LA HIDROMETALURGIA EN LA MINERIA

CURSO:

Diseño de Planta Minera

DOCENTE:

ALUMNOS:

INDICE

Págs.

Introducción 2
Hidrometalurgía 4

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Unidad 1: Proceso de Reducción y Clasificación de Tamaño 7
Unidad 2: Proceso de Lixiviación 15
Unidad 3: Proceso de Extracción por Solvente 29
Unidad 4: Proceso de Electro Obtención 34
Conclusiones: 40

INTRODUCCIÓN

La Metalurgia se puede describir como el proceso de obtener los metales y

adaptarlos para satisfacer las necesidades humanas.

Si bien los átomos metálicos abundan en la corteza de la Tierra, la mayor parte de

ellos se encuentran combinados con átomos no-metálicos, tales como el Oxígeno,
en los materiales rocosos.

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Así, el primer paso para hacer los metales utilizables consiste en liberar a los
átomos metálicos de sus compuestos (en que se encuentran combinados)

Etapas de concentración del mineral

Se define como concentración del mineral al proceso, de mejoramiento de la ley del
mineral, eliminando la ganga del mineral estéril. Esto dependiendo del mineral que
se trate ya sea oxidado o sulfurado.

1-. Hidrometalurgia de los minerales oxidados: En este proceso se extraen en

una fase sólida por el empleo de una fase liquida. Por lo general el mineral es
diluido con una solución ácida.
El proceso en general consiste en:

a) Chancado
b) Lixiviación
c) Separación y purificación de soluciones
d) Precipitación y degeneración del solvente
e) Electroobtención

Hidrometalurgia

Se define como Hidrometalurgia a aquella parte de Metalurgia extractiva, que

agrupa o contiene todos los procesos que tratan una mena, mediante el uso de un
disolvente apropiado para el tipo de mineral, pasando aquel o aquellos elementos
útiles, o valioso desde el punto de vista económico, desde la fase sólida a una fase

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líquida y quedando la ganga inalterada, para luego recuperar mediante algún
proceso, el elemento útil contenido ahora en la solución enriquecida.

Por lo tanto, se puede mencionar que la Hidrometalurgia involucra las operaciones

de:

DISOLUCIÓN, que implica el paso de la(s) especie(s) de valor desde

la mena (sólido) a una solución (líquido)

PURIFICACIÓN, que involucra la eliminación de algunos elementos

contaminantes desde la solución.

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RECUPERACIÓN, es decir, obtener la(s) especie(s) o elemento(s) de
valor desde la solución.

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 Entonces los procesos que involucra la Hidrometalurgia son

 Chancado y Clasificación (Reducción de Tamaño)

 Lixiviación (Operación de Disolución)

 Extracción por Solvente (Purificación y concentración de soluciones), y

 Electro obtención (Recuperación)

Los procesos hidrometalúrgicos, frente a otros procesos, tiene ventajas y

desventajas, las cuales deben ser analizadas para lograr un buen diseño del
proceso, maximizando los rendimientos y beneficio económico.

Ventajas

 Los metales pueden ser obtenidos directamente en forma pura desde la

solución.
 Los problemas de corrosión son relativamente menores, con respecto al
proceso de pirometalurgia.
 Los procesos generalmente son a temperatura ambiente.
 El manejo de los productos y materiales es relativamente fácil.
 Se prestan para el tratamiento de menas de baja ley.
 No producen grandes problemas de contaminación ambiental.

Desventajas

 La separación entre la ganga y la solución puede ser dificultosa.

 Los procesos hidrometalúrgicos son relativamente lentos.
 Cantidades muy pequeñas de iones contaminantes pueden afectar el
proceso posterior

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Unidad1: Procesos de Reducción y Clasificación de Tamaño

La operación de reducción de tamaño (conminución) consiste en la producción de

partículas de menor masa a partir de trozos mayores, para ello es necesario
provocar la fractura o quebrantamiento de las mismas, mediante la aplicación de
presiones.
El objetivo es preparar al sólido para la posterior extracción de los elementos valiosos
contenidos en la mena. Puede llevarse a cabo usando varias etapas de chancado (y
de molienda).

