PLANEACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

MRP
Sistema de Planificacin Jerrquica

Descompone el problema de planificacin en procedimientos de toma de decisin que operan en tres

niveles: estratgico, tctico y operacional.
Se busca que stos:
o Generen polticas de costos razonables.
o Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo, las decisiones de ms bajo
nivel se ajusten a las polticas trazadas en los niveles ms altos).
o Se adecuen a la estructura organizacional de la empresa.
o Sean implementables desde un punto de vista computacional.

Planeacin de Requerimientos de materiales (MRP)

Los sistemas de planeacin de los requerimientos de material (MPR), son sistemas que surgen de la
necesidad de integrar la cantidad de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de
producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un
Sistema de Control de Inventario y Programacin que responde a las interrogantes: Qu orden fabricar o
comprar? Cunta cantidad de la orden? Cundo hacer la orden?.
Su objetivo es determinar las cantidades de materias primas, componentes, subensambles y ensambles
requeridos en cada semana del horizonte de planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de
Produccin (MPS).

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MRP
Adems el MRP supone que el Programa Maestro de Produccin es factible, ya que no considera limitaciones
de Capacidad de Produccin.
Por ltimo, el MRP crea las rdenes de compra y de produccin para los artculos con demanda dependiente.
Objetivos Especficos del MRP
Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los
plazos de entrega,

Reducir la inversin en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y produccin de los distintos
materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir.

Mejorar la eficiencia de operacin de la planta, mediante la mejora en el control de la entrega y

sincronizacin de las entrega de insumos y materias primas para cada operacin del proceso. Permite
reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos de insumos.

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MRP
Planificacin de Requerimiento de Materiales
Programa Maestro de
Demanda

Programa Maestro de
Produccin

Cambios de
Ingeniera
de Producto

Ingeniera

Detalle
del
artculo

Estructura de
Producto
(Bills of
Material)

Inventari
o

Produccin en
proceso (Work in
Process )
rdenes nuevas
Recomendaciones de:
Reprogramacin de rdenes
Cancelacin de rdenes

Compras

Conceptos de Planeacin de Requerimientos

1. Clculo de Requerimientos Netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan
Maestro de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos terminados, y los requerimientos
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MRP
obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les est el inventario disponible y
cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere
producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn utilizado al
momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse
contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple,
las implicaciones son grandes, pues se est fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no.
En s, lo que se hace es engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho
inventario de seguridad.
2. Lista de materiales: Este documento no es ms que una lista de materiales sino que esta constituida en
una forma tal que refleja el proceso de manufactura. Por supuesto, la grafica del proceso de manufactura. La
cual contendr una informacin particularmente simplificada, en adicin a la sencilla lista de partes, ser la
estructura de dependencia
3. Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes
econmicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan
para definir lotes son:
Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que
definir dicho periodo).
Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote ptimo y ajustar los
requerimientos netos ha dicho lote.
Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es nuestro
objetivo explicarlos.
4. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos ms adelante, este es uno de los
problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.
5. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada
producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artculo se relacionan en un orden
lgico de ensamble para formar un producto terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto
nivel genera requerimientos brutos para componentes de ms bajo nivel.
6. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta
obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco
funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida u outputs:
7. rdenes planeadas: Son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los clculos del MRP.
Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios
clientes.

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MRP
Estructuras tpicas de productos de demandas dependientes de:
a) Industrias de procesos
b)

Ensambladores que comparan sus componentes

c) Una
operacin
integrada de
fabricacinensamble

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MRP
Manejo de Informacin en la Planeacin de Requerimientos de Materiales

La

mecnica de MRP

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La planeacin de requerimientos de materiales es un sistema de administracin de la produccin/inventarios.
Como tal, requiere informacin tanto de produccin como de inventarios a fin de generar su principal
salida, un programa o plan de rdenes, tanto liberadas como pendientes, que especifica las acciones a
tomar ahora y en el futuro. La figura siguiente ilustra los flujos de informacin dentro del sistema MRP.
La figura indica tres entradas principales al sistema MRP
Pronstico
s de
demanda

Archivo
Archivo
maestro
maestro
del
del
inventario
inventario

Programa
maestro de
produccin

Sistema
s
MRP

Reporte
Reporte de
de
liberacin
liberacin de
de
rdenes
rdenes
planeadas
planeadas

Ordenes
Firmes

Archivo
Archivo de
de
lista
lista de
de
materiales
materiales

Reportes
Reportes de
de
cambios,
cambios,
reportes
reportes de
de
excepcin,
excepcin, etc.
etc.

