Normas: (4) (5) (6)

4.5.8.1

Nomenclatura:

Son clasificadas por letras que generalmente abrevian “fundición esferoidal”, seguido de dígitos que dan su resistencia mínima a la tracción en diferentes unidades como en gris, y el alargamiento mínimo por ciento. Así, la IRAM expresa con “FGE 50012”: FGE: fundición grafito esferoidal, 50012, las 3 primeras indican 500 Mpa mínimo de rotura a la tracción, y las 2 últimas 12 % de alargamiento mínimo. Otras normas dan sólo la resistencia a la tracción mínima en Mpa o kg/mm2 (DIN GGG-50); otras veces complementan mínimos de tracción y límite elástico en miles de psi, y el mínimo de alargamiento en % (ASTM A536 grade 60-40-18).

4.5.8.2 Exigencias:

En este material, se repara básicamente en propiedades mecánicas: resistencia a la tracción, alargamiento, dureza Brinell. Como en gris, dentro de rangos razonables, no se exige

composición química, salvo máximo de S y rango de Mg, por ser fundamentales en la correcta nodularización.

Cuadro 12

Fundición Nodular - Norma IRAM 700

 

Resistenc ia a la tracción mínima (Mpa)

Tensión de

     

Grado

alargamiento

0,2% no

proporcional

(Mpa)

Alargamiento

porcentual de

rotura mínima

(%)

Estructura

metalográfica

Dureza

Brinell

HB

F.G.E. 70002

700

450

2

Perlítica

230-300

F.G.E. 60005

600

400

5

Perlítica

210-280

       

Ferlítica

 

F.G. E.50007

500

350

8

Perlítica

170-240

F.G.E. 42012

420

280

12

Ferrítica

150-200

F.G.E. 38017

380

240

17

Ferrítica

140-180

Las normas de fundiciones nodulares de otros entes son:

ISO 1083; ASTM A 536; SAE J 434; BS 2789; DIN 1693; UNI 1514; ABNT P-EB-585.

4.5.8.3 Comentarios y resumen:

Damos cuadro 12 similar a las grises para la IRAM 700 que las trata. Aclaramos que para obtener el primer y segundo grado, se debe recurrir a aleantes y a veces también a tratamiento térmico. Observar que esta norma IRAM, para cada grado da rango de durezas y no máximos.

4.5.9 Usos y aplicaciones:

El campo de aplicación es similar al de las laminares, pero en piezas que exigen mayor impacto, ductilidad, resistencia a la tracción y alargamiento. Reemplazó en muchísimas aplicaciones a los aceros de baja aleación obtenidos por moldeo, forjados, laminados y soldados; prácticamente a ambas maleables y en muchas aplicaciones, también al laminar. Las estadísticas lo confirman. Bruto de fundición o con tratamiento térmico, se pueden obtener totalmente ferríticas hasta totalmente perlíticas, con variada gama de propiedades. Le dan por lo tanto, una extensa aplicación. Sus propiedades mecánicas se acercan al acero; para una misma tracción, corresponde al nodular un menor alargamiento. Se utiliza en soportes de motor y alternador; elementos de suspensión y dirección; cigüeñales para diferentes usos; árboles de levas, carcazas de cambio, dirección y diferencial, portacoronas, crucetas; rotores de elementos soplantes, ejes, mazas de rueda, engranajes, soportes, bielas, lingoteras para ferrosos y no ferrosos, pedales de freno y embrague, yunques, fitting, morsetería, matrices de estampado grandes sometidas a la flexión, y una lista interminable de elementos que exigen ductilidad. El constante aumento de volumen producido, indica que cada vez son más los usos.

4.5.10 Estadísticas: (7), (8), (12)

En forma similar al gris, formamos el cuadro 13 con los datos de la revista “El Fundidor”; concluímos:

a) En Argentina, contrariamente a todos los metales fundidos (salvo base aluminio), a pesar de la disminución general por la crisis, la producción de nodular creció cuantitativamente, y con mayor razón porcentualmente. Es una tónica constante a pesar de las variaciones del mercado.

b) Repetimos cuadro 10 reducido con datos de la Cámara, confirmando la extraordinaria evolución del nodular:

Cuadro 10 (Reducido)

 

1977

1992

1997

2000

2002

2005

GRIS

78,11

63,53

55,01

52,40

52,16

50,4

NODULAR

8,24

13,80

23,30

26,60

28,65

28,8

MALEABLE

3,57

3,09

2,82

2,11

2,05

2,38

ACERO

12

5,91

5,14

5,85

Cuadro 13

A C E R O 12 5,91 5,14 5,85 Cuadro 13 c) Similar al gris como

c) Similar al gris como vemos en el cuadro 7, a partir de 2002 recuperó su nivel de producción, manteniéndose la tendencia hasta el 2007.

d) Observar también en la estadística mundial, Cuadro 14, su importante avance.

Cuadro 14

Evolución mundial de la producción de nodular

16000 Producción mundial de fundición nodular 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 1990
16000
Producción mundial de fundición nodular
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998

e) En Alemania, la tercera parte del total de los fundidos ferrosos, es nodular. Tendencia que se hace mundial.