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 Este número de etapas depende de:
a) Características de la alimentación
b) Características del mineral
c) Operación posterior.

Generalmente el chancado es una operación en seco y normalmente se realiza en

dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes
como 1,5 m y éstos son reducidos en la etapa de chancado primaria hasta 10-20 cm
en máquinas chancadoras de trabajo pesado.

Etapas de Chancado

Se inicia con el arranque de la mena desde la mina y su transporte mediante

camiones a un chancador primario.

El producto del chancador primario, con un tamaño inferior a 200 mm, alimenta al
chancado secundario que consta de un harnero secundario de una parrilla, dos
parilla ohasta tres parillas, un chancador secundario de cono estándar; el chancado
terciario posee chancadores de cono de cabeza corta que operan en circuito
cerrado con harneros vibratorios de doble parrilla.

El producto del chancado lo constituye el material de tamaño –15 mm de los

harneros terciarios y secundarios que se transporta mediante correas a los
procesos posteriores.
TABLA I

Reducción de Tamaño Tamaño Tamaño Producto

Alimentació
n

Explosión destructiva Infinito 1m

Trituración Primaria 1m 100 mm
Trituración Secundaria 100 mm 10 mm

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 Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 m
Remolienda 100 m 10 m
Molienda Superfina 10 m 1 m

Las plantas de chancado, son el resultado de la combinación de equipos

trituradores y equipos clasificadores de una manera racional, de tal manera de
obtener como producto de esa unidad de proceso, fragmentos de rocas de tamaño
convenientes para las operaciones posteriores y lograr maximizar los rendimientos y
beneficios. Los chancadores, los medios de alimentación y de transporte y de
clasificación que la integran, por lo tanto, están diseñados para recibir los
fragmentos de roca de los tamaños, volúmenes y tiempos, según la exigencia de la
operación, para entregar un producto o productos deseados, de acuerdo con la
demanda.

Elementos de una Planta de Chancado

Chancado Primario

En la mayor parte de las operaciones, el programa del chancado primario es el

mismo que el de minado. Cuando el chancado primario se realiza bajo tierra, esta
operación normalmente es responsabilidad del departamento de minado; cuando el
chancado primario es sobre la superficie, es costumbre que el departamento de
minado entregue la mena a la chancadora y el departamento de procesamiento de
minerales triture y maneje la mena desde este punto a través de las operaciones
unitarias sucesivas de procesamiento de minerales. Las chancadoras primarias
comúnmente están diseñadas para operar 75% el tiempo disponible, principalmente
debido a las interrupciones causadas por la alimentación insuficiente a la trituradora
y por demoras mecánicas en la Chancadora.

Chancado Secundario

El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el producto

de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición
del producto final de la chancadora el cual usualmente está entre 0,5 y 2 cm de
diámetro. El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las menas

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metalíferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción de tamaño con
chancadoras y harneros apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas más de dos
etapas de reducción de tamaño del chancado secundario si la mena es extra dura o
en casos especiales donde es importante minimizar la producción de finos.
Algunas veces los harneros vibratorios son colocados delante los chancadores
secundarios para remover el material fino o escalpar (limpiar) la alimentación y
aumentar así la capacidad de la planta de chancado secundario. El material fino
tiende a llenar los huecos entre las partículas grandes en la cámara de trituración y
puede ahogar el chancador, causando daño, porque la masa empacada de roca es
incapaz de aumentar en volumen mientras es chancada

Chancado Terciario

Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado terciario

puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos de barras. Normalmente
estos circuitos van acompañados de las correspondientes etapas de clasificación
para evitar la excesiva producción de finos y aumentar la capacidad del equipo

