Ciencia de Los Materiales

Resumen Ciencia de los materiales
Teórico Ingeniería Industrial
CIENCIA DE LOS MATERIALES
PROGRAMA ANALITICO DE LA ASIGNATURA
Unidad temática N°1: INTRODUCCION A LA CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES
1.1. Materiales de ingeniería: Metales, Polímeros, Cerámicos, Compuestos

1.2. Ciencia e ingeniería de los materiales
1.3. Tipos de materiales. Influencia de la estructura en las propiedades
1.4. Selección y diseño de materiales
1.5. Competencia entre distintos materiales
1.6. Futuras tendencias en el uso de los materiales
Unidad temática N°2: ENLACES ATOMICOS Y ESTRUCTURAS CRISTALINAS
2.1. Enlaces primarios

2.2. Enlaces secundarios y mixtos
2.3. Redes espaciales y sistemas cristalinos
2.4. Caracterización de las estructuras cristalinas. Índice de Miller
2.5. Principales estructuras cristalinas metálicas y cerámicas
2.6. Imperfecciones cristalinas
2.7. Polimorfismo y alotropía
Unidad temática N°3: SOLIDIFICACION Y DIFUSION DE LOS MATERIALES
3.1. Solidificación de metales

3.2. Estructura granular
3.3. La fundición de metales y aleaciones
3.4. Difusión y mecanismos de difusión en los materiales
3.5. Difusión en estado estacionario y en estado no estacionario
3.6. Efecto de la temperatura sobre la difusión
3.7. Aplicaciones industriales de los procesos de difusión
Unidad temática N°4: PROPIEDADES MECÁNICAS Y ENSAYOS DE LOS MATERIALES
4.1. Propiedades mecánicas de los materiales

4.2. Ensayo de tracción
4.3. Deformación plástica de los materiales
4.4. Procesado de metales y aleaciones por deformación plástica, laminación, forja,
extrusión, trefilación
4.5. Ensayo de dureza. Rockwell, Brinell, Vickers
4.6. Ensayo de choque
4.7. Ensayo de fatiga
4.8. Ensayo de termo fluencia
Unidad temática N°5: ANALISIS METALOGRAFICOS Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

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5.1. Análisis macroscópico de los materiales
5.2. Análisis microscópico de los materiales
5.3. Ensayo por radiografía y gammagrafía
5.4. Ensayo por partículas magnéticas
5.5. Ensayo por ultrasonido
5.6. Ensayo por tintas penetrantes
Unidad temática N°6: FASES Y DIAGRAMAS DE FASES
6.1. Fases en los sistemas de aleaciones; regla de las fases

6.2. Sistema de aleaciones isomorfas
6.3. Porcentaje y composición de las fases de una aleación. Regla de la palanca
6.4. Aleaciones eutécticas binarias
6.5. Reacciones invariantes
6.6. Diagramas de fase complejos
Unidad temática N°7: ALEACIONES FERROSAS
7.1. Producción del hierro y el acero

7.2. Productos semi-elaborados de acero al carbono
7.3. El diagrama de fases Fe-Fe3C
7.4. Tratamientos térmicos de los aceros
7.5. Tratamiento de endurecimiento superficial de los aceros
7.6. Aceros al carbono; Normalización
7.7. Aceros de baja aleación; Normalización
7.8. Aceros de alta aleación para herramientas y aceros inoxidables
7.9. Fundiciones de hierro
7.10. Fabricación de piezas fundidas
Unidad temática N°8: ALEACIONES NO FERROSAS
8.1. Aleaciones de aluminio, propiedades y aplicaciones. Normalización

8.2. Aleaciones de aluminio de forja y de fundición
8.3. Tratamientos térmicos de las aleaciones de aluminio
8.4. Aleaciones de cobre, propiedades y aplicaciones. Normalización
8.5. Aleaciones de cobre para la forja y fundición
8.6. Tratamientos técnicos de las aleaciones de cobre
8.7. Aleaciones de magnesio, níquel y titanio
Unidad temática N°9: MATERIALES POLIMÉRICOS
9.1. Termoplásticos, termoestables, elastómeros

9.2. Reacciones de polimerización
9.3. Métodos industriales de fabricación de polímeros
9.4. Termoplásticos de uso general e industrial
9.5. Plásticos termoestables, propiedades y aplicaciones

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9.6. Procesado de materiales plásticos
9.7. Elastómeros, propiedades y aplicaciones
Unidad temática N°10: MATERIALES CERÁMICOS
10.1. Cerámicos, estructuras, aplicaciones

10.2. Cerámicos tradicionales
10.3. Cerámicos de uso en ingeniería
10.4. Procesamiento de los cerámicos
10.5. Propiedades eléctricas, mecánicas y térmicas de los cerámicos.
10.6. Vidrios
Unidad temática N°11: MATERIALES COMPUESTOS
11.1. Materiales compuestos, propiedades

11.2. Fibras y matrices para materiales compuestos
11.3. Plásticos reforzados con fibras
11.4. Procesos de fabricación de piezas
11.5. Hormigón y madera
11.6. Compuestos de matriz metálica y matriz cerámica

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TIPOS DE MATERIALES
METALICOS
Propiedades
 Resistencia mecánica: capacidad de los cuerpos para resistir las fuerzas aplicadas sin
romperse.
 Ductilidad: También es aquel que sufre grandes deformaciones antes de romperse.
 Tenacidad: capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).
 Resistencia a altas temperaturas
 Conductividad eléctrica y térmica
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar.
 Resistencia al desgaste: resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está
en contacto de fricción con otro material.
 Resistencia a la corrosión (variable): Capacidad del metal para resistir el deterioro causado
por su exposición al medio ambiente.
 Densidad variable: En general, la densidad de un material varía al cambiar la presión o la
temperatura. El efecto de la temperatura y la presión en los sólidos y líquidos es muy
–6 –1
pequeño, por lo que típicamente la compresibilidad de un líquido o sólido es de 10 bar
–5 –1
(1 bar=0,1 MPa) y el coeficiente de dilatación térmica es de 10 K .
Clasificación
ALEACIONES FERROSAS: son aquellas basadas en el hierro. Sub-clasificación: aceros al
carbono; fundiciones de hierro (aleaciones hierro-carbono [2-4%]-silicio [1-3%] para
colados dentro de moldes).
ALEACIONES NO FERROSAS: son aquellas con base distinta del hierro. Ej.: aluminio, cobre,
níquel, titanio, cinc, etc. Son más caras, pero son útiles para requerimientos específicos
excluyentes.
CERAMICOS
Son materiales que contienen elementos metálicos y no metálicos
Propiedades
 Fragilidad: que se rompe sin apenas deformación
 Dureza
 Resistencia a la corrosión
 Resistencia a la temperatura
 Baja conductividad eléctrica o térmica
Clasificación
CERAMICOS TRADICIONALES: arcillas (para ladrillos, tejas, vasijas); sílice (vidrios); alúmina y
carburo de silicio (materiales abrasivos).
CERAMICOS DE INGENIERIA: alúmina (aislante eléctrico); carburo de tungsteno y carburo
de titanio (herramientas de corte); nitruros de silicio, oxido de circonio, etc.
(Y el resto, polímeros y compuestos se ven en sus respectivas unidades….)

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ENLACES ATOMICOS Y ESTRUCTURAS CRISTALINAS

TIPOS DE ENLACES
Enlaces primarios (son los de vital importancia en ingeniería)
 Enlace Iónico
El enlace iónico es la unión que resulta de la presencia de
fuerzas de atracción electrostática entre los iones de distinto
signo. Se da cuando uno de los átomos capta electrones del otro.
El metal dona uno o más electrones formando aniones que son iones con carga negativa o
cationes con una carga positiva y configuración electrónica estable. Estos electrones luego
ingresan en el no metal, originando un ion cargado negativamente o anión, que también tiene
configuración electrónica estable. La atracción electrostática entre los iones de carga opuesta
causa que se unan y formen un enlace. Cuando la atracción y repulsión se igualan alcanzan una
posición de equilibrio. A mayor numero de electrones cedidos, mayor es la energía de unión y
mas difícil es romperla (se manifiesta por ejemplo en el punto de fusión).
Los compuestos iónicos forman redes cristalinas constituidas por iones de carga opuesta
unidos por fuerzas electrostáticas. Este tipo de atracción determina las propiedades observadas. Si
la atracción electrostática es fuerte, se forman sólidos cristalinos de elevado punto de fusión e
insolubles en agua; si la atracción es menor, como en el caso del NaCl, el punto de fusión también
es menor y, en general, son solubles en agua e insolubles en líquidos apolares como el benceno.
Como los electrones se ceden y no hay electrones libres, su conductividad eléctrica y
térmica es muy baja.
 Enlace covalente
En química, las reacciones entre dos átomos no metales
producen enlaces covalentes. Este tipo de enlace se produce
cuando existe una electronegatividad polar, se forma cuando la
diferencia de electronegatividad no es suficientemente grande
como para que se efectúe transferencia de electrones, entonces
los átomos comparten uno o más pares electrónicos en un nuevo
tipo de orbital denominado orbital molecular.
A mayor numero de electrones compartidos, mas fuerte
será el enlace. El prototipo de cristal covalente es el diamante,
donde los carbonos comparten 4 electrones entre ellos.
 Enlace metálico
Un enlace metálico es un enlace químico que mantiene unidos los átomos (unión entre
cationes y los electrones de valencia) de los metales entre sí. Estos átomos se agrupan de forma
muy cercana unos a otros, lo que produce estructuras muy compactas. Se trata de redes
tridimensionales que adquieren la estructura típica de
empaquetamiento compacto de esferas. En este tipo de estructura
cada átomo metálico está rodeado por otros doce átomos (seis en
el mismo plano, tres por encima y tres por debajo). Además,
debido a la baja electronegatividad que poseen los metales, los
electrones de valencia son extraídos de sus orbitales y tienen la
capacidad de moverse libremente a través del compuesto
metálico, lo que otorga a éste las propiedades eléctricas y
térmicas, y una alta ductilidad (movimiento de planos atómicos).