1. El programa maestro de produccin

2. El archivo de lista de materiales
3. El archivo maestro del inventario
Una salida importante del sistema MRP computarizado es el reporte de liberacin de ordenes planeadas,
aunque tambin se consideran como salidas otros reportes de cambios, reportes de excepcin y reportes de
desaceleracin.
Sin embargo, El MRP tambin requiere otras entradas que no estn relacionadas con las funciones
principales de produccin; El pronstico de la demanda que no estn relacionadas con las funciones
principales de programacin. Los reportes de salida directa del MRP, entonces, las entradas a la funcin de
planeacin de la capacidad.
La relacin entre la planeacin de materiales y programacin de las operaciones es, por necesaria, muy
estrecha. Cualquier intento de disear estos dos dilemas para que operen de manera independiente fracasa
inmediatamente o, es el mejor de los casos, ser extremadamente ineficiente.
Ventajas de MRP.
Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes:
Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente.
Reduccin de los precios de venta.
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MRP
Reduccin del inventario.
Mejor servicio al cliente.
Mejor respuesta a las demandas del mercado.
Capacidad para cambiar el programa maestro.
Reduccin de los costos de preparacin y desmonte.
Reduccin del tiempo de inactividad.
Suministrar informacin por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa planeado
antes de la expedicin real de los pedidos.

Desventajas del MRP

Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errnea de manera sistemtica, creando un
ambiente de produccin con altos inventarios fuera de control y un backlog (lista de tareas) extenso,
ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en
todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino slo en aqullos en los que se presentan
las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qu consisten
los problemas y cmo se pueden identificar. El modelo bsico sobre el cual est definido el algoritmo del MRP
es el de una lnea de ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:
1. Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la lnea de
produccin, por lo que el MRP asume que no hay restriccin de capacidad. En otras palabras, el MRP
considera que se cuenta con una capacidad infinita de produccin. En la actualidad existen mdulos que
trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este problema. Los ms comunes y que prcticamente
vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP (Rough-cut capacity planning- Plan global o
evaluacin aproximada de capacidades y estrangulamientos o cuellos de botella) y el CRP (Capacity
requirements planning- plan, exacto, de exigencias de capacidad). Ambos mdulos buscan identificar
problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solucin (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos
procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no eliminan
el problema desde su raz y por lo tanto no ofrecen una solucin sistemtica.
2. Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, adems de asumir capacidad finita, asume
tambin leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayora de los sistemas de manufactura esto no es cierto.
Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocstico que en muchas
ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media,
una varianza y una distribucin de probabilidad. Sin embargo, el MRP no est diseado, por obvias razones
de cmputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con nmeros fijos. Como consecuencia, los
planeadores normalmente asignan leadtimes ms largos para cubrirse contra cualquier retraso. Esta
decisin ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas bsicas de manufactura es
que a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad. Adems, al incrementar el leadtime se incrementa el
inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rpidamente
a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).
3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fcil inducir cambios drsticos
con variaciones muy pequeas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP,
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MRP
si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comnmente se
resuelve utilizando periodos congelados de planeacin.
Adems de:
Indicar cundo demorar y cuando agilizar.
Demorar o cancelar pedidos.
Cambiar las cantidades de los pedidos.
Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
Ayudar en la capacidad de planeacin.
Reduccin hasta el 40% en las inversiones de inventario
Implementacin
Para la implementacin del MRP, algunos estudios recientes sealan ciertos obstculos. Los impedimentos
importantes para la implementacin estn formados por tres conjuntos distintitos de factores.
Factores tcnicos
Estos factores constituyen un conjunto de criterios mnimos necesarios para la implementacin y se
relacionan principalmente con la mecnica del proceso. Es decir, aunque por s mismo no son suficientes,
probablemente ningn sistema funcionara sin ellos. Entre los factores se incluyen los siguientes:
Datos validos
Sistema sencillo y tranparente( comprensible para todos)
Sistema de bajo costo (tanto de instalacin como de funcionamiento)
Capacitacin completa de los usuarios
Equipo de proyecto representativo ( de todos los usuarios)
Implementacin con una meta principal
Factores de proceso
Estos factores se relacionan con el apoyo en la iniciacin y uso del sistema; son ms complejos y no se
entienden tan bien como los factores tcnicos. Entre estos se incluyen los siguientes:
Apoyo de la alta gerencia: Este apoyo debe ser amplio y con conocimiento de causa. Los gerentes
prefieren tener un problema que entienden a emplear una solucin que no entienden. Un sistema
MRP, por ejemplo, normalmente requiere una inversin de $24,000, 10 horas al mes de tiempo de un
vicepresidente y 16 meses para su implementacin exitosa. Los gerentes deben estar preparados
para esto, o incluso una mayor cantidad de tiempo, dinero y esfuerzo.
Apoyo de los usuarios: Los usuarios (quienes finalmente son los que emplearan en sistema. De
hecho, deben invertir en y ser dueo del sistema.
Factores ambientales internos
Estos dos factores pueden muy bien proporcionar la base para todos los factores anteriores:
Sistema crucial: Si el problema u oportunidad no tiene una importancia crucial, para la organizacin,
con recursos considerables ya comprometidos o a punto de serlo, el costo y dificultad de un sistema
computarizado afectaran fuertemente una implementacin exitosa.
Disposicin al cambio: La gerencia debe estar dispuesta a cambiar la forma en que maneja a la
compaa.
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