Equipos de Chancado

Figura N° 1
Chancador de Mandibulas

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 Chancador Giratorio

Como en los chancadores de mandíbula, el máximo movimiento de la cabeza

ocurre cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la excéntrica y
así, durante el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y las
paredes de la carcaza, de modo que la abrasión en la dirección horizontal es
despreciable. En cualquier corte transversal hay dos conjuntos de mandíbulas
abriéndose y cerrándose como chancadoras de mandíbulas. Así, la chancadora
giratoria se puede considerar como un número infinitamente grande de chancadores
de mandíbula, cada una de ancho infinitamente pequeño

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Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor área de
chancado hacia la descarga, con un mayor ángulo del cono que en las giratorias,
manteniendo el mismo ángulo entre las piezas chancadoras Estos chancadores
operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto permite que el material se
chanque más rápidamente debido al mejor flujo del material por la gran abertura
que se crea al moverse el cono. Se construyen de dos tipos, cabeza larga o
estándar y cabeza corta, la que se caracteriza por tener un cono de chancado más
inclinado, disminuyendo el tamaño del producto.
Este tipo de triturador de cabeza corta se emplea más en trituración terciaria cuando
el material viene de una extracción a rajo abierto y secundaria cuando es
subterránea.

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 Área Chancado Primario

Chancado Giratorio Primario

• Tamaño : 60” x 89”
• Altura de descarga :1.3 meters
• Tamaño descarga : 250 mm
• Capacidad: 50,000 t/d
• Factor de servicio: 67 %
• Capacidad de diseño 3,109 t/h
• Índice de trabajo de mineral: 15 kWh/t

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 Chancado y clasificación segundario y terciario

Chancado y clasificación:
• Clasificación segundaria: Parrillas de clasificación de 8’ x 24’
• Chancado Segundaria: 2 chancadores Standard tipo MP1000
• Chancado terciario: 5 chancadores cabeza corta MP1000
• Clasificación terciaria: 5 harneros tipo “Banana” de 12’ x 27’
• Tamaño final del mineral Chancado: 98% - ¾” y 92% - ½”

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Unidad 2: Proceso de Lixiviación

El proceso Hidrometelúrgico de obtención de cobre se realiza en tres etapas que

trabajan como una cadena productiva, totalmente sincronizadas, siendo estas:
 Sistema de Aglomeración - Lixiviación
 Extracción por Solventes
 Electro Obtención

Proceso global de lixiviación en pilas, extracción por solvente y electroobtención

La Lixiviación, en una definición muy generalizada, es un proceso hidrometalurgico

mediante el cual una especie metálica es transferida desde una fase sólida a una
fase acuosa mediante una Reacción química
Componentes de un proceso de Lixiviación:
Sistema de aglomeración
Sistema de apilamiento
Sistema de lixiviación

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 Sistema de almacenamiento de soluciones

Aglomeración:

La aglomeración proporciona una activación tanto física como química del mineral
chancado, la cual forma aglomerados (racimos de las partículas más finas de
mineral unidas a las más gruesas). Este proceso consiste en humedecer el mineral
con cantidades medidas de refino, agua fresca y ácido sulfúrico concentrado, y
dejar reposar este mineral humedecido (aglomerado) por un corto período de
tiempo. La humedad del aglomerado varía en un rango del 7 al 12 %.

La producción de mineral aglomerado ayuda a aumentar la permeabilidad del

mineral en la pila con el fin de asegurar un buen contacto con el ácido sulfúrico y
uniformar el flujo de solución de lixiviación dentro de la pila. Esto mejora la actividad
de lixiviación y, de esta manera, incrementa la recuperación de cobre.

Con una proporción del 10 a 20% de estos materiales finos, pueden generarse
problemas de permeabilidad en los lechos de lixiviación, tan graves, al extremo de
que no haya percolación, ni contacto, ni disolución ni extracción de la especie de
valor, esto debido a que los finos forman áreas impermeables y que disminuyen la
percolación, favoreciendose la compactación, pudiendo ocurrir que las partículas se
vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo uniforme de la solución impregnada a
través de la pila.