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Resumen Teórico Ciencia de los materiales
UTN – FRC Ingeniería Industrial
ESTRUCTURA CRISTALINA
Un solido cristalino es un material con un arreglo tridimensional ordenado de sus átomos o
iones. Es decir que los mismos ocupan posiciones definidas que se repiten espacialmente.
El ordenamiento estable (de equilibro) son las que
1- Preservan la neutralidad eléctrica en los sólidos iónicos.
2- Satisfacen la direccionalidad de los sólidos covalentes.
3- Apilan los átomos tan compactamente como sea posible en los sólidos metálicos.
Principales estructuras cristalinas metálicas

Estructura BCC (cubica Estructura FCC (cubica Estructura HCP
centrada en el cuerpo) centrada en las caras) (Hexagonal compacta)
ESTRUCURA CÚBICA CENTRADA EN EL CUERPO (BCC)

En esta estructura, representando los átomos por esferas rígidas se puede observar que el átomo
central está rodeado por 8 vecinos idénticos, de tal forma que el número total de átomo que
constituyen una celda unidad individual es:
N = 1 + 0 + 8/8 = 2 átomos
Un átomo completo está en el centro de la celda y 1/8 de cada esfera está ubicada en cada vértice
equivaliendo a otro átomo.
Los átomos de las celdas BCC se contactan entre si a través de la diagonal del cubo.
En esta diagonal hay dos átomos completos, o sea 4 R, donde R es el radio del átomo.

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En la diagonal del cubo entonces se cumple que:
O sea que la arista de la celda unidad cúbica es:
Donde R es el radio atómico.
Si los átomos de la celda BCC se consideran esferas perfectas, el factor de empaquetamiento

atómico (APF), se calcula así:
El volumen de la celda unidad BCC = a3
Esto quiere decir que en los metales que cristalizan en el BCC, el 68% del volumen está ocupado
por átomos. El 32% es espacio vacío o sea que no es una celda totalmente compacta.
ESTRUCTURA CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS (FCC)

En esta estructura hay un total de
N =0+6/2+8/8 = 4 átomos por celda
Los átomos se contactan entre si en la diagonal de la cara del cubo, donde hay 4R. O sea que:

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O sea que una celda FCC sin ser completamente compacta es más compacta que la BCC, porque en
ella un 74% está ocupado por átomos.
ESTRUCTURA HEXAGONAL COMPACTA (HCP)
Como puede observarse en la figura, esta celda consiste en:

Dos caras, una superior y otra la base de la celda unidad que consiste de 6 átomos que forman un
hexágono y un átomo simple en el centro de estas caras. Hay además otro plano que provee 3
átomos adicionales en la celda, que está ubicado entre las caras superior e inferior. (Estos tres
átomos están en el interior de la celda y no en la mitad de la cara).
El número de átomos será entonces:
El factor de empaquetamiento de la celda unidad hexagonal compacta es también del 74%.

Aquí la relación entre la altura c del prisma hexagonal de la estructura hexagonal compacta
(HCP) y el lado a de su base se llama relación c/a y es importante para la definición de este tipo de
estructura.
La relación c/a ideal para una estructura HCA de esferas ideales es de 1.633. Hay algunos metales
con esta relación mayor que esta, indicando que los átomos están elongados a lo largo del eje c, y
hay también algunos metales en los que la relación c/a es menor que la ideal, estando los átomos
comprimidos en esa dirección.
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INDICES DE MILLER
Para poder identificar unívocamente un sistema de planos cristalográficos se les asigna un
juego de tres números que reciben el nombre de índices de Miller. Los índices de un sistema de
planos se indican genéricamente con las letras (h k l).
Los índices de Miller son números enteros, que pueden ser negativos o positivos, y son
primos entre sí. El signo negativo de un índice de Miller debe ser colocado sobre dicho número.
Obtención de los Índices de Miller
1. Se determinan las intersecciones del plano con los ejes cristalográficos. Para poder
determinarlas se utiliza como unidad de medida la magnitud del parámetro de red sobre cada eje.
2. Se consiguen los recíprocos de las intersecciones.
3. Se determinan los enteros primos entre sí que cumplan con las mismas relaciones.
4. tienen que ser enteros
Ejemplo
Supongamos una red con parámetros de red: a b c
Tenemos un plano que interseca a los ejes x, y, z,
estos ejes también se pueden designar con las letras a, b y
c. En los puntos 1a 2b 1/2c respectivamente.
Entonces realizamos el recíproco de las
intersecciones: 1a, 1/2b, 2c y de ahora en más trabajamos
solo con los números, es decir: 1, 1/2, 2.
Determinamos los enteros primos entre sí que
cumplan las mismas relaciones: Esto lo logramos
multiplicando por el m.c.m. (mínimo común múltiplo) es
decir
(1, 1/2, 2) = (2 1 4) (Nótese que cumplen con las
características de los índices de Miller: Enteros y primos
entre sí)
Entonces los índices de Miller para el sistema de
planos del ejemplo es: (2, 1, 4)
Polimorfismo o alotropía
Se denomina polimorfismo o alotropia a la propiedad que tienen ciertos materiales
cristalinos de modificar su estructura cristalina al cambiar la presion o la temperatura a la que se
encuentran. Un ejemplo es el hierro (ver mas adelante Hierro Alfa – BCC hasta 911°C – ; Hierro
Gamma – FCC desde 912° hasta 1394°C– e Hierro Delta –BCC a partir de los 1395°C–).

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SOLIDIFICACION
ETAPAS
1) La formacion de nucleos estables en el baño metalico fundido (nucleacion)

2) El crecimiento de los nucleos estables hasta formar los granos
TIPOS DE NUCLEACION
 Nucleacion Homogenea: Al enfriarse los átomos disminuyen su energia cinetica y se

aglomeran (embriones). Estos embriones son impactadas por átomos aun en movimiento
y las destruyen. El proceso se repite hasta q los átomos pierden suficiente velocidad,
formando nucleos estables a partir de los cuales crecen los cristales.
Por debajo de la temperatura de solidificacion durante la nucleacion interactuan dos

energias, la energia libre del volumen ΔGv que va disminuyendo y una energia libre
superficial σ de signo contrario a ΔGv que va aumentando con el tamaño del solido
formado. La energia total del sistema esta dado por:
3 2
ΔG = 4/3 π r ΔGv + 4 π r σ
 Nucleacion heterogenea: Aquí los nucleos no se forman, sino que ya estan presentes y
pueden ser las paredes del recipiente o impurezas del metal fundido o compuestos que se
agregan especificamente para favorecer la nucleacion denominados “afinadores de
grano”. En la industria los metales nuclean heterogeneamente y el sobreenfriamiento del
metal liquido no es mayor de 10°C.
CRECIMIENTO DE CRISTALES Y FORMACION DE LA ESTRUCTURA GRANULAR
Los nucleos crecen con el tiempo hasta un tamaño limitado por el crecimiento de otros
nucleos. En la union entre los mismos se forman los limites de grano.
Se obtiene un tamaño de grano chico cuando la veolcidad de enfriamiento es rapida y
viceversa. Esto se debe a que se generan mayor cantidad de embriones y al disminuir mas
rapidamente la energia, los átomos “calientes” no rompen estos embriones formandose mayor
cantidad nucleos, ocupando cada uno menos espacio. Con el procedimiento opuesto se obtendran
entonces granos grandes.

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Tambien se pueden incluir agentes de nucleacion, los cuales favorecen un
tamaño de grano chico ya que generan mayor cantidad de nucleos estables.
La diferencia con la estructura cristalina es que esta ultima es caracteristica de cada material
y depende del ordenamiento atomico de equilibrio, en cambio la estructura granular depende del
proceso de solidificacion utilizado.
POLICRISTALES Y MONOCRISTALES
La mayoria de las aplicaciones industriales utilizan materiales policristalinos o poligranulares
que como ya vimos se obtiene del proceso de solidificacion comun. En algunas aplicaciones sin
embargo se requieren monocristales, por ejemplo el silicio o germanio en la fabricacion de
transistores. Para lograr esto se utilizan procesos de solidificacion bastante complejos.
SOLUCIONES SOLIDAS METALICAS

Pocos metales se emplean en estado puro (por ej. el cobre como conductor). La mayoria se
emplean como mezclas de dos o mas metales (aleaciones) con las que se obtienen
propiedades superiores a las del metal puro. (Ejs.: Latones (Cu-Zn), Aceros inoxidables (Fe-Cr)
o algunas de uso en aviacion formadas por aleaciones de Ni-Cr-Co-Ti-Al). (ver im. Pag. 35)
Aleaciones metálicas: parten de una solucion liquida entre dos o

mas metales que luego es solidificada por cualquier metodo.
Soluciones Solidas: cuando no se combinan los metales
entre ellos. El que se encuentra en mayor proporcion es el Compuestos
intermetalicos
solvente, y el otro es el soluto.
Sustitucionales: un atomo del soluto Intersticiales: si el

sustituye a uno del solvente. El solvente radio atomico del
disolvera mas o menos atomos del soluto soluto es mucho
en funcion de la capacidad de distorsion menor al del
de la red del solvente. El resto se separa solvente, este se
como compuestos intermetalicos. Se mete en los
considera de solubilidad total si la aleacion intersticios.
se disuelve independientemte de las
proporciones utilizadas.
*Condiciones para solubilidad total:
-Poca dif. de radio atomico (<15%)
-Mismas estructuras cristalinas
-Electronegatividad similar
-Igual valencia

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IMPERFECCIONES CRISTALINAS
Se general al solidificar un material. Estas pueden ser:
Defectos puntuales: puntos de la estructura cristalina en los que faltan átomos (vacancias).
Son defectos de equilibrio ya que se originan durante la solidificacion y son inevitables. Las
vacancias tambien se forman al aumentar la temperatura de un material sólido.
Defectos de linea: llamadas dislocaciones, originan la distosion de la red alrededor de la
linea de dislocacion. Tambien se generan por deformacion plastica.
 Las dislocaciones de borde se forman por insercion de semiplanos en cristales perfectos.
 Las dislocaciones helicodales se forman cuando se aplican esfuerzos cizallantes al cristal.
Defectos de superficie: los princpiales defectos de este tipo son los limites de grano. Son
zonas completamente desordenadas que compensan las distintas orientaciones de los
granos que se unen. El empaquetamiento dentro de los limites es menor que aquel dentro
de los granos.
OBSERVACION DE LOS LIMITES DE GRANO
1- Pulido de la muestra.
2- Inmersion en una solucion acida que ataca los limites de grano.
3- La luz del microscopio optico es menos reflejada en los limites de grano y por lo tanto
pueden ser observadas.
A mayor cantidad de limites de grano, menor sera el tamaño de grano, favoreciendose las
propiedades de resistencia mecanica y tenacidad.
El tamaño de grano puede determinarse a travez del indice ASTM de tamaño de grano “n”
n-1
definido por la formula N = 2 donde N es el numero de granos por pulgada cuadrada sobre
una muestra pulida atacada y observada a 100 aumentos de microscopio. Los granos se clasifican
de 1 (el tamaño mas grande) a 10 (el tamaño mas pequeño).
Tamaño de grano ordenado

desde n=1 (Esquina
superior izquierda) hasta 8
(Esquina inferior derecha).

