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Procedimiento Ut Phase Array PDF
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INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
1-41
FECHA
DESCRIPCIN DE LA MODIFICACIN
28/02/11
EMISION INICIAL
16/01/13
ACTUALIZACIN
11/02/13
CORRECCION OBSERVACIONES
03/04/13
29/04/13
VERSIN
ELABORADO POR
REVISADO POR
APROBADO POR
PEDRO ANDRES
ALFONSO
NIDIA M. GIRADO
TAJAN
29/04/13
30/04/13
03/05/2013
FECHA
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
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1. OBJETIVO
2. ALCANCE
El alcance del presente procedimiento ser la bsqueda de discontinuidades tales como
grietas, porosidades, inclusiones y otras generadas en fabricacin dentro de las juntas
soldadas en aceros al carbono o de baja aleacin (P No 1, 3, 4, 5A hasta 5C y 15A
hasta 15F), en tubera y lamina, con espesores mayores a 6 mm y en tuberas con
dimetros mayores a 3.
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
ASME Seccin V, Articulo 4 Ultrasonic Examination Methods for Weld.
ASME E-2491 Standard Guide for Evaluating For Performance Characteristics
of Phased Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems.
ASTM E 114 Ultrasonic straight beam examination.
ASTM E 164 - Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of
Weldments.
ASTM E-587- Ultrasonic angle beam contact testing.
ASTM E-2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using
Phased Arrays.
ASME B 31.3 Process Piping.
ASME Seccin VIII Design and Fabrication of Pressure Vessels.
CODE CASE ASME BPVC 2541.
CODE CASE ASEM BPVC 2557.
Practica Escrita De Calificacin y Certificacin De Personal en END de Insercor
Ltda.
ASNT TC 1A Recommended Practice for Personal Qualification and
certification in No Destructive Testing.
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4. PERSONAL
5. DEFINICIONES
Ultrasonido: sonido de frecuencia en el rango de 0.5 - 10 Mhz. no audible por el
odo humano.
Frecuencia: nmero de veces que se repite el ciclo de una onda en un segundo.
Decibel (dB): unidad de medida de la intensidad del sonido.
Atenuacin: perdida de energa de la onda snica que viaja a travs de un
medio.
Curva DAC: Distance Amplitude Correction. Grafica que expresa las prdidas de
energa ultrasnica debido a la atenuacin durante el desplazamiento de la onda.
Curva TCG: Time Correction Gain. Grafica que corrige la amplitud de reflectores
de tamaos iguales a diferentes distancias. Por lo tanto, reflectores de tamaos
iguales, tendrn la misma amplitud en la pantalla sin importar la distancia a la que
se encuentren desde el punto de salida del haz.
Sensibilidad: capacidad del haz snico para distinguir varias indicaciones
cercanas a la vez en una sola pantalla.
Indicacin: reflector de la seal ultrasnica que se refleja en la pantalla LCD.
Relevante: indicacin que debido a su tamao y amplitud debe ser evaluada.
Defecto: indicacin relevante que supera los lmites en cuanto a criterios de
aceptacin.
Palpador: elemento transductor que origina y/o recibe la seal ultrasnica.
Zapata: Pieza de plstico unida al palpador y con determinado ngulo de
refraccin.
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6.3. C-SCAN
El C-SCAN es un escaneo que se hace paralelo al eje axial del cordn de soldadura
configurado para almacenar datos que permite observar la vista de planta del rea
inspeccionada en una imagen permanente. Antes de iniciar el escaneo se debe dar
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cumplimiento a las recomendaciones de ASME BPVC 2541, BPVC 2557, BPVC 2558,
BPVC 2599 y BPVC 2600.
Figura 3. C Scan o Vista Superior del Cordn. Imagen C Scan o Vista superior del
cordn de soldadura.
7. PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Para todos los casos de inspeccin, el material a ser inspeccionado debe estar a
temperatura ambiente, sin recubrimiento o pintura, sin salpicaduras de soldadura y
totalmente libre de cualquier tipo de material que pueda interferir en la veracidad de los
resultados de la inspeccin. La superficie limpia, deber extenderse como mnimo 10
centmetros desde la lnea central de la soldadura, en ambos lados de la misma.
8. MATERIALES Y EQUIPO
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8.2. PALPADORES
Los palpadores que se utilizaran deben trabajar con frecuencias en un rango de 1 a 10
Mhz y con diferente nmero de elementos; adems cuentan con zapatas angulares y
normales adecuados segn el tipo de sensor y la aplicacin que se requiera.
Para este procedimiento se utilizan palpadores compatibles con la unidad Ultrasnica
usada, de 16, 32 o 64 elementos (no deben exceder la capacidad en elementos de la
Unidad Ultrasnica empleada) con sus respectivas zapatas tanto normal como angular.
Los palpadores a ser utilizados podrn contar con zapatas intercambiables, accesorios
de acople directo y dems que garanticen la estabilidad de la seal, para los dimetros
menores se deben emplear zapatas contorneadas que se acoplen a la curvatura de la
tubera.
De acuerdo a ASTM E 2491 anexo A 1.2.6, la resolucin a lo largo del eje de
desplazamiento ser una funcin del tamao del paso del barrido electrnico, si se
utiliza Encoder (instrumento que permite realizar el barrido lineal
del rea
inspeccionada, guardando los datos permanentes en una imagen C-Scan) la
resolucin depender del tamao del paso del Encoder usado para el ensayo.
8.3. MATERIALES
Flexmetro.
Marcador de metal.
Elementos de proteccin personal para los inspectores.
Cinta magntica.
Acoplante.
8.4. ACOPLANTE
De acuerdo con el cdigo ASME seccin V Articulo 4 numeral T 433, el medio
acoplante utilizado entre la unidad de escaneo y la superficie a inspeccionar debe
asegurar el paso de la onda hacia el interior del material, por lo que se requiere que
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La verificacin y calibracin tanto del equipo como de los palpadores se har con los
bloques certificados IIW tipo I y/o tipo II en los parmetros mencionados con
anterioridad.
La verificacin de la sensibilidad y la elaboracin de la curva DAC deben ser realizadas
con el bloque de calibracin de acuerdo al dimetro y al espesor de la tubera que se
van a inspeccionar, segn cdigo ASME Seccin V Art IV (numerales T 434.2.1. y
T434.3; FIGURAS T-434.2.1 y T-434.3 BLOQUES DE CALIBRACION PARA PLATINA
y TUBERIA RESPECTIVAMENTE).
Para tubera con dimetros mayores a 20 se utilizara un bloque plano bsico de
calibracin (esquema en ASME Seccin V, Articulo IV Fig. T 434.2.1.), para tubera de
dimetro menor de 20 se utilizaran bloques curvos en un rango de 0.9 1.5 veces el
dimetro requerido.
El material y acabado sobre la superficie de barrido del bloque deber ser
representativo del acabado de la superficie de barrido sobre el material a ser
examinado. Cuando dos o ms espesores componen una misma junta de soldadura,
t debe corresponder a la de menor espesor. Los bloques debern estar libres de
defectos que interfieran con la calibracin de las curvas de referencia.
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8.5.2. Bloque de calibracin para tubera con dimetro exterior mayor a 20. Para
propsitos del pargrafo de ASME Seccin V Art. 5, T534, Los bloques de calibracin
debern ser construidos en el mismo material o similar al que se va a inspeccionar.
Para este caso se toman como materiales similares los materiales del grupo P No 1, 3,
4, 5A hasta 5C y desde 15A hasta 15F, o materiales bajo especificacin API 5L.
Tabla 1. Dimensiones de bloques de calibracin para examinacin del haz angular.
Espesor nominal Espesor del bloque Dimetro del agujero Profundidad
del material (t) in. de calibracin (t), in. (d), 1/32 in( 0.79 mnima (d), in.