La aglomeración se logra en tambores inclinados de velocidad variable, con

revestimiento interior de caucho. El mineral se retira de la pila de acopio de mineral
fino mediante alimentadores de correa de velocidad ajustable y es alimentado en los
tambores de aglomeración por correas transportadoras

En la aglomeración ocurre la adhesión de las partículas finas a las gruesas, las

cuales actúan como núcleos, a partir de la distribución de tamaños de alimentación

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PERMEABILIDAD.

La permeabilidad es una propiedad que depende de las características físicas del

material en relación a la proporción de poros, la que a su vez depende de la
proporción entre:

Lamas (granulometrías inferiores a 5-10 micrones)

Finos (granulometrías inferiores a 100-500 micrones) y

Grueso y del método de formación de pilas o depósitos

Con una proporción del 10 a 20% de estos materiales finos, pueden existir
problemas de permeabilidad en los lechos de lixiviación, no hay percolación, ni
contacto, disolución ni extracción de valores, debido a que los finos forman áreas
impermeables y que disminuyen la percolación, favoreciendose la compactación,
pudiendo ocurrir que las partículas se vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo
uniforme de la solución impregnada a través de la pila.

En la aglomeración ocurre la adhesión de las partículas finas a las gruesas, las

cuales actúan como núcleos, a partir de la distribución de tamaños de alimentación.

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A veces la aglomeración se puede lograr de forma natural al manipular los
materiales con cierta humedad, por ejemplo, en las coreas transportadoras, en el
mezclado o incluso en el momento de la caída sobre la pila.

• Disponibilidad 75%
• Capacidad Nominal2,800 t/h
• Tambor de aglomeración simple
• 4.7 m diámetros 16.3 m largo
• Ácido para aglomeración
• Cantidad variable sobre dos terceras partes del consumo estimado.

• Solución de alimentación
• Refino extraído de sulfuros u óxidos
• La razón de ácido y refino es controlado proporcionalmente de acuerdo a la
carga alimentada en el tambor.

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ESQUEMA DE SILO y TAMBOR AGLOMERADOR

OPERACIÓN CHANCADO- AGLOMERADO

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 Apilamiento o Formación de la pila
El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el
estanque de aglomeración y curado, cuya finalidad es formar glómeros de material
fino con medianos y gruesos producto de una irrigación con una solución de agua y
ácido sulfúrico y que además, inicia el camino el proceso de sulfatación del cobre
contenido en los minerales oxidados antes que se produzca la lixiviación en la pila.
Posteriormente, estos glómeros se transportan por una correa transportadora hacia
el lugar donde se formará la pila.
En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcido gigantesco
(stacker o apilador), que lo va depositando ordenadamente formado un terraplén
continuo de 10 m de altura: que corresponde a la pila de lixiviación. Sobre esta pila
se instala un sistema de riego por goteo y/o aspersores que van cubriendo toda el
área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana
impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas)
que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material.

ETAPA DE APILAMIENTO

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  Aspectos Constructivos de una Pila

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 Existen dos tipos de pilas:
 Pila permanente (piso desechable): en la cual el mineral es depositado en
una pila desde la cual no se retira el ripio una vez completada la
lixiviación.
 Pila renovable (piso reutilizable): en la cual se retira el ripio al final de la
lixiviación para reemplazarlo por mena fresca.

Las pilas renovables o permanentes pueden adaptar la configuración de :

 Pilas unitarias: todo el material depositado pasa simultáneamente por las
diversas etapas del ciclo de tratamientoPila dinámica: en una misma pila
coexisten minerales que están en diversas etapas del ciclo de tratamiento.
La figura siguiente es el esquema del sistema de pila dinámica

Figura N° 8
Tipos de Pilas Renovables

 Componentes de una Pila y sus Propiedades

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  Sustrato
Corresponde, en general, a un terreno con pendiente del orden de 3 a 4 % en
una dirección, hacia la canaleta. Una condición favorable es estar libre de
piedras angulosas coma sea posible.

