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CAPITULO I
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1. DESARROLLO ORGANIZACIONAL DEL MANTENIMIENTO
INTRODUCCION
El desarrollo del mantenimiento, las tcnicas y mtodos se ha dado en funcin del desarrollo tcnico
cientfico, el desarrollo tcnico-cientfico a dado lugar a una gran diversidad y complejidad de
mquinas productivas y de servicio. Hasta 1914, no haba mantenimiento preventivo y las
reparaciones eran ejecutadas por el mismo personal de operaciones. Con lo ocurrido en la primera
Guerra Mundial y la implantacin de la produccin en serie, instituida por la FORD, las fbricas
pasaron a establecer programas mnimos de produccin y en consecuencia sintieron la necesidad de
crear equipos de personal tcnico que pudiesen efectuar reparaciones en mquinas operatrices en el
menor tiempo posible. As surgi la divisin de mantenimiento subordinado a la divisin de
operaciones, cuyo objetivo bsico era la de ejecutar reparaciones correctivas (Mantenimiento
Correctivo) Figura 1.1
DIRECTOR INDUSTRIAL
OPERACIN
MANTENIMIENTO
OPERACION
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
OPERACIN
ING. DE MANT.
-Planificar, controlar la ejecucin
del mantenimiento preventivo.
-Analizar causas y efectos.
EJECUCIN DE
MANTENIMIENTO
Mantenimiento, este ltimo con la finalidad de, desarrollar, implementar y analizar los resultados
de los sistemas automatizados d mantenimiento implementados, de acuerdo con la ilustracin
Figura 1.4
DIRECTOR INDUSTRIAL
Operacin
Mantenimiento
Ingeniera de
mantenimiento
ESTUDIOS
OCURRENCIAS
Ejecucin de
mantenimiento
PCM
DIRECTOR
Operacin
PCM
PLANIFICACIN Y
CONTROL DE MANT.
Mantenimiento
Ingeniera de
mantenimiento
ESTUDIOS
ocurrencias
Ejecucin de
mantenimiento
2. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.
El mantenimiento consiste en aplicar o realizar en una instalacin industrial, maquinarias de
construccin civil, obras pblicas, automviles y otros, una serie de operaciones de forma
sistemtica ordenada y planificada dirigido a conservar en perfecto estado de funcionamiento y
de forma continua prolongando de esta manera la vida til de todos los equipos de produccin
industrial, equipos de prestacin de servicio y otros, haciendo que cumplan a cabalidad la
produccin industrial planificada y/o trabajos de prestacin de servicios comprometidos. El
mantenimiento consiste en aplicar o realizar en una instalacin industrial, maquinarias de
construccin civil, obras pblicas, automviles y otros, una serie de operaciones de forma
sistemtica ordenada y planificada dirigido a conservar en perfecto estado de funcionamiento y
de forma continua prolongando de esta manera la vida til de todos los equipos de produccin
industrial, equipos de prestacin de servicio y otros, haciendo que cumplan a cabalidad la
produccin industrial planificada y/o trabajos de prestacin de servicios comprometidos.
2.1 Objetivos del mantenimiento.
El mantenimiento tiene el objetivo no solamente la de, aplicar a las mquinas trabajos de
mantenimiento antes o despus de las averas, evitando interrupciones en los procesos de
produccin industrial o trabajos de prestacin de servicios, tiene tambin el objetivo de bajar
costos de produccin y prestacin de servicios, obtener continuidad, rentabilidad, calidad de los
productos industriales o servicios prestados consecuentemente competibilidad.
a) Costo del Producto.
Los costos de produccin o de servicios se mantiene competitivos evitando aumentar al valor
establecido del producto acabado y/o operaciones de prestacin de servicios, costos de mano de
obra del operador por el tiempo paralizado de la mquina, tambin evitando se le sume los intereses
de la inversin por el tiempo paralizado, el costo de mano de obra de horas extras y repuestos,
encareciendo el producto o la prestacin de servicios con lo que se pierde competibilidad.
b) Rentabilidad.
Otro objetivo del mantenimiento es obtener alta rentabilidad haciendo que, las instalaciones
industriales o equipos de prestacin de servicios estn en condiciones ptimas de operacin a
consecuencia de un mantenimiento adecuado, dndonos productividad y calidad, consecuentemente
el producto tendr un buen costo,
estando las instalaciones en mal estado por falta de
mantenimiento no trabajarn con toda su capacidad o simplemente se paralizar la produccin, esta
para1izacin o disminucin de la produccin afecta la rentabilidad buscar la rentabilidad es el
objetivo bsico de toda actividad industrial y de servicios. La rentabilidad es funcin directa de la
capacidad de produccin de las mquinas y la calidad.
Sntesis. La rentabilidad es funcin directa de la, productibilidad y la calidad del productos o
servicios prestados, equipos mal mantenidos afectan la productibilidad y a la calidad debido a
que, existe paralizacin de las instalaciones industriales o simplemente las instalaciones
industriales trabajan sin toda su capacidad productiva y de una calidad baja, consecuentemente
atraso en el cronograma de produccin y con bajo nivel de calidad, a objeto de recuperar el tiempo
perdido las fbricas se ven obligadas a trabajar ms rpido sin el control necesario de calidad, con lo
que se pierde credibilidad y competitividad, se pierde clientes, y el objetivo bsico que es la
rentabilidad, por todo ello se debe actuar en forma preventiva antes que se produzcan la avera a lo
que llamamos mantenimiento sistemtico o planificado.
Conclusin, instalaciones industriales y/o maquinas de prestacin de servicios que funcionan en
malas condiciones pierden capacidad productiva, con lo que tambin se pierde calidad del
producto. Los ingenieros de mantenimiento tenemos la responsabilidad de mantener las
instalaciones industriales y/o equipos de prestacin de servicios, en perfecto estado de operacin,
garantizando la productividad y la calidad del producto o servicio
c) Confiabilidad de una Planta.
La confiabilidad es funcin de cunto tiempo un equipo o instalaciones industriales puede trabajar
en condiciones buenas, de forma que nos permita asumir compromisos con absoluta tranquilidad,
mas adelante indicaremos otros factores al margen del mantenimiento del que depende la
confiabilidad.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento viene adquiriendo cada vez ms importancia por los motivos a seguir indicados.
1.- Por la creciente competitividad en la calidad y costo del producto industrial y servicios
prestados.
2.- Por la escasez de materia prima no renovable, por ejemplo algunos minerales o derivados del
petrleo hace con que exista un incremento en el costo de las mquinas industriales o equipos de
servicio y otros, por ello el mantenimiento busca la conservacin de las instalaciones Industriales
y/o Equipos mediante mtodos y tcnicas adecuadas.
3.- Por el desarrollo tecnolgico, el desarrollo tecnolgico:
Busca mejorar la resistencia de las piezas susceptibles a sufrir averas.
Permite procesos de automatizacin en las que las maquinas trabajan en situacin de
interdependencia dndonos produccin en serie, esta interdependencia ha aumentado la
posibilidad de sufrir averas o trastorn del conjunto de maquinas y peligro de accidentes.
Los tres puntos indicados nos obligan a planificar el mantenimiento ms conveniente que
se adecue a las caractersticas de la variedad de mquinas cada vez ms modernas, tanto
en la industria productiva como en los trabajos de prestacin de servicios y otros. Tambin
nos viene obligando a obtener conocimientos de nuevas tcnicas de mantenimiento,
planificacin y control, con lo que evitaremos la quiebra y paralizacin repentina de las
mquinas Industriales o de servicio.
3. SNTESIS DE LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.
a)
b)
e)
d)
4. TIPOS DE MANTENIMIENTOS
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Mano de Obra
Figura 1.6
Mantenimiento Correctivo Planificado y/o mantenimiento por condiciones.- En este tipo de
mantenimiento se paralizan los equipos de produccin industrial y/o de prestacin de servicios, la
paralizacin se hace en funcin del estado mecnico, recomendaciones del fabricante es el caso de
la aviacin , esta paralizacin debe coordinarse con el departamento de produccin o de servicios,
siendo la paralizacin anual, mensual o en funcin de las caractersticas de las instalaciones o
equipos oportunidad en la que al margen de hacer las reparaciones necesarias se hace revisin
general del equipo o de la instalacin industrial.
4.2 Mantenimiento Preventivo Planificado
El mantenimiento preventivo planificado es uno de los pilares ms importantes en la bsqueda de
beneficios en una organizacin industrial. Es el mantenimiento que se hace con el fin de prevenir o
evitar que ocurra fallas consecuentemente mantener las instalaciones industriales y/o equipos de
servicios con toda su capacidad productiva o de servicios. Para lo que se aplica un plan racional de
inspecciones tcnicas que permitan establecer mediante un diagnstico tcnico el estado mecnico
de las instalaciones industriales u otras maquinarias. Este mantenimiento tambin abarca,
eliminacin de defectos, descubrir el origen de las fallas hasta las ms pequeas, ajustes,
lubricaciones, limpieza, engrases y otros. En sntesis, el mantenimiento preventivo llevar adelante
medidas preventivas dirigidas a evitar paros imprevistos e intervenir antes que los daos sean
mayores o afecten a otros conjuntos de las mquinas o instalaciones, a seguir ejemplos de medidas
preventivas de este tipo de mantenimiento:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Convergencia
D
Divergencia
Figura 1.7
En la convergencia las ruedas delanteras se acercan y se mide por la diferencia entre las
separaciones CD-AB, esta diferencia normal es de 1 a 6 mm variando de marca a marca, la
convergencia compensa la tendencia que tiene las ruedas de abrirse con la marcha dndonos
firmeza de la direccin, por otra parte, contrarresta el esfuerzo que sufre el pasador de punta de eje,
esto en automviles de traccin trasera, si esta diferencia no est dentro de las medidas establecidas
el efecto se siente en el volante dificultad en controlar la direccin y un desgaste excesivo en la
parte exterior del hombro de la banda de rodado de la llanta. Sntesis, la convergencia es la
desviacin del plano longitudinal de las ruedas con relacin al eje longitudinal del vehculo.
En casos de automviles de traccin delantera la convergencia es negativa divergencia es decir,
las ruedas se abren hacia adelante. Estos ngulos se corrigen con el ajuste o rotacin de las
terminales de direccin.
5.2 Camber o ngulo de cada
CD
Camber
Horizontal
AB
Figura 1.8
Se conoce como camber o cada al ngulo que el punta de eje forma hacia abajo con la horizontal
en relacin a la vertical. Este ngulo debe ser de 1/4 a 2 y se mide poniendo la movilidad en
posicin horizontal por la diferencia CD-AB que existe entre los bordes superior e inferior de la
llanta con relacin a la vertical, el exceso de este Angulo ocasiona desgaste desigual en las
llantas, existen camber positivo y negativo, cuando el ngulo es creciente para fuera el camber es
positivo y para dentro negativo, mantener este ngulo dentro los valores establecidos significa que,
el sistema de direccin despus de un viraje recupera con facilidad su posicin de lnea recta,
dndonos seguridad y estabilidad. Este ngulo se corrige con el aumento o disminucin de
arandelas Una direccin es estable cuando a) el vehculo estando en marcha en lnea recta al
soltar el volante no se desva notablemente a la izquierda ni a la derecha, b) cuando despus de un
viraje el coche tiende a volver por s mismo a la marcha en lnea recta sin que sea preciso forzar el
volante.
5.3 ngulo de Avance Caster
Para el anlisis de este ngulo tenemos como referencia el hecho de que, el pasador alrededor del
cual la rueda gira no es vertical, por lo que, por debajo con la vertical forma un ngulo
llamado avance o caster, segn la marca del vehculo vara de 1 a 7, generalmente es del
orden de 3, con ngulos de avance menores a este o al establecido por el fabricante la
direccin es inestable no tiene posicin fija se torna peligroso, da jalones constantes hacia
un lado de la carretera, para la verificacin de este ngulo previamente es necesario
verificar el estado mecnico de los muones y otros, actualmente para la verificacin de
este ngulo y los otros se utiliza sensores colocados en el aro de las ruedas del automvil
donde la computadora recibe datos y nos informa las variaciones para su posterior
correccin.
Estos ngulos pueden ser positivos y negativos, avance positivo, avance negativo, se dice que el
pasador adems del avance longitudinal tiene una inclinacin transversal llamado cada o salida, la
prolongacin del eje del pasador con el eje o centro de apoyo y la base debe ser del orden 20 a 40
mm. Dependiendo del fabricante con valores dentro lo establecido se crea auto estabilidad
direccional del vehculo y favorece el retorno de las ruedas a la lnea recta despus del giro. Si
Figura 1.9
En base a la inspeccin tcnica, la experiencia y la comparacin de desgastes con parmetros
tcnicos de catlogos, planificamos la intervencin oportuna antes que sufra paralizaciones
intempestivas, tambin planificamos la adquisicin de repuestos y personal tcnico adecuado. Con
el mantenimiento preventivo la utilizacin de mano de obra es ms homognea y regular.
El avance en movilidades livianas tambin se verifica cuando las llantas no se encuentran alineadas
en un mismo eje de referencia, existe un desplazamiento entre ejes lo cual ocasiona impedimento
para el giro normal del vehculo.
6. DESBALANCE DE AROS, DISCOS, EJES Y LLANTAS
El desbalance de aros y llantas de vehculos de transporte de pasajeros, automviles, vehculos de
transporte de carga se da, por el desequilibrio de la masa del aro o de la banda de rodadura de las
llanta. Este e desequilibrio de masa generalmente se da a consecuencia de, la mala operacin
golpes en aceras, baches, montaje y desmontaje de forma incorrecta, dndonos vibraciones en el
vehculo y una secuencia de golpes cuando el vehculo est en movimiento a la velocidad de
carretera, se soluciona colocando contrapesos en las pestaas de los aros y corrigiendo los ngulos
caractersticos, tambin el desbalance en equipos industriales se da por la erosin, desprendimiento
o acumulacin de masa en los rotores de las bombas, ejes, rotores de los compresores, y otros
equipos rotativos, en la industria los problemas de desbalance de masas constituye el 40% de las
fallas mecnicas.
6.1 Tipos de balances
Hay dos tipos de balances o formas de equilibrar la masa de elementos rotativos, el tipo esttico y
el dinmico, el balanceo esttico se realiza sobre un caballete y el tipo dinmico, se efecta a
travs de una mquina balanceadora.
a) Balanceo esttico. Se refiere a la banda de rodado del neumtico, balancear consiste en
asegurar que la suma de las fuerzas sea cero, no garantiza que la distribucin de la masa sea
uniforme, el desbalanceo esttico se manifiesta cuando existe mayor peso en un
determinado punto de la banda de rodaje por lo que, la rueda salta toda vez que este peso
entre en contacto con el piso, produciendo vibracin vertical y haciendo que la rueda salte,
causando un deterioro prematuro de los componentes de la suspensin o direccin tales
como muones y otros accesorios creando inestabilidad en la direccin del automvil.
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b) Balanceo dinmico. Este balanceo se efecta con una maquina balanceadora y consiste en
colocar contrapesos en los lados del aro de la llanta, para lo cual se toma el ancho de la
llanta como dato que se introduce a un programa con lo que se establece el peso de la mitad
de la llanta, no siendo sus masas iguales de estas dos mitades provoca vibraciones en la
rueda del automvil, el balanceo estar completo cuando despus de varias rotaciones la
llanta quede parada siempre en puntos diferentes, esto significa que el peso est equilibrado.
Otro control consiste en dejar la rueda libre para rodar en cuatro posiciones diferentes, cada
una a 90 de la otra, observando que no se mueva en ninguno de los casos, en ese momento
es posible fijar definitivamente la pastilla de plomo, todo lo indicado es para el caso de
aros y de las bandas de rodadura de las llantas.
6.2Desbalanceo Dinmico
Figura 1.10
Es cuando la mitad de la llanta partida verticalmente pesa ms que la otra mitad, el mayor peso en
uno de los lados provoca vibraciones en la rueda.
7. MANTENIMIENTO DE NEUMTICOS
El mantenimiento de los neumticos consiste en verificar y mantener la presin adecuado del aire y
tiene el objetivo de alargar la vida til de los mismos dndonos seguridad y confianza en la
conduccin, tiene tambin el objetivo de evitar consumo excesivo de combustible y potencia. Se ha
establecido que la falta de balanceo dinmico o rotacional, colocacin de contrapeso, alineacin,
Medicin y correccin de los ngulos caractersticos del sistema de direccin control de la
presin adecuada del aire en los neumticos son factores que provocan daos prematuros en los
elementos mecnicos, desgastes desiguales en las llantas o neumticos, e inestabilidad en el sistema
de direccin.
Sntesis: El control del conjunto de los tres ngulos de direccin y el balanceo nos da, suavidad,
precisin y seguridad en la conduccin de los automviles o vehculos de carga, as como mantiene
normal el desgaste de los neumticos. Los motivos de la variacin de los ngulos caractersticos
son: la excesiva carga o golpes, por mala operacin, siendo recomendable su comprobacin porque
de ella y de los frenos depende la seguridad de los ocupantes.
8.
11
Los filtros de aire bien cuidados no obstruidos por la suciedad hacen posible que se
mantenga las presiones y cantidad de entrada del aire a la cmara de combustin en el
rango adecuado, igualmente nos asegura aire puro, en consecuencia buena combustin.
Existiendo obstruccin en los filtros limita la entrada del aire dndonos un desequilibrio
entre el volumen necesario del aire para la correcta combustin, este hecho aumenta el
consumo de combustible y ocasiona a su vez elevaciones de temperatura, exigiendo a la
mquina mayor esfuerzo en consecuencia bajando el rendimiento, otros problemas que
ocasiona es la formacin de carbonilla, en consecuencia mayor desgaste en los
componentes de la culata, todo ello reduce la vida til y aumenta los costos de operacin.
Los filtros rotos o agujeros y mangueras de succin mal ajustadas permiten la entrada de
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aire sin filtrar lo que ocasiona el desgaste de las anillas, desgaste de las paredes internas de
los cilindros y todas las partes internas del motor, estas partculas de polvo mezclado con el
aceite de limpieza y la humedad producto de la combustin o compresin forma una masa
abrasiva y se constituye en material fijante a consecuencia desgaste prematuro, las
partculas duras o metlicas se incrustan en la superficie generalmente de los cojinetes, las
paredes de los cilindros y pistones estas partculas metlicas deja gayaduras profundas en
los componentes indicados.
Causas para el deterioro de los filtros ellos son:
9.2 Roturas.- Existe muchos motivos para que se produzcan roturas entre los muchos a seguir se
indica algunos.
Instalacin o montaje incorrectos ejes, y acoples desalineados estos problemas nos
ocasiona exceso de vibraciones, y a consecuencia roturas.
La rotura se da tambin por excesivo desgaste a consecuencia de los contaminantes, lo que
ocasiona vibraciones consecuentemente roturas, la rotura tambin se da por sobre cargas y/o
mala operacin, aplicacin en trabajos para los que la maquina no fue diseado, mala
aplicacin.
Desbalances de partes rotativas, dndonos desequilibrio de masas esto se da en los aros de
de ruedas, discos, rotores, ejes, rodamientos sueltos o mal montados, cavitacin que se da
en bombas y turbinas, todos estos problemas ocasionan vibraciones dependiendo de la
intensidad ocasiona roturas, as mismas que pueden ser evitadas con acciones del
mantenimiento preventivo.
9.3 Agripa miento
El agripamiento es debido a la dilatacin de las molculas de los diferentes elementos de las
maquinas perdiendo las tolerancias de fabricacin, esta dilatacin se da a consecuencia del
calentamiento de las maquinas o motores, el calentamiento normalmente se da por la mala
operacin y/o uso inadecuado tales como sobrecarga, por falta de control de los niveles de
lubricantes, refrigerantes, aceites agotados o degradados, utilizacin de aceites inadecuados o
periodos de cambio fuera del tiempo establecido.
En sntesis, los agripamientos se dan por falta de cuidado y familiarizacin de los operadores con la
mquina, estos deben estar bien familiarizados sobre sus caractersticas en cuanto a su operacin
correcta, deben evitar la utilizacin de aceites inadecuados y descuidarse del mantenimiento de las
maquinas.
10. ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
a. Inspeccin,
b. Conservacin
c. Reparacin.
10.1 Inspeccin.- Es la actividad dirigida a averiguar y evaluar el estado real de la instalacin
industrial u otras mquinas examinar si ellos estn en buen estado, verificar si existe
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INSPECCIN
Se averigua su estado
real, su mantenimiento,
sus condiciones de
operacin
CONSERVACIN
REPARACION
Si son buenas
Figura 1.11
Debido a su carcter preventivo las inspecciones se realizan en intervalos de tiempo prefijados o
preestablecidos, una vez que ha pasado esa inspeccin se repite, determinndose los intervalos entre
una inspeccin y otra con diversas unidades de medidas, tales como das, semanas, o meses, a lo
que llamamos unidades de tiempo, o en cantidad de horas de funcionamiento, tal es el caso de,
equipos de construccin, tractores, palas mecnicas y maquinas estacionarias, existiendo tambin
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otra unidad de medida, los kilmetros en automviles y equipos de transporte de carga, en el caso
de equipos industriales tambin suele medirse por la cantidad de producto.
12. CRITERIOS DE UNA INSPECCION TECNICA
En toda inspeccin ya sea de una instalacin industrial y/o equipos de cualquier tipo, se deben
tomar tres criterios Formas de saber la verdad y ellos son:
a. Su capacidad de funcionamiento.
b. Su seguridad.
c. Su valor residual.
12.1 Capacidad de funcionamiento.- Se entiende por ello a su estado mecnico en general, base
para establecer su rendimiento o capacidad productiva, se analiza si an su estado real
corresponde al estado terico, generalmente el estado real diverge del estado terico, se
encuentra mquinas que trabajan en estado crtico de funcionamiento, sistemas hidrulicos con
fugas, mquinas quemando aceite de motor, sistemas de direccin con desgaste de muones,
aros y llantas desalineaciones. Para tomar las decisiones o concluir sobre su verdadero estado
el inspector o encargado de mantenimiento debe conocer o estipular cual debera ser su estado
terico de las instalaciones o mquinas, este establecimiento del estado de las mquinas se
hace en base a datos tcnicos, manuales de reparaciones o en base a la experiencia, los
mismos que nos permite evaluar la magnitud de divergencia entre el estado real y terico, y
tomar las decisiones ya sea de enviar a reparacin o conservacin.
12.2 Criterio de Seguridad.- Las instalaciones industriales y otros equipos generalmente deben
cumplir normas vigentes de seguridad para que el personal de operadores no tengan que correr
riesgos, ejemplo: los tanques de almacenamiento de combustibles, instalaciones qumicas,
tanques de presin, deben tener vlvulas de seguridad, los automviles y equipos de transporte
de carga deben tener seguridad en el sistema de direccin, frenos y en los sistema de rodado o
neumticos, finalmente cuidar que los equipos y/o instalaciones industriales no trabajen
sometidos a condiciones de excesiva vibracin y sobrecargas, de forma que no nos ocasionen
roturas intempestivas, a consecuencia de ello accidentes, actualmente se hace nfasis especial
en que, toda empresa industrial no importa su naturaleza deben tener estudios de impacto
ambiental para evitar contaminacin o desequilibrios ecolgicos.
12.3 Mantenimiento de su valor.- Este criterio nos proporciona la informacin acerca de hasta qu
punto mantiene su valor ya sea la instalacin industrial y/o maquinarias de diferentes tipos, este
anlisis de mantenimiento de su valor es muy comn realizar por encargo de instituciones
financieras para venta de equipos o remate, este tipo de inspeccin tambin se realizan para
planificar su renovacin.
13. MTODOS DE INSPECCIN
La inspeccin de una instalacin industrial o maquinarias de servicio es hecho por dos mtodos:
1.
2.
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fisuras, oxidaciones y otros, concluyendo sin precisin sobre el estado real de la mquina en el
momento de la inspeccin.
Utilizando Instrumentos de medicin.
La inspeccin con instrumento de medicin nos permite, calcular las distintas magnitudes tales
como, presin de compresin en motores, presiones hidrulicas, Neumticos en diferentes
puntos de los sistema, magnitudes de vibracin, desgaste, posicin de desgaste radial o axial,
fugaz, variacin de temperaturas de funcionamiento de las diferentes partes o conjuntos de los
equipos o instalaciones, desbalanceo de partes rotativas, des alineamiento de ejes, acoples y des
alineamiento de direcciones.
* Nos permite formarnos una opinin correcta sobre el estado de la mquina y/o instalaciones
Industriales en el momento de la inspeccin.
* Nos permite predecir cul ser su comportamiento en el futuro.
* Nos permite determinar las condiciones en las que se encontraba en el pasado, estos puntos
ser objeto de estudio en los mtodos de diagnostico y anlisis predictivos.
14. PASOS PARA IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
lro. Paso.
Presentar el plan.
Comunicar objetivos.
Obtener o elaborar formularios.
Proporcionar entrenamiento.
Proporcionar herramientas e instalaciones.
Biblioteca tcnica.
3er. Paso.
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MANTENIMIENTO AUTONOMO
La base fundamental del Mantenimiento Autnomo es la preparacin de los operadores de
maquinas, preparacin en los diferentes mtodos de inspeccin y realizacin de reparaciones, los
operadores deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el
equipo que operan conocer los aspectos tcnicos de sus maquinas que operan y conocer
perfectamente el funcionamiento del equipo que operan estando capacitados por lo tanto para
realizar trabajos diarios de:
Inspecciones, Lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas,
estudiar posibles mejoras, solucionar problemas del equipo, realizar acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades deben
realizarse siguiendo estndares previamente establecidos con la colaboracin de los propios
operadores. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios
para dominar el equipo que operan.
Objetivos Fundamentales del Mantenimiento Autnomo.
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LIMPIEZA
La limpieza en el mantenimiento autnomo se utiliza como medio de verificacin del
funcionamiento del equipo, la falta de limpieza es una de las causantes de averas en los equipos. La
friccin entre partes de los componentes es debido a la tierra y otros elementos abrasivos que
deteriora el estado funcional de las partes de las maquinas lo que ocasiona prdidas de precisin y
estn conducen hacia los defectos de calidad de los productos y paradas de equipos no
programados, por lo que se enfatiza la importancia que tiene el trabajo de mantenimiento que debe
realiza el operador en la conservacin de la limpieza. Al realizar las actividades de mantenimiento
el operador del equipo primeramente busca dejar limpio el equipo, en una segunda instancia debe
identificar las fuentes de suciedad y otras anomalas como pernos flojo, elementos en mal estado,
lugares sin lubricacin estos trabajos debe realizarse siguiendo estndares de seguridad y
empleando mtodos adecuados previamente definidos de esta manera el operador contribuir en la
conservacin del equipo, la productividad y la calidad de los productos preocupacin bsica del
empresario.
CONTROLES VISUALES
Una de las formas de facilitar el trabajo de los operadores en las actividades de mantenimiento
autnomo es mediante el empleo de controles visuales, un ejemplo es la identificacin de los
puntos de lubricacin con etiquetas informativas, esto facilitara al operador inclusive el empleo del
aceite adecuado y los tiempos de cambio de los aceites o lubricacin.
IMPLEMENTACION DEL PILAR DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
La implementacin del mantenimiento autnomo est fundamentado en una serie de pasos y niveles
los cuales pretenden crear progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de trabajo.
PASO O.- PREPARACION DEL MANTENIMIENTO.
Este paso, o etapa es muy importante, es en la que se establece las necesidades de implementar el
mantenimiento autnomo en la planta industrial. En este paso se evalan, se planifican las
actividades antes de comenzar con las actividades de limpieza e inspeccin, este paso nos permite
entender los requerimientos del mantenimiento autnomo, como ser programas de entrenamiento
todo esto para el inicio del primer paso o etapa dar a conocer a los operadores la estructura y
funcionamiento del los equipos y los problemas que pueden presentarse en la operacin, los
perjuicios causados por el polvo y mala limpieza finalmente los problemas que se pueden presentar
con la falta de conservacin de la lubricacin limpieza.