4.6 Fundición Maleable: (6)

Históricamente, su producción se remonta al año 1720. En su momento, se originaron como respuesta a la búsqueda de materiales más dúctiles y tenaces que las fundiciones grises. Tanto el hierro forjado como el acero, son duros, tenaces y resistentes pero no permiten fabricar con facilidad piezas de formas irregulares, complicadas o de reducido tamaño a un costo razonable. Las fundiciones comunes si, pero eran frágiles y no resistían el choque. Con la aparición del nodular, esta solución fue substituida paulatinamente en casi todas sus aplicaciones. Por este motivo, damos una explicación más somera que las dos anteriores.

4.6.1 Clasificación:

Existen dos tipos distintos, según el método de fabricación utilizado, éstos son:

a) De corazón blanco o europea.

b) De corazón negro o americana.

4.6.2 Características:

- Son más blandas y tenaces que las fundiciones grises.

- Han sido reemplazadas por las fundiciones esferoidales en la mayoría de las aplicaciones.

- La americana tiene una resistencia y alargamiento porcentual mayor y se pueden obtener resultados aceptables en espesores de hasta 30 mm,. frente a los 8 o 10 mm de la europea.

- Tienen por lo tanto un espesor de trabajo limitado, uno de los motivos de su bajo uso.

- La de corazón blanco es la única de todas las fundiciones, soldable en condiciones normales.

- Aventaja a las otras fundiciones inclusive la nodular, por su mayor impacto a bajas temperaturas.

4.6.3 Proceso de fabricación:

La fusión de ambas puede ser hecha perfectamente en horno cubilote. Tanto en el proceso de la de corazón blanco como de negro, hay dos fases principales: fabricación de las piezas en fundición blanca y posterior tratamiento de maleabilizado. La fundición blanca de la que se parte debe tener, dentro de lo posible un contenido bajo de carbono, para que sea menor la cantidad a eliminar o transformar posteriormente. La dificultad de esto es que aumenta la temperatura de fusión, y disminuye la colabilidad.

a) De corazón negro:

Se diferencia principalmente en el tratamiento térmico. Aquí, las piezas se rodean de un material o atmósfera neutra, y se somete a una temperatura de 875°C durante un período de 6 días. Modernamente se utiliza un proceso de recocido corto, pero siempre debe atenderse con especial cuidado al proceso de enfriamiento. Con este proceso, la fundición blanca no se decarbura, sino que el carbono precipita en forma de nódulos de grafito rodeados de una matriz de ferrita.

Figura 10

de grafito rodeados de una matriz de ferrita. Figura 10 en el núcleo. 4.6.4 Metalografía: b)

en el núcleo.

4.6.4 Metalografía:

b)

De corazón blanco:

Las piezas delgadas pueden contener más Silicio, porque al ser el enfriamiento muy rápido, no hay riesgo de que se forme grafito. En general todas las fundiciones blancas son aptas para este tipo de maleable, pero siempre es ventajoso que el porcentaje de carbono sea lo más bajo posible. Una vez obtenidas las piezas, se las rodea de un material oxidante (mineral de hierro, óxidos de forja o laminación, etc.) dentro de una caja cerrada, sometida luego a un recocido de alta temperatura (900 -1100 °C) durante 3 a 6 días. Actualmente, se las trata a esas temperaturas en una atmósfera controlada y oxidante. Mediante este tratamiento, se decarbura la fundición blanca al realizarse una difusión del carbono del interior hacia el exterior, bajo la acción oxidante que rodea la pieza. Con piezas muy delgadas pueden obtenerse excelentes resultados, pero al aumentar el espesor, el proceso se dificulta y resulta en una maleable menos tenaz y más dura de lo necesario, especialmente

Ambos tipos presentan el límite del espesor (30 mm.), porque de superarlo la segregación y baja velocidad de enfriamiento provocará la precipitación de grafito laminar; dará fragilidad a la pieza, y será inútil todo tratamiento posterior. La maleable de corazón negro, presenta esferas no tan perfectas como el nodular, y la matriz porcentajes de ferrita y perlita según el tratamiento. Por su similitud, nos remitimos a la figura de la micrografía nodular. La de corazón blanco, presentará una matriz como la mostrada en la figura 10; si el espesor de la pieza es hasta 4 mm., será totalmente ferrítica; entre 4 y 10 mm., tenemos zonas 1 y 2 de la figura; si es entre 10 y 30 mm., tendremos las tres zonas de la misma figura. La ferrita superficial, le permite ser la única fundición soldable que existe.

4.6.5 Composición Química:

Silicio: Se encuentra presente en 1 % máximo, para evitar la precipitación del

carbono en forma de grafito durante la solidificación.

Azufre y Manganeso: Sus porcentajes deben ser bajos y proporcionados entre sí, ya

que dificultan y retrasan la maleabilización.

4.6.6. Propiedades Mecánicas, Normas: (6)

Nos remitimos al cuadro 15 con resumen de normas y propiedades correspondientes.