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DIFUSION EN ESTADO SOLIDO
Mecanismos de difusión
 Difusión sustitucional o de vacantes: Si pensamos en una estructura cristalina perfecta

sin vacancias, los átomos no tendrian lugares a donde saltar. Por lo tanto, la presencia de
defectos puntuales facilita la migracion atomica.
Ademas, los átomos deben tener una energia vibracional superior a la barrera
energetica que se opone al salto. Esta barrera se conoce como energia de activacion (Q).
El aumento de la temperatura incrementa la energia vibracional y favorece la
creacion de lugares vacantes, por lo que aumenta su difusividad.
 Difusión intersticial: aquí la unica diferencia es que la temperatura solamente favorece
el aumento de energia vibracional ya que las vacantes siempre estan presentes (los
intersticios).
Tipos de difusión
 Difusión en estado estacionario: la concentracion del elemento atomico que esta

difundiendo depende de la distancia pero es independiente del tiempo. El gradiente de
difusion (velocidad con la que se difunde) no varia con el tiempo. (Ej.: difusion de los
átomos de un gas a travez de una chapa).
La ecuacion para determinar el gradiente para estado estacionario se conoce como
Ley de Fick: J = -D dC/dx
Donde D es la difusividad, J es flujo atómico y dC/dx es el gradiente de concentracion.
La difusividad depende de la temperatura, la estructura cristalina del solvente, el
mecanismo de difusion y la presencia de defectos cristalinos.
 Difusión en estado No estacionario: depende tanto de la distancia como del tiempo. Ej.:
un proceso de enriquecimiento superficial de carbono en aceros (cementación).
La ecuacion que describe este proceso se conoce como la segunda ley de Fick:
dC/dt = d/dx(D dC/dx)
Ecuacion de la velocidad de difusion con la temperatura

-Q/RT
v = A.e
Donde v es velocidad, A se conoce como factor de frecuencia, Q es la energia de activacion,
R es la cte. universal de los gases, y T es la temperatura absoluta (°K).

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DEFORMACION DE LOS MATERIALES METÁLICOS
Cuando aplicamos una fuerza deformando un material, y al quitar esta fuerza el objeto
retorna a sus dimensiones originales, la deformacion es elastica. Esta fase (manifiesta solamente
en algunos tipos de materiales) abarca el rango de fuerzas que no vence los enlaces entre los
planos atomicos.
Si por el contrario, al retirar la fuerza el objeto no retorna a sus dimensiones originales y
presenta deformaciones permanentes, el objeto entró en una fase de deformacion plastica. En
este ultimo caso se producen desplazamientos permanentes entre planos atomicos.
El limite entre la fase elastica y plastica se denomina esfuerzo cizallante critico, y es el
esfuerzo necesario para desplazar un plano atomico con respecto a otro en un proceso de corte
(para traccion hay otros esfuerzos criticos). Su valor real suele superar entre 1000 y 10000 veces
su valor experimental. Esto se debe a las dislocaciones que posee todo material.
La deformacion se produce según planos compactos ya que la energia necesaria para mover
los átomos es menor. Igual razonamiento cabe para el deslizamiento según direcciones
compactas. La combinacon de un plano compacto y una direccion compacta se denomina sistema
de deslizamiento. El numero de sistemas depende de la estructura cristalina:
 FCC: 4 planos compactos x 3 direcciones compactas = 12 sistemas de deslizamiento.
Esto les proporciona mucha ductilidad a los elementos
 BCC: 4 planos no compactos x 3 direcciones compactas = 12 sistemas de deslizamiento.
Esta estructura tambien es muy ductil pero como los planos no son compactos se
necesita mayor esfuerzo para producir la deformacion.
 HCP: 1 plano compacto x 3 direcciones compactas = 3 sistemas de deslizamiento. Se
deduce que esta es una estructura mucho mas fragil.
MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
 Por deformacion en frio: cuando se aplica una fuerza y se deforma plasticamente un
material comienzan a surgir dislocaciones. Se llega a un punto de que son tantas que
comienzan a interferir entre ellas en su movimiento. Esto se conoce como bosque de
dislocaciones. El material se endurece porque cuesta deformarlo, pero al mismo
tiempo pierde ductilidad. Ej: para el laton (Cu-Zn) se recurre a este tipo de
endurecimiento.
 Por limite de grano: Mientras mas limite de grano (menor tamaño de grano), los limites
representan obstaculos para el movimiento. La ecuacion que muestra la influencia del
limite de grano sobre la resistencia del acero viene dada por la ecuacion de Hall-Petch:
-1/2
σ0,2 = σ0 + kd
 Por solución solida: como el tamaño de los átomos del soluto suele ser distinto que los
del solvente, estos distorcionan la matriz y crean tensiones que frenan el movimiento
de las dislocaciones. Ej: la resistencia del cobre es menor que la del laton (Cu-Zn).

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Deformacion de policristales
Los metales policristalinos sometidos a deformacion plastica acumulan tensiones en los

limites de grano. Esta tension deforma a los granos (los alarga). Llegan a un punto donde no se
puede deformar mas sin correr el riesgo de que el material se fracture. Es por esto que existen
procesos que, una vez alcanzado este limite de deformacion, elimine las tensiones en los limites
de grano. El proceso mas utlizado en ingeniera es el recocido.
RECOCIDO: este procedimiento consta de 3 etapas según la temperatura y tiempo de tratamiento:

1) Recuperacion: proceso en el que las dislocaciones se reacomodan dentro del grano en
posiciones de minima energia. Sin embargo el grano mantiene su forma deformada y
sus propiedades no se modifican. Esta etapa se produce si la temperatura es menor a la
de recristalización, o si el tiempo de tratamiento es excesivamente corto.
2) Recristalizacion: dentro de los granos deformados nacen nucleos sin deformacion y van
creciendo en funcion del tiempo hasta que todos los granos recuperan su forma
poligonal equiaxial. Mediante la recristalizacion total se consigue el material con la
minima dureza y con su maxima ductilidad.
3) Crecimiento de grano: si el tiempo de recocido es excesivo o la temperatura es
demasiado alta, se produce el crecimiento de los granos recristalizados que origina un
desmejoramiento en las propiedades mecanicas obtenidas.
Deformacion plastica en frio y en caliente

En frio: aquella que se efectua por debajo de la temperatura de recristalizacion. El material se
endurece y se fragiliza. En este caso, si se requieren grandes deformaciones, es necesario efectuar
recocidos intermedios de ablandamiento.
En caliente: aquella que se efectua por encima de la temperatura de recristalización. El material
no se endurece porque esta continuamente recristalizando. El grado de deformacion es
practicamente ilimitado por lo que una chapa muy gruesa se puede reducir a una hoja muy fina.

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PASOS SEGUIDOS EN LA FABRICACION DE UNA ALEACION

1) Fusion del metal base (el de mayor proporción)
2) Adicion del metal de aleacion al baño fundido y homogenizacion mediante agitacion para
evitar segregaciones.
3) Elimiancion de impurezas a travez de escorificacion. La escoria se genera por reaccion
quimica entre sales fundentes y las impurezas contenidas en la fundición. La escoria es
inmisible y de menor densidad, por lo que flota a la superficie.
4) Desgacificacion, para eliminar gases disueltos en el metal fundido. Se realiza para evitar
porosidades internas que disminuyan las propiedades mecanicas del material.
5) Si se realizan los pasos anteriores correctamente se obtiene una buena aleacion que
puede ser colada dentro de un molde o lingotera. La forma de la lingotera dependera si la
aleacion se utliza para piezas fundidas o para piezas por deformacion plastica lo cual
depende de las propiedades que se necesiten.
ALEACIONES PARA FUNDICION: aquellas que se cuelan dentro de moldes. Hay empresas que
purifican metales como el aluminio y lo cuelan en lingoteras, luego otras empresas compran los
lingotes, los funden y los cuelan en moldes con la forma especifica que ellos necesitan.
Moldes no permanentes: son fabricados con mezclas de areas finas, polvo de carbon,
agua y aglomerantes. Estos elementos mezclados y amasados forman tierra de fundicion
con los cuales se construyen moldes donde se cuela la fundicion. El molde se rompe para
extraer la pieza ya solidificada por lo que cada molde sirve solo para una pieza.
Moldes permanentes: son fabricados de materiales metálicos resistentes a la temperatura y

oxidación. Se cuela la aleacion dentro del molde, se enfria por refigeracion interna con
agua, se abre y se extrae la pieza y se cierra para colar otra vez. Existen dos tipos de
moldes permanentes:
Coquillas: el colado se hace por gravedad.
Matrices de inyeccion: se inyecta la aleacion fundida aplicando una presión.