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Para descubrir las fallas o anomalias el proceso de limpieza es muy importante, ya que en esta fase
se debe entender que, el principio de limpieza es inspeccin. No se debe pretender solamente
asignar un tiempo para la limpieza al finalizar el turno de trabajo, se debe buscar un nivel de
pensamiento superior en el que el operador tome contacto con el equipo para realizar inspecciones
mediante el aseo del equipo. En sntesis siendo los pasos de la primera etapa Limpieza, Inspeccin,
Detectar anomalas y etiquetarlas, Solucionar todas las anomalas o fallas.
PASO 2.- MEDIDAS CONTRA FUENTE DE SUCIEDAD Y LUGARES DE DIFICIL
ACCESO.
Consiste en la deteccin y aplicacin de medidas contra fuentes de suciedad y lugares de difcil
acceso con el objetivo de eliminar y establecer procedimientos de mejoras para reducir el tiempo de
limpieza, lubricacin e inspeccin. En esta etapa se pretende que el trabajador descubra las fuentes
profundas de suciedad que deterioran el equipo y tome acciones correctivas para prevenir su
presencia, se busca mejorar tambin el acceso a lugares difciles para la limpieza , esta etapa es
importante para el desarrollo de las actividades de mejora continua y son desarrolladas por los
propios trabajadores.
Los resultados se manifiestan en la mejora del sitio de trabajo, con la reduccin de riesgos y
reduccin del deterioro acelerado de los equipos debido a la contaminacin y fugas, resumiendo
las actividades ms frecuentes que se realizan en la planta en esta segunda etapa tiene que ver con
la eliminacin de fugas, fuentes de contaminacin, falta de exceso de lubricacin y derrames de
fluidos o lquidos. Es necesario en esta etapa mapear la localizacin de las fuentes de
contaminacin, fugas, lubricacin y otros. Resumen de la aplicacin de la segunda etapa.
Identificacin y mapeo de las fuentes de suciedad y lugares de difcil acceso, Eliminar esas fuentes
de suciedad o contenerlos, Simplificar o mejorar el acceso, Solucionar etiquetarlo o mejorarlo,
Crear controles visuales, facilitar inspecciones, Mapear puntos de lubricacin.
PASO 3.- ELABORACION DE ESTANDARES PROVISIONALES
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El entrenamiento de los operadores debe ser en temas tales como, Elementos de maquinas,
Caractersticas tcnicas, Medicines bsicas, Sistemas Hidrulicos y Neumticos ,Lubricacin,
Introduccin a la Electricidad , Seguridad laboral , Mtodos de inspeccin, el xito de esta etapa
depende del nivel de preparacin de los operadores de lo que depende tambin el tiempo de
duracin del entrenamiento, es frecuente encontrar personal con conocimientos tcnicos muy
bsicos lo cual significa impedimento para que esta fase se logre en poco tiempo. Los instrumentos
claves y ayuda necesaria para que este paso se implemente con xito son:
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los estndares de inspeccin autnoma para llegar a controles visuales y prevencin de errores
humanos, en este paso despus de revisar y mejorar los estndares de inspeccin, limpieza y
lubricacin se evalan dichos estndares , se mejora sus mtodos y tiempos en base a la experiencia
acumulada por el operador en sntesis, las principales actividades de esta etapa estn relacionadas
con el control de los equipos y la calidad del producto, siendo uno de los aportes mas significativos
de este paso o etapa el incremento de la eficiencia de la inspeccin al mejorar los mtodos de
trabajo y los estndares utilizados.
Objetivos de esta etapa.
Analizar los resultados de las funciones o tareas ejecutados por los operadores y los
estndares alcanzados y establecidos en la que estn tiempos y coherencia
Analizar cul fue el desarrollo o acciones kaizen para mejorar las acciones de trabajo
inspeccin y control de los equipos.
Asegurarse que la unidad de criterios sea el mismo entre los diferentes operarios que actan
sobre un mismo equipo en diferentes turnos
En esta etapa se busca que los recursos humanos operen en forma armnica y que no exista
desviaciones en su actuacin por lo que, esta etapa est orientada a eliminar causas que
conducen a las prdidas de eficiencia de la mano de obra o recursos humanos, esta etapa
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tambin es la herramienta para las auditorias generales de la fabrica o industria con el objetivo
de introducir mejoras a los resultados auditados, permitindonos tambin certificar al personal
de produccin y reconocer que ha cumplido un ciclo formativo estandarizado.
Resumen de aplicacin del paso 6 Ciclo de Mejora continua.
Establecer los temas a desarrollar, Recopilacin de las determinaciones, Evaluacin del grado de
Compromiso, restauracin del aspecto ideal, Mejora para facilitar el cumplimiento, Elaboracin de
las normas y estndares, Estudio del mtodo de verificacin Organizacin del cuadro de
actividades y auto diagnostico, Preparacin para el diagnostico del TOP.
PASO7.- CONTROL AUTONOMO PLENO
Consiste en mantener los equipos en excelentes condiciones tcnicas, esforzarse para lograr las
metas de averas, fallas y cero desperfectos, mantener una actitud proactiva para el mantenimiento
del equipo, los operadores deberan haber desarrollado autoconfianza para atingir sus objetivos, y
desafos todo esto en base a la mejora continua, a la experiencia, participacin, solidaridad,
creatividad y emocin. La etapa o paso 7 es la so matizacin o alteracin de todas las actividades
de los pasos anteriores tales como Mejora continua en el diseo de equipos, personas y
mantenimiento, en esta etapa los operadores deberan estar listos a desarrollar la auto gestin con
confianza dentro el proceso de mejora continua. Deben pensar en que debe hacerse, tasta cuando y
hasta que nivel debe ser alcanzado, y actuar por cuenta propia.
La auto gestin consiste en unir el mantenimiento autnomo y la mejora especifica, por lo tanto es
necesario indicar que, la autogestin engloba dos actividades, la gestin de rutina y la gestin por
las directivas, la gestin de rutina desarrolla actividades de mantenimiento autnomo y la gestin
por directivas es promover las actividades de mejora de cada uno de los temas de administracin
empresarial, tales como aumento de las ganancias, reduccin de costos siendo que esas actividades
son denominadas mejoras especificas.
AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO
Las auditorias del mantenimiento son el principal instrumento de gestin para lograr una verdadera
transformacin de la cultura de la fbrica. El concepto de auditora no debe ser asumir como
vigilancia, sino como un proceso de reflexin y conversacin que genere compromiso para
determinadas acciones, existe literatura especializada sobre estos aspectos e indican la necesidad
de introducir nuevos modelos de control directivo dentro de las empresas, estos nuevos modelos
de control parten de la base de dar mayor poder a los procesos de autoevaluacin como factor
decisivo en el incremento del compromiso con las acciones tomadas en las acciones de control.
Deming, Iskikawa, Singe y expertos de la escuela del aprendizaje organizativo consideran que el
proceso de control debe servir para incrementar el conocimiento profundo y aprendizaje del
proceso. , estos enfoques conceptuales pueden servir de base para el desarrollo se la metodologa de
intervencin y transformacin de las empresas.
CAPITULO III
MONITOREO Y ANALISIS DE FALLAS POR DIFERENTES METODOS
COMO APOYO AL MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO
22
Evaluar peridicamente con precisin las condiciones tcnicas reales de operacin de las
mquinas y/o sistemas en general.
Planificar las reparaciones, planificar el stock de repuestos y recursos humanos
estrictamente necesarios.
Nos permite buscar fallas, analizar fallas, predecir sustentando tcnicamente el tiempo de
duracin de las piezas, conjuntos o partes de la mquina. Todo ello nos permite optimizar la
operacin total de la planta industrial y/o empresas de prestacin de servicios.
2.
Trabajos de anlisis de los componentes o sistemas de las maquinarias para determinar las
condiciones tcnicas actuales o en el momento de la toma de informacin de la instalacin
industrial equipos de servicio.
Trabajos de anlisis para predeterminar las condiciones tcnicas en las que se encontrar
las instalaciones industriales o equipos en el futuro.
23
3.
Trabajos de anlisis de las maquinas industriales y/o de servicios para determinar las
condiciones tcnicas en la que se encontraba en el pasado o antes de ocurrido el siniestro de
la instalacin industrial o equipos de prestacin de servicios caja negra.
Mtodos Utilizados para establecer las condiciones Mecnicas, Elctricas y otras de las
instalaciones
Industriales y /o maquinas de prestacin de servicios.
1) Mtodo Termodinmico
2) Mtodo visual y/o Termo grafa Industrial
3) Mtodo de Rumorosidad
4) Mtodo de ultrasonido
5) Mtodo de Rayos X y Rayos Gamma
6) Mtodo de vibraciones
2.1 Mtodo Termodinmico.
Este mtodo consiste en analizar el comportamiento de los motores de combustin interna, cuando
sometidos a diferentes condiciones de carga, para lo que se utiliza equipos computarizados llamados
CARMA y otros, este analizador se fundamenta en leyes termodinmicas y consiste en el control
comparativo de curvas obtenidas en el espectro en el momento de la medicin, con la curva patrn
para cada condicin de carga.
Equipo Computarizado de Anlisis de Motores de Combustin Interna llamado CARMA.
Figura 2.1 Comparaciones inciales en un motor diesel para diferentes condiciones de funcionamiento.
24
Endoscopio o baroscopios.- Nos permite verificar el estado interno de las mquinas tales
como, motores, cajas de cambio, transmisiones, turbinas de aviacin y otros, se lo hace
mediante ranuras de inspeccin que ya estn previstas, a travs de ellos se introduce una
varilla que tiene propiedades especiales la cual obtiene los datos de desgaste, fisuras,
roturas, erosiones, oxidaciones y los transmite a la pantalla para su anlisis visual.
Bororscopio
Endoscopio
Filtros pticos.- Tambin constan de varillas rgidas y/o flexibles y tienen la misma
funcin que la anterior con la diferencia de que, tienen mayores propiedades en
consecuencia sensibilidad dndonos mayor precisin en la visualizacin de los defectos
internos existentes.
25
Ejemplo:
la
transmisin
de
una
Imagen 1
correa
de
una
onda
de
accionamiento
Observar la sincrona
Imagen 2
En una onda correctamente centrada con rueda motriz medir siempre el nmero real de
revoluciones con detencin ptica (imagen 1). Si la rueda motriz tiene un descentraje axial o
des alineamiento axial con los estroboscopios se medir el doble de revoluciones.
26
una temperatura superior a 0 grados Kelvin o -273.15 C (cero absoluto) emiten radiacin infrarroja
no visible al ojo humano.
La termo grafa infrarroja permite, a distancia y sin ningn contacto, visualizar y medir con
precisin la radiacin infrarroja de una superficie. La fsica permite convertir las mediciones de la
radiacin infrarroja en magnitudes de temperatura, esto se logra midiendo la radiacin emitida por
un cuerpo en porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto,
convirtiendo estas mediciones en seales elctricas.
Ventajas de la termo grafa infrarroja aplicada al mantenimiento industrial
27
b) Termmetros Infrarrojos.
a) Cmaras Infrarrojas o Termo Grficas, son elementos que detectan, captan, interpretan y
miden la radiacin infrarroja de un cuerpo o pieza mecnica, por otra parte lo traduce en
temperatura del punto medido.
Figura2.3
Principio de Funcionamiento Las cmaras infrarrojas o termo grficas traducen la radiacin
infrarroja de un objeto de manera que podemos medir su temperatura en cualquier punto de la
imagen. Las cmaras termo grficas y los termmetros infrarrojos han sido desarrolladas con
tecnologa Uncooled Focal Plane Arraydetector (UFPA), consistente de una matriz de dos
dimensiones (320x240) formada por detectores conocidos como micro bolmetro. Una onda
electromagntica est formada por dos campos: uno elctrico y otro magntico, que viajan a la
velocidad de la luz (en el vaco es aproximadamente 300.000 Km. /s). Las ondas electromagnticas
tienen energa, la cual es aprovechado de diferentes maneras, puede ser usada para excitar una
antena de radio, o para estimular sensores.
Figura 2.4
En la siguiente figura se muestra una barra de metal calentada por un inductor en forma de espiral.
La parte de la barra que est fuera del inductor, est fuera del efecto calentador y por esto luce del
color del metal. A medida que nos acercamos a la parte de la barra que est siendo calentada, el
color de la barra va cambiando a rojo y luego a amarillo, es decir su longitud de onda va
disminuyendo. La barra no cambia de color, ella sigue siendo plateada, pero comienza a EMITIR
radiacin de calor, una parte de la cual cae en el espectro visible.
28
Figura 2.5
Aplicaciones
La termo grafa infrarroja puede ser aplicada en cualquier situacin donde un problema o condicin
de una mquina o pieza pueda ser visualizado o establecido por medio de una diferencia de
temperatura, consecuentemente tiene aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que
ver con variacin de temperatura.
EJEMPLO DE DIAGNOSTICO
29
Figura 2.6
30
Figura 2.7
Calderos
Condensadores
Tanques
Vlvulas
Tuberas
Conexiones
31
Figura 2.8
c)
Inspecciones Elctricas
El mtodo de ultrasonido tambin es aplicado para las inspecciones elctricas, de los elementos.
Transformadores
Cajas Interruptoras
Torres de Alta Tensin
Tableros
32
2.5. Resonancia
La resonancia no es mtodo para establecer el estado mecnico o acstico de las maquinas o
instalaciones Industriales contrariamente es un problema Mecnico que ocasiona vibraciones de
alta frecuencia y se las define como un fenmeno que se produce, cuando a un cuerpo que vibra o
capaz de vibrar se le induce una fuerza peridica, cuyo periodo de vibracin coincide con el periodo
de vibracin caracterstico de la Maquina en funcionamiento. Para que haya resonancia tiene que
haber alguna oscilacin. Es decir cuando el sistema es obligado a vibrar a la frecuencia de
excitacin y si esta coincide con una de las frecuencias naturales del sistema, se produce una
situacin de resonancia y ocurren oscilaciones peligrosamente grandes.
Una frecuencia natural o fundamental es la frecuencia a la que una estructura o mquina vibrara
cuando ella est en funcionamiento como en el caso del columpio cuando uno la desva y despus la
suelta a este fenmeno se le conoce como frecuencias naturales. Cuando ocurre la resonancia, los
niveles de vibracin que resultan pueden ser muy altos y pueden causar daos muy rpidamente. En
estas circunstancias el cuerpo vibra, aumentando de forma progresiva la amplitud del movimiento
tras cada una de las actuaciones sucesivas de la fuerza.
Para determinar si una maquina tiene resonancias se puede llevar a cabo una o varias pruebas con el
fin de encontrarlas:
a) La prueba del impacto. Se pega a la maquina con una masa pesada, como una viga de madera,
de cuatro por cuatro pulgadas, y se verifica que existe aumento progresivo de la amplitud de
vibracin tras cada impacto y si coinciden las frecuencias naturales del sistema se estara frente al
fenmeno de resonancia.
b) El arranque y rodamiento libre. Se prende y se apaga la mquina, mientras que se graban datos
de vibracin y de tacmetro. La forma de onda de tiempo indicara un mximo, cuando las RPM
igualan las frecuencias naturales.
La prueba de la velocidad variable: En una maquina cuya velocidad se puede variar en un rango
ancho, se vara la velocidad, mientras que se estn grabando datos de vibracin y de tacmetro. La
interpretacin de los datos se hace como en la prueba anterior. Para una mejor explicacin se da el
siguiente ejemplo:
Un columpio tiene cierta periodicidad, es decir el tiempo que se tarda repetir el ciclo. Como el
columpio es un pndulo su periodicidad es la siguiente:
33
suficiente para vencer al rozamiento esttico del eje del columpio, que es constante) ya crearemos
una pequea oscilacin de 2.84 seg. De periodo (ya que es la frecuencia natural que hemos
calculado que tendr). Es decir el columpio se alejara un poquito de nosotros y al cabo de 2.84 seg.
Volver en ese momento volveremos a empujar un poquito ms. De esta manera la amplitud cada
vez ser mayor, pero el periodo seguir siendo el mismo cada 2.84 seg. El columpio volver a
dnde estamos y cada 2.84 seg. Lo volveremos a impulsar, es decir la frecuencia del columpio y la
de la fuerza motora es la misma y el columpio estar en resonancia, por eso la amplitud cada vez es
ms grande, aunque la primera oscilacin fuese realmente pequea. Y seguir creciendo, ahora
pueden pasar tres cosas:
1.- La amplitud sigue creciendo y como el periodo es el mismo la velocidad media del columpio es
cada vez mayor (tiene que recorrer ms distancia en el mismo tiempo). Como la velocidad crece y
la friccin con el aire aumenta segn la velocidad llegara en un momento en que la fuerza con la
que impulsamos el columpio ser igual a la de la friccin y la amplitud se mantendr.
2.- La velocidad media es insuficiente como para generar una fuerza de friccin suficiente.
Entonces la amplitud seguir creciendo hasta que llegue un momento que la oscilacin sea tan
grande que el columpio llegue a una altura para la que no est diseado volcando la silla y con la
consecuente torta del seor que estaba sentado en el.
3.- Cuando el que empuja ve que la amplitud llega a ciertas cotas, decide disminuir su impulso
hasta mantener la amplitud constante (que es lo que pasa en la realidad). Lo que el que empuja est
haciendo sin darse cuenta es igualando esas fuerzas llegando a un equilibrio.
En el primer y tercer caso se da la resonancia por el aumento o disminucin de las velocidades en el
segundo se nos descontrola destruyendo el sistema.
2.6 Mtodo de Rumorosidad.- Los instrumentos utilizados en este mtodo son:
a)
Estetoscopio.- Sirven para ampliar la onda audible, verificar por el sonido o ruido el
estado de las mquinas.
El SKF TMST 3 es un instrumento sensible y de alta
calidad que permite detectar por los ruidos o vibraciones los
problemas mecnicos de los componentes de las maquinas, es un
instrumento que amplifica los ruidos y la amplitud de vibracin
El TMST 3, incluye auriculares que captan, dos sondas de distinta
longitud (70 y 220 mm) y un CD de demostracin de sonidos
pregrabados para comparaciones que demuestra los ruidos
mecnicos problemticos ms comunes, todo ello suministrado en
un maletn robusto.
34
de
materiales:
otras condiciones metalografas que requieren junto con las propiedades ya mencionadas
equipos y arreglos de bobinas especiales.
Mediciones
dimensionales:
B. Las
mediciones
dimensionales
comnmente realizadas mediante la
aplicacin de corrientes inducidas, son
la medicin de espesores, con buena
exactitud para espesores pequeos
teniendo la desventaja de no ser
precisos en espesores grandes y
medicin
de
espesores
de
revestimientos como pinturas o
pelculas aislantes.
Corrientes inducidas de campo remoto (RFT)
Una variante dentro de las Corrientes Inducidas, se llama Corrientes inducidas de campo
remoto.
Con esta tcnica podemos inspeccionar los materiales ferromagnticos penetrando todo el
espesor del objeto a inspeccionar.
Es una tcnica muy adecuada para la inspeccin de Calderas, as como intercambiadores
ferromagnticos, aeroenfriadores, reactores y lneas de fluidos ferromagnticas.
En los aeroenfriadores con aletas muy cercanas, el campo remoto decae fuertemente, por lo
que se utilizan bobinas de saturacin parcial del material.
Cuando un campo magntico excita un material ferromagntico, este se distribuye de la
siguiente manera:
36
En la zona de acople directo, debido a la alta permeabilidad magntica del acero y dems
materiales ferromagnticos se forman muy fcilmente las corrientes inducidas, que actan
como barrera impidiendo la penetracin del campo primario (de la bobina excitadora). No
obstante ubicando una bobina a una distancia de 2.5 veces el dimetro interior de la tubera,
se logra captar un campo ms dbil resultado de la interaccin del campo primario, con el
de las corrientes inducidas en el tubo (secundario) el campo magntico en esta zona (zona
de campo remoto) ha atravesado 2 veces la pared del tubo, por lo cual se logra una
inspeccin completa del espesor.
A medida que el espesor disminuye, la atenuacin en el campo magntico es menor tanto
en amplitud como en fase permitiendo obtener informacin del rea y profundidad de la
discontinuidad.
Esta tcnica permite detectar defectos tales como grietas, picaduras, prdidas por corrosin
generalizada o localizada y erosin antes y despus de alcanzar tamaos crticos, por lo
cual se vuelve una herramienta indispensable para el diagnstico temprano de equipos
crticos.
APLICACIONES:
1. Tuberas de Calderas.
2. Fuselaje de aviones
3. Trenes de aterrizajes
4. Turborreactores
5. Cascos de Barco
6. Intercambiadores de Calor ferromagnticos
OBJETIVOS:
1. Evaluar daos micro estructurales.
2. Deteccin de defectologa en tubera de calderas e intercambiadores
37
Es un mtodo que utiliza la radiacin ionizante de alta energa que al pasar a travs de un material
slido, parte de su energa es atenuada debido a diferencias de espesores y densidades, con este
mtodo identificamos la presencia de discontinuidades internas en todo tipo de material.
Generacin de los rayos X
Son producidos por la desaceleracin brusca de
los electrones al impactarse en un blanco o
tarjeta generalmente de tungsteno; la energa de
los rayos X, es controlada o medida en Kilovolt
y su intensidad en miliamperios.
38
Figura 2.9
Esta vibracin cuando representada en funcin del tiempo es caracterizada por una curva senoidal
39
Tp = 2/w; w = 2/Tp
Al nmero de ciclos por segundo cuya unidad es el Hz Hertz, se define como frecuencia
y es dado por f = l/Tp. Tp
1
2
;
; 2f (rad / seg); f / 2 ( Hz )
f
Tp
Fase
La medicin de la fase es de gran utilidad en el diagnostico con el que, se establece cul es el
origen del problema mecnico. Para medir la fase o vibraciones en las mquinas usamos sensores
conocidos como transductores que transforman la vibracin mecnica en una seal elctrica
analgica para ser procesada, la caracterstica principal de estos sensores es que, son precisos en la
medida de las amplitudes y frecuencias captadas, adems de tener repetitividad, dos seales de la
misma amplitud deben tener la misma salida en tensin, cada vez que la referencia de la fase pase
por delante de su punto sensible, por convencin el Angulo de la fase siempre ser medida en
sentido contrario a la rotacin.
Dnde se mide?
La fase se mide con sensores de desplazamiento que se suelen colocar dispuestos a +, - 45 con
respecto al plano vertical que pasa por el eje, su finalidad es la de poder realizar un anlisis orbital
del desplazamiento del eje en su alojamiento. Los dems sensores se colocan lo ms cerca posible
del apoyo de los ejes, soportes de rodamientos, buscando los puntos de medida de mayor rigidez de
la mquina.
Figura
2.10
40
fa
fr
f 2 f1
f r f n 1 2 2 ;
C
CC
Razn de
amortizacin
C : amortiguacin
Frecuencia de excitacin
Cc. coeficiente de
amplitud
41
X max X min
2
Valor efectivo de la onda o ROOT MEAN SQUARE (RMS), este valor es dado por:
X RMS
TP
X 2 dt
Tp
X RMS
2
X
2
El valor de RMS, es la medida ms importante debido a que, a) nos proporciona informacin sobre
las vibraciones tomando cuenta el tiempo que dura la onda, b) nos da el valor de la amplitud y/o
magnitud de vibracin que es directamente proporcional al contenido de energa, consecuentemente
de la capacidad destructiva de la vibracin.
Instrumentos para medir Vibraciones.
Existen medidores de vibraciones consecuentemente de, Amplitudes, Frecuencias y Periodos, estos
instrumentos son, el Vibro test 60, Vibro expert CM-400, los indicados instrumentos no solo nos
dan la amplitud, frecuencia y periodo de la vibracin de una maquina o componente de la maquina,
o cualquier otra estructura sobre una banda de frecuencia, tambin nos revelan los componentes de
la frecuencia que se encuentra en todo el ancho de la banda de frecuencia por lo que se hace
anlisis de frecuencia y, generalmente se determinan frecuencias sub sincrnicas, sincrnicas y
asincrnicas. Se tiene tambin el instrumento denominado VIBCANNER que, a) grava y almacena
las informaciones captadas de las condiciones mecnicas de la mquina y/o estructuras, b)
diagnostica y analiza seales en el tiempo a lo largo de su desplazamiento orbital. Es necesario
42
indicar que en el anlisis de frecuencia de una mquina desconocida se toma como referencia el
espectro de otra mquina de las mismas caractersticas y que est en condiciones de operacin
idnticas.
Tipos de armnicas de una vibracin en la banda o ancho del espectro.
Asincrnica
Sincrnica
Subsincrnica
RMS
Hz
Figura 2.11
RPM
17;
min 60
60
Unidades
Desplazamiento
velocidad
aceleracin
m, mm, cm
m/s, mm/s
m/s2
43
d t x sen2ft
Velocidad
Es una magnitud o vector que se determina por la derivada del desplazamiento en funcin del
tiempo
V dt 2f x sen2ft / 2
Aceleracin
Es la magnitud que se determina por la derivada de la velocidad en funcin tiempo.
at 2f x sen2ft
2
Estas magnitudes estn relacionadas entre s en trminos de Amplitudes, es decir, para ondas
Armnicas sus amplitudes se relacionan a travs de la frecuencia de la propia onda segn la
ecuacin.
V= A/2f; x = V/2f; x = A/ (2f) 2
Ejemplo # 1
Determinar la amplitud de la velocidad y la amplitud de la aceleracin correspondiente a una
vibracin cuyo desplazamiento tiene una amplitud de 254 m pico pico, a 10Hz de frecuencia.
m
0.254
A 2fv (2 * f ) 2 * x (2 * * 10)2
501 2 pico
S
2
m
A 0.501 2 pico
S
V 2 * f * x
0.254
m
7,98 significa que el recorrido de 254
V 2 * 3.014 * 10 *
7.98 2 pico
2
S
m, se est efectuando a una velocidad
de 7,98m/s y con una frecuencia de 10 Hz:
El recorrido de 254 m se est efectuando con una aceleracin de 501 m /s2 pico a una frecuencia
de 10 Hz.
Ejemplo # 2
Determinar la amplitud del desplazamiento, de la velocidad, siendo que la aceleracin tiene una
amplitud de 295 m /s2 pico a 10 KHz
44
295
m
0.00469 pico
2 * 3.14 *10000
s
m
V 4.69 pico
S
295
A fv x /(2 * f ) 2
0.074 m pico
(2 * 3.14 *1000) 2
0.74 * 2 0.148 pico - pico
V
45
Figura 2.13
b) Vibraciones Peridicas
Espectro de la Vibracin Peridica en Funcin de la Amplitud y la Frecuencia.
Figura 2.14
Estas vibraciones son movimientos que se repiten peridicamente, ejemplo, las vibraciones de un
par de engranaje que tenga uno de sus dientes malogrados, se repetir toda vez que pasa por el
diente malogrado, esta vibracin es similar a la Armnica que se repite pasado un cierto intervalo
finito de tiempo.
c) Vibracin aleatoria.- Son vibraciones denominadas errticas, se caracterizan por un espectro
46
que tiene infinitas vibraciones armnicas, y tienen frecuencias en toda la banda del espectro, en
consecuencia el espectro estar constituido por infinitas vibraciones armnicas.