(mm)
(mm)
mm)
(mm)
1 (25)
1 (25) t
3/32 (2,4)
1 1/2 (40)
NOTA:
La tolerancia para el dimetro de los agujeros debe ser de 1/32 in.
Para cada incremento del espesor de 2, (50 mm), el dimetro del agujero debe
incrementarse en 1/16 (1.6mm).
Figura 5. Ilustracin de dimensiones de bloque de calibracin patrn
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NOTAS GENERALES:
(A) Los agujeros se perforan 1,5 pulgadas (38 mm) de profundidad mnima,
esencialmente paralela a la superficie de examinacin.
(B) Para los componentes iguales o inferiores a 20 pulgadas (500 mm) de dimetro, el
dimetro de calibracin del bloque deber cumplir los requisitos de T-434.1.7.2. Dos
conjuntos de reflectores de calibracin (agujeros, muescas) orientados a 90 grados
uno del otro. Alternativamente, dos bloques de calibracin curvos se pueden utilizar.
(C) La tolerancia de dimetro del agujero ser de 1/32 de pulgada (0,8 mm). La
tolerancia para la ubicacin del orificio a travs del espesor del bloque de calibracin
(es decir, la distancia desde la superficie examinada) deber ser de 1/8 pulgadas (3
mm).
(D) Para los bloques de menos de 3/4 pulg (19 mm) de espesor, slo el agujero
taladrado lateral de 1/2T y unas muescas superficiales son necesarios. Calibraciones
en el 1/4T y 1/2T y 3/4T profundidades.
(F) de profundidad de muesca ser del 1,6% mnimo de T al 2,2% de espesor mximo.
(G) El ancho mximo de la muesca no es crtico. Las muescas se pueden hacer por
EDM o con fresa.
NOTA:
(1) Por cada aumento de espesor de la soldadura de 2 pulgadas (50 mm) o fraccin de
ms de 4 pulgadas (100 mm), el dimetro del agujero se incrementar 1/16 pulg (1,5
mm).
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NOTAS GENERALES:
(a) La longitud de calibracin de bloque mnimo (L) ser de 8 pulgadas (200 mm) o 8T,
el que sea mayor.
(b) Para OD (Outside Diameter) de 4 pulgadas (100 mm) o menos, la longitud de arco
mnima ser de 270 grados. Para dimetro exterior superior a 4 pulgadas (100 mm), la
longitud de arco mnima ser el 8 pulgadas (200 mm) o 3T, el que sea mayor.
(c) La profundidad de las muescas ser mnimo del 8% y mximo del 11% del espesor.
Cuando hay recubrimiento presente, la profundidad de las muscas sobre el lado del
recubrimiento del bloque deber ser incrementada por el espesor del recubrimiento, CT
(por ejemplo, 8% del espesor + CT mnimo 11% del espesor + CT mximo). El ancho
de las muescas ser de 1/4 de pulgada (6.35 mm) como mximo. La longitud de las
muescas deber ser de 1 pulgada (25 mm) como mnimo.
(d) El ancho mximo de la muesca no es crtico. Las muescas se pueden hacer con
EDM o con fresas hasta 1/4 pulg (6 mm) de dimetro.
(e) La longitud de la muesca deber ser suficiente para proporcionar la calibracin con
una relacin de mnimo 3 a 1 de seal-ruido.
Fuente: ASME Seccin V, Articulo IV. Fig. T-4.3.4.3.
Tabla 2. Bloques de Calibracin Tubera Schedule Estndar.
Dimetro
Longitud
Dimetro Espesor
Longitud Longitud de
del
de La
Tubo
Nominal
de Arco
La Entalla
Bloque
Entalla
3
5.49 mm
3
270
25 mm
6 mm
4
6.02 mm
6
270
25 mm
6 mm
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Profundidad
de La
Entalla
0.6 mm
0.7 mm
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6
8
10
12
14
16
18
<20
7.11 mm
8.18 mm
9.27 mm
9.53 mm
9.53 mm
9.53 mm
9.53 mm
N.A
6
6
12
12
12
18
18
PLANO
200 mm
200 mm
200 mm
200 mm
200 mm
200 mm
200 mm
N.A
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
25 mm
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6 mm
6 mm
6 mm
6 mm
6 mm
6 mm
6 mm
6 mm
0.8 mm
0.9 mm
1 mm
1.1 mm
1.1 mm
1.1 mm
1.1 mm
1.5 mm
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9. METODOLOGIA DE LA INSPECCION
Material Base.