 Finos de protección
Capa de áridos fines (arena, relaves, etc.) totalmente excento de elementos
perforantes dada que se debe acomodar suavemente la capa impermeable y
defenderla de la agresión mecánica que pueda provenir desde cualquiera de
sus caras.

 Base impermeable
Esta capa, descrita en la sección anterior, es la encargada de impedir que las
soluciones lixiviantes filtren a estratos inferiores.

 Tuberías de drenaje
Tuberías corrugadas y perforadas, colocadas espaciadas longitudinalmente,
destinadas a permitir una rápida evacuación de la solución una vez que esta
alcanza el fondo de la pila.

 Ripio de protección.
Constituye la última base de protección del revestimiento. Corresponde a una
capa de material de apariencia diferente del mineral cargado. El objetivo de
esta capa es repartir las presiones sobre la tubería de drenaje.

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ETAPA DE RECUPERACIÓN

Consiste en el recuperar el espacio ocupado por una pila que ya ha cumplido con
los ciclos normales de riego, este sistema se denomina recuperación por medio de
pala rotatoria

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DESCARGA DE RIPIOS

Lixiviación

La hidrometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva, y comprende todos los

procesos y operaciones unitarias orientados a la obtención de metales o
compuestos metálicos y no-metálicos, en sistemas acuosos.

El proceso unitario fundamental de la hidrometalurgia es la lixiviación. La cual

podemos definirla como la disolución parcial o total de una matriz sólida en una fase
líquida. La objetivo de este proceso unitario es, entonces, extraer alguna especie
química útil con beneficio económico desde la matriz sólida, para recuperar esta
especie, posteriormente desde la fase acuosa

Dada la definición de lixiviación, ésta requiere de un contacto de un sólido

con un líquido. Este contacto se hace para poder disolver el sólido
parcialmente, por lo menos, de tal forma que el material disuelto quede
en el líquido. El material disuelto en el líquido debe comprender a las
especies químicas que sean útiles y que se desean recuperar

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posteriormente, o bien debe comprender aquellas especies que se desean
eliminar del sólido.

La matriz sólida o simplemente sólido es, principalmente, mineral.

concentrado, chatarra, etc. Los cuales contienen especies útiles o con
valor económico que se desean recuperar.
El líquido o fase líquida es una solución acuosa que contiene reactivos
químicos que actúan sobre el sólido para disolverlo.
Dada la naturaleza de la lixiviación, se puede agrupar, de acuerdo a los
objetivos del proceso en tres categorías las cuales son: el disolver parcial
o totalmente el sólido, para extraerle las especies útiles, el estabilizar en
el líquido las especies útiles disueltas y el minimizar la cantidad de
especies no útiles a disolver.
Para lograr la disolución de las especies útiles es necesario contactar el
mineral con una solución acuosa (solución lixiviante). Este contacto debe
de realizarse de tal manera que permita que los reactivos químicos
(agentes lixiviantes), presentes en la solución lixiviante, interactúen con
la superficie del mineral para que ocurran en la interfase sólido – líquido,
las reacciones químicas de disolución que se desea que ocurran. El
mineral a lixiviar, para ello, debe presentar la mayor superficie expuesta
posible, por unidad de masa, para lograr de esta forma una máxima
interacción del mineral con el agente lixiviante de la solución.
La solución lixiviante, se pone en contacto con el material sólido
en la píla, y para ello se utilizan sistemas de riego, el apropiado para las
condiciones en las cuales se está operando, es así que el sistema de riego
lo podemos clasificar en

 Riego por Goteo

 Riego por aspersores

Donde la elección de uno u otro sistema, depende principalmente de las

condiciones ambientales, como lo son; la velocidad del viento, la tasa de
evaporación solar, temperatura Día-Noche
La elección por lo general se realiza según se muestra en la siguiente
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figura:

1. Si el agua es escasa.
2. Si el Ph de trabajo no permite
precipitación de las durezas del
RIEGO POR GOTEO. agua.
3.- Peligro de congelamiento.
4.- Régimen de vientos fuertes y
permanentes.