Figura 2.15
3.- DES ALINEAMIENTO
Se ha establecido que el des alineamiento constituye aproximadamente el 40% de los problemas
mecnicos por vibraciones que se presentan en la industria. Conforme se ha indicado el des
alineamiento al margen de ocurrir entre los ejes con acoples por el mal montaje de las mquinas
industriales, tambin ocurre entre dos cojinetes, chumaceras, en pares de ruedas dentadas, o en
transmisiones por poleas y/o correas, el espectro caracterstico del desalineamiento es de tres
armnicas, el trabajo de alineado de ejes, acoples y otros, consiste en cuantificar la variacin de
las medidas entre las lneas centrales de los ejes, es decir entre la lnea central de un eje y el otro,
variaciones que son debidas a la mala nivelacin del suelo para la instalacin de la mquina, si bien
los acoples flexibles producen niveles relativamente bajos de vibracin esto no impide que estos
niveles puedan ser suficientes como para daar los acoples. Los acoples generalmente se alinean
con alienadores lser, consiste en dos espejos que mide el Angulo de retorno de la energa
reflectiva, existen otros mtodos en el que se utilizan un reloj comparador.
Formas de establecer el des alineamiento.- El des alineamiento se determina midiendo en el plano
vertical y en el plano horizontal, si las tres primeras armnicas estn presentes en el espectro se
supone la presencia de des alineamiento, independientemente de que los niveles de estos estn o no
dentro de los niveles permisibles, tambin es necesario indicar que:
1.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin
horizontal, entonces es muy probable que el des alineamiento est presente en el plano vertical.
2.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las mediciones efectuadas en la direccin
vertical, el des alineamiento est presente en el plano horizontal
3.- Si las tres primeras armnicas son significativas cuando las medidas son hechas en la direccin
axial entonces es muy probable que el des alineamiento sea angular.
47
4.- Si las tres primeras armnicas son significativas en las tres direcciones, entonces el des
alineamiento es total.
Las tres armnicas son mltiplos enteros de la frecuencia fundamental, cuando el des alineamiento
es severo salen hasta 10 armnicas. La segunda y la tercera armnica no deben superar el 1/3 de la
amplitud de la frecuencia fundamental. Es necesario indicar que la frecuencia natural o
fundamental depende solamente de la masa, de la rigidez de un sistema o mquina y de las
tolerancias de fabricacin.
48
Desbalance Dinmico
49
Eje principal
Eje principal
Eje de rotacin
Figura 2.17
Desbalance dinmico
Desbalance esttico
Figura 2.18
Los desbalances generalmente se producen por desgaste radial superficial no uniforme, erosiones o
cuando el rotor posee una masa concentrada a cierta distancia con respecto al centro de rotacin
lo que produce un vector fuerza de cierta magnitud. El espectro presenta una armnica dominante
con
una
frecuencia
igual
a
1
RPM
del
rotor,
se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en un slo plano (en el centro de gravedad del
rotor) con la masa adecuada. Para decidir que si el balanceo ser dinmico o esttico, en uno o en
los dos planos debe tomarse en cuenta la relacin L/D de los rotores.
50
superior a 1 RPM del rotor. Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en los dos planos
con las masas adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo
dinmico.
Figura 2.19
Cantidad de desbalance
La cantidad de desbalance debe ser expresado en gramos milmetros g-mm mediante la frmula.
Cd M d r
Para obtener con precisin es necesaria considerar la masa del rotor y expresar en unidad
Relativa de masa dado por
Cd
Mr
Md r
, debido a que la magnitud de desbalance no es
Mr
la misma para una de masa pequea en reaccin en otro rotor de masa grande, con masas grandes se
siente ms la severidad de la vibracin.
Figura 2.20
51
ESPECTRO
Fondo de
ruido
Figura 2.21
Se caracteriza por el elevado fondo de ruido, por lo que, en el espectro se observa que los picos no
salen de la base, es un espectro caracterstico de insuficiencia en el ajuste del rodamiento respecto
a su alojamiento, rodamiento suelto. En el espectro se distingue de forma clara cuatro primeras
armonas a la frecuencia de rotacin, observndose armnica hasta el orden de 12 como en el caso
indicado, se trata de armnicas mltiplos enteros de la frecuencia fundamental y se dan debido a
impactos entre elementos rodantes.
52
Figura 2.22
Frecuencia generadas por los Rodamientos
Una maquina cuyos rodamientos presentan defectos pueden generar vibraciones en sus
componentes en por lo menos cinco frecuencias:
1.
2.
3.
4.
5.
Fpj
1 d cos
d cos
Vi1
Ve 1
2
D
D
n
d cos
Fpae Vi Ve 1
2
53
n
d cos
Fpai Vi Ve 1
2
Frecuencia de paso de los elementos rodantes
D
d 2 cos2
Fper Vi Ve 1
D2
2d
Los problemas en los rodamientos generalmente se dan en las pistas, en los elementos rodantes y
en las jaulas, o tambin pueden presentarse como una combinacin de estos.
Zona C
Zona B
m/ss
Aceleracin
200 Hz
500 Hz
2000 Hz
Figura 2.23
Para estudiar cmo evoluciona una falla en rodamientos es necesario definir tres zonas dentro del
espectro de vibraciones, debemos comenzar indicando que los rodamientos pueden generar
vibraciones en una banda de frecuencias hasta de 2000Hz de manera que este ser el lmite superior
de la frecuencia de los espectros con la que ser ilustrada la evolucin de la falla en el rodamiento
o a travs de las tres zonas A, B, C que aparece en el espectro.
La zona A del espectro es la zona en la que aparece la frecuencia fundamental y una segunda o
tercera armnica, la zona B es la que comienza al final de la zona A y se extiende hasta una
frecuencia aproximadamente de 500Hz, a partir de esta frecuencia hasta la 2000Hz queda limitada
la zona C. Se ha establecido que el inicio u origen de defectos en el rodamiento generan vibraciones
a frecuencias en un rango de 250 Hz y 350 Hz.
La presencia de pequeos defectos locales provoca que, cada vez que el elemento rodante pase por
estos, genere un impacto que excitara las frecuencias de resonancia, del rodamiento y/o de su
54
alojamiento, las frecuencias de resonancia varan de acuerdo con el tipo y la aplicacin de los
rodamientos.
1.- En el propio diseo del rodamiento, tolerancias de fabricacin del rodamiento y/o de su
alojamiento
2.- En el montaje incorrecto de este, ya sea en el eje o en su alojamiento.
3.- Se debe tambin a la presencia de ciertos agentes corrosivos y/o contaminantes en el
lubricante, estas vibraciones se manifiestan en los espectros con bajas amplitudes y ruidos
de banda ancha.
Sobre Carga.- La sobre carga es un factor muy importante que afecta a la vida til del
rodamiento, para demostrar cuantas horas la sobrecarga reduce la vida til ilustraremos
con el siguiente ejemplo:
Sea un rodamiento que est siendo sometido a una carga dinmica equivalente 4358N
instalado en un ventilador centrfugo que opera a 2220RPM. El rodamiento instalado posee
una capacidad de carga dinmica de 87100N.
P
16666 C
Vut
Horas
RPM P
C = Capacidad de carga Dinmica en newton
P = Carga dinmica a la que est sometido equivalente en newton
p = Exponente del tipo de elemento rodante (3 bolas; 10/3 rodillos)
16666 87100
Vut
59933horas
2220 4358
Trabajara las horas calculadas siempre y cuando estuviera en condiciones normales de
operacin. Supongamos que el rotor de este ventilador tiene 1200mm de dimetro y que
tiene un desbalance equivalente a una masa de 20g ubicado a 600mm del centro de
rotacin. Considere la masa del rotor 95Kg. Con lo que, el grado de desbalance ser:
55
md * r 20 * 600
Gd
126.3
M 95
Clculo de la fuerza dinmica adicional que este desbalance genera en el ventilador
Fd M d * W * r M d RPM
r 0.02 2220* 0.6 684N
60
30
16666 C
Vut
RPM Cd Fd
16666 87100
39542Horas
2220
4358
648
56
Figura 2.25
Se da por agrietamiento o erosin del material de la pista interna esto se da por, errores de
ensamble, esfuerzos anormales o sobrecargas, corrosin, partculas solidas en el lubricante o
lubricacin deficiente, estas fallas en la pista interna son identificadas por seis armnicas en el
espectro y son mltiplos enteros de la frecuencia fundamental, siendo los picos predominantes 1f0 y
2f0 que se dan a la frecuencia de rotacin o los R.P.M. del motor, la frecuencia de la falla interna es
medida en direccin radial. Adems el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las
pistas producen pulsos en el dominio del tiempo de orden de 1-10 KHz. Establecida esta situacin
el rodamiento debe ser reemplazado debido a que la falla seguir incrementndose, antes revise el
estado de lubricacin del rodamiento rodante.
Falla en la pista externa.- Esta falla se ha identificado como holgura respecto a su alojamiento, por
lo que el numero de armnicas que aparecen en el espectro es del orden de 12 y un elevado fondo
de ruido que caracteriza el espectro uso de alojamiento inadecuado.
Figura 2.26
En sntesis, por todo lo indicado solo entre el 10% y 20% de los rodamientos instalados en el
mundo cumplen su periodo de vida til.
57
Amplitud
25000 Hz
Feng Vr Zp
150015 22500Hz
En transmisiones de fuerza por engranajes se genera impactos cada vez que el diente deteriorado
engrana, la frecuencia que se genera depende de la velocidad, y del nmero de dientes del pin. La
excentricidad, la relacin de engrane constituye un parmetro sumamente importante que debe ser
evaluado a travs de la factorizacin del nmero de dientes de cada rueda.
Espectro caracterstico de la frecuencia de engrane y frecuencias del pin conductor y rueda
conducida.
Figura 2.28
El espectro mostrar armnicas de 1 y 2 RPM del pin conductor y de la rueda conducida.
Adicionalmente, mostrar bandas laterales alrededor de la Frecuencia de Engrane GMF (Gear Mesh
Frecuency), el engranaje se encuentra en buen estado si estos picos de vibracin se encuentran en
niveles relativamente bajos, est en funcin a las caractersticas de las mquinas o rgimen de
explotacin su manejo requiere personal especializado en la interpretacin y obtencin de datos.
Fallas en Engranajes causas
La mayora de las fallas en transmisiones dentadas que son identificadas a travs de las vibraciones,
tiene su origen en problemas de excentricidad, montaje deficiente en el rbol, des alineamiento de
la propia transmisin, oscilaciones torsionales, desgastes por mala o inadecuada lubricacin u
58
operacin incorrecta, fractura del dentado por sobrecargas, inapropiada relacin entre el nmero
de dientes y errores de cilindrada. Los problemas de excentricidad pueden responder a situaciones
de.
-
Es necesario indicar que la presencia de amplitudes altas a frecuencias 1 RPM de la rueda dentada
no significa error de excentricidad o error de cilindricidad sino, problema de desbalance.
Desgaste en Diente:
Figura 2.29
Ocurre por operacin ms all del tiempo de vida del engranaje, ocurre por contaminacin de la
grasa o aceite lubricante que circula en la caja de transmisin, cajas de cambio de velocidades o de
engrane, montaje errneo, su espectro se caracteriza por la aparicin de dos armnicas laterales de
menor amplitud antes y despus de la frecuencia natural de vibracin (fn) del engranaje defectuoso.
El espaciamiento de las armnicas laterales es 1 RPM del engrane defectuoso. Si el desgaste es
avanzado hay sobre excitacin de la frecuencia de engrane GMF los mismos que generan pulsos
o armnicas laterales, el periodo de repeticin del pulso indica la continuidad de dientes con
defectos de grietas, careado o fracturado, para solucionar el problema debe cambiar o rectificar el
engranaje (slo si este no est sometido a grandes cargas y la urgencia lo amerita). Si el desgaste es
prematuro inspeccione desalineacin en el eje o excentricidad en el engranaje.
7. PROCEDIMIENTOS PARA APLICAR EL MTODO VIBRO-DIAGNOSTICO
59
La aplicacin del mtodo de vibracin exige seguir los procedimientos abajo indicados:
1.
2.
3.
4.
5.
RESUMEN
1. Todas las mquinas o conjuntos de las maquinas tienen un nivel de vibraciones y ruidos
propios que pueden considerarse normales, si estas vibraciones y ruidos aumentan es debido
a diferentes problemas mecnicos.
2. El anlisis de las vibraciones se hace en funcin de la frecuencia debido a que, nos
informan sobre la naturaleza del problema mecnico e identifican la parte o componente
daado.
3. Las fuerzas que dan lugar a vibraciones son generadas por movimientos alternativos y
rotativos de los componentes de las mquinas o equipos, cambiando tanto en magnitud
como en direccin a medida que la pieza modifica su posicin las vibraciones son
variables en funcin del tiempo.
4. Los rodamientos que presentan defectos en su pista y alojamiento, siendo ellos de bolas, de
rodillos y los engranajes ocasionan vibraciones de alta frecuencia, producen frecuencias
varias veces a las RPM de la parte de la mquina y no son mltiplos de la rotacin.
5.- Para el Diagnostico y anlisis cientfico utilizamos instrumentos modernos que nos permite
medir diferentes magnitudes y obtener informacin sobre las condiciones presentes, futuras y
pasadas de la mquina o equipo.
8. PROGRAMA DE ANALISIS PREDICTIVO
La implementacin de programas de anlisis predictivo contempla las siguientes etapas:
a) Eleccin de mquinas sujetas al anlisis predictivo.
b) Medicin peridica de las diferentes magnitudes Monotoreo
c) Identificar los defectos y causas.
d) Pronostico del comportamiento en el tiempo de los defectos o fallas.
e) Planificacin de la intervencin o reparacin.
f) Correccin del problema y eliminacin de las causas
60
En las pginas siguientes ilustraremos algunas planillas para la recoleccin de datos de motores y
sus respectivas variaciones de desplazamiento y velocidad, consiguiendo de esta manera obtener
tabulados los datos del motor o motores, determinando el estado de estos y su posterior fecha de
mantenimiento.
100000rpm 1666.66 Hz
20000rpm
30000rpm 500 Hz
40000rpm
50000rpm 833.33 Hz
10000rpm 166.66 Hz
500rpm 8.33 Hz
2000rpm
3000rpm 50 Hz
1000rpm 16.66 Hz
50
40
30
20
10
32.0 mm/s
5
4
3
2
1
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
16.0 mm/s
8.0 mm/s
4.0 mm/s
2.0 mm/s
1.0 mm/s
0.5 mm/s
0.25 mm/s
0.125 mm/s
Figura 2.32
4000rpm
100rpm 1.66 Hz
1000
500
400
300
200
100
200rpm
300rpm 5 Hz
400rpm
500rpm 8.33 Hz
100rpm 1.66 Hz
61
62
Bajo si
posible utilice
medicin de
velocidad
Errticas o
pulsadoras
Desaparece al
apagar la
corriente
Engranajes defectuosos o
ruidos de engranaje
Correas de transmisin
defectuosa
Elctrico
Fuerza receptora
Juego mecnico
Gorrones excntricos
Inestable
utilice
medicin de
Rara vez
velocidad si
mucha
posible.
Proporcional
al
desequilibrio
Mayor en
sentido axial
50% ms que
de la vibracin
radial
AMPLITUD
Cojinetes defectuosos
tipo antifriccin
Des alineamiento de
acoplamiento , cojines y
eje deformado
Desequilibrio
CAUSAS
1 rpm o 1 o 2
frecuencia
sincrnica
1 x rpm o el nmero
de palas del abanico,
impulsor x rpm
1, 2 y rdenes ms
elevadas x rpm
1, 2, 3 y 4 x rpm de
correas
2 x rpm
Elevadsimo nmero
de dientes x rpm
1 x rpm
Elevadsimas varias
veces RPM
1 x rpm ms comn
2 y 3 x rpm a veces
1 x rpm
FRECUENCIA
Dos marcas de
referencia
ligeramente errtica
Son una o dos segn
frecuencia la ms
veces inestable
Marca nica o dos
dando vueltas
Errtica
Marca nica
Errtica
Marca de referencia
nica
FASE
IDENTIFICACIN VIBRACIONAL
Coj
COMENTARIOS
63
FRECUENCIA
EN RPM
CAUSAS MS
PROBABLES
1 x rpm
Desequilibrio.
2 x rpm
Juego mecnico
excesivo.
1.
2.
3.
4.
3 x rpm
Desalineacin
Sincrnica
(Frecuencia de
lnea AC)
Problema
elctrico.
2 x sincrnica
frecuencia
Pulsaciones de
torque
Muchas veces la
RPM (frecuencia
armnicamente
relacionada
Engranajes
defectuosos.
Fuerza
aerodinmica
soltura mecnica
fuerza Reci.
Frecuencia
elevada (sin
relacin
armnica).
Cojinetes
antifriccin
defectuosos.
64
Un analizador de vibraciones
Endoscopio
Estroboscopio
Termo grafa Industrial o infrarrojo
Ultrasonido
Rayos X
Rayos gamma
pre-amplificador
Sensor
Detector
indicador
Maquina
Filtro
Apoyo
Figura 2.33
Registrador
65
amplitud constante y frecuencia de entre 1 y 10 Hz,. Esta a su vez produce un campo magntico en
el centro del transductor que induce una seal elctrica en el enrollado secundario de acuerdo con la
disposicin del ncleo, la seal de salida del secundario se procesa y luego de ser rectificada y
filtrada se cuantifica como una seal directa que puede variar entre 4 y 20 mA en funcin de la
posicin del ncleo mvil. Este tipo de transductor es tambin conocido como el transductor
diferencial lineal variable, posee su mejor cualidad en el hecho de que su ncleo es mvil y no
hace contacto con otros componentes que pueden absorber energa mecnica, lo cual le atribuye una
extensa veta til y una alta precisin.
Figura 2.34
b) Transductores de desplazamiento sin contacto.- El principio de funcionamiento est en la
proporcionalidad que existe entre la capacitancia y la distancia entre las placas de un capacitor,
puede ser aprovechada para medir el desplazamiento relativo entre la superficie de la mquina y el
transductor. Esta variacin se traduce en cambio de la capacitancia del circuito de mediacin lo cual
se convierte posteriormente en una seal elctrica aprovechable por medio de diferentes circuitos de
deteccin, el autor ha empleado este tipo de transductor en la determinacin de las llamada
indentacin en cojinetes de rodamientos.
c) Transductor de corriente Eddy.- Por otra parte los llamados traductores de corrientes Eddy
estn siendo muy utilizados para la medicin de holguras dinmicas en cojinetes de desplazamiento
que combinados adecuadamente permiten analizar o disponer del comportamiento orbital del eje o
tambin pueden ser empleados como detectores de velocidad de potencias.
9.3 Acelermetro Piezoelctrico.
Consiste en dos placas o pastillas de material piezoelctrico que cuando comprimida o deformado
por fuerzas aparece carga elctrica en ambas caras,
estas cargas elctricas varan en funcin del tiempo,
son utilizados para sentir las vibraciones mecnicas
y convertirlas en una seal elctrica. El diseo de
este dispositivo posibilita obtener una seal
elctrica proporcional a la aceleracin de la
superficie donde haya sido fijada, este acelermetro
puede ser fijado a la superficie donde se desea
efectuar la medicin y el anlisis de diferentes
elementos con pernos de acero, cera de abeja,
dependiendo del elemento de fijacin empleado se
podr contar con un mayor o menor
66
aprovechamiento del rango de frecuencias del acelermetro durante la medicin. Por otra parte es
necesario indicar que el montaje con perno de acero se hace para medir vibraciones en una bomba
de alta frecuencia, tambin se emplea para el monitoreado permanente de las vibraciones en
mquinas y estructuras.
Figura 2.35
9.4 Montaje con cera de abeja
Este mtodo de fijacin es empleado para realizar mediciones rpidas o cuando no es posible
taladrar la superficie de medicin o cuando se utiliza acelermetros que no poseen agujeros
roscados en su base.
Figura 2.35
9.5 Puntero
Es un elemento que se usa para captar las vibraciones, las lecturas se toman haciendo las
mediciones radial y axial, estos acelermetros tambin llamados punteros generalmente son
utilizados para medir vibraciones en rodamientos cuando a estos instrumentos incluimos un filtro
que permite analizar la frecuencia deseada, los acelermetros tienen cables que no son sensibles a
las influencias externas o temperaturas del medio ambiente, por lo que generalmente toleran
temperatura hasta de 250C, encima de estas temperaturas su sensibilidad es alterada. La seleccin
o adquisicin de los instrumentos est en funcin a las caractersticas de las mquinas o rgimen de
explotacin su manejo requiere personal especializado en la interpretacin y obtencin de datos.
10. INFLUENCIA DEL ANALISIS PREDICTIVO EN EL APROVECHAMIENTO DE
REPUESTOS
A diferencia del mantenimiento preventivo en la que cambiamos piezas por el slo hecho de haber
alcanzado un cierto nmero de horas de funcionamiento, sin que se presente seales de fallas, con
el anlisis predictivo optimizamos la utilizacin de repuestos, permite la programacin de la compra
de repuestos, slo para los casos que con certeza se conoce que deben ser reemplazados, esto se
hace mediante el diagnstico tcnico-cientfico del estado mecnico de las mquinas, con lo que se
disminuye los costos de repuestos y de almacenamiento.
67
Contar con un stock grande de repuestos con el fin de garantizar su pronta reparacin ante
cualquier emergencia, esto significa un alto costo por su baja rotacin de los repuestos.
Contar con un stock pequeo de repuestos debido al costo que representa la tenencia de
estos, este hecho si bien no influye negativamente en la inmovilizacin econmica genera
retrasos en las reparaciones y perjuicios en la produccin.
La primera alternativa se aplica con mayor frecuencia. Por la necesidad de optar por una mejor
alternativa nace el mantenimiento predictivo, que nos permite la programacin de compra de
repuestos slo para los casos que realmente ser necesario cambiarlo, esto en funcin de un anlisis
tcnico-cientfico del estado mecnico de las mquinas.
68
ELABORACIN DEL
Debe identificarse la priorizacin de las reas que se beneficien con este programa de
anlisis predictivo.
Debe identificarse procedimientos, mtodos y los equipos crticos para la implementacin
del anlisis y seguimiento predictivo
69
Planificacin
inspeccin,
Deteccin de fallas
Monitoreo
Disponibilidad.
Empresario satisfecho
Capacidad
productiva y calidad
Reduccin costo de
produccin y reparaciones.
ACLARACIONES
1.- Capacidad productiva
Se entiende por capacidad productiva, al incremento de la produccin, debido a que las condiciones
mecnicas de las mquinas estarn siempre en buen estado, en consecuencia se tendr productos de
buena calidad y un mercado consumidor satisfecho.
70
2.- Rentabilidad
Es funcin directa de la productividad y la calidad del producto, existiendo produccin de buena
calidad hay mercado consumidor y existe posibilidad de ampliar la fbrica, posibilidad de
incrementos salariales, posibilidad de primas y mayores fuentes de trabajo.
3.- Reducido costo de produccin
Los costos de produccin representan costos del operador, costos de mano de obra normales y
extraordinarios, costos de inspeccin, repuestos, insumos, alquileres e intereses de la inversin.
Como quiera que el mantenimiento predictivo permite la planificacin de la mano de obra,
difcilmente se dar horas extraordinarias, y se tendr stock de repuestos que obedezca a nuestras
necesidades reales.
Resumen: Resultado del Mantenimiento sin Planificacin
Fallas Repentinas
Interrupcin de la
produccin.
Retraso en la entrega
De los
Pedidos
Prdida de
Mercado
Como resultado de las fallas repentinas al margen de los perjuicios econmicos por la interrupcin
de la produccin suele existir pagos de indemnizaciones a los clientes
Requisitos para que una empresa moderna tenga xito
1. Las empresas industriales productivas o empresas de servicios modernas al margen del uso
de la tecnologa en el mantenimiento de forma oportuna con lo que obtienen ventajas tales
como rentabilidad, productividad, calidad y competitividad, introdujeron el concepto de
mantenimiento estratgico cuyo objetivo es buscar an mayores ventajas competitivas
mediante sistemas modernos de administracin sistemas abiertos o participativo que
consisten en hacer participar a todas las secciones involucradas en el proceso productivo o
de servicios.
2. La calidad y el precio de los productos industriales y prestacin de servicios caracterizan a
71
las empresas modernas y todo lo indicado estn ntimamente relacionado con la calidad de
los recursos humanos. Las empresas sin importar su gnero exigen cada vez ms recursos
humanos actualizados, motivados con capacidad innovadora y comprometida con los
objetivos institucionales. El Japn, pas que desarrollo el mantenimiento productivo total
cero defectos en los productos acabados en gran parte tuvo su xito por la aplicacin de
su cultura de buenos hbitos las 5S que son: clasificar, ordenar, limpiar, organizar y
autocontrol.
CAPITULO IV
ANALISIS Y CONTROL PROACT IVO
1. NORMA ISO 4406 INTERNATIONAL STANDART ORGANIZATION
Esta norma nos permite el control de contaminantes en tamao y cantidad de partculas slidas en
72
los lubricantes, y define a una cierta cantidad de partculas mayores a un determinado tamao con
un cdigo. Ej. Un fluido que contiene 1.780 partculas > a 5 m y 257 partculas > 15 m tiene el
cdigo ISO 4406-18/15.
CUADRO DE VALORES DE LIMPIEZA ISO 4406
> 5 m
40
>15 m
2.5
ISO 4406
13/19
160
10
15/11
Crtica
320
40
16/13
Muy importante
1300
80
18/14
Importante
2500
160
19/15
No importante
Sensibilidad
Sper crtica
Sistema
De alta confiabilidad.
Proceso crtico, alto rendimiento,
alta precisin, crtico por
seguridad.
Costos elevados por parada, baja
disponibilidad de repuestos.
Maquinaria en general,
implicacin con tiempo de paradas
extensin de vida no es crtica.
Baja precisin, bajo costo, buena
disponibilidad de repuestos, no
hay prdida de produccin.
Contaminante Tierra
Es el elemento que penetra al aceite del motor, sistemas hidrulicos, neumticos, cajas,
transmisiones por engranajes o a las grasas de las articulaciones y rodamientos, penetra por falta
de cuidado. 1.- A travs de los filtros de aire del motor. 2.- Por las mangueras de admisin y el retn
del cuello del Cigeal. 3.- Por las conexiones mal ajustadas. 4.- Por el mal manipuleo de los
lubricantes, este contaminante se adhiere a la pelcula lubricante y es arrastrado por el fluido a
travs del circuito y otros, al adherirse como partcula pura de metal raya las paredes internas o
forma una masa abrasiva que lija las superficies de contacto, constituyndose en el elemento de
desgaste del interior del motor y otros.
Holln y Carbn
Es proveniente del combustible que no se ha llegado a quemar completamente debido a la mala
combustin a consecuencia del desequilibrio en la mezcla que se da muchas veces por la
73
obstruccin de la entrada del aire Filtros de Succin, fallas en las toberas o elementos
dosificadores del diesel, esta mala combustin se caracteriza por el humo negro. Un aceite de alta
calidad puede disolver al holln en el aceite sin causar peligro hasta cierto lmite.
Combustible
La presencia de ste elemento en el lubrificante hace que la pelcula del aceite pierda la adherencia
a las paredes internas, pierda la firmeza necesaria para impedir el contacto de metal contra metal,
llevndonos al desgaste excesivo en consecuencia la presencia de limallas de metal en el aceite.
Agua
Se tiene a) como subproducto de la combustin generalmente sale por el tubo de escape, se da
cuando el motor no alcanza o mantiene su temperatura de funcionamiento o de operacin, b) puede
tambin entrar y mezclarse con el aceite del motor cuando la empaquetadura de la culata llega a
soplarse, el agua al mezclarse con el Aceite hace perder su capacidad de adherencia y lubricabilidad
creando condiciones para el contacto de metal contra metal y la oxidacin del aceite y partes
mecnicas.
Partculas Ferrosas Fe
La presencia de partculas metlicas, manifiesta desgaste acelerado o prematuro, el material
predominante en la mayora de los motores puede estar aleado con cromo, nquel, etc. En Sistemas
o componentes principales como ser cajas de engranajes, ejes, rodamientos, carcasas, se presenta
partculas metlicas puras. Estas partculas ferrosas pueden ser por sobre carga, por aceites
degradados o inapropiados. Sntesis, dependiendo del sistema se presentan diferentes tipos de
partculas metlicas.