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ALEACIONES PARA FORJA: para procesos de deformacion plastica. Generalmente los productos
que se obtienen por deformacion plastica son productos semielaborados, a partir de los cuales si
se obtienen piezas finales. Por ejemplo chapas para hacer guardabarros o alambres para resortes.
Laminacion: el material es forzado a pasar entre rodillos que giran en sentido contrario. Se
reduce la seccion del material y se aumenta su longitud
En caliente: se realiza en las primeras etapas de laminacion, a temperaturas
superiores a la de recristalizacion, de modo que se puedan alcanzar reducciones
importantes de seccion. Como contrapartida, el material queda expuesto a la
oxidacion en contacto con el aire, por lo que se debe tener cuidado con esto.
En frio: Se emplea para las ultimas etapas de reduccion de seccion ya que
producirá el endurecimiento de material buscado, y para lograr una mejor
terminacion superficial. De utilizarse en todo el proceso se requeriran recoidos
intermedios para poder seguir deformando.
Forja: proceso de deformacion plastica normalmente en caliente mediante el material
bruto es conformado para obtener productos terminados.
Por impacto: se efectua utilizando maquinas denominadas martinetes.
Por presion: se efectua utilizando prensas hidraulicas.
Extrusion: generalmente efectuado en caliente para aleaciones no ferrosas, consiste en
hacer pasar el material a travez de una abertura de seccion transversal con la forma del
producto que se desea obtener.
Trefilacion: proceso que se utiliza para la fabricacion de alambres. Consiste en hacer pasar
un alambre a travez de una matriz conica de manera que sale con una seccion menor.
Aunque el alambre entra en frio a la matriz, la friccion con el mismo eleva fuertemente su
temperatura por lo que la deformacion en realidad se produce en caliente.
Estampado o embutizaje: proceso en frio para fabricar piezas terminadas a partir de
chapas metalicas. Para ello se coloca la chapa sobre una matriz hembra, se la sujeta
mediante una prensa y luego se presiona mediante otra matriz macho, copiando la forma
de las matrices en la chapa.

1
7
DIAGRAMAS DE FASES
Son diagramas que se grafican en funcion de las proporciones de mezcla de una aleacion y la
temperatura y presión a la que se analizan. A partir de aquí se delimitan las fases, es decir las
zonas o regiones de un sistema que se diferencia de otras por su estructura cristalina, su estado
(liquido o solido) o su composicion quimica.
Regla de las fases de Gibbs: F + G = C + 2 donde F es el numero de fases en equilibrio, G es el
numero de grados de libertad y C es el numero de componentes del sismtema. El “2” indica que
hablamos de soluciones cuyas caracteristicas dependen tanto de la temperatura como de la
presión. Como en las aleaciones metalicas la presión practicamente no influye, la ecuación queda
de la forma: F + G = C + 1. Entonces los diagramas de fases se grafican en las ordenadas la
temperatura y en las absisas la composicion quimica (% en peso de los metales que forman la
aleacion).
Regla de la palanca
1. Se traza una isoterma a la temperatura en la cual se encuentra la aleacion delimitando un
segmento (LS) en la región bifásica.
2. El procentaje en peso de una de las fases se calcula dividiendo el segmento opuesto
respecto del centro O (que corresponde a la composicion de la aleación), por el segmento
(LS) completo y multiplicando por 100.
% fase liquida = OS/LS x 100
3. El procentaje en peso de la otra fase (en este caso solida) se calcula usando el mismo
procedimiento:
% fase solida = LO/LS x 100 o bien mediante 100 - % fase líquida

1
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Diagrama de fases para aleaciones eutecticas binarias con solubilidad parcial
En estos casos existe una aleacion (proporcion de ambos elementos) cuyo punto de
solidificacion es el mas bajo de todos. A esta aleacion se la denomina Aleacion Eutectica (AE), y a la
temperatura a la que se produce se la llama Temperatura Eutectica (TE). La interseccion de estos
dos valores dan el Punto Eutectico (PE).
Cuando se enfria lentamente una AE, en la TE la solucion fundida solidifica transformandose
en dos fases solidas (soluciones solidas α y β). Esta transformacion se conoce como Reaccion
Eutectica (RE). La RE es invariante ya que en el PE se encuentran tres fases en equilibrio y de
acuerdo a la regla de las fases no poseerá grados de libertad. Esto significa que la transformacion
se produce a una temperatura fija y con composiciones fijas de las fases en equilibrio.
Si continuamos enfriando LENTAMENTE por debajo del PE, las soluciones solidas α y β
practicamente no modificaran su composicion quimica. De este modo se puede considerar que la
estructura obtenida sera la misma vista a temperatura ambiente.
(Si quedan ganas, completar un par de títulos q quedaron colgando…)

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9
ENSAYO DE MATERIALES
ENSAYO DE TRACCION
Consiste en aplicar una fuerza axial sobre una barra como muestra la figura con el objetivo de
medir sus propiedades mecanicas de traccion.
Como una fuerza no incide de la misma manera sobre secciones de distinta area se
generaliza utilizando el concepto de esfuerzo, que para la traccion se denomina Tensión y es igual
a σ = F/A0 (tener en consideracion que durante la traccion se disminuye la seccion resistente,
pero para simplificar el analisis se toma la sección inicial). Del mismo modo, el alargamiento no es
el mismo para una misma tension con respecto a dos longitudes distintas consideradas. Para
generalizar se utiliza la proporcion entre el alargamiento y la longitud inicial, lo cual se denomina
Deformacion y es igual a ε = (L-L0)/L0 = δ/L0.
El modulo de young o modulo de elasticidad E= σ/ε es la pendiente de la curva mostrada
en el grafico de tension vs. deformación en la región elástica. Este módulo da una idea de la rigidez
del material. Un material con un modulo de elasticidad alto podra soportar mayores cargas sin
deformarse plasticamente.
La deformacion es adimensional, o bien se puede medir en mm/m, es decir milimetros de
deformacion por unidad de longitud de la barra. El esfuerzo se mide en N/m2 = Pascal, o bien en la
unidad inglesa correspondiente, el Psi (Pound per Square Inch – Libra por pulgada cuadrada), o
demas unidades derivadas.
1 kilogramo 2,20462262 libras

1 libra 0,45359237 kilogramos
1 metro 39,3700787 pulgada
1 pulgada 0,0254 metros
1 bar= 100 kiloPascales (kPa) 14,5 Psi
1 Psi 6894,8 Pa

2
0
Un diagrama de esfuerzo vs deformacion de una barra de seccion continua, de
un material dúctil, sometida a traccion puede verse de este modo:
La primer etapa hasta A es la fase elástica. Al alcanzar B, tenemos el esfuerzo de fluencia,

que es el esfuerzo generalmente aceptado en ingenieria como tope, en donde si se retiran las
fuerzas, la deformacion plastica permanente no supera el 0,2% de la longitud inicial. Es por esto
que tambien se la suele llamar σ0,2. A partir de B hasta C el material empieza a ceder y se deforma
creando dislocaciones, y a partir de C comienza a endurecerse por el entrecruce de dislocaciones.
Cuando se llega a D comienza la etapa de Estriccion, que significa que por acumulacion de
tensiones el perfil empieza a reducir drasticamente su seccion resistente hasta que en E el
material se fractura. De ser un material perfecto, el alargamiento se mantendria uniformemente
repartido en el largo y la ruptura recien se produciria en E’ con un esfuerzo mayor.
La estriccion delmaterial, relativa al area de seccion original se puede medir como:
Z% = (A0 – A)/A0 x100.
Para el caso de materiales fragiles, estos no admiten casi deformaciones, por lo que su
modulo de elasticidad suele ser muy alto, pero al alcanzar el limite de fluencia se quiebran, como
se puede comparar en el siguiente grafico.

2
1
ENSAYO DE FLEXIÓN
Hay materiales que son demasiado

fragiles para ensayarlos a traccion ya que se
rompen al sujetarlos con las mordazas. Para
estos casos se utilizan ensayos de flexion,
aplicando una fuerza al material sostenido por
dos puntos de apoyo. La flexion produce
compresion en las fibras superiores y traccion
en las inferiores al eje neutro. Es en la capa
inferior donde existe el mayor esfuerzo por lo
que alli se espera q empieze a romper el
material luego de superar su fase elastica. La
resistencia a la flexión o modulo de ruptura
viene dado por la siguiente ecuación:
2
Resistencia a la flexion = 3FL/2bt donde
F es la fuerza aplicada, L la luz entre apoyos, b
el ancho de la probeta y t es su espesor.
ENSAYOS DE DUREZA
Recordemos que por dureza nos referimos a la resistencia que ofrece un material para
dejarse penetrar.
Ensayo de dureza Brinell
El ensayo consiste en aplicar una carga sobre la superficie del

material por medio del penetrador, dejar actuar la carga unos segundos
(dependiendo del material), retirar la carga y medir la huella. A partir de
esto el índice de dureza Brinell se calcula:
√ 2
BHN = 2P / πD (D - D – d )
2
Precauciones para hacer el ensayo

La superficie ensayada debe ser plana y normal al eje de aplicación.
La superficie debe estar limpia de óxidos, cascarillas o aceites. La notación para el ensayo es:
D/4 < d < D/2 BHN ( 3000 / 10 / 10 )
La huella debe estar alejada de los bordes en una distancia de 4d. ( Carga (P) / Diametro (D) / Tiempo )
El espesor del material debe ser mayor a 2d.