1.Recursos agua no es limitante.

2. Aguas muy duras y peligro de
precipitaciones de carbonatos.
RIEGO POR 3. Condiciones climáticas favorables.
4. Régimen de vientos moderados o
ASPERSORES. intermitentes.
5. Necesidad de Oxigeno en la solución.

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 Alimentación de Solución sobre la Pila

La estabilización en la solución lixiviante de las especies útiles disueltas,

se logra con reactivos químicos contenidos también en la solución. Estos
reactivos químicos tienen por objetivo interactuar químicamente con las
especies útiles disueltas de tal forma que éstas permanezcan como tal en
la solución.

Del mineral la finalidad es que se disuelvan solamente las especies útiles, por lo
que el agente lixiviante debe interactuar solamente con esas especies y no otras
contenidas en el mineral, o sea que el agente lixiviante debe ser selectivo, para
lograr minimizar la disolución de las otras especies.
Considerando que los productos de la lixiviación son las soluciones acuo-
sas, que contienen las especies útiles disueltas y estabilizadas, y el
material sólido residual, se hace necesario separar estas fases para
proseguir con el proceso. Mediante la operación de separación sólido-
liquido se logra separar la fase sólida residual de la fase acuosa o solución
acuosa. El sólido residual (ripios) se desecha y, por lo general, se acopia

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en sectores definidos, en tanto que las soluciones acuosas continúan con
el proceso.
El material saliente o agotado o ripio, son enviados a lugares de botadero. Se
extraen de la pila con una maquina llamada Stacker o rotopala, y con medios de
transporte de sólidos (Correas y/o camiones) son evacuados a botaderos .
Las soluciones acuosas resultantes de la lixiviación presentan, en muchos
casos, dos problemas; uno es la baja concentración de las especies útiles
en éstas soluciones y el otro es la alta cantidad de especies no útiles
disueltas y en algunos casos también no disueltas, las que del punto de
vista de proceso son contaminantes de la solución. La resolución de estos
problemas descritos, está en las operaciones de concentración y/o
purificación de soluciones, en las que se logra por una parte, aumentar el
contenido de las especies útiles y por otra, disminuir el contenido de las
impurezas en las soluciones de lixiviación.
Desde las soluciones de lixiviación, que tengan niveles adecuados de con-
centración de la especie útil y bajos contenidos de impurezas, se recupera
la especie útil (metal o compuesto). Para lograr esta recuperación se
realiza los procesos unitarios de precipitación, en los cuales ya se obtiene
un producto final del proceso hidrometalúrgico.

Lixiviación en pilas

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 Unidad 3: Procesos de Extracción por Solvente (SX)

Las soluciones conteniendo cobre disuelto obtenidas en la lixiviación (PLS o

solución rica), son tratadas posteriormente mediante el proceso de extracción por
solvente (SX) para su purificación y obtener un electrolito de cobre apto para el
proceso de electroobtención (EW).
La planta de SX, por lo tanto permite alimentar al proceso EW un electrolito
adecuado para obtener cátodos de cobre de alta pureza y disminuir el consumo de
energía involucrado en la EW.

Objetivos del Proceso de SX

La etapa denominada extracción por solvente en el proceso hídrometalúrgíco del

cobre, es intermediaria entre la de lixiviación y electroobtención. Su rol esencial en
el proceso, es la de actuar como etapa de purificación química que permita obtener

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un electrolito con composición optima para que en la EW se consiga obtener
cátodos de alta pureza y alta eficiencia energética.
Este proceso de purificación se hace posible por la utilización de un Líquido
orgánico capaz de separar el ión cobre de sus acompañantes en el PLS y
transferirlo posteriormente hacia el electrolito que avanza a EW.