Dimetro de la tubera.
Espesor nominal de la junta.
Diseo del bisel de la junta.
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i) Se deben repetir los pasos de los numerales e, f y g para todos los dems canales
emisores receptores.
Linealidad Base-Tiempo (Linealidad Horizontal) segn ASTM E 2491.
a) Se debe configurar el equipo de Phased Array para visualizar una presentacin
de pantalla A-scan.
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9.3.2.1.
Calibracin del palpador con zapata normal. De acuerdo al cdigo
ASME seccin V art 4 numeral T 472 se debe realizar un barrido con haz recto en el
volumen del material base a travs del cual viajaran los haces angulares con el fin de
localizar reflectores (laminaciones) que puedan limitar la capacidad del haz angular que
examinara el volumen de la soldadura. Para realizar este barrido se debe realizar una
calibracin de la siguiente manera:
Colocar un palpador con zapata normal previamente seleccionado sobre la cara del
material, de tal manera que la distancia horizontal (barrido en la pantalla) debe
ajustarse a una distancia de calibracin que represente el equivalente en dos
espesores.
Tabla 4. Calibracin palpador normal.
ECO NO
1
2
3
4
RECORRIDO
DEL SONIDO
SI (MM)
25
50
75
100
ESCALA FACTOR K
(mm /ESCALA
GRAD.)
10
10
10
10
POSICIN
(ESCALA GRAD.)
2.5
5.0
7.5
10.0
La sensibilidad debe estar ajustada en la indicacin libre del primer eco de reflexin de
fondo, correspondiente al lado lejano de la placa y estar entre un 50% a un 80% del
total de la altura de la pantalla.
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9.3.2.2.
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Reflector 2
El recorrido de sonido horizontal en la pantalla del equipo (LCD) se debe ajustar para
que represente el recorrido del sonido, usando el IIW-1 o IIW -V2 o bloque alternativo.
La distancia de calibracin ser definida usando una escala entre 0 (0 mm) a 10 (254
mm) en la horizontal del LCD y/o cualquiera que sea apropiada y no menor que la
configuracin o espesor previstos para su total examinacin o para la inspeccin de las
soldaduras, y/o en cualquier caso sern usadas escalas de 4 hasta 20 si son
requeridas.
Calibracin Retardo de la zapata (Wedge Delay).
La calibracin del retardo de la zapata permite definir la cara de la zapata en contacto
con la pieza bajo ensayo y establecer la posicin cero de la zona de entrada de la
seal en la pieza para todas las leyes focales. Esta calibracin se realiza por medio de
un reflector de referencia a una distancia conocida sobre el bloque IIW Tipo I, haciendo
que la seal del reflector coincida con la amplitud para todos los elementos de la ley
focal configurada.
Esta calibracin se puede realizar empleando un reflector como el radio de curvatura
del bloque IIW tipo 1 o tipo 2, tambin se puede emplear el agujero de 1/16 del bloque
IIW tipo 1, en cualquiera de estos casos es importante que el rango de calibracin de
la lnea base se ajuste al recorrido de la onda hasta llegar al reflector en todas las
leyes focales en el equipo.
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Envolvente
del
reflector
de
referencia,
ingresando en la
zona de inters.