2
2
Ensayo de dureza Rockwell
A diferencia del ensayo Brinell y Vickers, el Rockwell no mide el tamaño de la huella, sino la
profundidad que penetra el indentador. Existen distintos tipos de ensayos Rockwell para distintas
magnitudes de dureza, donde en cada una varia la geometría del indentador y/o la carga aplicada
sobre el material ensayado. Los distintos ensayos son:
Ensayo ROCKWELL A, C, D
 Indentador: Cono de diamante (HRA, HRC, HRD)
 Carga: PA = 60 Kg
PC = 150 Kg
PD = 100 Kg
 Formula: HRA, HRC, HRD = 100 - 500t
Ensayo ROCKWELL B, F, G, E
 Indentador: Esfera de acero f = 1/16 ‘’ (HRB, HRF, HRG)
Esfera de acero f = 1/8 ‘’ (HRE)
 Carga: PB = 100 Kg
PF = 60 Kg
PG = 150 Kg
PE = 100 Kg
 Formula: HRB, HRF, HRG, HRE = 130 - 500t
Ensayo de dureza Vickers:
 Indentador: Pirámide de diamante

 Carga: P
 Fórmula: HVN = 1,72
Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se presiona el indentador
contra una probeta, bajo cargas más livianas que las utilizadas en el ensayo Brinell. Su penetrador
es una pirámide de diamante con un ángulo base de 136º. Se emplea para láminas tan delgadas
como 0.006 pulgadas y no se lee directamente en la máquina. Se miden las diagonales de la
impresión cuadrada y se halla el promedio para aplicar la fórmula antes mencionada.

2
3

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ENSAYO DE CHOQUE
El ensayo de choque o impacto sirve para determinar la tenacidad de un material. La
tenacidad es una medida de la cantidad de energia que un material absorbe al romperse cuando
es ensayado a choque. Desde el punto de vista ingenieril, nos indica la capacidad de un material
para resistir cargas instantaneas(dinámicas o de impacto) sin romperse.
Los metodos mas utilizados para medir tenacidad son el ensayo Izod y el ensayo Charpy. En
ambos se aplican fuerzas de impacto sobre probetas con entalla o muesca (como muestra la
figura) y sin entalla. Las muescas actuan como concentradores de tensiones y por lo tanto reducen
la tenacidad. Una medida de la tenacidad es la resiliencia que se determina dividiendo la energia
absorbida en el ensayo por la seccion de la probeta en la zona de rotura. Las unidades pueden ser
2 2 2
Joules/mm , libras-pie/plg , o Kgm/mm .
La tenacidad varia con la temperatura. Mediante ensayos se determina que a altas
temperaturas los materiales absorben mas energia, es decir que se comportan como materiales
mas dúctiles.
La tenacidad a la fractura mide la capacidad que tiene de resistir una carga aplicada, un
material que contiene un defecto. La tension aplicada se intensifica por el defecto de la probeta. El
factor de intensidad de tension K se calcula como: K = f σ √πa [Mpa √m]

Donde f es un factor geométrico relacionado con la probeta y el defecto, y a es el tamaño
del defecto.
ENSAYO DE FATIGA
En ingeniería la fatiga de materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los
materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas. Un
ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad. La
fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y
fluctuantes (puentes, aviones, etc.). Puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a
tracción o el límite elástico para una carga estática. Es muy importante ya que es la primera causa
de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%), aunque también ocurre en
polímeros y cerámicas.

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La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aun en metales dúctiles, puesto que no
hay apenas deformación plástica asociada a la rotura. El proceso consiste en un inicio, y posterior
propagación, de fisuras. La superficie de fractura es perpendicular a la dirección del esfuerzo.
El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con
su propagación y la rotura final.
I n i ci o
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclear sobre la superficie en un
punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados, ver Factores).
Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de
escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de nucleación de grietas.
Propagación
 Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta; las
grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.
 Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este
punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en
dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de
enromamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.
Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza una
dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.La región de una superficie de fractura que se
formó durante la etapa II de propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas,
denominadas marcas de playa y estrías. Ambas indican la posición del extremo de la grieta en
diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se expanden desde los puntos
de iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas y pueden verse a simple vista. Las marcas de
playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.
Graficación: Estas curvas se obtienen a
través de una serie de ensayos donde una probeta
del material se somete a tensiones cíclicas con una
amplitud máxima relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a
tracción). Se cuentan los ciclos hasta rotura. Este
procedimiento se repite en otras probetas a
amplitudes máximas decrecientes.
Los resultados se representan en un
diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del
número N de ciclos hasta la rotura para cada una
de las probetas. Los valores de S se toman
normalmente como amplitudes de la tensión .

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Factores que afectan la resistencia a la fatiga
Diseño: El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier

discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede
nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más severa es la
concentración de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades
estructurales.
Tratamientos superficiales: En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas
rayas y surcos en la superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida
a fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar.
Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga.
Endurecimiento superficial: Como las roturas por fatiga se inician en la superficie, a mayor
dureza es más difícil que la misma se inicie. Para esto se utilizan tratamientos de
endurecimiento superficial como la cementación, la nitruración o el granallado.
Influencia del medio
Fatiga térmica: La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas
debido a tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones
mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la
dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas
a variaciones de temperatura. La magnitud de la tensión térmica resultante se rige por
la siguiente expresión:
Dónde: Tensión térmica; Coeficiente de dilatación térmica; Modulo de
elasticidad; Incremento de temperatura

Fatiga con corrosión: La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y
ataque químico simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia
negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos
materiales. A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se
comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas. La de propagación
también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo también
corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.

27
DIAGRAMA DE FASES DEL ACERO
En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones isotérmicas. La
parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta.
En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica
línea de una reacción peritéctica. La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma.
La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta temperatura es la de

solidificación del eutéctico. y la reacción que en ella se desarrolla es:
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la temperatura de
formación del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe
desaparecer. La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:

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29
Transformación g = a + Fe3C de un acero Hipoeutectoide
Los aceros con una concentración de C menor al 0,88%, se denominan hipoeutectoides y se hayan
constituídos a la temperatura ambiente por ferrita y perlita o, lo que es lo mismo, por ferrita
proeutectoide y ferrita y cementita eutectoides.
Caso de un acero con 0.4%C enfriado lentamente, dentro del horno
El acero está inicialmente a una temperatura austenítica. Al bajar T entrar en la zona a -g , la fase a
comienza a nuclear en los bordes de grano de la austenita, Figura 3.4-1 (a). Si sigue bajando la T,
aumenta la fracción de a y sus granos se van engrosando, Figura 3.4-1 (b). La fase g restante se va
enriqueciendo en C hasta llegar a 0.8% de éste a la temperatura eutéctoide. Bajo esta temperatura
la fase g restante se transforma en una mezcla eutectoide de a +Fe3C, según la reacción
eutectoide: g ® a + Fe3C = perlita
La microestructura de este acero a temperatura ambiente consiste en un 50% de granos gruesos

de ferrita y en un 50% de colonias de perlita, Figura 3.4-1 (c) y (d). Es importante destacar que la
perlita crece en forma de colonias redondeadas de placas alternadas de ferrita y cementita. En
base a lo anterior, podemos decir, que hay dos fases presentes: ferrita, (en forma proeutectoide y
en la perlita), y cementita.

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31
TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS
Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el
fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones
y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y conocimientos
profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las
consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o
parcialmente las características mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los
cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).
Temple
El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su
punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada (estructura
austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que
depende de la composición del acero, para lograr una estructura austenítica, martensítica o
bainítica, que proporcionan a los aceros una dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien
se efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.
En casos determinados se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura
comprendidos entre 180-500 ºC., alcanzándose de esta manera un temple con el mínimo de
variación en las dimensiones de las piezas, un mínimo riesgo de deformación y consiguiéndose
durezas y resistencias determinadas, de acuerdo con las estructuras cristalinas en lo que se refiere
a austenita, martensita o bainita.
Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros
tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo carbono o
nitrógeno a la superficie de las piezas.
En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple puede
no transformarse la austenita en su totalidad
Revenido
Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado
revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende en primer
lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil y en consecuencia
debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto de transformación del mismo. Los
revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco en la dureza pero mejoran la resistencia,
eliminando una parte de las tensiones producidas durante el enfriamiento. Esta clase de revenido
se utiliza sobre todo en aceros para herramientas que requieren una gran dureza, en otros casos
se efectúan los revenidos entre los 450-600 ºC.
En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida pero se aumenta la
resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido se influye sobre el
resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero. Una prolongación del tiempo de
mantenimiento a temperatura, visto desde el punto de la dureza, significa lo mismo que un
aumento de la temperatura, pero no en absoluto en lo referente a la estructura, por lo tanto, la

32
temperatura y duración del tratamiento depende de los resultados finales exigidos,
(dureza, resistencia).
En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple puede
no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la estructura parte de la misma
no transformada (austenita residual). Esta austenita puede transformarse en el curso de un
revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura o en periodo de mantenimiento de ésta, o
bien en el enfriamiento después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un segundo
revenido puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones producidas por la
transformación en las distintas fases. Loa aceros que poseen una asutenita residual muy estable,
como algunos aceros rápidos, requieren a veces tres revenidos.
Recocido
El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un ablandamiento del
material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se había deformado por
el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la pieza.
 Recocido total: Los aceros son calentados en la región austenitica a 40°C por encima de la
crítica. Son mantenidos a esa temperatura por un tiempo en función del espesor hasta
lograr la homogeneización de la estructura austenitica y luego son enfriados muy
lentamente generalmente dentro del horno. Los aceros eutectoides luego de este proceso
obtienen una microestructura completamente perlitica.
 Recocido contra acritud: El objetivo es ablandar los aceros de bajo carbono (<0,3%C) que
se han endurecido por deformación plástica. Consiste en calentamiento a temperaturas
menores de 723°C (subcriticas), se mantiene cierto tiempo y se enfría al aire. Es más
económico porque no se requieren enfriamientos dentro del horno
 Recocido de Globulización: Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un
porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier
otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido
está entre AC3 y AC1.
Normalizado
El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil
mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado se efectúa
antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la estructura de las
mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de tensiones a temperaturas inferiores
al punto de transformación.
Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas y
revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre la disminución de la dureza y la
resistencia.
La temperatura baja exigida puede ser compensada por la duración del recocido.
La velocidad de enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya que un
enfriamiento rápido puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado lento existe el peligro de
fragilidad.