Cuadro 15

Maleable de Corazón Negro; resumen de la IRAM U-500-526:

Grado

Resistencia a

la Tracción

mínima

(Mpa)

Tensión de

alargamiento

0,2% no

proporcional

Tensión de

alargamiento

0,5% no

proporcional

Alargamiento

de Rotura

minimo

(%)

Dureza

Brinell

HB

(Mpa)

(Mpa)

FMN 32010

320

170

190

10

110-160

FMN 35012

350

220

-

12

120

- 160

FMN 45007

450

260

280

7

150

- 200

FMN 55007

550

330

360

4

190

– 240

FMN 65003

650

390

430

3

210

- 260

FMN

         

70002*

700

500

550

2

240

- 290

Maleable de Corazón Blanco; resumen de la norma U-500-531:

     

Tensión de

   

Grado

Diámetro de

la probeta de Ensayo

(mm)

Resistencia a

la Tracción

mínima

(Mpa)

alargamiento

0,2% no

proporcional

(Mpa)

Alargamiento

de Rotura

minimo

(%)

Dureza

Brinell

HB

 

9

340

-

11

 

FMB 35

009

12

350

-

9

180

Máx.

15

360

-

7

 
 

9

360

180

10

 

FMB 40 008

12

400

220

8

140-220

15

420

230

6

 

9

400

230

9

 

FNB 45 007

12

450

260

7

150-220

15

480

280

5

 

9

520

340

7

 

FMB 55 005

12

550

360

5

170-240

15

570

370

3

FMB 65

003

9

12

620

650

410

430

4

3

200-270

15

670

440

2

4.6.7. Usos y Aplicaciones:

Ambos tipos, tienen su uso restringido, por los máximos espesores de fabricación (hasta 30 mm.), por el costo de las instalaciones de maleabilizado, y valor del tratamiento propiamente. Al maleabilizarse, las piezas pueden deformarse. La necesidad del tratamiento aumenta el stock de materiales dentro de la fábrica, que representa un mayor costo. De hecho no se instalan nuevas plantas para producir estos materiales, a lo sumo continúan las ya existentes. Su uso en zonas muy frías, puede ser favorecido por mayor resistencia al impacto en esas condiciones, debido al menor porcentaje de silicio en la matriz. El nodular se aplica generalmente bruto de fusión, y no tiene límite de espesores; ha cubierto satisfactoriamente casi todos sus campos de aplicación. Prueba concluyente de lo afirmado, son los valores decrecientes de la participación porcentual visto en la producción nacional, dado por las estadísticas referidas en gris y nodular. La caída mundial, es aún superior a la de nuestro país. De todos modos, se mantienen por las siguientes características:

a)

Corazón Negro:

Fig. 13

Sólo compite en piezas muy finas, donde el nodular también exigiría tratamiento térmico por presencia de carburos. Ejemplo típico son los “fitting” (cañerías, codos y conexiones para gas y agua).

b) Corazón Blanco:

Tiene la cualidad fundamental y

única dentro de las fundiciones, que es

su soldabilidad. No es templable.

4.6.8. Estadísticas: (6), (8), (12)

3000 Producción mundial de fundición maleable 2500 2000 1500 1000 500 0 1990 1991 1992
3000
Producción mundial de fundición maleable
2500
2000
1500
1000
500
0
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998

Vimos en el cuadro 8, como la maleable va perdiendo participación a

nivel nacional; el cuadro 10, muestra igual tendencia en Europa y mundialmente; lo mismo expresa a nivel mundial la figura 13 anexa.

4.7. Fundición Blanca:

Se obtiene con proceso y materiales similares a las grises, reduciendo el carbono y básicamente el silicio, y aumentando el manganeso. Se extiende sobre este tema en las fundiciones especiales resistentes a la abrasión (5.1.1). Si bien es común por no poseer aleantes, se la trata como especial resistente a la abrasión. No existe norma que ampare este material; caso necesario, el cliente la emitirá y exigirá, básicamente referente a dureza mínima y algún aleante para garantizar la misma.

a dureza mínima y algún aleante para garantizar la misma. 4.8. Fundición Vermicular: (8) Vermicular, se

4.8. Fundición Vermicular: (8)

Vermicular, se denomina al grafito precipitado en la solidificación en forma de vermes o gusanos, entre laminar y esferoidal, como muestra la figura 12. En la producción de fundición

nodular, la presencia de altos porcentajes de este grafito (superior a 10 %) es un defecto, motivo de rechazo. Se ha estudiado su comportamiento y ventajas del uso de este tipo de fundición; se trata de aprovechar la mayor resistencia mecánica que presenta frente a las grises, y acercarse a estas en su mayor conductividad térmica; el grafito más compacto del nodular, lo hace menos conductor del calor

y la electricidad.