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10.2. ESCANEO
El escaneo se realiza partiendo de un punto de inicio (0) sobre la soldadura y
realizando el movimiento del palpador paralelo al cordn y a una distancia fija desde el
eje axial con registro de posicin o Encoder (dispositivo de medicin de distancia),
logrando que todos los puntos del escaneo queden registrados en el equipo. Se marca
el punto de inicio de la soldadura y se inicia el barrido siempre en direccin de las
manecillas del reloj. Si la soldadura es de un tamao considerable, es posible realizar
varios barridos en la misma direccin, siempre dejando registro y marcando en la
misma el punto de inicio. Se recomienda que se repita el escaneo en los puntos donde
se encuentren indicaciones relevantes, con el objetivo de determinar si esas
indicaciones deben ser catalogadas como defectos.
El escaneo en una junta de acero al carbono debe realizarse por los dos lados (en los
casos en que la geometra no lo permita se debe inspeccionar por un solo lado de la
soldadura, lo cual debe quedar registrado en el reporte de inspeccin), para la
marcacin en campo de la junta deben consignarse los siguientes datos: fecha de
inspeccin, nombre de la junta, punto inicial y sentido del escaneo, defectos
encontrados (proyectada, longitud y profundidad), y evaluacin final (aceptada o
rechazada).
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11.5.1.
Criterios De Aceptacin Y Rechazo Segn ASME Seccin VIII,
Apndice 12.
Las indicaciones que reflejen una amplitud mayor al 20% de la altura de la pantalla se
considerarn como indicaciones relevantes y deben ser evaluadas para determinar su
forma, localizacin, y tamao.
Indicaciones tales como grietas, falta de fusin, y falta de penetracin sern
rechazadas sin importar su longitud.
Indicaciones que superen el 20% de amplitud en la altura de la pantalla se rechazan si
su longitud sobrepasa:
(6 mm) para espesores (t) hasta (19 mm).
1/3t para espesores (t) desde (19 mm) hasta 2 (57 mm).
(19 mm) para espesores mayores a 2 (57 mm).
t hace referencia al espesor de la junta (sin sobremonta). Para una junta de piezas
con diferentes espesores, t se considera el espesor menor. Si una junta de penetracin
completa lleva una soldadura de filete, t debe contener tambin el espesor de la
garganta del filete.
11.5.2.
Criterios De Aceptacin Y Rechazo Segn ASME B31.3 Numeral
3.44.6.2
Una discontinuidad lineal se considera con defecto si supera las siguientes longitudes:
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12. REGISTRO
El reporte de las evaluaciones ultrasnicas cumple con los requerimientos del cdigo
ASME seccin V, artculo 4 T-492 y anexo IV-492. El Formato de registro F-PR-UD-08,
es el indicado para la realizacin del reporte de inspeccin por cada junta. Dentro del
reporte sern anexadas las imgenes C-scan completas, S-Scan y A-Scan, generadas
por el equipo. En el caso de encontrar discontinuidades, se sealar con el cursor la
zona de la discontinuidad con mayor amplitud, para visualizar el A-Scan y S-Scan
respectivo.
Reparaciones: Se debern inspeccionar las juntas a reparar por la misma tcnica por
la que ellas fueron detectadas, para nuestro caso las juntas a reparar deben ser reinspeccionadas por UT Phased Array. Es recomendable que la junta sea
inspeccionada nuevamente en toda su longitud.
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Insolacin,
climticas
ocupacional.
quemaduras de piel y
adversas.
enfermedades
Proteccin solar.
Inspeccion
respiratorias.
es
por
Golpes,
fracturas,
Phased
luxaciones
o Uso permanente de EPP.
Array
Desplazamientos
Mantener concentracin.
traumatismos
y maniobras o
musculares
Atencin
en
primeros
acciones
producidos
por
auxilios.
inseguras
cadas, golpes en Reporte de incidentes y
escaleras, pisos lisos,
atencin mdica.
etc.
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ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
33-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
34-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
35-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
36-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
37-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
38-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
39-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
40-41
PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIN MEDIANTE
ULTRASONIDO PHASED
ARRAY PARA JUNTAS
SOLDADAS A TOPE
CD PR 01/R-PROYECTO/PROCEDIMIENTO/P-PR-UPA-55-0.0
P-PR-UPA-55-0.0
PGINA
41-41