2. IMPLEMENTACION DEL METODO DE ANALISIS PROACTIVO
La implementacin o control de los contaminantes en base al anlisis de los aceites y lubricantes
se hace siguiendo cuatro recomendaciones bsicas:
1.
2.
3.
4.-
74
La accion o tarea fundamental del analisis proactivo es el monitoreo constante de los aceites y
lubricantes, debido a que los niveles de contaminacin de estos aceites y lubricantes cambia de
forma muy rpida inclusive en cuestin de horas. El monitoreo de estos elementos es importante y
se haca generalmente extrayendo muestras de fluidos en botellas para analizar en laboratorios, este
mtodo de extraccin de muestras en botellas consecuentemente el anlisis en laboratorios
actualmente se est abandonando, esto debido al costo y
la demora en tiempo, actualmente se est sustituyendo
por el anlisis en sitio para lo que se utiliza un
instrumento porttil junto a la mquina, en este mtodo
se recibe el fluido directamente de la mquina a travs
de algn tapn para analizar en el mismo lugar y de
forma instantnea. Un instrumento fabricado por la
Diagneties llamado Digital Constam-Alert WDCAW es
operado por batera y es extremadamente liviano este
instrumento consiste en un censor conectado por un
cable a un computador manual, durante la prueba el
censor es conectado en una apertura especial de la
mquina para el diagnstico que generalmente ya viene
previsto, por el que una pequea cantidad de fluido bajo
presin pasa dentro del censor y despus de un minuto o
dos nos muestra el nmero y tamao de las partculas
en la pantalla del computador.
Este instrumento puede ser utilizado con una variedad
grande de fluidos tales como aceites lubricantes de
motor, fluidos hidrulicos, fluidos para diferentes sistemas de transmisin, fluidos o aceites para
engranajes y otros. Despus de cada prueba el mango del censor es presionado lo cual expulsa la
pequea cantidad de aceite o muestra haciendo que el instrumento este nuevamente habilitado para
el prximo anlisis, los datos del conteo de las impurezas son necesariamente almacenados en el
computador identificados con fecha y especificaciones de la mquina, esto a objeto de controlar el
resultado del comportamiento futuro de los aceites o las pruebas.
Experimentos han demostrado que los fluidos y lubricantes tienen vida indefinida cuando se los
protege contra el calor excesivo, humedad, partculas de aire, partculas slidas, en sntesis, cuando
en las mquinas se implementa un programa de control de contaminantes que retroalimente al buen
mantenimiento preventivo. Segn la experiencia de la NIPPON STEEL un buen control de
contaminantes o implementacin del control proactivo reduce el consumo del aceite en 33%. Sobre
este mismo tema la corporacin POLL informa que al mejorar el control de contaminantes o
asegurar la pulcritud de los aceites, los intervalos de cambio de los aceites lubricantes pueden ser
extendidos por un factor de dos o ms veces igualmente los filtros de aceite debido a que los
cambios necesariamente deben ser simultneos.
3. ANLISIS DEL TIPO DE PARTICULAS METALICAS ESPECTROFOTOMETRA
Mtodo Espectrofotomtrico.- El anlisis de los aceites, grasas y otros, por el mtodo de la
espectrofotometra de absorcin atmica consiste en medir la concentracin del tipo de partculas
metlicas obtenidas en muestras de aceite, este mtodo opera bajo el principio de que, las
molculas o partculas metlicas de diferentes elementos absorben diferentes cantidades de ondas
de luz cuya intensidad de estas ondas de luz determinan el tipo de metal , es decir, el cobre, el
aluminio, el hierro, el cromo, etc., absorben diferentes cantidades de ondas de luz, de esta forma si,
la concentracin de un determinado elemento se incrementa se detectar mayor absorcin de ondas
75
de luz.
Sntesis.- El espectrofotmetro de absorcin atmica mide la concentracin de los distintos
elementos metlicos de una muestra de aceite en Partes por Milln, Miligramos de partculas
metlicas por kilogramos de Aceite luego se efecta la interpretacin correspondiente en base a
tablas o grficos proporcionados por la fbrica, de esta forma identificando problemas que no
podran ser detectados de otra manera y sus posibles fuentes. Este test es la forma ms eficiente de
determinar y controlar el desgaste de los distintos componentes de una maquina tales como,
motores, transmisiones automticas, mecnicas, cajas de cambio, diferenciales, sistemas
hidrulicos y otros, permitindonos tomar las medidas necesarias y evitar daos considerables y por
consiguiente reparaciones costosas, dndonos la opcin de programar reparaciones antes de la
falla evitando de esa manera reparaciones no planificadas, este anlisis consiste en tomar muestras
de aceite peridicamente y debe analizarse siete elementos importantes por muestra.
ALUMINIO. - Indica posible desgaste de pistones y cojinetes en el motor.
HIERRO.- Indica desgaste de engranajes, ejes o camisas.
CROMO.- Indica posibles desgastes de anillas, cojinetes y en algunos motores guas de vlvulas.
COBRE.- Indica desgaste anormal de los cojinetes de bronce, discos de la transmisin en equipos
pesados.
SODIO.- Indica presencia de anticongelante.
PLOMO.- Indica desgaste de cojinetes.
SILICIO. - Indica contaminacin con tierra.
Se recomienda analizar por lo menos tres muestras de aceite para observar la tendencia de desgaste
de cualquier componente indicado.
CONCENTRACIN Fe (P.P.M.)
80
CRTICO
70
60
ANORMAL
50
40
Figura 3.2
REPORTABLE
30
20
NORMAL
10
0
250
500
750
1000
1250
1500
1750
76
Cojinete
Pac
77
= Eje
b) Inicio de Funcionamiento.
Si bien la mquina en este estado inicial de funcionamiento
arrastra consigo el lubricante, inicialmente funciona en
condiciones de lubricacin poco favorable, por lo que gran
parte del desgaste se produce en este estado, a medida que
alcanza su rgimen normal de funcionamiento la carga queda
soportado por el aceite y el cigeal o eje separado de la parte
inferior del cojinete.
Cojinete
Pac
b)
Debido a la dilatacin de las molculas de los elementos mecnicos tales como pistones,
anillas, cojinetes del motor se da a consecuencia de las condiciones adversas de
funcionamiento de las mquinas sobre carga, temperatura de funcionamiento elevada,
aceite degradado en las que se reducen el espesor de la pelcula lubrificante al estado
llamado Lmite.
Debido a la falta de cuidado, utilizacin de aceites inadecuados, falta de control de los
perodos de cambios, a consecuencia se da la degradacin del aceite, niveles inadecuados y
otros.
78
79
Comportamiento
Motor
Motor a Gas N
Viscosidad
recomendada
SAE 10 W
SAE 10 W 30
SAE 10 W 40
SAE 15 W 40
SAE 30
SAE 40
SAE 20W 50
80
Por el cuadro se establece que la viscosidad del aceite cambia con la temperatura, la letras W
significa que los aceites son para uso en temperaturas de ambientes muy bajos , Ejemplo
SAE10W40 que tambin se conoce como aceite para toda estacin, es decir para verano e invierno
aceite multigrado o con viscosidad mltiple. Sin embargo es bueno aclarar que la seleccin de la
viscosidad depende tambin del estado del motor, si este es nuevo o recin reparado la viscosidad
deber ser elegida de la tabla anterior; en cambio si el motor tiene bastante uso tal vez sea necesario
incrementar la viscosidad a fin de evitar la prdida de potencia (debido al sellado deficiente) y el
consumo excesivo de aceite.
CONCLUSION, INTERVALOS DE CAMBIO DE LOS ACEITES.
A medida que una maquina opera, el aceite se va contaminando y degradando devido al
agotamiento de los aditivos y a la accion de los contaminantes, lo que ocaciona que el lubricante
pierda sus cualidades gradualmente, Por este motivo es necesario el cambio de aceite a fin de
renovar su accion protectora del lubricante, por lo que, la determinacion del intervalo de cambio de
los aceites depende de varios factores tales como:
Las condiciones de operacin
La humedad del medio ambiente.
La calidad del aceite.
De los cuidados y/o monitoreo de los aceites.
Los fabricantes estipulan en los manuales de mantenimiento los intervalos de cambio utilizados de
los lubricantes en funcion de una determinada clasificacion de servicio API, sin enbargo cada caso
es particular devido a la variacion de los factores anteriormente indicados, por lo tanto los
intervalos de cambio de los aceites pueden ser mantenidos, extendidos o reducidos. En equipos
pesados tales como tractores y equipos pesados estacionarios el intervalo de cambio se mide en
horas de operacin, ejemplo, Motores 250 horas, Transmisiones 1000 horas, Sistemas Hidraualicos
1000 horas, Mandos finales 2000 horas dependiendo de la procedencia del aceite.
81
82
API
141.5
131.5
peso.especifico.a.15.56 C
Cuanto ms alto sea el peso especfico tanto ms bajo ser el ndice de gravedad API,
Sntesis, la clasificacin API se refiere a la calidad del aceite requerido por cada tipo
especfico de servicio, as existen las designaciones APIGL-1, el GL-6 designacin de
servicio Ejemplo la GL-3 contiene aditivos ligeros de EP (Elevada presin) aplicacin en
transmisiones de cambio manual y engranajes cnicos helicoidales.
3.-El numero base total (NBT) del aceite, es un elemento que contrarresta el Azufre del
combustible utilizado, este nmero base total est relacionado con la capacidad que el
aceite tiene para neutralizar los xidos que combinados con el agua forman cidos
minerales derivados del azufre, cloro y plomo, este aspecto solo debe ser considerado en
el caso de motores diesel.
CLASIFICACION DE LOS ACEITES BASICOS
El API Instituto Americano del Petrleo clasifica los aceites bsicos en 5 grupos
Grupo I.- Tecnologa Tradicional el aceite de este grupo tiene un ndice de viscosidad o gravedad
de 80-95 y alto contenido de azufre, Nitrgeno y componentes aromticos, se trata de un producto
barato con tecnologa obsoleta, se dice que el 98% de los aceites comercializados en Bolivia son de
grupo I.
Grupo II.- A este grupo pertenecen los aceite de alta calidad el ndice de viscosidad de estos
aceites esta en el rango de 100- 120, y son libres de contenido de azufre, libres de componentes
aromticos y productos qumicos.
Grupo III.- Aceites producidos con tecnologa Hidro Procesada, trabajan a mayores presiones y
temperaturas, son menos voltiles que los del grupo I y II, estos aceites no tienen contenidos
aromticos y substancias livianas, el ndice de viscosidad de estos aceites vara entre 120- 140,
tienen alto contenido de saturados.
Grupo IV.- A este grupo pertenecen los aceites sintticos y tienen un indicen de viscosidad mayor a
140 hasta 388, punto de fluidez menor a 60 C, son lubricantes libres de azufre, metal, cera y
fosforo, tienen excelente estabilidad trmica, pobre habilidad de disolver aditivos, requiere
aditivos para resistir la oxidacin.
Grupo V.- Son Aceites que no estn incluidos en el grupo I, II, III, IV, son libres de azufre,
metales, cera y fosforo el ndice de viscosidad de los aceites de este grupo es del orden de 120 a
160 , tienen excelente estabilidad trmica, son limpios de residuos, son aceites que dilatan mucho
los retenes, son ideales para engranajes con alto porcentaje de resbalamiento, provee proteccin
contra presin moderada sin aditivos, tipo sin fin, no debe ser usado cuando un engranaje tipo sin
fin es de aluminio, bronce por presentar grandes desgaste bajo cargas dinmicas.
Resumen de las propiedades de los aceites en funcin al uso que se les dar.
Los aceites de motor deben combatir los productos o residuos de la combustin y los cidos
formados por el proceso de combustin.
83
Los aceites para compresores y turbinas tienen que combatir la humedad y evitar la
adsorcin de gases.
* Los aceites hidrulicos tienen que resistir presiones altas y absorber agua de acuerdo al diseo y
la operacin de la mquina.
* Los aceites de Transmisin de vehculos tienen que resistir altas cargas, lubricar engranajes
desplazndose en los sincronizadores en el momento correcto y ser compatibles, con todos los
materiales esto depende del diseo de la car
* Los aceites para transmisiones de tractor de ORUGAS, PALAS y tractores agrcolas requieren
modificador de friccin, a partir del ao 1991 el fabricante CAT primero cambio los materiales
utilizados en su construccin esto debido al desgaste prematuro de los discos de embrague y
emergi el aceite CAT para transmisin de tractores de orugas, palas y cajas automticas
identificado con el cdigo TO- 4, en sntesis, este aceite se utiliza en transmisiones de equipo
pesado CAT, KOMATSU, Tractores Agrcolas y tambin son recomendados para cajas
automticas EULLER esto por las caractersticas indicadas proteccin contra el desgaste
corrosin, oxidacin , para lo que llevan aditivos modificadores de friccin que reducen el
desgaste de los discos de embrague y frenos.
* Los aceites agrcolas deben ser del grupo II Biodegradables para evitar la contaminacin del suelo
y el avenamiento de las plantas.
6.
SINTESIS: DE LOS
CONTAMINADOS
EFECTOS
DE
ACEITES
LUBRICANTES
Niveles de contaminantes altos en los aceites de las transmisiones, cajas de cambio, Motores,
Compresores, Sistemas Hidrulicos, Neumticos y otros ocasionan los problemas a seguir
indicados.
1.- Acelera el proceso de desgaste de los Motores, piezas, conjuntos o Sistemas dndonos fallas
prematuras.
2.- Deteriora las propiedades de los lubricantes acortando el periodo de cambio de los aceites,
filtros.
3.- Se tiene menor tiempo entre fallas de una determinada pieza, en consecuencia no se tiene
continuidad en el proceso productivo de la instalacin Industrial o maquinas.
4.- Aumentan los costos de reparaciones que comprende mano de obra, repuestos y otros, afectando
notablemente en el costo del producto acabado.
LUBRICANTES VEGETALES
Los lubricantes vegetales se caracterizan por ser biodegradables y por su baja viscosidad, estos
aceites son capaces de degradarse como mnimo en un 80% en un plazo mximo de 21 das, en el
caso de la industria automotriz el consumo de aceite vegetales muy bajo apenas alcanza el 3,5%,lo
cual representa una cuarta parte del lmite superior estipulado por la ACEA Asociacin de
Constructores Europeos de Automviles, que es el 15%, estos aceites se caracterizan por su baja
viscosidad por lo que, en el momento de la puesta en marcha del motor circula con rapidez por
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85
86
sofisticados.
9. TIPOS DE MONITOREOS
1. Monitoreo de vibraciones Mtodo vibro diagnostico
Determina el estado mecnico de las mquinas, con este mtodo mediante el anlisis de la
frecuencia y la magnitud de las vibraciones se determina el estado de las mquinas y el
desarrollo de las fallas pudiendo predecir l tiempo de trabajo de las mismas.
2.- Monitoreo de la variacin de Temperaturas Mtodo termo grafico.- monitorea el
calor emitido por las superficies de un cuerpo permitindonos establecer las variaciones de
temperatura en el funcionamiento de los equipos y/o instalaciones elctricas, nos permite
determinar puntos crticos o los potenciales problemas a raz de las variaciones de
temperaturas.
3.- Monitoreo de contaminantes Mtodo proactivo
Actualmente se hace mediante monitores porttiles siendo el objetivo conforme se ha
indicado establecer el nivel de contaminacin tanto en cantidad, tamao y tipo de partculas
existentes en los aceites y lubricantes, es un proceso que retroalimenta el mantenimiento
preventivo para obtener niveles de limpieza deseados en funcin de las tolerancias o
precisin con la que son Fabricadas, las mquinas o sistemas.
4.- Monitoreo de la viscosidad de los aceites Mtodo Tribologico
Este mtodo nos permite evaluar la condicin de tres parmetros fundamentales y ellas son,
la condicin o reaccin qumica de los aceites, la contaminacin y el desgaste. Cada uno de
estos parmetros nos proporciona la informacin necesaria para evaluar la integridad del
aceite consecuentemente la condicin de la mquina. Para evaluar la condicin
qumica del aceite puede emplearse varias herramientas que van desde pruebas sencilla de
campo como la coloracin, el olor o la prueba de gota, hasta pruebas con instrumentos para
anlisis en planta y en laboratorio que evalan la viscosidad, la oxidacin, la perdida de
aditivos, el nmero de acidez y el nmero de neutralizacin.
La contaminacin solida puede evaluarse de manera cualitativa en campo mediante
membranas patrn de nivel de limpieza, y de manera cuantitativa mediante modernos
instrumentos de conteo de partculas, los cuales dan resultado un cdigo de limpieza de
acuerdo con la norma ISO 4406, que evala la cantidad de partculas por milmetro en
tamaos mayores de 4, 6 y 14 micrones, este tipo de instrumentos se puede usarse en planta
y en laboratorio.
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CAPITULO V
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD RCM
1. CONCEPTO DE CONFIABILIDAD
88
23 muertos, $us. 750M prdidas en instalaciones industriales, y $us. 700M perdidas en ventas en
una planta industrial en Houston, Texas, EE.UU.
7 muertos y ms de $5B en prdidas con el accidente del explorador espacial Space Shuttle
Challengr en EE.UU.
Segn estadsticas gubernamentales de EE.UU. hay ms de 350 accidentes con residuos txicos por
ao en EE.UU., y en los aos 1991 y 1992 solamente 15 accidentes en plantas industriales costaron
ms de $us. l B en equipos industriales perdidos (Weiss, 1995). Casi todos tuvieron influencia en el
mantenimiento. En el ao 1985 EE.UU. gast ms de $us. 200B en mantenimiento de plantas y
equipos (NASA, 1998).
Ejemplo de fallas catastrficas por diversos motivos
Cuando rehusamos caera u otros elementos viejos porque queremos ahorrar dinero sin
considerar que por el trabajo y en muchos casos por la inclemencia del tiempo ha existido
fatiga, oxidacin, corrosin, en sntesis alteracin de la estructura molecular del material y
con ello su resistencia, por lo que estos elementos o cualquier otro repuesto ya no es
confiable.
Hemos reparado equipos despus de una falla, este elemento vuelve a fallar o la falla se
repite en otro equipo que interacte con el anterior, no se sabe por qu? no se investiga el
origen de la falla.
Un obrero abre una vlvula bajo presin lentamente porque cree que puede controlar el
flujo del gas, factor recurso humano, desconocimiento de los peligros o esfuerzo que se
genera al aumentar el rea de apertura.
Una vlvula cerrada falla porque el fluido no es compatible con las piezas blandas de la
vlvula, motivo, materiales tales como Orings, retenes inadecuados en su fabricacin o
no se adaptan para las condiciones del fluido y a las condiciones de trabajo, Presin y
Temperatura.
Hemos tenido una falla insignificante que result con consecuencias catastrficas, falta de
conocimiento del proceso y sus reacciones o peligrosidad del ambiente de trabajo,
ejemplo, reaccin qumica por fuga de gases que d lugar a una explosin.
Obtencin de informacin.
Control y Manejo de Riesgos.
Mantenimiento.
89
90
Manejo de riesgos
No
Modifica el Sistema
Si
Acepta el riesgo y
documentarlo
Proceso de Control de
Riesgos
Revisar peridicamente el
sistema
Sntesis, como resultado del conocimiento del funcionamiento de las maquinas o instalaciones
Industriales, del conocimiento de los procesos de produccin y la interaccin de las maquinas
del sistema, tenemos la posibilidad de intervenir oportunamente y solucionar cualquier falla o
variacin relacionado al funcionamiento del sistema en diferentes escenarios. Dando un
ejemplo, el autor vio una situacin aparentemente de poca importancia convertirse en una
situacin grave y muy costosa rpidamente. En una planta de procesos, la gerencia contrat a
una empresa extranjera para modernizarla. Una de las empresas contratistas, instal un nuevo
sistema de control automtico muy moderno pero no entren gente en la planta para
reprogramar la informtica. Cuando la planta tuvo problemas en su fuente de materia prima
quera seguir con la produccin a un nivel mucho menor. No saba cmo reprogramar la
informtica para cambiar el proceso para escenarios no comunes. La documentacin de la
informtica era pobre y en un idioma extranjero. Finalmente, a gran costo, tuvo que traer a un
experto del extranjero para resolver el problema. Si hubiera identificado la posibilidad de una
situacin as de antemano, hubiera podido evitar el alto costo.
Tambin, sabemos que en una planta industrial grande hay peligros, unos ms importantes que
otros. Los peligros crticos son aquellos cuyos riesgos podran ser altamente perjudiciales por lo
que uno tendra que controlar. El sistema no solo incluye las partes mecnicas y elctricas, sino
tambin las partes como: equipos primarios y redundantes de operacin, ambiente de operacin, el
operador humano, y el medio ambiente.
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Cmo es ms comn reaccionar a una falla? resolverla y despus seguir con la operacin de la
planta como antes, el Ingeniero no tiene la oportunidad de analizar todo el sistema y verificar que la
falla en la mquina quiz fue creada en otra mquina o parte del proceso. Si el ingeniero pudiera
analizar las interacciones de sus equipos y cmo caben dentro del proceso de manufactura podra
identificar a los puntos flojos y enfocar sus recursos limitados en puntos flojos o crticos, o cambiar
el proceso para que sea ms rpido evitar la falla o amortiguar sus consecuencias.
Accidente de Chernbil
El accidente de Chernbil acontecido en la central nuclear cercana a dicha ciudad de Ucrania el 26
de Abril de 1986, ha sido el accidente nuclear ms grave de la historia, siendo el nico que ha
alcanzado la categora de nivel 7 (el ms alto) en la escala INES. Aquel da, durante una prueba en
la que se simulaba un corte de suministro elctrico, un aumento sbito de potencia en el reactor 4 de
la Central Nuclear de Chernbil, produjo el sobre calentamiento del ncleo del reactor nuclear, lo
que termino provocando la explosin del hidrgeno acumulado en su interior.
La cantidad de material reactivo liberado, que se estim fue unas 500 veces mayor que la liberada
por la bomba atmica arrojada en Hiroshima en 1945, caus directamente la muerte de 31 personas,
forz al gobierno de la Unin Sovitica a la evacuacin de unas 135.000 personas y provoc una
alarma internacional al detectarse radiactividad en diversos pases de Europa septentrional y central.
Adems de las consecuencias econmicas, los efectos a largo plazo del accidente sobre la salud
pblica han recibido la atencin de varios estudios, aunque sus conclusiones son objeto de
controversia, en lo que coinciden es que, miles de personas afectadas por la contaminacin han
sufrido o sufrirn en algn momento de su vida efectos en su salud, tras prolongadas negociaciones
con el gobierno ucraniano, la comunidad internacional financi los costos del cierre definitivo de la
central, completado en diciembre de 2000. Desde 2004 se lleva a cabo la construccin de un nuevo
sarcfago para el reactor.
La central Nuclear.
La central nuclear de Chernbil (Central elctrica nuclear memorial V.I. Lenin) se encuentra en
Ucrania, 18 Km. al Noroeste de la ciudad de Chernbil, a 16 Km. de la frontera entre Ucrania y
Bielorrusia y a 100 Km. al norte de la capital de Ucrania, Kiev. La planta tenia cuarto reactores
RBMK-1000 con capacidad para producir 1.000 MW cada uno, durante el periodo de 1977 a 1983
se pusieron en marcha progresivamente los cuatro primeros reactores; el accidente frustr la
conclusin de otros dos reactores que estaban en construccin. Se estableci que el diseo de estos
reactores no cumpla los requisitos de seguridad que en esas fechas ya se imponan a todos los
reactores nucleares de uso civil en occidente. El ms importante de ellos es que careca de
estructura de contencin.
El ncleo del reactor estaba compuesto por un inmenso cilindro de grafito de 1.700 t, dentro del
cul 1.600 tubos metlicos resistentes a la presin alojaban 190 t de dixido de uranio en forma de
barras cilndricas. Por estos tubos circulaba agua pura a alta presin que al calentarse proporcionaba
vapor a la turbina de rueda libre. Entre estos conductos de combustible se encontraban 180 tubos,
denominados barras de control, compuestos de acero y boro que ayudan a controlar la reaccin en
cadena dentro del ncleo del reactor.
92
explicaban las causas del accidente en la planta de Chernbil. Este revel que el equipo que operaba
en la central el sbado 26 de Abril de 1986 se propuso realizar una prueba con la intencin de
aumentar la seguridad del reactor. Para ello deberan averiguar durante cunto tiempo continuaran
generando energa elctrica las turbinas de vapor una vez cortada la afluencia de vapor, las bombas
refrigerantes de emergencia, en caso de avera requeran de un mnimo de potencia para ponerse en
marcha (hasta que se arrancarn los generadores disel) y los tcnicos de la planta desconocan si,
una vez cortada la afluencia de vapor, la inercia de la turbina poda mantener las bombas
funcionando.
Para realizar este experimento, los tcnicos no queran detener la reaccin en cadena en el reactor
para evitar un fenmeno conocido como envenenamiento por xenn. Entre los productos de fisin
que se producen dentro del reactor, se encuentra el xenn (Xe), un gas muy absorbente de
neutrones. Mientras en reactor est en funcionamiento de modo normal, se produce tantos neutrones
que la absorcin es mnima, pero cuando la potencia es muy baja o el reactor se detiene, la cantidad
de 135 Xenn aumenta e impide la reaccin en cadena por unos das, cuando en 135 Xenn decae
es cuando se puede reiniciar el reactor, los operadores insertaron las barras de control para
disminuir la potencia del rector y esta cay hasta los 30 MW, con un nivel tan bajo los sistemas
automticos detendran el reactor y por esta razn los operadores desconectaron el sistema de
regulacin de la potencia, el sistema refrigerante de emergencia del ncleo y otros sistemas de
produccin. Estas acciones, as como la de sacar de lnea el ordenador de la central que impeda las
operaciones prohibidas, constituyeron graves y mltiples violaciones del reglamento de Seguridad
Nuclear de la Unin Sovitica.
Con 30 MW comienza el envenenamiento por xenn y para evitarlo aumentaron la potencia del
reactor subiendo las barras de control, pero con el reactor apunto de apagarse, los operadores
retiraron manualmente demasiadas barras de control, de las 170 barras de acero al boro que tena el
ncleo, las reglas de seguridad exigan que hubiera siempre un mnimo de 30 barras bajadas y en
esta ocasin dejaron solamente 8, con los sistemas de emergencia desconectados, el reactor
experiment una subida de potencia extremadamente rpida que los operadores no detectaron a
tiempo. A la 1:23, cuatro horas despus de comenzar el experimento, algunos de la sala de control
comenzaron a darse cuenta de que algo andaba mal, cuando quisieron bajar de nuevo las barras de
control usando el botn de SCRAM de emergencia (el botn AZ-5 Defensa de Emergencia Rpida
5), estas no respondieron debido a que posiblemente ya estaban deformadas por el calor y las
desconectaron para permitirles caer por gravedad. Se oyeron fuertes ruidos y entonces se produjo
una explosin causada por una nube de hidrgeno dentro del ncleo, que hizo volar el techo de 100
t del reactor provocando un incendio en la planta y una gigantesca emisin de productos de fisin a
la atmsfera.
Causas
Hay dos teoras oficiales, pero contradictorias, sobre la causa del accidente. La primera fue
publicada en agosto de 1986 y atribuyo la culpa, exclusivamente, a los operadores de la fbrica. La
segunda teora fue publicada en 1991 y atribuyo el accidente a defectos en el proyecto del reactor
RBMK, especialmente en los haztes de control. Ambas teoras fueron apoyadas por diferentes
grupos, inclusive los proyectistas de los rectores, personal de la planta nuclear Chernbil y el
gobierno, algunos especialistas independientes ahora creen que ninguna teora estaba
completamente correcta. Otro imprtate factor que contribuy con el accidente fue el hecho que los
operadores no estaban informados sobre ciertos problemas del reactor, esto es coincidente con la
primera teora. De acuerdo con uno de ellos, Anatoli Dyatlov, el proyectista saba que el reactor era
peligroso en algunas condiciones de operacin. Se dice que intencionalmente se omiti esta
informacin. Esto contribuy para el accidente, una vez que, la gerencia de la instalacin o central
nuclear era compuesta en gran medida de personal no calificado en RBMK: El director, V.P.