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TRATAMIENTOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
Cementación
La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este procedimiento
consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC en un
medio en el que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo. Se puede
efectuar este procedimiento con medios sólidos (carbón de madera con aditivos, baño de sales
con cianuros), o con medios gaseosos CO, H2, N2, CmHn. La utilización de medios gaseosos es la
más utilizada ya que permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza
superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen una
superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima resistencia.
Nitruración
La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento
consiste en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de aleación especial con
cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales
o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin más tratamientos se
alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de
deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.
Ventajas:
- Extraordinaria dureza
- Conservación de dicha dureza a temperaturas elevadas
- Mayor resistencia a la corrosión
- Mejor comportamiento a la fatiga
- Ausencia de deformaciones en las piezas tratadas
Carbonitruración
La difusión de carbono y nitrógeno se denomina carbonitruración, tratamiento térmico
muy frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento se realiza en las mismas
condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de una composición determinada o en
atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco.
Temple superficial
No se adiciona carbono porque el acero ya lo posee. Consiste en calentar hasta la
austenización, dejando que se austenice solamente la superficie hasta el espesor deseado, y luego
se templa rápidamente para que sus efectos solamente alcancen a la superficie. Es útil para
elementos de gran tamaño que no pueden ser introducidos en un horno. Además el tiempo del
tratamiento es breve a comparación a los otros métodos. Como siempre, luego de templar se
debe revenir la pieza para transformar la martencita en martencita revenida.

34
CLASIFICACION DE LOS ACEROS
DE CONSTRUCCION
Son las aleaciones ferrosas mas ampliamente utilizadas, aplicadas en la construcción de
productos desde pequeñas piezas hasta grandes estructuras. Deben poseer adecuada resistencia
mecánica para soportar las cargas estáticas o dinámicas.
Aceros al carbono
Contienen además entre 0,30-0,95% de manganeso y otras impurezas como el silicio, azufre
y fósforo que quedan de la fabricación a partir del mineral. Las impurezas gaseosas (S y P) se
deben mantener por debajo del 0,05% ya que son muy perjudiciales y afectan directamente a las
propiedades del material
- Bajo carbono (>0,30%C): los más ampliamente utilizados por ser baratos ya que provienen
de forma directa del convertidor y no hace falta tratarlos. Además al ser blandos son más
fáciles de mecanizar.
- Medio carbono (hasta 0,45%C): son aceros con baja capacidad de temple. Se aplican a
maquinaria en general, como ejes, engranajes, cigüeñales, en donde se requiere una
resistencia media.
- Medio-Alto carbono (0,6-0,7%C): luego de temple y revenido estos materiales poseen alta
resistencia mecánica y presentan un elevado límite de elasticidad. Se emplean en
fabricación de resortes o elementos de elasticidad en general.
- Alto carbono (0,8-1,1%C): luego de TyR alcanzan elevados valores de dureza y una tenacidad
media. Se utiliza para herramientas de media prestación, como matrices en general, buriles,
cuchillas, cizallas, etc.
Aceros de Baja Aleación
Posee hasta un máximo de 4% de su composición en peso de elementos aleantes como el
manganeso, níquel, cromo, molibdeno, vanadio, boro, además del carbono ya presente.
Su costo es mayor por lo que su uso se reserva para cuando su aplicación se justifique.
Son muy utilizados en la industria automotriz para aquellas piezas que requieran simultáneamente
altos valores de resistencia y de tenacidad
Aceros de cementación y nitruración
En ambos casos se utilizan en aceros de bajo carbono, mediante los procesos antes
mencionados. En el caso de los aceros para nitruración, el acero presenta aleantes como el
molibdeno, cromo y aluminio que forman los nitruros.
Aceros de fácil mecanizado o alta maquinabilidad
Para elementos que se fabrican en tornos automáticos de alta velocidad de maquinado,
por lo que se requiere que sean fáciles de mecanizar, es decir que produzcan virutas cortas que se
desprenden fácilmente. Para lograr esto, poseen mayores porcentajes de azufre y fosforo que los
aceptados y/o plomo en pequeñas cantidades.
TEMPLABILIDAD
Propiedad de los aceros que determina la profundidad de penetración del temple inducida
por el enfriamiento desde la condición austenitica. Depende de:
- El porcentaje de carbono
- El porcentaje de elementos de aleación

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- El tamaño de grano austenítico
El ensayo Jominy consiste en aplicar a una barra delgada austenizada un chorro de medio
de enfriamiento en uno de sus extremos. Seguidamente se mecanizan los extremos opuestos y se
obtiene su dureza Rockwell C cada 1/16’’ y se grafica.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Los aceros para herramientas deben tener propiedades específicas de su aplicación como:
- Limite elástico: ya que debe ser capaz de conservar su forma ante la acción de elevadas
solicitaciones durante su trabajo.
- Resistencia al desgaste: a fin de evitar la pérdida de filo por el continuo roce
experimentado durante su trabajo.
- Tenacidad: para herramientas sometidas a choque, se necesita tenacidad combinada
con alto limite elástico y resistencia al desgaste.
- Dureza: íntimamente ligada a su tenacidad y limite elástico. Se buscan durezas entre
30Rc y 65Rc según sean los requerimientos de tenacidad.
- Resistencia en caliente: para matrices de forja en caliente o elementos de corte a altas
velocidades.
- Templabilidad: necesidad de una templabilidad elevada para poder utilizar medios de
temple menos enérgicos y de esta manera evitar posibles deformaciones o fisuras.
- Indeformabilidad: los aceros indeformables son aquellos cuya dilatación de temple se
compensa completamente con la contracción que se verifica en el revenido. Es
importante para evitar deformaciones de la pieza o la rotura de la misma. Se puede
lograr mediante medios de temple menos severos.
ELEMENTO DE ALEACION PRINCIPALES ACCIONES SOBRE LAS PROPIEDADES DE LOS ACEROS

Aumenta la tenacidad
NÍQUEL Aumenta la resistencia
Hace austeniticos a los aceros altos en cromo
Aumenta templabilidad
Mejora la resistencia a la abrasión y al desgaste
CROMO Aumenta la resistencia a la oxidación y corrosión
Aumenta la resistencia a altas temperaturas
Aumenta templabilidad
MOLIBDENO Mejora resistencias en caliente
MANGANESO Aumenta templabilidad y es económico
BORO Intensifica extraordinariamente la templabilidad
Forma carburos duros y resistentes al desgaste a altas temperaturas
TUNGSTENO Mejora dureza a altas temperaturas
COBALTO Mejora la dureza en caliente
Dificulta el crecimiento de grano
VANADIO Dificulta el ablandamiento en el revenido
Clasificacion de aceros de herramientas: para trabajo en frio, en caliente, por impacto y de corte.

36
ACEROS INOXIDABLES
Se caracterizan por una alta resistencia a la corrosión, obtenida mediante altos contenidos
de Cromo que en contacto con el aire forma un óxido superficial muy compacto que protege a la
aleación e impide que continúe la oxidación o corrosión de la misma.
ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

Aleaciones binarias Fe-Cr con contenidos 12-30% Cr y 0,02-0,2%C dependiendo el valor de
este último del porcentaje de cromo. Se llaman ferríticos porque su estructura permanece como
ferrita en condiciones normales de tratamiento térmico.
 Como la ferrita es una fase magnética, estos aceros son magnéticos.
 Son los aceros inoxidables más baratos
 Resistencia a la corrosión moderada
 Excelente resistencia a las altas temperaturas
 Pueden endurecerse por deformación plástica
ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

Aleaciones binarias Fe-Cr con contenidos 12-17%Cr y 0,15-1%C.
 Mayor templabilidad para lograr una fase martensitica
 Luego se hace el revenido para eliminar tensiones y aumentar la tenacidad
 Resistencia a la corrosión menor a la de los ferriticos
 Precio intermedio entre ferriticos y austeniticos
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS

Aleaciones terciarias Fe-Cr-Ni con contenidos 16-25%Cr, 7-20%Ni. Posee una estructura
austenítica en todas las temperaturas normales de tratamiento. Esto se debe al alto porcentaje de
Níquel que es un elemento estabilizador de fase.
 Elevada conformabilidad (alta ductilidad) debido a su estructura fcc
 Mejor resistencia a la corrosión -> se utilizan en la industria química y alimenticia
 No son magnéticos -> la austenita no es una fase magnética
 Los aceros inoxidables más caros

37
FUNDICIONES DE HIERRO
Aleaciones ferrosas Fe-C-Si con 2-4%C y 1-3%Si para piezas producidas por fusión y colada
dentro de moldes. Sus principales propiedades son:
- Baja temperatura de fusión
- Alta fluidez y colabilidad
- No forman películas superficiales indeseables
- Solidifican con una contracción ligera y moderada
- Alto rango de valores de resistencia y dureza
- Faciles de mecanizar
- Pueden alearse para lograr una resistencia superior al desgaste, abrasión y corrosión.
- Baja resistencia al impacto - poca ductilidad
- Bajo costo
FUNDICIONES BLANCAS
El carbono se encuentra combinado con el hierro formando carburo de hierro (cementita).
Para esto los contenidos de carbono y silicio son relativamente bajos (2,5-3%C y 0,5-1,5%Si). Una
alta velocidad de enfriamiento favorece también la formación de cementita.
 Son extremadamente duras y frágiles -> no se pueden maquinar ->Poca aplicación
industrial
 Excelente resistencia al desgaste y abrasión -> aplica a revestimientos
 Material de partida para fabricar fundiciones maleables
FUNDICIONES GRISES
En estas aleaciones el carbono se encuentra en forma de láminas de grafito. Composición:
2,5-4%C y 1-3%Si. El silicio es un elemento estabilizante del grafito (grafitizante). La baja velocidad
de enfriamiento también favorece la formación de grafito.
 Excelente capacidad de mecanización.
 Buena resistencia al desgaste.
 Resistencia a la escoriación.
 Excelente capacidad de amortiguamiento vibracional.
 Bajo costo.
 Baja tenacidad (culpa de las láminas de grafito que son frágiles).
Designación: G - XX (res. a la tracción en Ksi) XX (A%)
FUNDICIONES DÚCTILES O NODULARES