Se aplica en piezas sometidas a temperatura, con necesidad de mayor resistencia mecánica que la gris, o prevención de fisuras a la que esta es propensa con cambios térmicos. Caso típico son campanas y discos de freno y

múltiples de escape, lingoteras; el desarrollo ha sido lento en el mundo y más en nuestro país; pero en la revista “Fundiçâo” de agosto del 2002, anuncia que Fundiçâo Tupi (Brasil) exportará

a Alemania blocks de motor en este material para una

automotriz de primera línea. Posiblemente la tecnología encuentre en el vermicular aplicaciones que mantengan vigente

la importante presencia de fundidos ferrosos en la industria,

para compensar la pérdida de aplicación especialmente del gris

y maleable.

la industria, para compensar la pérdida de aplicación especialmente del gris y maleable. 4.9. Fundición Acoquillada:

4.9. Fundición Acoquillada:

Se logra partiendo de una fundición gris común, colocando un enfriador de acero o propia fundición en un sector de la superficie de la pieza que deseamos endurecer, como muestra el corte de la figura 14. Se provoca una enérgica disipación de calor, rápido enfriamiento, solidificación brusca, para evitar la difusión del carbono y la precipitación de grafito. Se fuerza la presencia de un sector de fundición blanca para resistir al desgaste y la compresión; ejemplo típico, es la producción de árboles de levas o botadores acoquillados. Se especifica con mínimos de dureza Rockwell en la zona afectada, y puede exigirse aleación con Cr y/o Mo para garantizar allí mayor dureza. No existe norma de ningún ente dedicado a ellas, pero seguramente el usuario hará una particular para que el proveedor cumpla. En el caso citado de botadores o árboles de levas acoquillados dará la capa mínima y máxima, dureza Rockwell superficial mínima, y eventualmente la exigencia de un porcentual de Cr o Mo para garantizar las propiedades. Además de las piezas dadas como ejemplo, puede utilizarse sobre sectores que estarán sometidos a desgaste; también se utiliza esta técnica para orientar la solidificación y evitar defectos como rechupes o sopladuras.

4.10. Fundición Atruchada:

Se denomina a la fundición en la que coexisten carburos masivos, y grafito; en sí es una fundición gris o blanca defectuosa. Puede presentarse en todo el volumen de la pieza, o también en la transición entre un borde con carburos o un sector acoquillado y la fundición gris del interior de la pieza. Se presenta este último caso en las figuras 14 y 16. No es propiamente un tipo de fundición que esté normalizada, ni se tiene en cuenta para proyectar piezas; salvo preverla para un mínimo de dureza, en que necesariamente debe haber carburos para garantizarla.

piezas; salvo preverla para un mínimo de dureza, en que necesariamente debe haber carburos para garantizarla.
36

4.11

Tabla sintética:

Como resumen de las fundiciones comunes, se da la tabla 12 para orientación y comparación.

4.12 Tratamientos Térmicos de fundiciones grises y nodulares: (1) (2) (3) (6) (9).

Si bien los hierros fundidos comunes no llevan necesariamente tratamiento térmico, pueden ser sometidos a diversos de ellos con el fin de alcanzar los siguientes objetivos:

-a) Alivio de tensiones provocadas por la solidificación. -b) Obtención de mayor ductilidad. -c) Aumento de la resistencia mecánica o alargamiento. -d) Descomposición de carburos. -e) Endurecimiento. -f) Ablandamiento. -g) Endurecimiento superficial.

Estos objetivos pueden ser para corregir propiedades mecánicas incorrectas al obtener las piezas brutas de fusión; para satisfacer altas propiedades mínimas de tracción en fundiciones grises o nodulares, imposibles de lograr sin recurrir a aleantes y/o tratamiento térmico, como se aclaró al tratar las normas correspondientes; o bien para responder a características especiales por el uso a que estará sometida una pieza; ejemplos de estos casos es la necesidad de alivio de tensiones para lograr estabilidad dimensional luego del mecanizado, o dureza superior en zonas de la pieza que no es posible acoquillar. El carbono de las fundiciones, se encuentra en forma libre (grafito) o combinado (cementita); esta a su vez está presente dentro de la perlita, o bien libre en forma masiva o en red. Cuando está en la perlita no siempre dificulta las propiedades mecánicas o el mecanizado. Sí cuando está libre (fundición blanca o atruchada), y debe ser eliminada. El pasaje del carbono combinado a libre, es relativamente simple. El proceso contrario de pasar carbono libre a combinado es mucho más lento, e impracticable en los casos productivos. Si bien son múltiples los tratamientos posibles en función del material que se parte y se desea obtener, damos a continuación los tratamientos típicos para conseguir los objetivos descriptos:

4.12.1 Recocido Subcrítico para Alivio de Tensiones:

Llamado también envejecimiento, distensionado o alivio de tensiones. Su ciclo típico se representa en la figura 15. Se desea obtener estabilidad en las medidas luego de mecanizados precisos, en piezas críticas dimensionalmente como máquinas herramientas o tapas de cilindro con baja aleación. Las piezas al solidificar y enfriar, básicamente en los cambios de sección, quedan tensionadas; con el tiempo y sacarles capas externas de material al mecanizar se deforman. Con tratamiento similar a este, también se puede buscar mejora de propiedades mecánicas, especialmente mejorar la ductilidad en las fundiciones nodulares. Tanto en grises como nodulares, bajará la resistencia a la tracción. El tratamiento consiste en llevar lentamente las piezas a 400-550 ºC durante un tiempo que dependerá del espesor y el resultado que se desea obtener, enfriando también lentamente. No se producen transformaciones en la matriz (no se llega a la temperatura crítica de transformación), pero se logra un “acomodamiento” de la estructura metálica que lleva a los resultados enunciados.