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Caractersticas
El reactor tena una fraccin de vaco positivo peligrosamente alto, dicho de forma simple, esto
significa que si burbujas de vapor se forman en el agua de resfriamiento, la reaccin nuclear se
acelera, llevando a la sobre velocidad sino hubiera intervencin, peor con carga baja, este
coeficiente o vaco no era compensado por otro factores, los cuales hacia el reactor inestable y
peligroso .los operadores no tenan conocimiento de este peligro y esto no era intuitivo para un
operador no entrenado.
Un defecto ms significativo del reactor era el proyecto de los haztes de control. En el reactor
nuclear haztes de control son insertadas en el reactor para disminuir la reaccin. Sin embargo, en el
proyecto del reactor RBMK, las puntas de los haztes de control eran hechas de grafito y los
extensores (las reas finales de los haztes de control por encima de las puntas, midiendo un metro
de largura) eran huecas y llenas de agua, mientras el resto de la hazte la parte realmente funcional
que absorben los neutrones y por lo tanto para la reaccin era hecha de carbono- boro. Con este
proyecto cuando los haztes eran insertados en el reactor las puntas de grafito desplazaban una
cantidad del resfriador (H2O). Esto aumenta la tasa de fisso nuclear, una vez que el grafito es un
moderador de neutrones ms potente. Entonces en los primeros segundos despus de la activacin
de los haztes de control, la potencia del reactor aumenta, en vez de disminuir, como deseaban. Este
comportamiento del equipamiento no es intuitivo (al contrario, lo esperado seria que la potencia
comenzara a bajar inmediatamente), y principalmente no era de conocimiento de los operadores
Los operadores violaron procedimientos, posiblemente porque ellos ignoraban los defectos
de proyecto del reactor. Tambin muchos procedimientos irregulares contribuyeron para causar el
accidente. Uno de ellos fue la comunicacin ineficiente entre las oficinas de seguridad (en la capital
Kiev) y los operadores encargados del experimento en aquella noche. El informe de la Comisin
del Gobierno, publicado en agosto de 1986, los operadores removieron por los menos 204 haztes de
control del ncleo del reactor (de un total 211 de este modelo de reactor). El mismo gua o manual
prohiba la operacin del RBMK-1000 con menos de 15 haztes dentro de la zona del ncleo,
Identificar peligros o fallas.
Identificar a los peligros o fallas es sumamente importante, toda vez que, es muy difcil controlar
consecuencias catastrficas si no se ha identificado cuales son los peligros o fallas que en una
maquina o sistema podran causar consecuencias catastrficas, la idea es identificar a la mayor
cantidad de peligros crebles. Creble, quiere decir un peligro posible pero no necesariamente muy
comprobable, por ejemplo, inundaciones sera creble en zonas bajas como plantas al lado del mar o
un ro, pero quizs no creble en zonas altas.
Anlisis de Peligros.
Despus de identificar a los posibles peligros e implementar sistemas de control, el ingeniero tiene
que analizar si los peligros ya estn controlados o no, y evaluar el riesgo asociado con cada
peligro y relacionarlos con la habilidad que el sistema tiene de controlar o mitigar las
consecuencias. El anlisis de los peligros es una tcnica para determinar la relacin causa consecuencia de un peligro en el funcionamiento del sistema. La tcnica determina si el peligro
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los cables. Si los dispositivos de seguridad no son suficientes para controlar al peligro se puede usar
sealizacin que advierta que estn en momento de emergencia. Alarmas de contra incendio o
sealizacin de alta temperatura son dos ejemplos.
Finalmente, si todo eso no es suficiente se puede usar entrenamiento y procedimientos especiales
para los trabajadores.
Es importante notar que en el orden de la reduccin de peligros, el ltimo recurso es depender del
procedimiento correcto del operador humano. La razn de que, un control humano es el ltimo paso
es debido a que, hay probabilidad mucha ms alta que el operador se equivoque a que falle un
sistema de control.
Verificacin de Controles
Segn experiencia del autor, es necesario verificar que los controles realmente controlen el peligro o
que el control este en el proceso, no siendo as son causas para no poder evitar o mitigar las
consecuencias catastrficas de una falla. Muchas veces la empresa cree que resolvi el problema
cuando no lo han solucionado. Por ejemplo. La nave espacial Space Suttle NASA entre sus muchos
equipos integrados dispone una plataforma de metal de 30 metros de largo, un metro de ancho,
pintada de amarillo brillante. Una vez cuando levantaron de la posicin horizontal a vertical,
escucharon el choque de la plataforma dentro del compartimiento. No verificaron el control de sacar
la plataforma antes de alzar la astronave en forma vertical.
Aceptar al Riesgo y Documentarlo
Este paso es sumamente importante. Con un buen programa de control de riesgos el ingeniero est
obligado a decidir si un riesgo es aceptable o no (antes de que ocurra una falla con consecuencias
catastrficas). Por ejemplo, en las plataformas de perforacin de petrleo en el mar, el costo de
prdida de produccin por da es de un milln de dlares. Si el riesgo de una parada es alto, la
empresa de produccin debe controlarlo y no aceptar el diseo o la operacin as como est. Las
maquinas deben ser diseados con alta confiabilidad, si el riesgo es bajo, no sera muy rentable
modificar el sistema porque el costo de introducir los cambios de ingeniera seran demasiados altos
con pocos beneficios.
Como todos ya saben, la norma ISO-9000 requiere mucha documentacin de los procesos de
operacin o produccin. Tambin el programa de manejo de riesgo requiere documentacin. Es
realmente importante para la planta mantener documentacin correcta debido a que se usara mucho
o atendiendo exigencias establecidas por la ISO-9000. La gerencia de una planta y/o gerente de
produccin puede consultar la documentacin antes o para la modificacin del proceso sin hacer
otra inversin en otros estudios. La documentacin tambin sirve para optimizar el proceso de
produccin.
Revisar Peridicamente el Sistema
El proceso de manejo de riesgo tiene que ser en cadena cerrada. La gerencia y jefes de ingeniera
tienen que revisar peridicamente el programa de manejo de riesgo, los procesos de ingeniera, y los
procesos de gerencia de la planta. As se mantiene la planta en el punto ms eficiente. Los cuadros
definen los criterios para clasificar la categora de un peligro. En el primero describe la severidad de
las categoras del peligro resultando de una falla. Entonces, se entiende por falla catastrfica al
peligro que nos ocasiona prdida total de la planta, muerte, etc. Y un peligro insignificante resulte
de una falla o peligro que no afecta al sistema en forma negativa. Por ejemplo, si explota un tanque
bajo presin, y si hay posibilidad de muerte o prdida del sistema, entonces sera una Categora 1.
Hay que recordar que un peligro y las consecuencias o riesgos no dependen solamente del estado
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del equipo sino tambin del contexto de su operacin, su ubicacin. Si el tanque est ubicado en un
lugar lejos de personal u otros equipos, con operaciones de tele comandos, y la prdida del tanque
no detiene la produccin ni ocasiona muertos, entonces el peligro podra ser crtico y no
catastrfico.
Determinacin de la severidad de peligros
Descripcin
peligro
de Categora
Catastrfica
Crtica
II
Marginal
III
Insignificante
IV
Definicin
Muerte de personal, prdida del sistema o dao
ambiental severo.
Herida severa, dao mayor al sistema, o dao al
medio ambiental.
Herida menor, dao menor al sistema, o dao menor
ambiental.
Menor de una herida menor, o dao menor al
sistema o dao menor ambiental.
Descripcin* Nivel
Flotilla o inventario**
Frecuente
Pasa continuamente
Probable
Ocasional
No probable
Muy
probable
que
ocurrir
frecuentemente
Ocurrir muchas veces en la vida del
elemento.
Probable que ocurra durante la vida del
elemento.
No es probable que ocurra durante la vida
del elemento que es posible.
Improbable
Ocurrir
frecuentemente
Ocurrir varias veces
* Definiciones de las palabras descritas pueden ser cambiadas basadas en la cantidad de elementos.
** El tamao de la flotilla o inventario tiene que ser definido.
Hay que notar que en ambos cuadro no se habla de fallas. La razn es porque nos interesa ms el
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resultado de una falla. Enfocando ms en las consecuencias ayuda muchsimo para no perder
recursos en rectificar fallas con poca importancia.
La definicin de riesgos es la interseccin de la severidad de un peligro con la probabilidad de que
ocurra, el cuadro, es la confluencia de los dos cuadros anteriores. Tambin est incluida frecuencia
de falla en trminos cuantitativos.
Entonces, analizando un conjunto de equipos el ingeniero puede determinar la severidad de un
accidente (por ejemplo, catastrfico). Despus calcular (o estimar) la frecuencia del peligro que
llega a ser tan severa para ser catastrfica. Esa combinacin le da un ndice de riesgo alfa-numrico.
Como se ve abajo, el criterio de decisin del riesgo le indica si es aceptable o no para la empresa.
Las frecuencias cuantitativas listadas en el siguiente cuadro pueden ser cambiadas segn el criterio
de la empresa. Si uno quiere controlar mucho ms al ndice de frecuencia uno podra achicar al
rango de probabilidad.
Indice de
peligro
frecuencia
(2)
1
1B
1C
1D
1E
2
2B
2C
2D
2E
(3)
Marginal
(4)
Insignificante
3A
3B
3C
3D
3E
4
4B
4C
4D
4E
El siguiente cuadro ayuda al ingeniero porque le da un mtodo para comparar peligros muy
distintos para saber cmo jerarquizarlos. La matriz muestra la relacin entre el ndice de riesgo y
que decisin la gerencia va a tomar para resolverlo. Por ejemplo, un peligro que es frecuente pero
con una severidad de la categora 4 insignificante resulte en un riesgo aceptable con revisin de
la gerencia. Por eso, es importante definir el criterio de decisin del riesgo antes de analizar al
sistema.
Tambin, uno no debe cambiar al criterio en medio del anlisis y evaluacin del riesgo. Si uno lo
cambia en medio del anlisis los resultados seran inconsistentes y el ingeniero no va a poder
comparar y jerarquizar a los riesgos para saber cules son importantes para resolver primero.
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El Secretario de Defensa en EE.UU. hizo una encuesta con empresas americanas que aplican un
programa de manejo de riesgos y encontraron los resultados siguientes (Hoffman, 1994).
Tiempo de desarrollo y produccin de un producto bajo 60%.
Tiempo de produccin disminuy 10%.
Tiempo total del proceso disminuy 46%.
Reduccin de defectos de manufactura 87%.
Rendimiento mejor 4 veces.
ndice de fallas bajo 83%.
Cambios de diseo y dibujos tcnicos baj un factor de 15.
Reduccin de almacenaje de producto 60%.
Reduccin de chatarra 87%.
4. CONCLUSIONES
CONFIABILIDAD.
DEL
MANTENIENDO
BASADO
EN
LA
Despus de ver que es un programa de control de riesgos, es lgico que el ingeniero se pregunte.
Qu tiene que ver con el mantenimiento? La respuesta est en la figura de abajo. Si la planta ya
tiene un buen programa de control de riesgos entonces es fcil integrar un programa de ingeniera, o
en otras palabras un sistema de mantenimiento basado en la confiabilidad. Ver la figura Interaccin
de la Ingeniera de Mantenimiento.
Ingeniera de
Proceso
Consideraciones Operacionales
Produccin
Diseo
Consideraciones Manufactureras
Consideraciones
Maq. - Herramientas
Operaciones
Consideraciones
de Seg. y Calidad
En la figura se puede ver la interaccin entre el diseo de la mquina, y la lnea de produccin. Para
tener mayor rendimiento en su lnea de produccin es imprescindible que la ingeniera de
mantenimiento sea parte del proceso de diseo. Se ve claramente en la figura que las varias
consideraciones de mantenimiento son partes del proceso del diseo y de la produccin de la planta.
Si se hacen mantenimientos despus de terminar el proceso de diseo si el diseo no se lo hace con
alta confiabilidad uno no puede optimizar su proceso de produccin y mantenimiento.
99
Clculo de la confiabilidad.
CF
T .E .P.
T .E .P . T .P .M .
T.E.P. =
Tiempo que la mquina funciona en forma continua despus de su mantenimiento o
reparacin, en consecuencia seriedad en el cumplimiento de servicios o cumplimiento de contratos
de produccin.
T.P.M. =
Tiempo de paro de la mquina, es funcin de la espera de repuestos para encarar la
reparacin o mantenimiento espera de recursos humanos sino se planifica adecuadamente, esta
espera tambin podr ser por trabajos a terceros o mano de obra especializada, siendo este tiempo
diferente al tiempo efectivo de reparacin.
T .P.E.F :
NIT * TR
NTFDITS
T .P.P.R.
TTHRC
NTFC
100
T .P.P.F
HROP
NTMC
T .P.E .M .P.
NOITS * HROP
NTMP
T .P.E .M .P.
HREMP
NTMP
DISP
La disponibilidad del equipo representa el porcentaje del tiempo que los equipos quedan a
disposicin del departamento de operaciones para la produccin industrial.
RDEQ
HROP
HROP HTMN
* 100
Ese ndice tambin puede ser calculado por la diferencia entre la unidad y la relacin entre las horas
de mantenimiento y la suma de esas horas con las de operacin de los equipos.
101
102
CAPITULO VI
Cero Avera y defectos atribuibles al mal estado de las instalaciones industriales/o equipos
de prestacin de servicios.
Cero Tiempos Muertos.
Cero Defectos atribuibles a un mal Estado del Equipo o Instalacin.
Cero Prdidas de Rendimiento Debido al Estado Defectuoso del Equipo o Instalacin
Industrial.
Cero perdidas por velocidades de operacin reducidas.
Cero perdidas por marchas en vacio, por espera y detenciones menores
El TPM que no es otra cosa que estrategias que nos lleve a un mantenimiento que aporte a la
mxima productividad para lo que, como estrategia se vio la necesidad de integrar el departamento
de mantenimiento y el departamento de produccin con lo que se mejorara la productividad y la
disponibilidad. Para otros, todo esto significa modelo de gestin de mantenimiento en la que se
involucra a toda la empresa tomando cuatro principios fundamentales.
En sntesis, para el mantenimiento productivo total una maquina parada, una maquina averiada o
maquina que no trabaje al 100% de su capacidad o maquina que fabrican productos defectuosos
estn en situacin intolerable.
103
El nivel del operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas,
como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros de funcionamiento y la reparacin de
pequeas averas, la implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que este
comprenda mejor la maquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades,
su criticidad, ayudando al trabajo de grupo, y facilita compartir experiencias y
aprendizajes mutuos, y con todo esto se mejora la motivacin del persona a lo que
llamamos mantenimiento autnomo.
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de
ellos, esta persona resuelve problemas, para lo que se necesiten mayores conocimientos, la
persona est all cerca, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est
descentralizado para cada lnea de produccin, inclusive para cada mquina, en sntesis,
se tiene cerca lo que se requiere.
Resumiendo, las 5s son estrategias que traducidas en acciones significa modelo de calidad y
productividad y ellas vienen expresadas con cinco palabras japonesas que comienzan con S, cada
palabra tiene un significado importante, que nos lleva a la creacin de un lugar digno y seguro
donde trabajar. Estas cinco palabras son:
Seiri Clasificar
Seiton Orden
Seiso Limpieza
Seiketsu Limpieza estandarizada
Shitsuke Disciplina
Seire o clasificar, significa eliminar del rea de trabajo todos los elementos inmisarios o que no se
requieren para realizar nuestra labor, con este pensamiento eliminamos todos los elementos que
molestan, quitan espacio y estorban, ya que estos perjudican el control visual, impiden la
circulacin por las reas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de la materia prima y en
numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
Resumiendo, el Seire consiste en:
104
Separar del sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Separar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separar los elementos a emplearse de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia
de utilizacin con el objetivo de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se pueden realizar en el menor
tiempo posible.
Eliminar informaciones innecesarias y que nos pueda conducir a errores de interpretacin o
de actuacin.
BENEFICIOS DEL SEIRE
* Nos da visin completa de las reas de trabajo permitindonos observar el funcionamiento de los
equipos, maquinas, observar las salidas de emergencia, logrando que las reas de trabajo sean ms
seguras.
* Nos permite establecer los espacios tiles en la planta y oficinas.
* Nos permite reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos de trabajo.
* Nos perite mejorar el control visual del stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas
con informaciones planos etc.
* Nos permite eliminar las prdidas de produccin o elementos que se deterioran por permanecer
un largo tiempo expuesto en un ambiente no adecuado.
* Nos permite preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento
autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, figas y contaminaciones existentes en
los equipos.
SEITON - ORDENAR
El Seiton consiste en colocar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que
se puedan encontrar con facilidad, una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se
define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificndolos
para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.
El seiton nos permite.
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
Disponer el lugar para ubicar el material o elemento que se usaran en el futuro.
En caso de maquinaria facilita la identificacin visual de los elementos de los equipos,
sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentido de giro etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y
control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso, tuberas, aire comprimido,
combustible.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
BENEFICION DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR
105
BENEFICIOS ORGANIZATIVOS
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
primas en stock de procesos.
Eliminacin de prdidas por errores.
Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.
El estado de los equipos se mejora y se evita averas.
Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa
Mejora la productibilidad global de la planta.
SEISO LIMPIAR
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fabrica. Desde el
punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza lo
que debe permitirnos identificar problemas de escape, averas, fallas o cualquier tipo de fugas.
Esta palabra japonesa significa identificar defectos o problemas existentes en el sistema de
produccin.
Enfatiza que la limpieza est relacionada estrechamente con el buen
funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad, habilidad se
define como a la capacidad de realizar un trabajo, de aplicar conocimientos y experiencia de
manera correcta y reflexiva la limpieza no significa solamente mantener los equipos dentro
de una esttica agradable y permanente.
Seiso significa evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de
trabajo, por lo tanto exige realicemos un trabajo creativo de identificacin de las fuentes de
suciedad y contaminacin y tomar acciones de raz para su eliminacin. Para aplicar el seiso
se debe:
106
SEIKETSU ESTANDARIZAR
Seiketsu es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de
las tres primeras Ss, Si no existe un proceso para conservarlo los logros, es posible que el lugar de
trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con
nuestras acciones. SEIKETSU implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar
acciones de auto control permanente., por lo que debemos preparar estndares para nosotros,
cuando los estndares son impuestos estos no se cumplen satisfactoriamente en comparacin con
aquellos que se desarrollan gracias a un proceso de formacin previo.
Desde dcadas conocemos el principio escrito en numerosas compaas indicando lo que se debe
cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo, dejemos el sitio de trabajo limpio como lo
encontramos .Este tipo de frases sin un correcto entrenamiento o estandarizacin y sin el espacio
para que podamos realizarlos, difcilmente logran comprometer al empleado en su cumplimiento.
El SEIKETSU o estandarizacin pretende:
107
SHITSUKE DICIPLINA
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el trabajo y utilizacin de los mtodos
establecidos y estandarizados para la limpieza del lugar de trabajo. En resumen significa crear un
ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Es necesario indicar que las primeras
cuatro Ss se pueden implementar con facilidad en los lugares de trabajo, su aplicacin nos
garantiza la seguridad, la productividad y la calidad de los productos.
Shitsuke tiende a desarrollar una cultura del auto control dentro de la empresa, para ello la
direccin de la empresa debe motivar a cada uno de los que hacen el proceso productivo apliquen
el ciclo Deming mejora continua en cada una de las actividades diarias que es semejante al
kaizen.
Shisuke Significa.
Respeto a las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
una organizacin.
Promueve el hbito de auto control o reflexiona sobre el nivel de cumplimiento de las
normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.
Conclusin:
El mantenimiento, independientemente del tipo sea preventivo planificado,
Autnomo u otros, busca obtener alta disponibilidad de la planta industrial y/o
empresas de prestacin de servicios con lo que se aumenta la productividad
industrial y otros, busca bajar costos de los productos, busca calidad de los
productos y/o servicios.
CAPITULO VII
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS HIDRULICOS
Recordemos que la fabricacin de los aceites en general depende del uso que se les dar, se tiene
aceites para motores livianos, pesados, para transmisiones, aceites para compresores, aceites
hidrulicos y otros. El aceite en sistemas Hidrulicos, es el medio utilizado para transmitir la
fuerza desde la bomba a los elementos mecnicos o actuadores que realizan trabajo mecnico, estos
108
1. FABRICACION.
La fabricacin de los aceites hidrulicos y otros lubricantes de una forma general obedecen a
recomendaciones de fabricantes de los diferentes elementos hidrulicos o mquinas, los mismos que
se ajustan a normas para su fabricacin, Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos, fabrica aceite
hidrulico con el cdigo de LUB-AOH46 equivalente a los aceites que obedecen a la norma DIN
51524 H-L son aceites con aditivos de alta calidad y utilizados en instalaciones hidrulicas que
trabajan sometidos a altas presiones y temperaturas donde se dan las condiciones de oxidacin y
corrosin a consecuencia de la vaporizacin del agua, estos aceites son a su vez compatibles con los
sellos de goma.
Aceite Hidrulico Biodegradable Bio HyDo Producido por CAT
Caterpillar dispone un aceite biodegradable para usar en sistemas hidrulicos. Este fluido satisface
las estrictas especificaciones de los componentes del sistema hidrulico y satisface las exigencias de
los ambientalistas que es la de contar con aceites hidrulicos inmediatamente biodegradables y que
no sean txicos, este aceite est formulado a base de semilla de colza y aditivos escogidos. Se usa
solamente en sistemas hidrulicos, no en compartimientos de frenos, embragues, etc. No se
recomienda el uso de BIO HYDO para la operacin con temperaturas del tanque o del aceite
inferior a 7C o superiores a 82C. La viscosidad para las temperaturas indicadas son similares a la
de un aceite SAE 10W o un grado de viscosidad ISO de 32 a 46 centiestokes
Aceite Hidrulico Cat (HYDO).- Este aceite Hidrulico Cat est formulado con aditivos
equilibrados, entre los que se incluyen detergentes inhibidores de oxidacin, agentes anti
desgastantes y des espumadores, estos elementos ofrecen mxima proteccin contra el desgaste
mecnico, oxidacin y corrosin de todos los sistemas de transmisin hidrulica e hidrosttica. Este
109
aceite con las propiedades indicadas evita la friccin entre los discos y platos cuando estn
enganchados, siendo su aplicacin principal en los sistemas de embragues de los tractores.
Sntesis.
La limpieza o pulcritud de los aceites es un factor primordial en todo sistema hidrulico debido a
que sus elementos, tales como, diversos tipos de vlvulas, bombas, actuadores y otros, son
fabricados con alta precisin y tolerancias reducidas, por lo que, cualquier o los contaminantes tales
como partculas metlicas, polvo, agua y otros degrada los aceites lo cual ocasiona desgaste
prematuro de los elementos mecnicos ocasionando fugas INTERNAS Y EXTERNAS a
consecuencia se tiene perdidas de potencia y productividad.
3. INSTALACIONES O MONTAJE DE UN SISTEMA HIDRULICO
La instalacin o montaje debe ser hecha conforme diseo de montaje, para los sistemas hidrulicos
en general debe observarse las recomendaciones a seguir indicados.
La correcta conexin de tuberas, mangueras, con lo que se evita torsiones provenientes de su
montaje incorrecto, cuidar el alineamiento para evitar torsiones.
Las tuberas de dreno deben terminar debajo del nivel del tanque y tener un dimetro que no
permita contra presin en el Sistema.
La tubera de succin de la bomba debe ser lo ms recto y corto posible y quedar 100 mm. Encima
de la base del tanque.
110
En toda tubera y mangueras, los codos, restricciones, uniones y otros deben ser cuidadosamente
sellados para evitar la entrada de aire o impurezas slidas.
Debe ponerse en operacin sin carga para verificar su correcta instalacin y evitar daos.
Evitar la entrada del aire es importante porque el aire en los sistemas provoca funcionamiento
elstico del sistema, funcionamiento ruidoso, cavitacin en las bombas de engranajes, bombas
centrfugas, motores hidrulicos y constituye un factor de contaminacin porque con ella tambin
entra partculas de tierra y humedad.
El lavado de sistemas hidrulicos en instalaciones industriales generalmente se hace con una bomba
auxiliar y no con la misma bomba del sistema, se lo hace por un perodo de tiempo mnimo de 24
horas, existe casos en que el tiempo de lavado puede ser hecho por un tiempo de 200 horas caso
circuitos complicados, o el tiempo de lavado puede ser calculado por la frmula , T (V/Q) * 2,5
a 5; El factor 2,5 se toma para ambientes normales y el 5 para ambientes altamente contaminados,
en la frmula T es el tiempo de lavado, siendo V el volumen del reservatorio en litros, Q es el flujo
de la bomba dado en lt/min.
El fluido para el lavado de sistemas hidrulicos debe tener propiedades de lubricabilidad y buenas
condiciones de resistencia a la presin, debe tener propiedades anticorrosivas y propiedades que
reduzcan o eviten el desgaste, este fluido de lavado es generalmente conocido con el nombre de
RENOLIN - LDIO. El lavado expulsa sobre todo los residuos gomosos que a travs del tiempo, las
variaciones de presin y temperatura se forman, las caractersticas de este fluido son densidad
0,855 Kg/lt, viscosidad a 50C de 30 centiestokes.
En el circuito que se quiere lavar los
filtros de limpieza son 1 y 2, el 1 es de
malla metlica gruesa, y el 2 de malla
metlica fina, el 1 es recuperable, estos
filtros deben ser resistentes a la presin
y tienen la identificacin B 30-100, por
otra parte, es absolutamente necesario,
para que exista una buena retencin de
impurezas slidas, en los sistemas
hidrulicos debe instalarse filtros en
funcin del tipo de bombas o la
111
precisin de ajuste con lo que los elementos mecnicos trabajan o estn fabricados.
Figura 4.1
En este ejemplo el filtro de la lnea de succin siendo la bomba de engranajes, debe tener una
capacidad de retencin de las impurezas slidas de 10 a 25 m de tamao. En la lnea de presin
debe ser utilizado antes de la vlvula direccional filtros cuya capacidad de retencin de impurezas
es del orden es de 1-10 m. los mismos que pueden variar en funcin del fabricante. En las lneas
de retorno se utilizan filtros de 10 - 30 m, al margen de ello es necesario observar que en un
sistema hidrulico equipados con Servo Vlvulas Direccionales y Vlvulas Proporcionales debe
instalarse filtros que tengan una capacidad de retencin de impurezas o filtrado hasta 5 m, esta
especificacin es vlida para turbinas de aviacin.
Sntesis, la utilizacin de filtros con capacidad de retener las impurezas depende del, tipo de
bombas a instalarse, vlvulas y otros actuadores, depende de la precisin con la que son
fabricados sus elementos mecnicos, de la presin de trabajo, o deben ajustarse a la norma ISO
4406.
Des aeracin
La des aeracin del sistema es importante para evitar la explosin efecto Diesel fenmeno que se
da debido a la presencia del aire en el sistema, dndose este efecto diesel se queman los sellos,
produce erosiones internas en las paredes de los cilindros, tuberas y otros elementos mecnicos de
los sistemas hidrulicos.
112
1. Degradacin del Aceite.- Se debe a la contaminacin del fluido hidrulico por la entrada de aire
con diferentes grados de humedad atmosfrica, se debe a partculas de arena, tierra, estos
contaminantes penetran en los aceites impulsados por el aire a travs de mangueras y niples mal
ajustados, los contaminantes metlicos se da por la friccin de los elementos mecnicos a
consecuencia de la degradacin del aceite y sobre carga debido a la mala operacin, todos estos
elementos al mezclarse con el aceite y vapores de agua se transforma en masa abrasiva produciendo
el desgaste interno, a consecuencia de todo lo indicado se tiene prdida de rendimiento
volumtrico, perdidas de presin, perdidas de potencia de la bomba consecuentemente perdida de
trabajo mecnico.