Descripción del Proceso de SX

La extracción por solvente del cobre, es un proceso de naturaleza química que

permite la transferencia selectiva del cobre iónico desde una fase acuosa (PLS)
hacia otra (ELECTROLITO) actuando como medio de transporte una fase líquida
orgánica (ORGANICO) que es inmiscible con las acuosas anteriores. La fase líquida
orgánica que permite la funcionalidad del proceso de SX, comúnmente en el
lenguaje del proceso se le denomina como ORGANICO, contiene un compuesto
orgánico denominado EXTRACTANTE y que químicamente se representa por RH.
Como se puede visualizar, el proceso de SX para lograr los objetivos de purificación
y concentración consta de dos etapas básicas

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  Extracción y Reextracción.

Extracción

En esta etapa, se realiza el contacto del PLS con el liquido orgánico con el propósito
de transferir cobre hacia el orgánico. Como resultado de la extracción, se obtiene
una fase acuosa empobrecida en cobre que se retorna a la lixiviación y
comúnmente se le denomina REFINO. La fase orgánica saliente. se ha enriquecido
en cobre y se le denomina ORGANICO CARGADO.

Reextracción

En esta etapa, que también se denomina descarga, se contacta el orgánico cargado

proveniente de la extracción con el ELECTROLITO POBRE (EP) con el propósito de
transferir cobre desde el orgánico cargado hacia el electrolito. Como resultado de la
reextracción, se obtiene ORGANICO DESCARGADO que se recicla a la etapa de
etapa de extracción y ELECTROLITO RICO (ER) que avanza hacia el proceso de

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EW.
Etapa de Lavado

Esta etapa es opcional en una planta de SX y acá en Chile se utiliza en varias de

ellas con el propósito de disminuir el traspaso de iones contaminantes e
interferentes hacia el proceso de EW. Para ello, en esta etapa se contacta el
orgánico cargado con agua de lavado y se obtiene un orgánico cargado limpio que
avanza a la etapa de reextracción.

Componentes de una Planta de SX

Una planta de SX para cumplir sus objetivos debe contar con tres unidades o
circuitos básicos que son los siguientes:

- Tren de SX
- Circuito de limpieza de Electrolito
- Sistema de Tratamiento de Borras

Tren de SX

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 Conjunto de trenes

Sistema de trabajo de los trenes

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Esquema de extracción por solventes para tratamiento de óxidos y sulfuros
(trabajado con bacterias)Sulphide Oxide
Circuit Circuit

PLS Sulphide Raffinate PLS Oxide Raffinate

Sulphide Oxide Lean Electrolyte Treated Water
Circuit Circuit

Loaded Organic Extraction - 1 Extraction - 2 Extraction - 1P Extraction - 2P Stripping Washing

Tank Sulphide SulphideRaffinate Oxide Oxide 2E
StageX 1S Stage
Spent
PLS Advance
E.W. Rich Electrolyte
Organic
E1 E2 S.O. S1

L.O.

Raffinate
2E X 2S
Spent
PLS Advance
E.W.

E1 E2 S.O. S2 S1

Esquema simple de extracción por solvente

L.O.

Raffinate 2E X 1W X 1S
Spent Advance

PLS Wash Aqueous

E.W.

E1 E2 S.O. S1 W.L.O. 1W

L.O.

2E X 1P X 1S
Raffinate Series Parallel
PLS Raffinate
Spent Advance
PLS
E.W.

1E 2E 1P S.O. S1

L.O.