Figura 15

°C Envejecimiento 800 700 600 500 400 300 200 100 Limite superior 721°C Perfil de
°C
Envejecimiento
800
700
600
500
400
300
200
100
Limite superior 721°C
Perfil de calentamiento
0
Horas
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5

4.12.2 Recocido de ablandamiento

Figura 16 1000 900 Recocido 800 700 600 500 400 Sin carburos libres Con carburos
Figura 16
1000
900
Recocido
800
700
600
500
400
Sin carburos libres
Con carburos libres
300
200
100
0
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20

Se desea lograr un máximo de ductilidad y maquinabilidad en el material, cuando no es necesaria una elevada resistencia mecánica. La finalidad es pasar carbono combinado a libre aprovechando la difusión del mismo a alta temperatura. Existen dos casos bien diferenciados para este tratamiento: si se parte con cementita libre en la matriz, o sin ella. En el primer caso debe llevarse a 920 ºC para disolverla, y en el segundo con 850 Cº es suficiente para obtener 100 % austenita; en ambos casos se baja lentamente la temperatura para que la austenita pierda carbono, y se mantiene alrededor de 721 ºC para que se desdoble en grafito y ferrita. Ver en figura 16 ciclos correspondientes.

4.12.3 Normalizado:

Consiste en llevar la fundición a estado austenítico, si es posible disolver en ella carbono libre, y enfriar rápidamente al aire forzado para que se transforme en perlita fina. Ciclo representado en figura 17. Similar al recocido, según tenga o no cementita masiva, se parte de 920 ó 850 ºC. Con este tratamiento, se desea obtener un aumento de dureza y tracción; pero sucede lo contrario si la fundición gris o nodular no está aleada, máxime si son hipereutécticas como todas las nodulares y algunas grises. En el mantenimiento a temperatura para austenitización, se produce difusión del carbono combinado a grafito, y provoca el efecto contrario. Además, perjudica que las piezas no están debidamente acomodadas como para que el enfriamiento inclusive forzado con aire sea homogéneo; en las piezas del interior se produce un recocido más que un normalizado. La fundición debe tener elementos estabilizadores de perlita como manganeso en la faja alta, cromo, molibdeno, níquel o cobre, para obtener con él un aumento de la tracción y dureza. Este tratamiento con enfriamiento brusco, provoca tensiones dentro de la pieza fundida, que puede obligar a eliminarlas con un distensionado posterior.

Figura 17

°C

Normalizado - Perfil de calentamiento

1000 900 800 700 600 500 400 300 Sin Carburis libres Con carburos libres 200
1000
900
800
700
600
500
400
300
Sin Carburis libres
Con carburos libres
200
100
0
Horas
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3

4.12.4 Endurecimiento; Temple y Revenido:

Dijimos en la introducción y en el tratamiento anterior, que el pasaje de carbono grafítico a combinado, no es posible en la práctica. También que para fundiciones comunes, el normalizado no resuelve la necesidad de aumentar la dureza y tracción, sino que tiene el efecto contrario. Para lograr ese objetivo, se hace necesario recurrir al temple; si bien se pierde carbono combinado al

austenitizar, esta se transformará en martensita. Será necesario un posterior revenido para bajar

la posible excesiva dureza, eliminar tensiones que serán mayores que las originada con un normalizado, y dar resistencia al impacto principalmemte en nodular; en gris, luego de templado disminuye la resistencia a la tración, y para aumentarla se debe revenir entre 370 y 510 ºC. La temperatura de austenitización, igual que para recocido y normalizado, dependerá si se parte de un material con o sin cementita. El ciclo se muestra en figura 18. Figura 18

1000 900 Aumento de dureza 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0
1000
900
Aumento de dureza
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3

4.12.5 Endurecimiento Superficial:

Hasta aquí, hemos visto tratamientos que se somete a toda la pieza; estos que analizaremos, por lo general son selectivos, y se busca endurecer sólo un sector de superficie que estará sometido a desgaste o compresión, y mantener el interior blando o dúctil. Para llegar a ese resultado, se utilizan varios métodos:

4.12.5.1 Temple a la llama:

El endurecimiento, se realiza por temple localizado; mediante un soplete oxi-acetilénico, oxi- propano u oxi-gas, se lleva a la temperatura de austenitización; posteriormente se enfría bruscamente con chorro de agua. Responden mejor a este tratamiento, materiales perlíticos que ferríticos; a estos, se los debe mantener más tiempo a temperatura para garantizar austenitización. La presencia de aleantes, mejora siempre las condiciones de temple. Ejemplo de este caso, son bancadas de máquinas herramienta que deben conservar sus dimensiones pese al rozamiento continuo metal-metal. O matrices de estampado de nodular o gris, con 0,30 de cromo y 0,20 de molibdeno; existen sectores que el desgaste y/o compresión son excesivos, y se previene con un temple calentando a la llama, y enfriando bruscamente con agua. Se obtiene un endurecimiento sólo en la capa externa que trabaja. Recordar que estos materiales templados quedarán tensionados, pudiendo ser aconsejable un posterior revenido o alivio de tensiones.