Las excelentes propiedades de estas fundiciones se deben a que el grafito se presenta en
forma de nódulos y no de láminas, lo cual evita que se disminuya la ductilidad. Para lograr esto, se
adiciona magnesio durante la solidificación para reducir a niveles bajísimos la presencia de azufre
y fosforo o demás impurezas que interfieren en la formación de dichos nódulos.
 Buena fluidez y moldeabilidad y excelente capacidad de mecanización
 Buena resistencia al desgaste
 Alta resistencia, tenacidad, ductilidad y templabilidad
Designación: G - XX (res. a la tracción en Ksi) XX (limite de fluencia) XX (A%)

38
MATERIALES POLIMERICOS
Polimero significa “muchas partes”. Un material polimerico es aque que contiene muchas
unidades enlazadas entre si quimicamente hasta formar un solido (cadena de enlaces covalentes).
Plasticos: materiales sinteticos cuya forma se obtiene por procesos de confirmado o moldeado.
Termoplásticos: para ser conformados requieren la aplicación de calor previo al

enfriamiento que les confiere la forma definitiva. Pueden ser recalentados y
reformados varias veces (son cadenas organicas, unidas entre si por enlaces de Van der
Waals que ceden facilmente ante la temperatura), sin sufrir cambios significativos en
sus propiedades. Presentan baja resistencia mecanica incluso a temperatura ambiente.
Es un material reciclable.
Termoestables: se fabrican con una forma permanente y se curan o endurecen por
reacciones quimicas y no se pueden refundir ya que se degradan y se descomponen.
Esto es porque las cadenas de cabonos estan unidos entre si por enlaces covalentes
(fuertes) al igual que las propias cadenas.
Usos de los plásticos
Ahorro de deterinados componentes a traves de diseños adecuados con estos materiales.

Eminacion de muchas operaciones de acabado.
Simplificacion de montaje, reduccion de peso, reduccion de ruido, eliminacion de la
necesidad de lubricacion.
Amplio uso en aplicaciones electricas por sus excelentes propiedades aislantes.
Reacciones de polimerizacion
Los monomeros del material se sintetizan en largas cadenas polimericas por medio de un
proceso de presurizacion a una determinada temperatura y con el uso de catalizadores. El plastico
se suele comercializar en granos o en polvo, para luego ser procesado para obtener el producto
final. Se pueden clasificar las reacciones de polimerización atendiendo a dos criterios:
1. ADICIÓN - CONDENSACIÓN
Una polimerización es por adición si la molécula de monómero pasa a formar parte del
polímero sin pérdida de átomos. La polimerización es por condensación si la molécula de
monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una
molécula pequeña, como agua o HCL gaseoso. La polimerización por condensanción genera
subproductos. La polimerización por adición no.
2. CRECIMIENTO DE CADENA - CRECIMIENTOS POR ETAPAS (o pasos)
En la polimerización por crecimiento de cadena los monómeros pasan a formar parte de la
cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación tetrámeros,
etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero.

39
En la polimerización por crecimiento en etapas es posible que un oligómero
reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc., de
forma que la cadena se incrementa en más de un monómero.
En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento pueden
reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los
tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena sólo los monómeros pueden
reaccionar con cadenas en crecimiento.
METODOS INDUSTRIALES DE POLIMERIZACION

Las materias primas básicas como el gas natural, el petroleo y el carbon son utilizadas para
producir los productos quimicos basicos en los procesos de polimerizacion.
a) Polimerizacion en bloque: el monomero y el activador se mezclan en un reactor que es
calentado y enfriado según se requiera. Es de amplia utilizacion en polimerizacion por
condensacion cuando un monomero se carga en el reactor y el otro se va adicionando
poco a poco.
b) Polimerizacion en disolucion: el monomero se disuelve en un soluto no reactivo que
contiene un catalizador. El calor desprendido por la reaccion es absorvido por el disolvente
y entonces se reduce la velocidad de reaccion.
c) Polimerizacion en suspension: el monomero se mezcla con un catalizador y se dispersan
en agua. En este proceso el calor desprendido es absorbido por el agua. Despues del
proceso, el producto se separa y se seca. Se utiliza para producir polimeros del tipo
vinilico.
d) Polimerizacion en emulsion: tambien se lleva a cabo en agua, sin embargo se adiciona un
emulsificador para dispersar el monomero en particulas muy pequeñas.
PROCESADO DE MATERIALES PLÁSTICOS

El proceso utilizado depende de si se trata de un termoplástico o de un termoestable
 Termoplásticos: se calientan normalmente a temperaturas de reblandecimiento y luego se
conforman antes de enfriarlos
 Termoestables: precisan una reaccion quimica que endurece las cadenas polimericas para
dar lugar a un material polimerico reticulado. El final de la polimerizacion se obtiene por
aplicación de calor y presion o por accion catalítica a temperaturas variables.

40
TERMOPLASTICOS DE USO GENERAL
Propiedades básicas
Densidades relativamente bajas
Buenos aislantes electricos
Temperatura maxima de uso relativamente baja
Relativamente baja resistencia a la traccion
Polietileno (PE): material termoplástico translucido que a menudo se fabrica

en peliculas delgadas. Estructuralmente son cadenas de monomeros de
etilenos (etenos).
La abreviatura de polietileno comúnmente utilizada es PE. Los polietilenos
pueden clasificarse en:
a) De baja densidad (PEBD): Tiene una estructura de cadena ramificada

que hace que disminuya su grado de cristalinidad y su densidad. También reduce la
resistencia a la tracción. Se emplea en bolsas, envases y artículos para el hogar
b) De alta densidad (PEAD): tiene estructura de cadena lineal. Presenta ramificaciones muy
pequeñas sobre las cadenas principales permitiendo que estas se acerquen mas
aumentando la cristalinidad y resistencia. Se emplea en recubrimiento de terrenos,
almacenes de agua, líquidos corrosivos y para usos químicos.
c) De ultra alta densidad: tienen un uso especifico
Policloruro de vinilo (PVC): el amplio uso se atribuye principalmente a su

alta resistencia química y a su facilidad para ser mezclado con variedad de
aditivos para dar lugar a un gran número de compuestos con una amplia
gama de propiedades físicas y químicas.
Polipropileno (PP): es uno de los polímeros más baratos y se obtiene a

partir de materiales petroquímicos de bajo costo. Tiene una estructura
más fuerte pero menos flexible. Posee un punto de fusión más alto
Poliestireno (PS): material plástico transparente inodoro insípido y

relativamente quebradizo. Puede tener aspecto de cristal o estar modificado con
caucho y expandibles.
(De polímeros faltaron varios temas, la verdad q es imposible aprenderse todos. A

continuación se adjunta una tabla resumen)

41
TABLA RESUMEN

42
MATERIALES CERAMICOS
Los cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos metálicos y no
metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes.
Materiales frágiles, de baja tenacidad y ductilidad

Buenos aislantes eléctricos
Buenos aislantes térmicos (refractarios) y resistencia a altas temperaturas (punto de
fusión alto)
Estabilidad y resistencia química
PROCESADO
1) Preparación del material: por aglomeración de partículas, más otros ingredientes como
aglutinantes y lubricantes. Pueden ser mezclados en seco o en húmedo
2) Conformación: mediantes varios métodos
b) Compactación:
i) En seco: para productos refractarios y componentes cerámicos electrónicos en una
compactación uniaxial. Luego se sinterizan (calientan para q se unan) a fin de
conseguir la resistencia y demás propiedades deseadas.
ii) Isostática: se carga en un recipiente flexible y hermético (generalmente caucho) y se
comprime dentro de una cámara de fluido hidráulico. El polvo se compacta
uniformemente en todas las direcciones tomando el producto la forma del
contenedor. Luego se sinteriza para propiedades y micro estructuras requeridas
c) Moldeo en barbotina: se prepara el cerámico en polvo y un líquido en suspensión
llamado barbotina. Se vierte la barbotina en un molde poroso que absorba el líquido,
formándose una capa de material semiduro contra su superficie. Cuando se alcanza un
espesor suficiente se detiene el proceso y se desaloja el exceso de barbotina
(escurrido). Se deja secar, y luego se sinteriza.
d) Extrusión: para secciones sencillas y formas huecas se producen por extrusión en
estado plástico a través de una matriz de extrusión.
3) Tratamientos térmicos
a) Secado y eliminación de aglutinantes
b) Sinterización
c) Vitrificación
MATERIALES CERAMICOS TRADICIONALES

Componentes
Arcilla (Silicatos de aluminio hidratados con pequeñas cantidades de otros óxidos)
Sílice, Silex o Cuarzo (SiO2): Funde a altas temperaturas
Feldespato
Cerámicas rojas: hechos de arcilla natural que contiene componentes básicos (ladrillos, tejas)
Cerámicos triaxiales: Formados a partir de las tres componentes. Utilizado para productos de
cerámica fina (porcelana china, eléctrica y sanitarios).