Figura 4.2
En el diseo verificamos rayaduras y brillo en las superficies desgastadas, que son el rotor y el
estator de la bomba de paletas deslizantes, estos brillos y/o rayaduras son a consecuencia del aceite
hidrulico contaminado. En los sistemas hidrulicos se ha verificado que, por reaccin qumica del
aceite sometido a cambios de temperatura, presin y por condensacin de vapores de agua se
forma cieno o residuos gomosos, este elemento se adhiere a las piezas obstruyendo el paso del
aceite a travs de los orificios de las vlvulas y otros, quedando algunos elementos sin aceite o
lubricacin, haciendo que el calor generado por friccin sea responsable por el agripamiento de
vlvulas y otros elementos.
Sntesis.- El agua, el aire, la variacin de temperatura y presin, al margen de formar cieno tambin
hace que se oxide el aceite, la oxidacin hace que se pique y corroyan las piezas mviles. Estos
componentes picados y corrodos se constituyen en contaminantes del aceite en consecuencia del
sistema hidrulico, las capas de xido formado sobre el metal se desprenden y acta como
partculas abrasivas que a la vez degrada las propiedades del aceite y obstruyen los filtros.
2. Trabajos a mayor rgimen de lo especificado.- Toda bomba, motores hidrulicos, compresores
y equipos en general , estn proyectados para trabajar dentro de un rgimen de revoluciones, lo que
indica que existe un lmite de su capacidad, los elementos que sufren con sobrepasar su rgimen o
sobrecargarlos son. Los Ejes, Rodamientos, Cojinetes, investigadores concluyeron que doblando la
presin normal de trabajo de las bombas, motores hidrulicos y otros, acortamos la vida til de estos
elementos en ocho veces la causa ms frecuente de la sobrecarga es responsabilidad de los
operadores.
113
6. MANTENIMIENTO
CILINDRICOS
DE
ACTUADORES
LINEALES
Figura 4.4
Los actuadores lineales, tambin llamados Actuadores Cilndricos Hidrulicos, pudiendo ser
tambin neumticos, son elementos o componentes importantes de todo sistema hidrulico y
neumtico, ya sea de mquinas herramientas, equipos industriales, sistemas hidrulicos de equipos
de construccin y transporte de carga, actuadores neumticos e hidrulicos de sistemas o procesos
de automatizacin industrial, estos elementos son los que transforman la energa de presin o fuerza
hidrulica en trabajo mecnico. Los ORing, retenes o guarniciones son elementos importantes de
los actuadores lineales cilndricos, estos elementos nos garantizan la estanqueidad
consecuentemente la transmisin adecuada de la energa de presin, los ORing son de amianto
grafitado van en los pistones, los retenes o guarniciones van en las prensas estopas, estos elementos
tienen gran importancia en el rendimiento del sistema hidrulico.
La funcin de los retenes o guarmisiones es evitar la entrada de contaminantes que son la causa de
las fallas por desgaste y el contacto directo del hazte con la prensa estopas, tambin tienen la
funcin de servir de apoyo al hazte. Los Retenes o Guarniciones y los ORing fallan por los
motivos a seguir indicados:
114
Conclusin
Como quiera que las guarmisiones o retenes y ORings, vienen fabricados en las formas ms
variadas, su seleccin, su empleo, depende y debe hacerse considerando todas las condiciones de
trabajo a que sern sometidos.
En el mantenimiento, los puntos claves a vigilar son: fuga por los retenes o guarniciones
generalmente conocido como fugas externas, excesivo desgaste de los pivotes o articulaciones, y
sobre todo, es necesario mantener el aceite hidrulico o fluido gaseoso lo ms puro posible, evitar
sobrecargas y esfuerzos transversales a los haztes.
Prdidas de aceite en actuadores cilndricos y otras formas constructivas. Existen dos tipos:
Prdidas externas, se da por los retenes o guarmisiones y las tapas o prensa estopas que se
encuentran en sus extremos, generalmente se da por falta de ajuste o por deterioro de los retenes o
guarmisiones del hazte pudiendo darse tambin por rayaduras en el hazte, se da por niples y
mangueras mal ajustadas, todos estos son considerados puntos de contaminacin del aceite. Estas
prdidas son las ms perjudiciales debido a que contaminan el sistema y aumenta el riesgo de
averas.
Prdidas internas, No hace que el sistema pierda aceite, se da por el desgaste interno de las piezas
a consecuencia de los contaminantes, por aumento de la fluidez de los aceites a consecuencia de la
perdida de viscosidad, por ORing inadecuados, por presiones superiores al rgimen de trabajo en
este tipo de perdidas el aceite recircula en l sistema.
Resumen.
Las causas ms comunes para que los actuadores lineales trabajen perezosamente son:
Fugas externas por las tapas, retenes, niples y abrazaderas mal ajustadas.
115
7. ACUMULADORES
Los acumuladores son elementos hidrulicos que hacen parte de determinados sistemas
hidrulicos y tienen la funcin de almacenar una determinada cantidad de energa aceite a
presin para restituirla total o parcialmente en un instante dado o cuando las necesidades
de las instalaciones o equipo lo requiera, los acumuladores cumplen varias funciones.
Absorber las sobre presiones creadas generalmente a consecuencia de la mala operacin,
tambin amortiguar ruidos o vibraciones.
Mantienen constante la presin del circuito alimentando cuando por algn motivo cae la
presin, o alimentando con fluido a presin cuando en el sistema se necesita durante un
corto tiempo un caudal mayor.
Sirve tambin como fuente de sobrealimentacin cuando se precisa de trabajos rpidos en
determinado momento y la bomba no tiene capacidad de proporcionarnos el fluido
necesario.
Tipos de Acumuladores.
Acumulador de Pistn.
Acumulador de membrana.
1. Acumulador de Pistn
Este tipo de acumulador consiste en un cilindro de dos cmaras separados
Nitrogeno
Aceite
Figura 4,5
2. Acumulador de Membrana
Estos acumuladores son utilizados cuando los volmenes necesarios
son pequeos y para eliminar picos de presin o pulsaciones de un
circuito de pilotaje. Se caracterizan por su hermeticidad y baja inercia
la relacin mxima de presin P3/P2 es de 1.4. P3 presin mxima de
trabajo del circuito, P2 presin mnima de trabajo del circuito. Al igual
que los de pistn son instalados en derivacin, en la figura nos muestra
que cuando la presin del sistema alcanza y supera la presin del
nitrgeno el lquido fluye a travs de la vlvula de plato y el nitrgeno
en el interior de la membrana es comprimido.
116
Bajando la presin del circuito el nitrgeno se expande haciendo salir el aceite del acumulador y la
pieza cnica o elemento de cierre vuelva a su asiento.
Figura 4.6
Cuidados que deben tener con los Acumuladores
1. No deben cargarse nunca con oxgeno o aire, la mezcla del aceite con oxgeno a presin
puede originar explosin y oxidacin del Aceite disminuyendo la capacidad de lubricacin.
2. El aire al comprimirse se vaporiza y desprende agua condensndose, el vapor de agua
oxida el aceite y corroe las superficies metlicas, el xido a su vez puede daar las juntas e
inutilizar el acumulado.
3. El acumulador debe cargarse siempre con gas inerte que es el NITRGENO SECO, este
gas no contiene vapor de agua ni oxgeno, por lo que no ataca al metal ni al aceite.
4. No cargar un acumulador a presiones mayores que la recomendada por el fabricante.
Desmontaje del Acumulador
Antes de desmontar el acumulador de un sistema hidrulico hay que descargar toda la presin para
ello generalmente basta desenroscar poco a poco la vlvula de nitrgeno.
Despus de su instalacin o despus de la reparacin los acumuladores deben ser controlados la
presin de llenado, esta presin generalmente est establecido en su placa de identificacin, este
control debe ser hecho por lo menos una vez la primera semana caso esta primera semana no se
constate perdida de nitrgeno el prximo control debe ser hecho despus de 3 meses, pasado esta
prueba debe ser en forma anual.
117
118
Figura 4.7
El filtrado se lo hace varias veces, en primer lugar se lo filtra a travs de telas metlicas muy finas a
este proceso se llama pre filtrado, la tela metlica fina se encuentra en el tanque a la salida del
diesel, de aqu se lleva el diesel a los filtros principales del que luego pasa a la bomba de inyeccin
por gravedad, los filtros principales son los que realizan el mayor filtrado de las impurezas, estos
filtros son generalmente de papel poroso acordionado.
Presin de
aspiracin de la
bomba inyector.
Presin de
salida la bomba
inyector.
Presin de
inyeccin
Figura 4.8
119
Figura 4.9
1.- Cuerpo 2.- Cartucho 3.- Tornillo central 4.- Junta de goma
5.- tapa soporte 6.- Tapn de purga 7.- Tapn de cebado
Figura 4.5
Funcionamiento de los elementos de la bomba inyectora
La elevada presin conque debe inyectarse el diesel o gasolina a los cilindros denominados
cmaras de combustin en un motor, ha dado lugar al desarrollo de la bomba de
inyeccin. En cada cilindro se inyecta ms de mil veces por minuto en el instante preciso
un pequesimo volumen de diesel pulverizado pero muy bien dosificado con una presin
de hasta 300 (Kg/cm2), en ralent el volumen a inyectar es mucho menor, estas minsculas
pero fuertes inyecciones varia de un tamao a otro segn la carga del motor, debiendo ser
120
exactamente iguales para cada uno de los cilindros, durando cada inyeccin dos milsimas
de segundo. Las bombas inyectoras son consideradas obra maestra de la ingeniera de
precisin. A continuacin mostramos el ciclo de combustin para un motor diesel.
Figura 4.6
El combustible llega a la bomba de inyeccin por el tubo que baja del o filtros principales
alimentando al colector, que asoman las lumbreras de todos los elementos de la bomba uno
para cada cilindro del motor.
Los elementos de la bomba inyectora toman diesel del colector a travs de las lumbreras y
despachan diesel con elevada presin por la parte superior del mismo a las tuberas de alta
presin de esta a las toberas que se encuentran cerca de la cmara de combustin, las
toberas estn encargadas de pulverizar el diesel que llega a alta presin e inyectar a la
cmara de combustin. El excedente de combustible de las toberas retorna al tanque de
combustible.
Cilindro
de la
bomba
Embolo
dela
bomba
Figura 4.7
Clasificacin de las Bombas Inyectaras
Las bombas se clasifican en:
1.-Bombas lineales
2.- Bombas Rotativas
121
1.- Bombas lineales.- Estas bombas, tambin llamada de embolo o pistn, disponen de
tantos elementos de impulsin como cilindros tenga el motor y estn situados en lnea. Los
distintos elementos que son los dispositivos ms importantes de la bomba inyectora son
accionados por un rbol de levas dispuestos en el cuerpo de la bomba a travs de taques de
rodillos.
Todo elemento de bomba comprende o est compuesto por un cilindro, un pistn o embolo
ajustados con un juego de dos a tres milsimas de milmetro, este ajuste tan preciso es
debido a las elevadas presiones que intervienen el embolo o pistn, el embolo lleva una
ranura longitudinal y un fresado en forma de rampa helicoidal que constituye el canal de
mando mediante el cual se regula la cantidad de combustible a inyectar en la cmara.
Figura 4.8
Variacin del caudal
La carrera del pistn es constante, para variar el caudal a voluntad del conductor segn pise
ms o menos el acelerador se lo hace mediante una varilla que est conectado a la
cremallera de la bomba inyectora y esta al acelerador la misma que gira el pistn
variando la cantidad de combustible a ser inyectado a la cmara de combustin,
combustible que manda la bomba de transferencia al colector.
Duracin de la inyeccin. El embolo o pistn que hace parte del conjunto elemento
tiene tallado una ranura longitudinal y a su lado un rebaje en forma de rampla helicoidal.
El diesel entra en el cuerpo elemento de la bomba por las lumbreras que comunican con
el colector comenzando la inyeccin de diesel a la cmara de combustin del motor,
cuando el borde superior del pistn obtura a las lumbreras es el final de la admisin, el final
de la inyeccin a la cmara de combustin es variable y se regula por la rampla helicoidal,
cuando esta rampla helicoidal alcanza el borde inferior de la lumbrera derecha termina la
122
Figura 4.9
Principio de Funcionamiento
El combustible impulsado por el conjunto elementos de la bomba de inyeccin llega a
la parte superior del inyector y desciende por el canal longitudinal practicado en el cuerpo
del inyector, el fluido por este canal llega a una pequea cmara trica situada en la base
que cierra la aguja del inyector posicionado sobre un asiento cnico, con la ayuda de un
resorte situado en la parte superior de la aguja se mantiene el conjunto cerrado. Cuando el
123
Los dos tienen el mismo principio de funcionamiento, difieren solamente por la forma de la
extremidad y la forma en que se inyecta el diesel pulverizado, existiendo por lo tanto dos
tipos principales de inyectores, de espiga o tetn y el de orificios central nico. Tambin
existe otro modelo que es por estrangulamiento, que funciona en dos tiempos y se emplean
en motores con pre combustin o con cmara auxiliar.
a) Inyectores de Espiga o de Varios Orificios. Estos tipos de inyectores tiene una vlvula
terminada en forma de aguja, cuya punta no entra en los orificios haciendo el cierre, el
cierre se hace siempre por la parte cnica de la vlvula que se apoya en el asiento del
inyector. Los orificios del inyector suelen ser varios formando un ngulo de salida y con
una medida de aproximadamente dos dcimas de milmetros de dimetro. Al ser estos
pequeos y no haber aguja que se introduzcan en ellos, estn ms expuestos a obstruirse
por carbonilla, la distribucin de los orificios en ngulo permite una orientacin y reparto
del combustible en la forma ms conveniente y atomizada muy bien a presiones altsimas,
de modo que asegure una combustin completa aunque no haya gran turbulencia de aire.
Por estas razones son muy usados en los motores de inyeccin directa con presiones de
inyeccin entre 150 a 300 (atm) o motores de inyeccin Electrnica.
Inyector de varios orificios
Presin Insuficiente
Vlvula de
aguja
Aguja Levantada
Figura 4.10
Cerrado
Poco Abierto
(Preinyeccin)
Abierto
(Inyeccin Principal)
Figura 4.11
Inyeccin Indirecta
Inyeccin Directa
Figura 4.12
b) Inyeccin directa
Para este tipo de inyeccin se emplea un
inyector operado directamente por un rbol de
levas y situado sobre el centro de la cmara de
combustin
para
inyectar
el
diesel
uniformemente a presiones mayores a 120
bares hasta los 2000 bares de presin, es el
caso de inyeccin Electrnica, la inyeccin
electrnica es un conjunto de dispositivos que
controla la inyeccin y consigue la mxima
eficiencia del consumo de combustible
consecuentemente la poca emisin de gases
txicos, un sistema de inyeccin con estas
caractersticas proporcionan al motor la rpida
ignicin, alto rendimiento y facilidad de
combustin, es el caso de la nueva versin
denominada "common rail" que utiliza el
sistema, inyector bomba y enva diesel a cada
inyector a 2000 bares de presin, en tanto que
el tiempo de inyeccin se dosifica
electrnicamente desde cada inyector.
Figura 4.13
11. REGULADO DE LAS BOMBAS DE INYECCIN
Las bombas de inyeccin e inyectores precisan de ajustes mecnicos y se recomienda que
sean hechos y manipulados solamente por personal calificado. A lo ms que debe llegar el
conductor es a purgar el aire de la bomba y tuberas del sistema de alimentacin, para lo
que se tiene un tornillo que se debe aflojar y mediante la vlvula de transferencia expulsar
las burbujas de aire.
Si un inyector deja de funcionar debe desmontarse para comprobarlo; la limpieza de los
orificios slo se har con herramienta calibrada; en cualquier caso es preferible disponer de
un inyector de repuesto, esto es muy importante pues la menor suciedad o manos sucias
pueden perturbar el funcionamiento del equipo, estos trabajos deben ser hechos en bancos
de pruebas para bombas inyectoras diesel como los que existen en Morales & CIA,
permitindonos simular la inyeccin de una bomba y ver la cantidad exacta de combustible
126
Pistn de bomba
Varilla de control
Tope de plena
Carga automtico
Resorte de contencin
rbol de levas de la bomba de
inyeccin.
Palanca de control
Contra pesos
Resorte del gobernador
Perno deslizante con resorte
de arrastre
Tuerca de ajuste
Brazo de contrapeso
Figura 4.14
Cuando la velocidad aumenta, los contrapesos se separan por la fuerza centrfuga
deslizndose sobre sus ejes contra los resortes de contencin haciendo oscilar las varillas
127
acodadas esto para regular las revoluciones, que est en una proporcin de 1 a 2 con
relacin al giro del cigeal.
2.-Bombas rotativas
Tienen las siguientes caractersticas y ventajas entre las convencionales lineales:
Menor peso
Los caudales inyectados en cada cilindro son rigurosamente iguales
La velocidad de rotacin mxima es elevada
Menor costo, adems pueden ser instaladas en cualquier posicin
Figura 4.15
Las bombas rotativas o con rotor son muy parecidas al distribuidor de un motor a gasolina,
este rotor en su movimiento de giro distribuye el combustible a los cilindros, en estas
bombas el mantenimiento es prcticamente nulo, el regulado es sencillo por la buena
accesibilidad, son mayormente utilizados en motores de pequea cilindrada, llevan
incorporada una bomba de transferencia y los sistemas de regulacin. Es de menor tamao,
trabaja hermticamente cerrado, el mismo combustible hace de lubricante, mucho ms
sencillo en su configuracin, su capacidad de dosificacin es limitada por ello se utiliza
para vehculos medianos y pequeos de ms de 3000 rpm. La bomba rotativa VE es la
nica que posee un limitador de humos para un turboalimentador.
12. SISTEMAS DE INYECCION ELECTRONICA
Introduccin a los sistemas de inyeccin electrnica
128
Debido a la evolucin muy rpida de los vehculos, el viejo carburador no sirve ms para los nuevos
motores, este sistema antiguo se ha cambiado por la inyeccin electrnica la misma que tiene
muchas ventajas tales como, evitar la contaminacin del aire, economa en el consumo de
combustible, mejorar el rendimiento, la potencia y respuestas rpidas en las aceleraciones, etc.
Bosch desarroll sistemas de inyeccin electrnica de combustible, buscando proporcionar al
motor un mejor rendimiento con ms economa en todos los regmenes de funcionamiento, y
principalmente menor contaminacin del aire
.
Sntesis, los sistemas de inyeccin electrnica tienen la caracterstica de permitir que el motor
reciba solamente el volumen de combustible que necesita, a consecuencia nos garantiza:
Menos contaminacin
Ms economa
Mejor rendimiento
Arranque ms rpido
No utiliza el ahogador (choque)
Mejor aprovechamiento del combustible.
Los sistemas Bosch garantizan la ptima performance del motor. Existen muchos tipos de sistemas
de inyeccin electrnica.
Clasificacin de los sistemas de inyeccin electrnica
Una de las clasificaciones ms escuchadas es la basada en la cantidad de inyectores con las
denominaciones de mono punto y multipunto. En los sistemas de inyeccin mono punto se presenta
nicamente 1 inyector el cual proporciona combustible en el colector de admisin. Los sistemas
multipunto en cambio tienen 1 inyector por cada cilindro.
Otro tipo de clasificacin consiste segn el lugar donde se inyecte (inyeccin directa o indirecta),
segn el nmero de inyecciones (continua, intermitente) y segn su tipo de funcionamiento
(inyeccin mecnica, electromecnica y electrnica). A continuacin explicaremos cada uno de
ellos en ms detalle.
La inyeccin indirecta es la generalmente usada, hace referencia al sistema mediante el cual el
combustible es introducido en el colector de admisin sobre la vlvula de admisin, mientras que la
inyeccin directa basa su funcionamiento en la inyeccin de combustible directamente en el
cilindro. Esta ltima es ms nueva y se est extendiendo cada vez ms a diferentes modelos.
1.-Sistemas de inyeccin multipunto (Jetronic y Motronic)
Utiliza una vlvula de inyeccin para cada cilindro
129
Figura 4.17
130
131
Figura 4.18
El sistema Motronic tambin es un sistema multipunto. Diferente del sistema Le Jetronic, el
Motronic trae incorporado en la unidad de comando el sistema de encendido.
Posee sonda lambda en el sistema de inyeccin, que est instalada en el tubo de escape. El
sistema Motronic es digital, posee memoria de adaptacin e indicacin de averas en el
tablero.
En vehculos que no utilizan distribuidor, el control del momento del encendido (chispa) se
hace por un sensor de revolucin instalado en el volante del motor (rueda con dientes).
En el Motronic, hay una vlvula de ventilacin del tanque, tambin conocida como vlvula
del cnister, que sirve para reaprovechar los vapores del combustible, que son altamente
peligrosos, contribuyendo as para la reduccin de la contaminacin, que es la principal
ventaja de la inyeccin.
2.- Sistemas de inyeccin mono punto (Mono Motronic)
Utiliza una nica vlvula de inyeccin para los distintos cilindros del motor
132
Figura 4.19
Figura 4.20
La principal diferencia del sistema Motronic es utilizar una sola vlvula para todos los cilindros. La
vlvula est instalada en el cuerpo de la mariposa (pieza parecida con un Carburador). El cuerpo de
la mariposa integra otros componentes, que en el sistema Motronic estn en diferentes puntos del
vehculo, ex: actuador de marcha lenta, potencimetro de la mariposa y otros ms. En el sistema
Mono-Motronic el sistema de encendido tambin se controla por la unidad de comando. Los
133
sistemas Motronic y Mono Motronic son muy parecidos, con respecto a su funcionamiento, la
diferencia es la cantidad de vlvulas de inyeccin.
CAPITULO VIII
MANTENIMIENTO DE CARRILES SISTEMAS DE RODADO
1. INTRODUCCIN
El sistema de rodado comprende, de los carriles o cadenas, el bastidor, los rodillos, la rueda motriz,
la rueda gua, el mecanismo de tensin, ellos representan el 30% del costo de compra del tractor y el
50% del costo del mantenimiento del tractor, esto hace que la operacin y el mantenimiento del
sistema de rodado sea una de las mayores preocupaciones de los compradores y talleres de servicio.
Los sistemas de rodado son de construccin fuerte para el uso en condiciones de suelo lodoso,
rocoso o suelto, sin embargo, la operacin inadecuada genera choques violentos y diferentes tipos
de desgastes en las piezas de los carriles ajustados y bien distribuidos.
2. PARTES DEL SISTEMA DE RODADO
a)
Carril o Cadena.- El carril o cadena sin fin comprendida de eslabones, bujes, pernos y
zapatas, cada seccin del carriles comprende un par de eslabones dos zapatas sujetos
juntos con bujes y pasadores en los extremos, las zapatas vienen montados en los eslabones
de manera que la seccin no se separe.
134
ZAPATA
ESLABON MAESTRO
PASADOR MASESTRO
BUJE
ESLABON
REGULAR
OREJA
TUERCAS
ANILLO DE
RESORTE
PASADOR
SIMPLE
FIADORAS
ESLABONES Y ZAPATAS DE CARRIL
Figura 5.1
El tractor tiene dos juegos de carriles o cadenas, uno en cada lado de la mquina, cada juego de
carril contiene siete partes y ellos son.
* Carril o cadena sin fin compuesto de zapatas, eslabones, bujes, pasadores, pernos.
* Rueda dentada impulsora propulsa el carril.
* Rodillos - sostienen y alinean el carril.
* Tensor delantero - mantiene la tensin del carril.
* Mecanismo de tensin ajusta la tensin del carril.
* Guardas de rodillos protegen los rodillos y guan el carril.
* Bastidor sostienen todas las partes del carril.
135
Figura5.3
b) Zapata.- Es el elemento que est colocada en cada seccin, tiene la funcin de proporcionar
traccin, las zapatas tiene garras u orejas las mismas que varan en funcin al uso condiciones de
trabajo o tipo de suelo.
Tipos de Zapatas.
Figura 5.3
Existe diversos tipos de zapatas, tales como, tipo estndar, las mismas que son bastante utilizadas
y nos proporcionan excelente servicio en la mayora de las condiciones de suelo, tales como suelo
arcilloso, sedimentos y grava, Zapatas para nieve, estas zapatas tienen ranuras que evitan que la
nieve y el hielo se empaquen en los carriles, Zapatas multi - orejas bajas, tienen la caracterstica
de brindar mayor maniobrabilidad al carril, estas zapatas trabajan bien en terrenos duros y lisos, as
como en condiciones lodosas o hmedas, generalmente se usan en palas cargadoras, an existe las
zapatas de hule, son utilizadas en pisos o superficies lisas que podran daarse por carriles
escabrosos. La vida de servicio de este tipo de zapatas es relativamente corta en comparacin de las
zapatas de acero.
136
Tambin hay disponibles zapatas especiales, para condiciones extremas o anormales, por ejemplo
para uso en condiciones abrasivas, hay otras zapatas para condiciones de terreno rocoso que se
endurecen con el trabajo a medida que se usan. Por otra parte tambin hay Zapatas para carriles ms
anchas para condiciones especiales material suelto de forma que permita la flotacin.
c)
Rueda dentada impulsora.- Esta rueda es impulsada por el pin del mando final del
tractor y transmite potencia al carril. Los dientes de la rueda entran en contacto con el buje del
carril en revoluciones alternas debido al nmero de dientes que tiene.
d)
Rodillos.- Existen dos tipos de rodillos, los rodillos porta carril rodillos simples y los
rodillos de pestaas dobles que son montados en el fondo o parte inferior del bastidor. Los
rodillos simples o porta carril sostienen el peso de la parte superior del carril evitando que se
pandee, con lo que se evita que exista latigazos excesivos en el carril.
Los rodillos de pestaas dobles montados en el fondo del bastidor cumplen diversas funciones a)
sostienen una gran parte del peso de la mquina, b) sirven de gua al carril y estn colocados cerca
uno del otro, c) nos permite obtener una presin uniforme en el carril a medida que esta ruede o gire
y haga contacto con el suelo, d) tambin hace que el peso este distribuido uniformemente sobre el
fondo del carril proporcionando al carril gran traccin y flotacin.
e)
Tensor Delantero o Rueda Gua.-
137
f) Guarda Rodillos.- Estos elementos protegen a los rodillos contra rocas u otras obstrucciones,
tambin ayudan a mantener el carril libre de basura impidiendo su entrada a las cadenas del carril.
g)
Bastidor.- El bastidor es un elemento que sostiene todas las partes del carril, es el
elemento en el que se sujeta los componentes del carril en sus lugares, el tensor delantero se desliza
en el bastidor, los rodillos estn montados en el mismo y los guardas de los rodillos tambin estn
sujetos en este, es necesario indicar que la rueda dentada o motriz no est sujeta por el bastidor,
conforme se ha indicado este elemento generalmente esta sostenida por el eje de mando final y la
caja de embrague de la direccin. Existiendo algunas mquinas en el que, el eje de la rueda dentada
esta sostenida por el bastidor.
3. TIPOS DE PASADORES, BUJES Y DESGASTES
1.- Pasadores lubricados y pasadores no lubricados
Figura 6.5
Los pasadores lubricados tienen conductos en el que se sella el lubricante y que fluye entre la pared
interna del buje y externa del pasador.
Nos da mayor duracin del carril, mayor el tiempo de vida til del pasador y el buje
comparado con el periodo de vida til del eslabn.
138
Todo desgaste se da estando la maquina en operacin o movimiento, en el caso de los bujes del
sistema de rodado se identifican tres tipos de desgaste siendo ellos en situaciones de avance, de
retroceso y desgaste radial, se denomina tambin:
a) Lado de propulsin o avance
b) Lado de propulsin de retroceso
c) De desgaste radial o vertical
LADO DE PROPULCION
DE RETROCESO
Figura 6.6
Diferencias:
1. Ms espacio en la acumulacin
de Nuevo
material
y de
un laperfil
perfil
ruedams
redondeado en la raz.