4.12.5.2 Temple por inducción:

Se coloca la zona de la pieza que se desea endurecer dentro de una bobina por la que circula alta frecuencia; induce corriente sobre la superficie a la cual calienta, y se templa con un chorro de agua. Son ejemplo de este método, los árboles de levas y botadores con metal aleado para garantizar el endurecimiento.

4.12.5.3

Acoquillamiento:

Es otra técnica que se practica para lograr endurecimiento superficial, como se vio en el punto 4.9. Consiste en sustituir la arena de la parte del molde correspondiente al sector de la pieza que se desea endurecer, por un enfriador o coquilla, que será de acero o fundición; esta superficie metálica solidificará y enfriará rápidamente el sector de la pieza que está en contacto, provocando un endurecimiento superficial. Si bien no es un tratamiento térmico propiamente, se asemeja a un temple y se obtiene un efecto similar.

4.12.5.4 Tratamiento Termoquímico:

Se obtiene el endurecimiento superficial de un sector de la pieza, mediante la incorporación a alta temperatura de elementos químicos que penetran en ella. Dependiendo de la atmósfera gaseosa en la que se practique, tendremos:

a) Cementado.

b) Nitrurado.

4.12.6 Tratamientos Isotérmicos:

Se basa en los diagramas de transformación isotérmica. Tenemos dos casos típicos:

4.12.6.1 Martémpera:

Tiene como objetivo lograr una matriz martensítica, con una mínima distorsión de la pieza; consiste en calentar a 800-930 ºC, enfriar en baño de sales a 200-260 ºC el tiempo suficiente para que se homogeneice la temperatura en la pieza y no llegue a tocar la curva de transformación; se enfría luego en agua o aceite hasta temperatura ambiente. Se logra una matriz martensítica, y se aplica tanto a gris como a nodular.

4.12.6.2 Austémpera:

Con un tratamiento similar, pero manteniendo a 230-450 ªC dependiendo de la composición del metal, se logra matriz bainítica. Confiere elevada dureza, asociada a alta tracción y resistencia al impacto; por tanto este tratamiento no tiene sentido para gris laminar, sólo nodular. En el lenguaje industrial, el nodular bainítico se conoce como ADI (Austémpering Ductil Iron).

Fig. 19

Tratamiento Térmico ADI

2000 °F Ciclos de Austempering 1700 °F (930°C) 1600 1500 °F (815°C) 1200 Grado 1
2000
°F
Ciclos de Austempering
1700 °F (930°C)
1600
1500 °F (815°C)
1200
Grado 1 ADI
450 °F (230 °C)
800
Grado 4 ADI
750 °F (400°C)
400 – 500 BHN
260 – 320 BHN
400
0
Horas
0
1
2
3
4
5
6
7
8

Austémpera: hasta temperatura ambiente. Se logra una matriz martensítica, y se aplica tanto a gris como a nodular.

Cuadro 16

Propuesta de Normas para tipos de ADI

Tipo

Resistencia a la tracción

Límite Elástico

Alargamiento

Dureza Brinell

Resistencia

ADI

10 3 PSI

MPa

10 3 PSI

MPa

(%)

BHN

mínima (ft/Lb)

1

125

860

85

585

10

269

- 331

80

2

150

1035

100

690

7

302

- 363

65

3

175

1200

120

830

4

341

- 401

45

4

260

1380

140

965

2

375

- 461

30

5

Fundiciones especiales

La resumida descripción que daremos, enumera los metales ferrosos de carbono superior a 2,50 % especiales aleados; destinados a aplicaciones particulares, básicamente corrosión, alta temperatura y desgaste; que sólo se obtienen por moldeo o colado, no permitiendo ningún tipo de

deformación posterior ni en frío ni en caliente; característica que también la tienen las fundiciones comunes tratadas anteriormente. Por el tipo de aleaciones y exigencias de análisis químico, todas se producen en horno eléctrico, generalmente de inducción, salvo la blanca común que no tiene aleante ni procesos complicados. La misma puede fabricarse en horno cubilote. Con estas fundiciones no se cubren todas las necesidades técnicas y económicas de la industria; en siguientes capítulos complementaremos con aceros y aleaciones no ferrosas que además de obtenerse como semielaborados (laminado, forjados, trefilados, etc.) pueden lograrse en moldes; y complementan perfectamente la oferta de piezas moldeadas, con mayor resistencia a la corrosión, abrasión y alta temperatura, o poseen mejores propiedades mecánicas. Destacamos que para aumentar la resistencia al calor, a la corrosión y a la abrasión de las fundiciones y otros metales ferrosos, puede recurrirse al recubrimiento de la superficie con otros materiales específicos, mediante soldadura, estañado, cromado, aluminizado, cincado, niquelado,

etc

Ejemplo de desgaste, es el caso de matrices de corte, y puntas de máquinas viales soldadas

con metales duros; y para la corrosión, el recubrimiento por cincado de fitting, morsetería y otras

piezas para protegerlas de los ambientes agresivos en los que trabaja.