43
MATERIALES CERAMICOS DE INGENIERIA

o Alúmina (Al2O3): Aislantes de bujías, aplicaciones eléctricas de buena calidad, tubos
refractarios y crisoles de alta pureza.
o Nitruro de silicio (Si3N4): posee la mejor combinación de propiedades. Muy útil en ingeniería.
o Carburo de silicio (SiC): duro, refractario, se destaca por su alta resistencia a la oxidación a
elevadas temperaturas. Se utiliza como fibra de refuerzo en materiales compuestos de matriz
metálica y de material cerámica.
o Circona (ZrO2): tenacidad de fractura especialmente alta.
Propiedades eléctricas
Aislantes eléctricos para bajo y alto voltaje
De aplicación en varios tipos de condensadores
Los cerámicos denominados piezoeléctricos pueden convertir débiles señales de presión
en señales eléctricas y viceversa.
Propiedades mecánicas
Muy frágiles (generalmente menores a 25000 psi)
Resistencia a compresión 10 veces mayor q a tracción
Baja tenacidad
Poco fallo por fatiga debido a la ausencia de plasticidad
Propiedades térmicas
Baja conductividad térmica
Resistencia a las altas temperaturas
Densidad y porosidad
- Densos de baja porosidad: mayor resistencia corrosión y erosión, e impermeabilidad
- Alta porosidad: contribuye a la refractación
VIDRIOS
Un vidrio puede definirse como un producto inorgánico de fusión que se ha enfriado hasta
la condición rígida, sin cristalización.
Temperatura de transición vítrea: cuando un líquido que forma un vidrio se cristaliza, pasa
de un estado plástico, blando y elástico a un estado vítreo, frágil y rígido en un margen muy
estrecho de temperaturas denominado temperatura de transición vítrea (Tg). A mayores
velocidades de enfriado, mas elevada es la Tg.
Estructura de los vidrios:
 Óxidos formadores de vidrios: muchos vidrios están basados en el óxido de silicio (SiO2)
y el óxido de boro (B2O3) que generan la estructura de red del vidrio.
 Óxidos modificadores de vidrios: son óxidos alcalinos y alcalinotérreos que rompen la
red del vidrio, reduciendo su viscosidad y así se consigue trabajarlos y moldearlos más
fácilmente.

44
 Óxidos intermediarios de vidrios: no pueden formar una red por si mismos
pero si pueden incorporarse a una red existente. Se adicionan para obtener
propiedades especiales como mayores resistencias térmicas.
Composición de los vidrios
 De sílice fundido: presenta alta transmisión espectral y no presenta deterioro por
radiación. Son de uso específico. Son caros y difíciles de procesar.
 Sodo-cálcicos: son los vidrios más corrientes. 71-73% SiO2, 12-14%NaO2 y 10-12% CaO.
Posee un punto de reblandecimiento bajo por lo que es fácil de fabricar. Se emplea
para objetos que no precisen alta durabilidad química ni alta resistencia al calor.
 Borosilicato: el uso de B2O3 en lugar de óxidos alcalinos le da una más baja expansión.
Reduce considerablemente el punto de reblandamiento. Se utiliza para equipos de
laboratorio, tuberías, hornos y faros de lámparas reflectoras.
 Al plomo: con altos contenidos de óxido de plomo, de baja fusión utilizados para soldar
vidrios de cierre hermético. También se emplean para proteger de la radiación de alta
energía de lámparas fluorecentes y lámparas de televisión. Poseen una alta refracción.
Deformación viscosa de los vidrios
Los vidrios se comportan como líquidos viscosos por encima de su temperatura de
transición vítrea. La ecuación que relaciona viscosidad con temperatura para el flujo viscoso de
un vidrio es:
Q/RT
Viscosidad del vidrio η* = η0 . e T° absoluta
Cte universal de los gases

Cte pre-exponencial Energía de activación
El efecto de la temperatura en la viscosidad de algunos vidrios hace destacar ciertos puntos

de importancia:
Punto de trabajo: T° a la que se pueden realizar operaciones de fabricación
Punto de reblandamiento: T° sobre la cual el vidrio fluirá bajo su propio peso
Punto de recocido: T° a la cual se logra relajar las tensiones internas
Punto de deformación: T° a la cual el vidrio está rígido y se produce relajación de tensión.
Métodos de conformación de los vidrios

En hojas y láminas: se hacen por un proceso de flotación. Luego se aplica recocido a
temperatura de reblandecimiento para eliminar tensiones.
Por soplado, prensado y moldeado: se sopla el vidrio blando (botellas, jarras), o se lo
prensa (lentes ópticas o para faros) dentro de moldes o matrices.
Vidrio templado: se enfria rápidamente con aire la superficie que endurece primero y se
contrae. El interior caliente se reajusta a los cambios dimensionales sin crear tensiones.
Cuando el interior se enfria y contrae, la superficie ya es rigida por lo que se crean
tensiones de tracción en el interior y de compresión en la superficie. El vidrio templado
posee mayor resistencia al impacto y 4 veces mayor resistencia mecánica que este.
Vidrio reforzado químicamente: la resistencia se puede incrementar mediante
tratamientos químicos especiales. Tiene aplicaciones en aeronaves supersónicas y para
lentes oftálmicas.

45
MATERIALES COMPUESTOS
Un material compuesto es un sistema material integrado por una mezcla o combinación de
dos o mas micro o macro constituyentes que difieren en forma y composición química y que son
esencialmente insolubles entre si. Se combinan componentes principalmente para lograr mejores
propiedades en el material compuestos que en los elementos considerados individualmente.
FIBRAS PARA MATERIALES COMPUESTOS

Existen tres tipos de fibras usadas para reforzar plásticos. El vidrio es la mas extendida y de
menor precio. La aramida y el carbono son muy consistentes y de baja densidad por lo que se usan
para aplicaciones aeroespaciales a pesar de su alto costo.
(VER TABLA DE COMPARACION DE PROPIEDADES DEL RESUMEN DE ESTEBAN)
ISODEFORMACION E ISOESFUERZO
 Isodeformación
Ec = Ef . V f + Em . Vm

46
 Isoesfuerzo

47
EJERCICIOS DE PARCIAL - UNIR CON FLECHAS
Elemento Propiedades Aplicación

120-90-02 Fundición nodular
18-4-1 Acero de herramientas de corte
rápido
2024-T6 Estructuras de aviones (Tratamiento
de envejecimiento)
AISI – 316 L Recipiente industria alimenticia
AISI - A2 Acero de herramientas
Aleación 3003 Envases de gaseosas
Aleación Al-Si Piezas Fundidas
Aleaciones 6063 Perfiles para fabricar marcos
Aleaciones Cu-Be Herramientas anti-chispa
Al-Si-Mg (6063) Carpintería de aluminio
Alto Tungsteno, Bajo Resistencia al impacto y
Carbono temperatura
AZ81 Aleaciones Mg-Al-Zn (Uso
aeroespacial)
Bronce (Pb) Bujes
Caucho de estireno Neumáticos de automóviles
butadieno
Caucho Nitrilo Mangueras resistentes a las naftas
Flia. de aleaciones 1xxx Conductores eléctricos
G2500 Fundición Gris
Inox. Ferritico 25%Cr Alta resistencia a la
oxidación
Inoxidable Ferrítico 12%Cr Acero Inoxidable económico
Inoxidable martensitico Menor resistencia a la Bisturí quirúrgico
corrosión
Latón Rojo Cañerías de agua
Policarbonato Resistencia al impacto
Poliester insaturado Cascos de botes
(termoestable)
Poliestireno Fácil procesabilidad
Polipropileno Resistencia hasta 150°C y a
la humedad
Resinas fenólicas (Bakelita) Adherencia Interruptores eléctricos
Superaleaciones Turbinas de aviones
Teflón Resistencia a la corrosión Mangueras resistentes al acido

48

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Resumen Ciencia de los materiales

Teórico Ingeniería Industrial

CIENCIA DE LOS MATERIALES

PROGRAMA ANALITICO DE LA ASIGNATURA

Unidad temática N°1: INTRODUCCION A LA CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES

1.1. Materiales de ingeniería: Metales, Polímeros, Cerámicos, Compuestos

Unidad temática N°2: ENLACES ATOMICOS Y ESTRUCTURAS CRISTALINAS

2.1. Enlaces primarios

Unidad temática N°3: SOLIDIFICACION Y DIFUSION DE LOS MATERIALES

3.1. Solidificación de metales

Unidad temática N°4: PROPIEDADES MECÁNICAS Y ENSAYOS DE LOS MATERIALES

4.1. Propiedades mecánicas de los materiales

Unidad temática N°5: ANALISIS METALOGRAFICOS Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

Unidad temática N°6: FASES Y DIAGRAMAS DE FASES

6.1. Fases en los sistemas de aleaciones; regla de las fases

Unidad temática N°7: ALEACIONES FERROSAS

7.1. Producción del hierro y el acero

Unidad temática N°8: ALEACIONES NO FERROSAS

8.1. Aleaciones de aluminio, propiedades y aplicaciones. Normalización

Unidad temática N°9: MATERIALES POLIMÉRICOS

9.1. Termoplásticos, termoestables, elastómeros

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

Unidad temática N°10: MATERIALES CERÁMICOS

10.1. Cerámicos, estructuras, aplicaciones

Unidad temática N°11: MATERIALES COMPUESTOS

11.1. Materiales compuestos, propiedades

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

(Y el resto, polímeros y compuestos se ven en sus respectivas unidades….)

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

ENLACES ATOMICOS Y ESTRUCTURAS CRISTALINAS

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

Principales estructuras cristalinas metálicas

ESTRUCURA CÚBICA CENTRADA EN EL CUERPO (BCC)

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

O sea que la arista de la celda unidad cúbica es:

Donde R es el radio atómico.

Si los átomos de la celda BCC se consideran esferas perfectas, el factor de empaquetamiento

El volumen de la celda unidad BCC = a3

ESTRUCTURA CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS (FCC)

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

ESTRUCTURA HEXAGONAL COMPACTA (HCP)

Como puede observarse en la figura, esta celda consiste en:

El factor de empaquetamiento de la celda unidad hexagonal compacta es también del 74%.

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1) La formacion de nucleos estables en el baño metalico fundido (nucleacion)

 Nucleacion Homogenea: Al enfriarse los átomos disminuyen su energia cinetica y se

Por debajo de la temperatura de solidificacion durante la nucleacion interactuan dos

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

SOLUCIONES SOLIDAS METALICAS

Aleaciones metálicas: parten de una solucion liquida entre dos o

Sustitucionales: un atomo del soluto Intersticiales: si el

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS

Se general al solidificar un material. Estas pueden ser:

OBSERVACION DE LOS LIMITES DE GRANO

Tamaño de grano ordenado

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 Difusión sustitucional o de vacantes: Si pensamos en una estructura cristalina perfecta

 Difusión en estado estacionario: la concentracion del elemento atomico que esta

Ecuacion de la velocidad de difusion con la temperatura

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DEFORMACION DE LOS MATERIALES METÁLICOS

Diciembre, 2008 KESHISHIAN, MARCOS