2. Punta de dientes ms cortas y
redondeadas para reducir la
interferencia
del
material
acumulado en el buje desde la
parte superior e inferior durante
su entrega y salida.
139
Tensin de Carriles.- La vida til de los carriles es funcin directa de la tensin del carril y el
alineamiento. Es decir depende, de que si, el carril est demasiado apretado, demasiado flojo, o
demasiado desalineado. Por lo que se recomienda mantener el carril correctamente tezado y
alineado, y las revisiones sean frecuentes.
La tensin adecuada del carril generalmente esta entre 11/2 a 2 pulgadas y se mide entre el punto
med distante entre el rodillo superior y el tensor delantero. A Seguir diagramas ilustrativos de los
efectos de la tensin comparativamente con la flexin y otra del desgaste del buje
comparativamente con la flexin del carril.
140
Figura 6.7
141
Figura 6.8
Problemas de Carril Apretado.- Cuando un carril est demasiado apretado existir una gran
cantidad de friccin entre los pasadores, bujes y los dientes de la rueda motriz, entre rodillos y los
eslabones del carril que se articulan y se mueven al recorrer alrededor de la rueda Tensora o Motriz
y de la rueda dentada. En sntesis, la friccin causa a) desgaste acelerado de los pasadores, bujes,
eslabones, rueda dentada y tensor, b) la friccin de un carril apretado tambin roba potencia al
Motor, c) un carril demasiado apretado ocasiona calentamiento durante la operacin haciendo que
se pierda la dureza de los pasadores, bujes, finalmente un ajuste extremadamente apretado ocasiona
rotura del pin de mando.
Problema del Carril Flojo.- Un carril flojo, a) no conserva el alineamiento correcto y tiende a
salirse de los rodillos al dar la vuelta el tractor, b) genera desgaste laterales en las pestaas del
tensor o rueda gua, en las pestaas de los rodillos y lados de los dientes de las ruedas dentadas, c)
un carril flojo dar latigazos a velocidades altas de marcha, produciendo cargas de impacto en los
rodillos superiores o porta carriles d) un ajuste flojo tambin permite que los dientes de la rueda
dentada salten fcilmente, especialmente cuando est en reversa causando desgaste innecesario a los
142
dientes y bujes de los carriles. Otro problema de operar con carriles flojos especialmente con
tractores grandes es la dificultad de mantener el alineamiento de los rodillos sobre todo si el tractor
est operando en roca o si est sujeto a cargas laterales por terrenos accidentado o con laderas. Por
ejemplo, un tractor que est operando en roca y en ladera de vez en cuando tendr las partes
delanteras y traseras del carril en roca ms grandes y el centro del fondo del carril flojo, suspendido
libre sobre el suelo, al moverse el tractor las pestaas de los rodillos se subirn en los eslabones de
los carriles. Esto causa que se bisele los bordes de los eslabones y que se desgasten rpidamente las
pestaas de los rodillos.
Alineamiento de Carriles.- Si los lados de la rueda dentada o rueda motriz y las pestaas del tensor
delantero evidencian grandes desgastes probablemente el carril no est alineado.
Tensor
Barra
menos
despejo
en este
lado
Para
alinear el
tensor
remueva
calces
Va
aqude
cadenas
de carriles
Tensor
Para
alinear el
tensor
remueva
calcesTensor
aqu
Tensor
Mensura
de
Tensor
Mensura
de tensor
Bastidor
Bastido
r
El tensor no est
centrado
Figura 6.9
El tensor no esta
verticalmente alineado
La rueda dentada o motriz, los rodillos y el tensor o rueda gua deben estar alineados. El bastidor y
los rodillos por lo general se alinean primero con la rueda dentada, luego el tensor se alinea con
los rodillos y la rueda dentada, la mayor parte del des alineamiento ocurre en el tensor, en la figura
se ve ejemplos tpicos de des alineamiento del tensor. Cuando el tensor o rueda gua no est
alineado con los rodillos y la rueda dentada, el lomo del tensor, los eslabones del carril, los lados
de la rueda motriz y las pestaas de los rodillos se desgastaran rpidamente.
Sntesis
La alineacin apropiada del bastidor de rodillos, rueda gua y rueda dentada o motriz es importante
para evitar el desgaste acelerado y desigual en los componentes mviles del tren de rodado, los
desgastes se dan en las bandas, pestaas de los rodillos, rieles de los eslabones y sus lados, como
regla general, cualquier diferencia en el patrn de desgaste entre izquierda y derecha interior,
exterior, delantera y trasera pueden ser por la alineacin indebida de una o ms partes del bastidor.
143
144
ARCO
TORCIMIENTO
Es similar a la inclinacin, pero el bastidor del
rodillo esta torcido, causando la inclinacin en
el extremo delantero del rodillo nicamente.
Causa.- El bastidor del rodillo esta torcido
alrededor de un eje horizontal paralelo al
tractor.
Efecto.- Es similar al de inclinacin, excepto
que no afecta los rodillos posteriores.
Solucin.- Enderezar el bastidor de rodillos.
145
Desplazamiento Lateral.
Cuando vista desde, arriba, la rueda gua esta
paralela al bastidor de rodillos, pero motiva
hacia el tractor o viceversa.
Causa.- El nmero de lminas es incorrecto.
Efecto.- Desgaste selectivo en la pestaa
interior o exterior de la rueda gua o lado
interior del riel puede afectar los rodillos
delanteros si tal condicin es severa.
Solucin.- Poner el nmero correcto de
lminas.
Torcimiento Inclinacin.
Cuando vista desde arriba la rueda gua se ladea
para inclinarse hacia afuera del plano vertical.
Causa.- El bastidor de la caja de soporte de la
rueda gua esta doblado (parte interior y/o
exterior hacia arriba y/o hacia abajo en relacin
reciproca).
Efecto.- El mismo que el de convergencia u de
divergencia horizontal.
Solucin.- La mismo que el de convergencia y
divergencia horizontal.
146
Torcimiento
Cuando vista desde atrs, la rueda motriz se
ladea o inclina hacia adentro o hacia fuera con
respecto al bastidor de rodillos.
Causa.- El eje de la rueda motriz esta doblado
hacia arriba o hacia abajo.
Efecto.- El lado interior o exterior de la rueda
motriz y lados interiores del riel estn
desgastados selectivamente, lo que poda afectar
las pestaas de los rodillos retrasados.
Solucin.- Reubicar la rueda motriz en el eje.
Desplazamiento Lateral.
Cuando vista desde arriba o desde atrs la
rueda motriz ser paralela, pero movida hacia
adentro o hacia fuera con respecto al tractor de
rodillos.
Causa.- La rueda motriz no ha entrado a
distancia apropiada en el eje.
Efecto.- El lado interior o exterior de la rueda
motriz y los lados interiores del riel estn
desgastados selectivamente, podra afectar las
pestaas de los rodillos.
Solucin.- Reubicar rueda motriz en el eje.
5. CONSIDERACIONES GENERALES DE LOS PROBLEMAS.
1.- Cuando ms grande y pesada sea la maquina el impacto ser ms severo, tambin mayor ser la
probabilidad de problemas de des alineamiento temporales y permanentes.
2.- Los problemas de desalineacin de la rueda gua, del bastidor de rodillos y la rueda motriz afecta
a todos los eslabones.
3.- Los problemas de desalineacin del bastidor de rodillos y de la rueda motriz afectaran en forma
desigual a los rodillos, gradualmente desde los delanteros hasta los traseros y las pestaas desde los
interiores hasta los exteriores.
4.- El enderezamiento horizontal del bastidor de rodillos no afectara la cadena pero si afectar las
bandas de rodillos delanteros y/o traseros.
5.- La cadena sinuosa no causara tanto dao en comparacin al causado por la desalineacin.
6.- Los rodillos superiores se pueden usar como una buena indicacin visual de la alineacin del
bastidor de rodillos pero no son confiables como comparar los rodillos
Interiores.
7.- Si el lado izquierdo del tractor tiene patrones de desgaste del tipo de desalineacin diferente de
los del lado derecho, probablemente el problema se debe a causas permanentes ms bien que
temporales (cargas de trabajo).
8.- Las cargas desequilibradas debidas a la operacin en laderas resultaran en patrones de desgaste
similares desde la parte delantera hasta la trasera, y desde el lado izquierdo al derecho en todas las
partes afectadas.
147
9.- Si se cree que hay desalineacin es importante que antes de instalar nuevos componentes en el
tren de rodaje, lo menos que debe hacerse es medir el grado de des alineamiento y corregirse
completamente.
10.- La cadena muy apretada aumenta el efecto de los problemas de desalineacin de toda clase,
porque aumenta las cargas entre los componentes interferentes.
Para una descripcin ms completa y referencia de patrones de desgaste especficos que puedan ser
causados por desalineacin, vea las secciones bajo el ttulo de cada componente
(Eslabn, rodillo, etc.) Relativas a las interpretaciones de desgaste.
Forma de verificar.- Para determinar si el tensor o rueda gua est alineado con los rodillos y la
rueda dentada o motriz se conduce hacia delante sobre suelo nivelado por una distancia de
aproximadamente de 30 metros, se para la maquina sin tocar las palancas de direccin y se examina
la posicin de los eslabones del carril con relacin a las pestaas del tensor delantero, la figura nos
muestra la forma del carril cuando el tensor no est alineado con los rodillos y la rueda dentada ,
generalmente esto se debe al desgaste en ambos lados del tensor, se resuelve removiendo los calces
de ajuste del tensor, para verificar si est alineado debe repetir la operacin anterior de conducir por
otros 30 metros.
Figura 6.10
Otro tipo de alineamiento, es el tener los carriles alineados uno con el otro y con la mquina, esto
significara verificar la convergencia y divergencia, algunos fabricantes no recomiendan este
mtodo y si recomiendan que los dos carriles estn paralelos uno con el otro y con la mquina.
Cuando se tiene dificultad de alinear algn componente debe revisarse el bastidor, verificar que
este elemento no est torcido.
Des alineamiento del Tensor.
Cuando el tensor o rueda gua no est alineado con los rodillos y la rueda dentada o motriz, para
corregir el alineamiento cuando el desgaste este en ambos lados del tensor, se remueve los calces de
ajuste del tensor, estos calces por lo general estn colocados entre el lado inferior del bastidor y la
mensura del tensor, y entre el lado superior del bastidor. Su verificacin consiste conforme se ha
148
El secreto del constructor de mquinas pesadas est en darle dureza a los componentes del carril, a
pesar de ello debemos reconocer que el desgaste es mayor en unidades ms grandes que operan a
velocidades ms altas y ms caballaje. El saber verificar y entender el desgaste de los carriles y
como remediarlos es la mayor dificultad del personal que hace mantenimiento en equipos pesados
tales como tractores de orugas a continuacin trataremos de indicar algunas.
Desgaste de la rueda dentada o impulsora.- El desgaste de la rueda dentada es dado sobre todo
por las cargas impuestas, los tipos de terrenos, la abrasividad y el contenido de humedad del suelo.
Este desgaste se ha reducido por el desarrollo en el diseo de los dientes o labrado para controlar la
forma, el dimetro de la raz, dndonos un perfil de los dientes ms cortos y redondeados para
reducir la interferencia del material acumulado en el buje.
Tipos de desgaste:
Figura 6.10
149
Figura 6.11
Desgaste de los Pasadores y Bujes.- El pasador maestro y el buje se desgastan ms rpido que los
otros pasadores y bujes, debido a que tienen menor rea de contacto entre el pasador y buje maestro,
la experiencia ha demostrado que el reemplazo peridico del pasador maestro reduce el desgaste en
los pasadores y bujes adyacentes, esto a la ves reduce el desgaste de los dientes de la rueda dentada.
al desgastarse los pasadores y bujes el carril se hace ms largo y es necesario ajustarlo. Por
la dificultad en el proceso de desarmado y armado, modernamente el pasador maestro ha sido
sustituido por eslabn dentado y pernos.
Tipos de desgaste de los Pasadores y Bujes.- Se tiene dos tipos de desgastes Interno y Externo.
Figura 6.12
Desgaste Externo.- Se da en los bujes en el rea de contacto con los dientes de la rueda
dentada o impulsora, la que representa aproximadamente 1/3 parte de la superficie del buje
del carril, a objeto de continuar aprovechando el buje y el pasador deben girarse antes de
que se desgaste ms que sus lmites, el giro es de 180 grados.
Desgaste Interno.- Se da entre el dimetro exterior del pasador y el dimetro interno del
buje, este desgaste puede determinarse midiendo la distancia de centro a centro entre los
pasadores del carril. Una seal de este desgaste es cuando el carril est demasiado flojo. El
permitir que los pasadores y bujes operen hasta su destruccin puede ocasionar la
depreciacin de todos los componentes del carril afectados por la operacin del mismo con
un ajuste flojo, adems la inclinacin de un carril con pasadores o bujes muy desgastados es
mayor que la inclinacin de los dientes de la rueda dentada o impulsora en condiciones
normales afectando a este elemento. A objeto de minimizar el desgaste entre el dimetro
150
externo del pasador y el dimetro interno del buje, modernamente vienen los bujes y
pasadores lubrificados.
Reparacin o giro de pasadores y bujes.- Para tomar esta decisin debe verificarse sobre todo:
El desgaste externo de los bujes.
Debe verificarse el desgaste externo de los pasadores e interno de los bujes y deben ser
medidos a travs de varios eslabones del carril.
Revisar las lneas de desgaste en el lado de mando de los dientes de la rueda dentada.
Es necesario indicar que en operacin en reversa se da con mayor rapidez el desgaste de los
pasadores y bujes del carril, debido a que la plena carga est concentrada en un solo diente de la
rueda dentada. En la marcha adelante las cargas estn distribuidas sobre varios dientes, finalmente
debe indicarse que el desgaste aumenta a medida que se aumenta la velocidad.
Desgaste de los rodillos.- Todos los rodillos del sistema de rodado del tractor no se desgastan al
mismo ritmo por lo que se recomienda se intercambien en una manera semejante al intercambio de
los neumticos de una movilidad, esto con la finalidad de extender la vida til del conjunto, si se
hace esto es necesario hacerlo en la mitad de su vida de servicio. Es muy importante que las
pestaas de los rodillos delanteros y traseros estn en buenas condiciones para guiar correctamente
el carril por los rodillos intermedios y la rueda dentada.
Medicin de desgaste de los carriles.- La medicin de desgaste de los diferentes componentes de
los carriles se lo hace utilizando instrumentos sencillos tales como, reglas, cintas de medir,
indicadores de profundidad y calibres, se lo hace tomando como referencia los desgastes limites
indicados por el fabricante, informacin con la que debemos determinar si los diferentes elementos
del carril debern reacondicionarse o no. Los fabricantes nos proporcionan indicadores de desgaste
como referencia los mismos que solo indican que una determinada pieza esta medio desgastada,
desgastada en exceso de los
lmites etc.
Figura 6.13
Medida De desgaste de pasadores y bujes.- Para hacer la medicin de desgaste de los pasadores y
bujes consecuentemente de los carriles se hace que los carriles este tieso, este mtodo consiste en
colocar un pasador viejo en el carril entre los dientes de la rueda y retroceder hasta que la flojedad
este quitada del carril, luego se mide desde el lado de cualquier pasador a travs de varios
151
eslabones hasta el mismo lado del otro eslabn examine figura, es necesario que no se incluya el
pasador maestro si fuera de la serie o modelo, a seguir aqu debe dividirse esta medida por el
nmero de eslabones que se midi, dndonos como resultado cuanto se han desgastado los
pasadores y bujes internamente en relacin a las medidas del fabricante.
Medida del desgaste de eslabones.- Para establecer al desgaste de los eslabones se mide la altura
del eslabn con un indicador de profundidad y se compara con las especificaciones del fabricante
indicador de desgaste como referencia
Medida de desgaste de las Zapatas.- Se mide la altura de las orejas o nervio de la zapata con un
medidor de profundidad, por comparacin con la medida del fabricante se sabe cunto esta
desgastada.
Medida de desgaste de los Rodillos.- Se mide el dimetro del rodillo con un comps o calibre
especial y luego se transfiere esa mediada o dimetro a una regla y se compara con las tablas de
lmites de desgaste que el fabricante nos proporciona, verifique figura.
Medida de desgaste del Tensor.- Para medir el desgaste del tensor es necesario medir la altura de
las pestaas con un indicador de profundidad y comparar con las especificaciones de las tolerancias
del fabricante.
Desgaste de eslabones
Figura 6.14
Resumen: problemas de ajustes incorrectos del carril
Carril Demasiado Flojo
1.- Desgaste extremadamente rpido de los pasadores y eslabones del carril.
2.- Desgaste innecesario y rpido en los lados de la rueda dentada impulsora, dientes y pestaas de
la rueda tensora.
3.- Posible dao o rotura de la rueda dentada impulsora, tensora, bastidores laterales y rodillos.
4.- El carril puede que salte de la rueda dentada estando en operacin, tanto hacia delante como en
reversa. El carril puede que salga de los rodillos al virar el tractor.
5.- El carril hace mucho ruido.
6.- Acumulacin frecuente de basura en el carril.
Carril demasiado apretado
1.- Grande prdida de potencia en la barra de tiro y de velocidad en marcha. El tractor no
mantendr su carga de rgimen.
2.- El tractor se desva hacia la izquierda o derecha, dependiendo cul de los carriles este apretado.
3.-Rotura del Pin de mando
4.- Desgaste rpido de los pasadores, bujes y eslabones del carril.
5 Desgaste rpido y excesivo de la rueda dentada y ruedas tensoras. Esfuerzo extraordinario en todo
el sistema del carril, debido a la perdida de flexibilidad.
6.- Desgaste innecesario en los cojinetes y sellos de aceite de los mandos finales.
7.- Desgaste anormal del embrague de direccin.
152
153
CAPITULO IX
PRINCIPIOS BASICOS DE GESTION DEL MANTENIMIENTO Y
ADMINISTRACION
1. GESTIN
Del latn gestio. El concepto de gestin hace referencia a la accin o efecto de administrar. A objeto
de realizar tareas que nos conduzca al logro de un deseo cualquiera u objetivo realizar una
determinada cantidad de obras dentro de estndares establecidos durante un tiempo predeterminado, tambin se tiene el termino de gestionar que significa realizar un conjunto de
trmites y tareas que se lleven a cabo para concretar un proyecto o alcanzar un objetivo
establecido. En el caso especifico que nos ocupa, gestin de mantenimiento persigue un solo
objetivito. "MXIMA DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS AL MNIMO COSTO"
Para alcanzar este objetivo de Mxima Disponibilidad al Mnimo Costo debe cumplirse con las
exigencias a seguir indicados.
-
Determinar si la gestin o tareas que se llevan a cabo en todo el proceso relacionados con
el mantenimiento son las adecuadas.
154
Funcionar como herramienta de mejora o correccin, ya que detecta los puntos que no se
gestionan o realizan correctamente.
Proponer acciones tiles y rentables, hgase esto o el otro de una forma u otra
Determinar si la organizacin es la adecuada para el buen funcionamiento del departamento
de mantenimiento.
RESUMEN:
El objetivo principal de una auditora de gestin de mantenimiento es identificar todos aquellos
puntos susceptibles de optimizacin y proponer cambios organizativos y de gestin que supongan
una mejora del sistema de mantenimiento actual
155
2.- Debe coordinarse con todas las reas que estn involucrados en el proceso productivo o de
prestacin de servicios a nivel de todo el sistema de produccin o prestacin de servicios, hacen
parte del sistema de produccin industrial o de prestacin de servicios, los Ingenieros, operadores,
mecnicos ayudantes mecnicos y el entorno de la planta.
3.- Debe implementarse tomando en cuenta polticas modernas de manejo administrativo
participacin abierta, lo que permite optimizar la utilizacin de recursos humanos, materiales,
motiva la creatividad y la innovacin permanente, permite utilizar los recursos estrictamente
necesarios tanto humanos como Fsicos, al margen de lo indicado el ingeniero de mantenimiento
dentro de sus funciones especificas debe saber.
4.- Debe conocer los contratos de entrega de los productos cunto, en que tiempo y calidad?, debe
conocer los contratos laborales, tiempo de contrato, es decir saber la disponibilidad de los recursos
de los recursos humanos, calidad de los recursos humanos, debe conocer el estado mecnico,
elctrico y otros, finamente el lugar en el que estn distribuidos o localizados los equipos
5.- Debe tener concepcin o conocimiento claro de la importancia de la produccin de la industria,
saber si estn inmersos en un estado competitivo y s, se tiene los objetivos de obtener crecimiento,
credibilidad, conquistar mercado consumidor o aumentar los ndices de calidad.
En lo Tcnico.
1.- Identificar los posibles peligros o fallas, sus consecuencias y disear un programa de manejo y
control de riesgos, identificar cual o cuales los riesgos ms importantes para la empresa y hasta que
nivel de seguridad se quiere llegar.
.
2.- Debe conocer la naturaleza que origen tiene la falla y como ella se da, cual la carga o cantidad
de posibles fallas o averas, debe conocer el funcionamiento de los sistemas, Equipos, de los
procesos de fabricacin de los productos o prestacin de servicios, conocimientos que le permiten
intervenir oportunamente y solucionar cualquier falla o variacin relacionado con el funcionamiento
del sistema en diferentes escenarios hacer mejoras en los procesos, finalmente medir s, es
necesario mejorar la productividad del personal.
3.- Debe conocer las caractersticas y el nivel tecnolgicos de la industria, esto para planificar los
recursos humanos y/o el nivel de preparacin de los mismos, tambin debe conocer la localizacin
de los talleres de reparacin, y si las reparaciones son tercer izadas o no.
4.- Debe establecer el monto de inversin que se requiere, esto en funcin del tipo de
mantenimiento que se implementara y cuanto de mantenimiento se requiere hacer, finalmente los
beneficios que se quiere obtener. Por todo lo indicado podra Ud. Concluir que tipo de formacin
debe tener un profesional Ingeniero de Mantenimiento, Electromecnico?
Criterios Organizativos del Mantenimiento
G
Mantenimiento
Planificado
Correctivo
Preventivo
No planificado
Predictivo
Proactivo
Rep. P/Emergencia
156
Equipo
parado
Maq. o Eq.
Operando
Equipo
parado
Equipo
operando
Equipo
parado
Equipo
operando
2.-Se tiene mejor control del tiempo de reparacin, con lo que se evita paralizaciones
prolongadas, en consecuencia se evita perjuicios en el proceso de produccin
consecuentemente cumplimiento de los compromisos asumidos dentro de parmetros
de calidad.
3.- Se baja los costos de mantenimiento debido a la oportuna y racional utilizacin de la
mano de obra, y la manutencin de stock de repuestos en cantidades estrictamente
necesarios.
4.- Se tiene calidad en los trabajos de mantenimiento debido al control, seguimiento y la
asignacin de mano de obra adecuada.
5.- Aumenta la disponibilidad de los equipos, y nos asegura el cumplimiento de un
programa de produccin, consecuentemente cumplimiento de compromisos asumidos
por la empresa.
La planificacin del mantenimiento en base objetivos con participacin abierta de todos
los departamentos o divisiones involucrados en el proceso productivo o empresas de
prestacin de servicio, es el punto de partida para la obtencin de las ventajas
competitivas indicadas. Siendo muy til en todas las empresas. Debido a que motiva la
creatividad y la innovacin constante.
Plan de produccin
- Corto plazo
- Mediano plazo
- Largo plazo
- Nro. Y Nivel de
Recurso Humano
-Nivel tecnolgico de
La planta
-Localizacin de la Plan.
DEPARTAMENTO
DE plazo
MANTENIMIENTO
- Corto
Plan de Mant.
- Largo plazo
-Corto plazo
Disponibilidad, confiabilidad
A un costo minino de reparacin.
158
MANTENIMIENTO ESTRATEGICO
Por definicin Administrar es, Gobernar, Dirigir, Ordenar, Disponer, en sntesis, significa
que, los recursos econmicos, fsicos, humanos, riquezas naturales sean adecuadamente
utilizados y controlados su utilizacin para alcanzar objetivos previamente establecidos, en
nuestro caso, la administracin del mantenimiento se lo hace con el fin de asegurar que, el
tipo de mantenimiento implementado y las estrategias establecidas cumplan los objetivos
trazados utilizando los recursos tanto fsicos, humanos y econmicos estrictamente
necesarios. El control administrativo del mantenimiento es hecho ya sea en forma
computarizada o por medio de tarjetas siendo el proceso manual, en ambos casos se registra
la identificacin de las mquinas, dicha identificacin generalmente son hechos mediante
cdigos por ejemplo D6-70 Tractor de Orugas Caterpillar de 6 Cilindros Nro. 70, se
registra en la computadora o en las tarjetas siendo el procedimiento manual, tambin se
registran las reparaciones que deben ser hechas, fueron hechos o estn siendo hechos, los
repuestos necesarios, numero o serie del repuesto cambiado, los recursos humanos que
ser necesario, tiempo que debe llevar el trabajo de mantenimiento o reparacin, que tipo
de mantenimiento se ha hecho o en qu sistema o parte de la mquina, finalmente es
importante registrar el nombre del tcnico o profesional que lo ha hecho.
Programacin de las actividades de mantenimiento.- La programacin de las
actividades de mantenimiento que es hecho por el Ingeniero son, 1.- trabajos de
mantenimiento preventivo como ser, engrases, ajustes, inspecciones diarias, semanales,
mensuales, cambio de Aceites, Filtros o en funcin de las caractersticas y/o el estado
mecnico de la mquina, 2.- ser actividades correctivas planificadas, 3.- actividades de
seguimiento predictivas o proactivas que consiste en hacer seguimiento del estado
mecnico de las maquinas o instalaciones industriales y anlisis del estado de los aceites
los mismos que deben ser de conocimiento del jefe de taller o supervisor para su control o
exigir su ejecucin mediante rdenes o instrucciones que pueden ser genricas o
especficos. Estas rdenes para su ejecucin deben ser dadas al personal tcnico
especializado o en funcin de su experiencia, y/o tomando en cuenta las especificaciones
tcnicas del catlogo y/o manuales de operacin, las instrucciones deben tambin indicar
la secuencia de los trabajos a realizarse, esto en funcin de las caractersticas de las
mquinas.
Instruccin u rdenes genricas.- Son ordenes de mantenimiento que no detallan los
puntos de ejecucin y las etapas, este tipo de instrucciones por ser genricas pueden ser
utilizados para ejecutar actividades de mantenimiento en mquinas que tengan las mismas
caractersticas tcnicas y estn en el mismo contexto operacional o bajo las mismas
condiciones de operacin o carga. Ejemplo de instrucciones genricas hacer la inspeccin
y/o el mantenimiento rutinario de los equipos de movimiento de Tierra Tractores,
volquetas, Motonibeladoras y otros.
Instrucciones especificas.-En las instrucciones de mantenimiento de carcter especfico se
indica de forma puntual las tareas a ser ejecutadas en una determinada parte de la maquina
o sistema, son tareas propias en funcin de las caractersticas, es decir, solo sirve para
equipos para los cuales fue elaborado. Ejemplos de Instrucciones especficas, hgase la
159
formulario 01
TARJETA DE MANTENIMIENTO
Dep.................Operador.....................................................................Ayudante..................................N
Int. O Cdigo de identificacin
Fecha......................
Fecha
Km. u
Inspeccin
Horas
Hecho
por
Revisin y
trabajo
A B C D
3-62006
20.000 ------------
Km.
u
Imp. Hecho por
Horas
Revisin y
trabajo
A B C D
Operador X
160
Observaciones
161
Observaciones.