5.1 Fundiciones Resistentes a la abrasión: (6)

Cuadro 17

Comportamiento Resistentes al Desgaste

(6) Cuadro 17 Comportamiento Resistentes al Desgaste - Los valores de dureza, se transformaron de Rc

- Los valores de dureza, se transformaron de Rc a Brinell.

- Los índices de desgaste, se tomaron asignando 100 al martensítico alto carbono; factores mayores indican más desgaste y viceversa.

- El grado de tenacidad es un valor cualitativo, basado en ensayos de laboratorio y resultados en servicio.

Los términos abrasión o desgaste, no representa una propiedad específica que pueda expresarse en unidades absolutas; en el cuadro, se tomó un índice comparativo para un ensayo. Es un efecto que se produce bajo diferentes condiciones de trabajo, y es necesario conocerlas en tipo e intensidad para acertar la selección del material que mejor las soporte. En general, se dividen en tres grupos de abrasión según el origen:

- Metal contra metal, cuando no es posible lubricación.

- Erosión, cuando los líquidos o gases llevan sólidos en suspensión.

- Abrasión en seco, como ocurre en la trituración de materiales.

Todo material que resiste la abrasión y desgaste, cumple la ley general de los metales; por poseer alta dureza, son frágiles. En la tabla 17 damos un resumen de estos conceptos con cierta cuantificación, y adelantamos lo que verteremos al tratar cada material en particular. Para cada matriz, agregamos el tipo de fundición que corresponde de las clasificadas. Dentro de estos tipos generales, destacamos que la tecnología Meehanite ofrece tipos especiales poco aleados para desgaste, de costo relativamente bajo, aunque sin la eficacia de los específicos que veremos posteriormente.

5.1.1 Fundición blanca común:

Composición química:

Comparada con la fundición gris, la diferencia fundamental es su menor porcentaje de silicio. El manganeso puede ser algo mayor porque actúa como estabilizador de la perlita y carburos. No existe norma que ampara este material, si bien se puede utilizar. C: 3 a 3,7 % Si: máx. 0,9% Mn: 0,6 - 0,8% El agregado de bajo porcentaje de estabilizadores de carburos y martensita (Cr, Mo), garantiza mayor dureza y resistencia al desgaste y compresión.

Metalografía:

El bajo porcentaje de Si evita que el carbono precipite como grafito y garantiza que la fundición sea blanca con cementita libre. No se presenta figura de micrografía, por ser similar a la blanca alto cromo que veremos más adelante; en este caso, no son carburos complejos sino simplemente cementita, y presentada en forma acicular; el interior es perlita, y no martensita. No lleva tratamiento térmico.

Propiedades mecánicas:

La presencia de cementita acicular y perlita (ledeburita) y la ausencia de grafito confiere una dureza muy alta (400 HB ó 40 HRc); por lo tanto es resistente a la abrasión y compresión. Así como su costo es bajo, también lo es su resistencia al impacto y abrasión comparados con los materiales de este tipo que describiremos a continuación. Si bien es una fundición común por no poseer aleantes, lo describimos aquí junto con los de igual aplicación.

* Aplicaciones:

Piezas sometidas a desgaste, compresión, o exigen inviolabilidad: placas de cajas de seguridad y cajeros automáticos, patines de deslizamiento, árboles de levas, botadores, rodillos de laminadoras, moliendas (en general por acoquillado de fundición gris).

5.1.2 Fundición blanca Ni hard:

Composición química:

Existen dos grupos que se diferencian por la alternativa de los porcentajes de cromo y níquel. Corresponden a los tipos FRA 1 A, FRA 1 C y FRA 1 D de la norma que se describe en cuadro 18. Por ser aleada y llevar tratamiento térmico, la composición química es mandatoria.

Metalografía:

El bajo porcentaje de silicio evita que el carbono precipite como grafito libre. Como muestra la figura 20, el Cromo estabiliza carburos complejos de Cr y Fe, que son más duros que la cementita, y los precipita en forma de red. El Níquel provoca austenita retenida, que al realizar un

más duros que la cementita, y los precipita en forma de red. El Níquel provoca austenita

tratamiento térmico calentando a 250- 350 °C y con enfriamiento lento, se transforma en martensita.

Propiedades mecánicas:

Posee alta resistencia al desgaste y la abrasión. El alargamiento porcentual es nulo. Complementando los valores de la norma, su dureza oscila entre 50 a 55 HRc, no se pueden mecanizar, sólo rectificar. Cuando se debe agujerear o hacer otro tipo de maquinado, se coloca en la pieza un inserto de acero con bajo contenido de carbono. * Aplicaciones:

Cabinas de granallado, impulsores, molienda (recubrimiento), fabricación de mordazas, martillos y otros accesorios para el quebranto, clasificación y transporte de materias abrasivas, minería, cemento,etc.