Figure 5.10 2E X 1S, 2E X 2S, 2E X 1W X 1S, 2E X 1P X 1S Circuits

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Unidad 4: Proceso de Electroobtención (EW)

Los procesos hidrometalúrgicos de lixiviación producen en general dos tipos de

soluciones:

 Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos

de 30-50 g/lt.
 Soluciones débiles: Con contenido de cobre < l0 g/lt

Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso posterior de
electro-obtención pero a menudo poseen importantes niveles de contaminantes, por
lo que se hace necesario previamente someterlas a procesos de purificación, en
cambios las soluciones débiles, deben pasar necesariamente por una etapa de
concentración vía extracción por solvente y luego una electro obtención o
simplemente ser tratados por cementación.

Objetivo de la Electro obtención

Recuperar el cobre contenido en las soluciones de lixiviación mediante la aplicación

de corriente y obtener cobre metálico en forma de cátodos. Los electrodos usados
para dicho objetivo son: cátodo de acero inoxidable (lámina delgada) y un ánodo
inerte de Pb-Sb o Pb-Ca.
Producir cátodos de la mayor calidad posible y a bajo costo.
Regenerar ácido sulfúrico simultáneamente con la deposición de cobre, el cual se
recicla a la planta de Extracción por Solventes (SX) (ó también a Lixiviación en los
procesos sin SX).

Reacciones Principales
Reacción Anódica : H2O 1/2 O2 + 2H+ + 2e- Eº: 1.23(V)
Reacción Catódica : Cu+2 + 2e- Cuº Eº: 0.34 (V)

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-
 H+ Cu
+2

H+
Electrolito SO4-2 Electrolito
Rico Pobre
SO 4
-2

Descripción del Proceso

En la planta de electro-obtención se obtiene el cobre mecánico partiendo de

una solución que contiene sulfato de cobre y ácido sulfúrico utilizando el paso de
una corriente eléctrica desde un ánodo insoluble de plomo hacia un cátodo de
permanente de acero inoxidable. El cobre se deposita gradualmente sobre dicho
cátodo, el que aumenta su espesor y peso, en tanto que en el ánodo procede la
disociación del agua en iones hidrógeno y oxígeno libre. Los iones hidrógeno
incrementan la concentración de ácido y el oxígeno es liberado en forma de
pequeñas burbujas en el ánodo de plomo.
La energía eléctrica en exceso sobre la teóricamente requerida, se disipa en forma
calórica en el electrolito. A objeto de mantener las celdas a la temperatura deseada
entre 38 y 45ºC el electrolito caliente descargado que abandona la planta es usado
para calentar el electrolito frío de entrada

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 VAPOR
ENERGIA OXIGENO CALOR
ELECTRICA AEROSOL
DESCARTE
ELECTROLITO
ACIDO AGUA

Electrolito Rico ELECTROOBTENCIÓN Electrolito Pobre

CALOR SULFATO
FERROSO Y/O
COBALTO

GALACTASOL

CATODOS

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu +2 ) es atraído por el polo

negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).

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Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se
produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una
pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 mm, lo que
proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 78 cátodos y la cosecha se efectúa de a
de 26 cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para
remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina
despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de
ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del
proceso de electroobtención.

Planta de electrobtencion

• Sistema de cosecha automatizada

• Sistema de seguimiento del Cátodo por radio frecuencia (RFID)
• Calidad Catódica (QC/QA)
• Planos de refinería
• 3 Circuitos con 126 celdas

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 • 78 Cátodos por celda
• Inyección Aire
• Densidad de Corriente de 362 A/m2 a 414 A/m2 .

Conclusiones:

- Con el proceso de la hidrometalurgia se pretende dar como resultado un

producto final cuya concentración tenga las características más
apropiadas para aumentar su ley y de ese modo elevar el precio del
mineral para así satisfacer las necesidades humanas.

- Los procesos hidrometalúrgicos son relativamente no contaminantes del

aire y permiten el tratamiento de minerales de baja ley o de desecho
(desmontes y relaves).

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