Normas: (4), (6)

Para este tipo y el siguiente, en cuadro 18 transcribimos resumen de análisis químico y propiedades de la norma IRAM U 500-163 que corresponde a las Ni Resist y Alto Cromo. La ASTM que se tomó de base para esta norma y corresponde a estos materiales, es la A 532.

5.1.3 Fundición Alto Cromo:

Composición química:

Corresponde a los materiales FRA 2 A, FRA 2 C y FRA 3 A de la norma anterior. A medida que el porcentaje de carbono baja, también lo hace la dureza. Cuando se destina a molienda húmeda, se trabaja con porcentajes bajos de C, y altos de cromo, para que sea más resistente a la corrosión, aunque se pierda desgaste.

Metalografía:

Bruto de fundición, precipita carburos complejos de Fe-Cr-Mo masivos y muy duros en una base de perlita fina. Si se efectúa un temple en aceite o aire forzado desde 850 °C, la perlita se transforma en martensita. Se muestra en figura 21.

Propiedades mecánicas:

Se muestra en figura 21. ∑ Propiedades mecánicas: Gran resistencia a la abrasión y al desgaste,

Gran resistencia a la abrasión y al desgaste, si bien son frágiles. Complementando la información de la norma, su dureza oscila entre 58 y 64 HRc, dependiendo de la composición química y espesor de la pieza, y tratamiento térmico a que se la somete.

Aplicaciones:

Cuerpos moledores exigidos al máximo; vemos en el comparativo del cuadro 17, que son las de mayor resistencia al desgaste, si bien las más frágiles. Cuando se usa para molienda húmeda, se utilizan aleaciones de alto Cromo y bajo carbono pues son más resistentes a la corrosión (FRA 3 A). Elementos de molienda en general y todo elemento sometido fuertemente a erosión y desgaste.

Cuadro 18

Resistente a la abrasión – IRAM U-500-163 – propiedades

 

Dureza Brinell (HB)

 
       

Fundición

Con tratamiento

Designación

térmico de

ablandamiento

(min.)

Fundición en

coquilla

(min.)

Endurecida

(min.)

en arena

(min.)

FRA 1 A

-

600

 

- 550

FRA 1 C

-

600

 

- 550

FRA 1 D

400

500

600

550

FRA 2 A

400

 

- 600

550

FRA 2 C

400

 

- 600

550

FRA 3 A

400

 

- 600

450

Resistente a la abrasión – IRAM U-500-163 – análisis químico

Designación

C

Mn

Si

Ni

 

Cr

Mo

Cu

P

S

FRA 1 A

3-3,6

1,3 máx.

0,8 máx.

3,3-5

1,4--4,0

1,0 máx

 

- 0,3 máx

0,15 máx

FRA 1 C

2,9-3,7

1,3 máx.

0,8 máx.

2,7-4

1,1-1,5

1,0 máx

 

- 0,3 máx

0,15 máx

FRA 1 D

2,5-3,6

1,3 máx.

1,0-2,2

4,5-7

7 – 11

1,0 máx

 

- 0,1 máx

0,15 máx

FRA 2 A

2,4-2,8

0,5-1,5

1,0 máx.

0,5-máx

11

- 14

0,5-1,0

1,2 máx.

0,1 máx

0,06 máx

FRA 2 C

2,8-3,6

0,5-1,5

1,0 máx.

0,5 máx

14

- 18

2,3-3,5

1,2 máx.

0,1 máx

0,06 máx

FRA 3 A

2,3-3

0,5-1,5

1,0 máx.

1,5

23

– 28

1,5 máx

1,2 máx.

0,1 máx

0,06 máx

5.1.4 Acero Hadfield:

Llamado también alto manganeso. Si bien es un acero, se lo pone con estos materiales porque su aplicación es para abrasión y desgaste, y la única forma que se puede obtener es por colado.

Contra lo imaginado, la dureza de esta aleación es baja; resiste a la abrasión al deformarse; se especifica un ensayo de doblado.

Composición química:

En el cuadro 19, se da para los diferentes tipos en el resumen de la norma IRAM U 500-

140.

Metalografía:

La estructura "as cast" es austenítica con presencia de carburos masivos en los bordes de grano, que lo hacen más frágil. Para su correcta utilización se debe hacer un temple en agua desde 1100 °C, (hipertemple) para solubilización de dichos carburos. Este material 100% austenítico aumenta su dureza cuando es sometido a deformación mecánica, mejorando su resistencia a la abrasión, y al desgaste. No se presenta dibujo de micro, porque es autenítica homogénea; salvo sin tratamiento térmico, que presenta carburos en los bordes de grano.

Propiedades mecánicas:

Observamos en el comparativo del cuadro 17, que no es tan resistente a la abrasión como los aceros martensíticos, el Ni Hard o el alto Cromo, pero es más tenaz y tiene mayor resistencia al impacto.