El
operador de cualquier
maquina podra hacer
costar
el
problema
mecnico u otro tipo de
problema percibi, en
que sistema o parte del
equipo la fecha, o la
fecha en el que le indico
al
encargado
de
mantenimiento
el
problema percibido.
Revisin D Trabajos o
revisiones exclusivamente a
cargo del mecnico y es
hecho despus de horas de
trabajo establecidos por el
fabricante o de sistemas
delicados.
162
NOMBRE
No ITEM
No
Interno
LUGAR O OCUPACION DIA MES AO
SECTOR
CLAVE
TIEMPO
EN
HORAS
TOTAL
HORAS
TRABAJADAS
ENTRADA
AM
ENTRADA
PM
SALIDA
AM
SALIDA
PM
TIPO
Aceite....................litros
Aceite....................litros
Aceite....................litros
CLAVES O : Operando
M : Mal Tiempo
R : en reparacin
C: Falta de Combustible
D: Mantenimiento preventivo P : Falta de Operador
N: Trabajo no asignado
..................................
....................
.................................
....................
.....................................
.....................
.....................................
........................
APROBADO
Jefe de Seccional
Ing. Residente
Planificacin de personal
Dos aspectos son importantes en la planificacin del personal de mantenimiento:
163
Mantenimien
to preventivo
correctivo
PERIODO DE
PRUEBA O
DE
GARANTA
GRADUAL
Vida til de
las piezas
rodantes y
periodo de
Diagrama de fallas
Periodo de
envejecimiento
gradual
164
Estimando el tiempo uno mismo.- El encargado de realizar el trabajo estima y apunta en la ficha
de tiempo o parte diario O T, el tiempo que llev en los trabajos de mantenimiento, si bien este
mtodo -es sencillo y rpido sin embargo, tiene la desventaja de ser inexacto por qu se estima o
anota trabajos innecesarios, trabajos que dificultan lo principal o tiempos irreales, es decir, en este
mtodo est contemplados operaciones que no hacen parte del trabajo especifico, por otra parte, en
este mtodo el tiempo tambin puede variar en funcin del factor humano o de su capacidad
profesional y finalmente debido a que, el mecnico no siempre anota el tiempo real (Ver formulario
Parte Diario).
165
Registrando el tiempo que se tard.- Este mtodo consiste en analizar todo el proceso del trabajo
de mantenimiento en las distintas partes, grupos o segmentos del proceso, se registra el tiempo que
se tarda en las distintas partes o segmentos que se repiten, estos tiempos obtenidos de esta manera
se clasifican y se establece el verdadero tiempo de mantenimiento. Ej. Antes del engrase lavado,
antes del cambio de balatas sacar la rueda, el tambor, etc.
Por comparacin.- Por este mtodo el tiempo de mantenimiento se calcula comparando, por lo
que, este mtodo requiere disponer de valores de tiempo para trabajos modelo similares, tiempos
que pueden variar en funcin de los recursos humanos o los recursos fsicos disponibles es este
mtodo que se usa en empresas que se pagan por horas. En sntesis, se debe hacer una comparacin
entre los tiempos indicados en trabajos modelo y el tiempo obtenido despus de realizar todos los
procesos de mantenimiento por el mecnico, de esta forma se puede calcular estimativamente el
tiempo que se debe fijar a un determinado trabajo.
Mediante datos cronometrados.- Para utilizar este procedimiento o mtodo hay que, dividir todo
el trabajo de mantenimiento en tiempos bsico y movimientos bsicos, los tiempos bsicos vienen
dados en tablas y es el que, se necesita para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento propiamente
dicho, no considera los tiempos de traslado o movimientos, tiempos de descanso, tiempos de trabajo
de inspeccin, tiempos de de ir a almacenes, bodega y otros los mismos que corresponde a
movimientos bsicos. Para el clculo del tiempo total es necesario considerar los tiempos bsicos y
los tiempos para movimientos bsicos. Este mtodo nos permite establecer la incidencia de los
movimientos bsicos en el mantenimiento propiamente dicho y hacer los ajustes que pueden ser de
distancia a los almacenes para la obtencin de repuestos, herramientas u otros.
METODOS DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO
A. Mtodos
B. Mtodos
C. - Mtodos
D. - Mtodos
control manual
de control semiautomtico
de control automtico
de control por microcomputador
A.- Mtodo de control manual.- Es aquel en el que, los mantenimientos cualquiera que fueran
preventivos, correctivos, diagnsticos y otros son controlados y analizados a travs de formularios
y cuadros manualmente llenados, guardados en archivadores, en la mayora de las empresas sin
duda este mtodo sistema de control est pasando a la historia.
B.- Mtodo de control Semiautomtico.- Es aquel en el que, los mantenimientos son
controlados con auxilio de computadoras y analizados a travs de formularios y cuadros
proporcionados por la computadora. La fuente o base de datos de este mtodo es definido
como programa maestro de mantenimiento. Este programa maestro debe tener las
informaciones necesarias para generar 1.- rdenes de trabajo de mantenimiento, 2.- debe
tener registros que nos proporcione informacin sobre los tipos de mantenimientos
realizados, correctivos, preventivo, anlisis proactivos u otros, programados y cancelados,
informaciones que nos sirven para analizar y la supervisin tome providencias, como quiera
que el mantenimiento interacta con diferente reas del proceso productivo o de prestacin
de servicios tambin el mtodo debe estar instalado en red para el control de almacenes
hecho por el ingeniero.
C.- Mtodo de Control Automtico.- En este mtodo, las informaciones relativas a los
mantenimientos son trasferidos al programa maestro de la computadora a travs de formularios
padronizados con datos codificados
que nos permita obtener listado de los mantenimientos
166
realizados, cancelados, grficos, tablas y otros, dentro de criterios que nos permita trabajar con el
tipo de mantenimiento deseado o planificado y generando las ordenes de trabajo.
D.- Sistema de Control por microcomputador.- Es aquel en que, las informaciones relativas al
mantenimiento son, recabadas y trasferidas al computador directamente por el ingeniero o
superior en las reas de mantenimiento. Procediendo de esta forma se tiene mayor precisin y
disponibilidad en la utilizacin del computador debido a que, la alimentacin de datos es hecho en
el rea de origen y por personal cualificado Generalmente el microcomputador o computador
personal es acoplado a la red central de la empresa para el control o consulta gerencial u otros
departamentos
5. ADQUISICIN Y CONTROL DE MATERIALES DE MANTENIMIENTO
1.- Adquisicin.
Los materiales de mantenimiento, repuestos y otros como ser, filtros, aceites, grasas, combustibles,
deben ser planificados su adquisicin y controlados su existencia mediante documentos internos
denominados fichas de control o mediante mtodo computarizados, en las fichas de control o en
los mtodos computarizados se anota la entrada, salida del repuesto y saldos. Los almacenes
deben responder cuantitativamente a las necesidades reales de repuestos y otros, no mantener stock
o lotes de repuestos demasiado grandes, ya que esto ocasiona a) costos econmicos elevados de
almacenamiento, b) capital inmovilizado, c) costos en fletes, todos ellos inciden directamente en
los mrgenes de utilidad de la industria o empresa de servicios. Por lo que la responsabilidad del
ingeniero est en 1.- saber controlar los requerimientos reales de repuestos y elaborar de forma
adecuada el pedido, 2.- aceptar en la compra de equipos repuestos que tengan rotacin. La
planificacin de la existencia y su adquisicin de repuestos debe estar en funcin del tipo de
mantenimiento planificado, de forma que nos permita reparaciones rpidas sin prdida de tiempo,
para lo que tambin se debe planificar la mano de obra estrictamente necesario. Existen empresas
en nuestro medio que no saben lo cuanto se pierde paralizando semanas y hasta meses debido a que,
no se realiza control de costos es el caso de las instituciones estatales.
METODOS PARA DETERMINAR LAS NECESIDADES DE REPUESTOS.
Para el clculo o cuantificacin de las necesidades de repuestos y otros se recomienda recurrir a
los procedimientos o mtodos a seguir indicados.
Mtodo Estadstico.- El mtodo estadstico nos da informacin acerca de la frecuencia con la que
hay que efectuar trabajos de mantenimiento, y acerca, de los recursos fsicos que se utilizaron
ejemplo cantidad de filtros cambiados, cantidad de aceite del motor utilizado, cantidad y tipos de
repuestos utilizados, en consecuencia precisan ser almacenados, igualmente este mtodo al que
tambin llamamos por experiencia nos sirve de informacin acerca de que trabajos de
mantenimiento habr que realizar en el futuro y la calidad de recursos humanos que se precisar.
Por Estimacin o diagnostico tcnico.- Con este mtodo verificamos el estado mecnico del
equipo o instalaciones Industriales, verificamos el desarrollo de las fallas para lo que, se utiliza
tcnicas predictivas u otras, establecindose las piezas que estn fallando o fallarn, estas tcnicas
predictivas nos permite saber que repuestos conviene tener en Stock para este objetivo tambin es
importante saber o analizar cmo interactan las mquinas o instalaciones cuando se trata de
procesos automticos y al tipo de trabajo al que estn sometidos, igualmente nos permite saber la
frecuencia con que aparece la avera y la causa de los mismos, sabiendo la causa es fcil calcular
la cantidad necesaria de repuestos y tambin es posible evitar tomando las precauciones
necesarias se repitan las fallas o averas.
167
EMR
PMC P Tn
30
168
E.C.P.
PMC P TRU
30
P.P. =
E.M.P. =
E.C.P. =
T.R.U. =
CONCLUSION
Debido a la necesidad de implementar en la industria o empresa de servicios, polticas claras de
optimizacin de compra de materiales y evitar aumento de costos en los pedidos, fletes, costos de
almacenamiento e inmovilizacin del capital, elementos que inciden en las utilidades se hacen
necesario que las adquisiciones sean hechos tomando en cuenta los siguientes cuidados:
1. El momento oportuno, es decir cuando el nivel de existencia real se encuentre en el punto
de pedido y nunca bajo del pedido urgente.
2. Los pedidos deben ser bien elaborados en base a catlogos de repuestos y personal que
tenga prctica.
3. Debe considerarse la originalidad del repuesto, evitar productos de imitacin o
reconstruidos que son ofrecidos generalmente a menor precio o grandes descuentos, si bien
aparentemente los precios ofrecen mayor utilidad en las compras esto slo beneficia al
vendedor no al usuario, mucho menos al prestigio de las marcas, stock con repuestos no
originales significa mquinas o equipos constantemente en mantenimiento correctivo lo
cual significa prdidas econmicas a la industria o empresa de prestacin de servicios por
lo que, debe buscarse sobre todo repuestos o productos originales que garanticen eficiencia,
continuidad, seguridad lo barato cuesta caro. Las empresas modernas productivas
cualesquiera que fuera el gnero vienen tomando medidas de defensa a sus productos o
marcas utilizando logotipos esto ante la proliferacin de repuestos u otros productos de
imitacin.
6.
169
1.
2.
3.
Ubicacin
Superficie necesaria.
Instalaciones adicionales.
1.
Ubicacin
El almacn debe estar ubicado en posicin tal que permita la fcil comunicacin con los talleres, de
manera que facilite el acceso para los pedidos del personal de mantenimiento y la distancia de
forma que se evite exagerados movimientos bsicos en los pedidos aumentando la determinacin
del tiempo real de mantenimiento, igualmente que exista fcil accesibilidad con el exterior para la
reposicin.
2.- Dimensionamiento de la Superficie.
La superficie o rea de almacenamiento se determina en funcin al peso de la existencia mnima de
repuestos o piezas necesarias, prevista en funcin al nmero de mquinas industriales y/o de
prestacin de servicios, tales como Equipos de Transporte de carga o pasajeros, Equipos pesados
de construccin, Flota Area y otros, debiendo en consecuencia considerar los siguientes factores:
a. Cantidad de mquinas y previsin de un incremento con proyeccin de 10 o ms
aos.
b. Previsin de nuevos modelos de mquinas.
c. ndice de rotacin de los repuestos.
d. Requerimiento medio de superficie por Kg. de repuesto.
e. Volumen de los repuestos.
Ejemplo:
Supongamos que se debe atender el parque automotor de 100 unidades consideramos los siguientes
datos:
Consumo medio estadstico 150 Kg/unidad.
ndice de rotacin: 3
Capacidad de almacenamiento 50 Kg/m2..
Valor vlido con un slo plano de estantera, con estos datos la existencia prevista en Kg resulta.
50 Kg/m2
Para los distintos servicios del almacn oficina, zonas de recepcin, expedicin y espacios de
circulacin ser oportuno considerar un incremento de 25% sobre el rea calculado y 20%
previsiones para futuros crecimientos de la empresa.
170
Medios de almacenamiento
La cantidad de estanteras necesarias para l almacenamiento de los repuestos se determina
considerando que cada cuerpo puede contener un promedio de 200 Kg de repuestos, para el ejemplo
la cantidad de cuerpos resultar:
5.000 Kg
------------------- = 25 cuerpos,
200 Kg/cuerpo
Igualmente es necesario considerar un margen de reserva adicional de por lo menos 10%, para
futuros crecimientos. Siendo las estanteras ms comnmente utilizados los de Divisiones
construidos en chapa totalmente desmontable, es necesario indicar que los estantes con divisiones
son utilizados para repuestos de volmenes pequeos siendo las medidas generalmente de 0,8 x 0,5
x 2 mt, para repuestos de grandes volmenes y pesos son utilizados los estantes sin divisin, cuyas
medidas aconsejables son. 1,5 x 0,7 x 2,4 mt, existiendo an estantes especiales para el
almacenamiento de llantas, caeras y otros de volmenes grandes, los mismos que son fabricados
con perfiles metlicos resistentes
ADMINISTRACION DE ALMACENES
Determinado la ubicacin, Planificado la adquisicin de repuestos, y construido las instalaciones,
espacios fsicos, medios de almacenamiento y, adquirido los repuestos en cantidades estrictamente
necesarios mediante los procedimientos o mtodos indicados los mismos que nos permita atender
todas las reparaciones planificadas, la administracin o control de la existencia de los repuestos,
pedidos, saldos y otros es importante debido a que, el desperdicio, la prdida, el mal uso incide
mas una vez en el costo final del producto o servicios prestados. El control o todo este
procedimiento requieren formularios adecuadamente diseados en las que se llena los pedidos,
saldos y otros, posteriormente los resultados transferidos a computadoras para control de su
existencia por el Ingeniero de mantenimiento y por otros niveles de la institucin.
El diseo de las fichas de control depende de la caractersticas de la Instalacin Industrial y/o
maquinas de prestacin de servicios, a seguir se sugiere modelos que van desde, fichas de control
para pedidos internos, Adquisiciones,
entrada de repuestos, salida, saldos y otros a seguir
Ejemplos
EMPRESA X-Z
Nro. De Pedido 45
PEDIDO DE EXISTENCIA EN ALMACAENES
FECHA
De. Jefe de Maestranza
Da
10
Mes
09
Ao
2004
Almacn: A- 1
tem
cp-3
171
Cantidad Unidad
Solicitada
Numero
De
Pieza
----------------------PEDIDO POR
Cdigo
DESCRIPCION N.T.
----------------------------APROBADO
No Int
Equipo
VALOR
TOTAL
UNITARIO
----------------------AUTORIZADO
Cantidad
Pedida
Unidad
No. pieza
Articulo
Precio
unitario Total
./../.
./../.
./../.
./../.
./../.
./../.
./../.
PEDIDO No.
De
Revisado
Kardex existencia
------------------------
------------------------
Kardex acreedores
Aprobado
Autorizado
GERENCIA
ADQUISICIONES
-----------------------NOTA DE INGRESO: Los indicados fueron recibidos en conformidad a la presente orden de compra.
Observaciones................................................................................................................ .........................................
....................................................................................................................
Fecha........................................................................................................................ ................
172
JEFE DE ALMACEN
FORM, No ADQ. 3
Origina: para contabilidad (pago de facturas)
1ra. Copia amarilla: proveedor
2da copia rosada: Almacenes
3ra. Copia celeste: contabilidad (registro obligaciones)
4 la. Copia rosada: archivo numrico
5ta. Copia verde: presupuesto
EMPRESA..
NOTA DE INGRESO
No................
Al almacn de.........................................................fecha...................................
Procedente de...................................................................Proveedor........................................
Orden de compra (Import).........................................cont. Recibida: cajones..........................
Factura No....................................................................
Atados.........................................
Cartones....................................
Total...........................................................................
tem
Cantidad
Recibida
Ubicacin Descripcin
Precio
Unitario
Valor
Total
Diferencia con
Documentos origen
................
Diferencia
.................
........................... ........................
Entregado por (nombre)......................................Recibido por: (nombre)..............................
(Firma)...........................................................(Firma).............................
EMPRESA
...................................
FORM. ALM. -4
No.................
173
NOTA
DE
REMISION
Almacn de.......................................................................................................................
Lugar y Fecha.............../.................../......................
Remitimos a..................................................................................................
Segn Requisitos de materiales No..........................Radio No............Oficio No.
UNIDAD
CANTIDAD
PEDIDO
PIEZA No.
ARTICULO
VALOR
DESPACHADA
UNITARIO
TOTAL
Revisado.....................................autorizado............................despachado por.....................
_______________________________
Nombre y Apellido
___________________
Firma
_______________________________
Nombre y Apellido
___________________
Firma
_______________________________
Nombre y Apellido
___________________
Firma
INSTITUCION
.
No.................
Fecha
Ref.
Procedencia o
destino
Costo
unitario
Entradas
Cant.
Importe
Salida
Cant.
Importe
Saldo
Cant.
Importe
174
175
Litros
Medio
Gal/EUA
Litros
Alto
Gal/EUA
176
D3C y BPS
D4C y BPS
D5C y BPS
D4E
D4H serie II y BPS
D5By
D5B serie II y BPS
D6D Y BPS
D6H Serie II y
BPS
D7G Serie II
D7H serie II y BPS
D8L y BPS
D8N y BPS
D9N
D10N
D11N
4 -7
5 -9
5 -9
5 - 9
6 - 10
9 - 13
11 - 15
11 - 19
13 22
19 - 25
19 - 23
28 - 38
22 - 28
30 - 42
46 - 51
62 - 70
1-2
7 - 11
2-3
1-2
9 - 13
2-3
1-2
9 - 13
2-3
1-2
9 - 13
2-3
1 -3
10 - 14
3-4
2 -3
11 - 17
3-4
3-4
12 - 19
3-5
3-5
15 - 21
4-5
3 -6
17 - 25
4-6
5 -6
26 - 34
7-9
5-6
25 - 38
6 -7
7 - 10
40 - 45
10 - 12
6 - 7
28 - 38
7 - 10
8 - 11
44 - 53
11 -14
12 - 13
62 - 66
16 - 17
16 - 18
85 - 93
22 - 24
9 - 13
11 - 15
11 - 15
11 - 15
12 - 17
15 - 21
17 - 24
21 - 26
25 - 30
32 -4 0
32 - 36
51 - 57
38 - 51
52 - 69
77 - 92
108 - 115
2-3
3-4
3-4
3-4
3 -4
4-5
4 -6
5-7
5-8
8 - 10
8-9
13 - 15
10 - 13
14 - 18
20 - 22
28 - 30
*La informacin sobre consumo de combustible de D7G y BPS se basa en un motor con cmara de pre
combustin.
El consumo de combustible de un D/G con un motor a inyeccin directo debiera ser un 10% menos
MOTONIVELADORAS
Modelo
120G
130G
12G
140G
14G
16G
Bajo
Litros
Gal/EUA
9 - 13
2 -3
11 - 15
3-4
11 - 15
3-4
13 - 15
3-4
16 - 19
3-5
19 - 25
5-6
Litros
15 - 17
15 - 19
15 - 19
19 - 23
21 - 26
26 - 32
Medio
Gal/EUA
4-4
4-5
4-5
5 -5
5-7
7-8
Litros
19 - 23
21 - 25
23 - 26
25 - 28
28 - 32
33 - 36
Alto
Gal/EUA
5-6
5-6
6-7
6 -7
7-8
177
Medio : Conservacin mediana de caminos, trabajos de mezcla en los caminos, escarificacin despejo de
nieve.
Bajo : Relacin de terminado, conservacin liviana, viaje en caminos.
PALAS FRONTALES
Modelo
235D
245D
E450
E650
Bajo
Medio
Alto
Litros
Gal/EUA
Litros
Gal/EUA
Litros
Gsl/EUA
15 - 25
26 - 30
20 - 25
30 - 35
4-5
78
5-6
7-9
34 - 44
49 - 55
33 - 38
45 - 50
9 11
13 14
8 - 10
11 - 13
41 - 51
59 - 64
45 - 50
60 - 70
11 - 13
15 - 17
11 - 13
15 - 18
RETROCAVADORAS CARGADORAS
Modelo
416B
426B
428B
436B
43 8B
446*
Bajo
Medio
Alto
Litros
Gal/EUA
Litros
Gal/EUA2.0-
Litros
Gal/EUA
5.7 - 74.6
6 - 8.3
6 - 8.3
6 - 8.3
6 - 8.3
-----------
1.5 - 2.0
1.6 - 2.2
1.6 - 2.2
1.6 - 2.2
1.6 - 2.2
-----------
7.6 - 9.6
8.3 - 10.3
8.3 - 10.2
8.3 - 10.5
8.3 - 10.5
-----------
2.5
2.2 - 2.7
2.2 - 2.7
2.2 - 2.8
2.2 - 2.8
-----------
95 - 11.3
10.2 - 13.2
10.2 - 13.2
10.5 - 1.4
10.5 - 1.4
-----------
2.5 - 3.0
2.7 - 3.5
2.7 - 3.5
2.8 - 3.7
2.8 - 3.7
-----------
* Datos insuficientes
GUIA DEL FACTOR DE CARGA
Alto : Trabajo de produccin de largos ciclos y/o implementos de flujo constante.
Medio: Trabajo general de ciclos normales en aplicaciones medianas.
Bajo : Trabajo de obras pblicas con ciclos intermitentes en aplicaciones entre ligeras y medianas.
178
Bajo
Litros
28 - 37.9
18.9 - 28.4
20.8 - 30.3
37.9 - 54.9
26.5 - 37.9
30.3 - 41.6
53.0 - 73.8
36.0 - 53.0
53.0 - 79.5
68.1 - 102.2
83.3 - 121.1
Medio
Gal/EUA
70 - 10
5 70
5-8
10 -14
7 10
8 11
14 - 19
9 - 14
14 21
18 27
22 32
Litros
Gal/EUA
37.9 - 51.1
10 -13
28.4 - 37.9
7 - 10
30.3 - 39.7
8 - 20
54.9 - 71.9
14 - 19
37.9 - 54.9
10 - 14
41.6 - 56.8
11 15
73.8 - 96.5 19 - 25
53.0 - 73.8
11- 19
79.5 - 109.8
21 29
12.2 - 141.9
27 - 37
121 -170.3
32 45
Alto
Litros
51.1 - 60.6
37.9 - 51.1
39.7 - 53.0
71.9 - 87.1
54.9 - 71.9
56.8 - 73.8
96.5 - 117.3
73.8 - 96.5
100.8 145.7
141.9 185.5
173.3 223.3
Gal/EUA
3 - 16
10 -13
10 - 14
19 21
14 - 19
15 - 19
25 - 31
19 - 25
29 - 38
37 - 49
45 - 59
Bajo
Litros
6.4
8.0
9.5
14.0
6.1
9.5
11.6
14.0
Medio
Gal/EUA
1.7
2.1
2.5
3.7
1.7
2.5
3.0
3.7
Litros
11.7
14.0
17.0
28.0
11.7
17.0
20.5
29.0
Alto
Gal/EUA
3.1
3.7
4.5
7.4
3.1
4.5
5.4
7.7
Litros
16.7
20.0
23.0
38.0
16.7
23.0
27.0
38.5
Gal/EUA
4.4
5.3
6.1
10.0
4.4
6.1
7.1
10.2
EMPRESA.AUTORIZACIN
PARA ENTREGA DE COMBUSTIBLE
Srvase a entregar a.................................................................................................
Vehculo.........................................No. Interno......................................................
179
_________________________
Chofer u operador
Form. Alm.7
EMPRESA..
CONTROL DE EQUIPOS AVANCE Y CONSUMO
No..
Distrito de..ResidenciaSectorSeccin..
Unidad..Placa NoOperadorControl..Quincena
Del..de..de 200..alde..de 200.
GASOLIN
A
TIEMPO
FEC
HA
Hrs.
De
traba
jo
Km.
Recorri
dos
Litr
os
Bs
DIESEL
Litr
os
Bs
ACEITE
Litr
os
Bs
REPUESTO Y
ACCESORIO
GRASA
Kil
os
Bs
No. De
timbre
CARGO DEL
DIRECTOR
Bs
../../
..
../../
..
../../
..
__________________________
INFORME PREPARADO POR
___________________
REVISADO POR
_______________
APROBADO
PRESENTACION
OBSERVACIONES.
.
DIA
MES
AO
180
CAPTULO X
COSTOS DE MANTENIMIENTO
1. LOS COSTOS EN LA FUNCION DEL MANTENIMIENTO
Generalidades.
La finalidad bsica de la gestin de costos es, optimizar la utilizacin de la mano de obra en el
mantenimiento, optimizar la cantidad de materiales de mantenimiento e insumos, optimizar los
recursos econmicos y tiempos de paro o tiempos muertos, de forma que se adecuen a objetivos y
estrategias estableciendo por el empresario dndonos beneficios potenciales en cuanto a costos de
mantenimiento. Es decir, todo esfuerzo que se haga para optimizar los procesos productivos y/o de
prestacin de servicios, significa controlar la aplicacin de los recursos humanos, fsicos y
econmicos, dndonos como resultado aumento cuantificable de la efectividad del proceso de
gestin de costos en procesos industriales y/o de prestacin de servicios. Por ello, cada variable del
sistema de informacin debe ser analizada y, debe estar representada y medida para poder estimar la
contribucin de cada rea en el producto o servicio final. Por lo que, es necesario conocer
indicadores tales como; el costo de un minuto de produccin, el costo de mantenimiento por cada
mquina o proceso, conocer el costo de cada metro cuadrado de rea utilizada, la distribucin
porcentual de los servicios, mano de obra, materias primas en el producto y el tipo de costo de
mantenimiento por cada seccin, que permitan la comparacin con los indicadores de la
organizacin.
El concepto de "Costeo" se refiere a un proceso de anlisis de un sistema de informacin que
refleje cifras y que, muestre resultados de una gestin permitindonos inferir en el tiempo una
tendencia de utilizacin de recursos. En otras palabras la funcin o la realizacin de actividades de
mantenimiento exige consumo de recursos que afectado por tarifas estndar permiten obtener un
valor que en s, no significa nada si no se contrasta o compara con referencias que indiquen el
concepto de bien, mal, mejor o peor; es decir el concepto "costo" se debe referir tambin al
resultado obtenido en procesos de produccin industrial y/o prestacin servicios. Por ejemplo:
* Una O.T puede consumir 1.000 unidades monetarias de mano de obra y 6.000 de repuestos, esto
facilita sacar como conclusin:
*Relacin, mano de obra y repuesto: 6 a 1. Para evaluar resultados internos de una organizacin de
mantenimiento y, para comparar la inversin con los resultados operativos de la empresa. Es decir,
si por diferentes medios o sistemas de informacin de mantenimiento se conoce que en un
determinado periodo se emplearon, N, miles de Bolivianos en el mantenimiento estos N miles se
dividen en, M miles en materiales, O, miles en mano de obra, P, miles en herramientas y puede
conocerse que se us, Q, miles en la administracin de estos recursos, no por eso, se conocen los
costos de mantenimiento, es necesario indicar que, el buen control de costos debe buscar conocer
las distribuciones internas, consumos puntuales, "picos", partes intervenidas con frecuencia,
causas de las fallas y sobre todo tratar de encontrar una relacin de, accin-causa-efecto que logre
unir conceptos administrativos y tcnicos que expliquen el origen de los trabajos de mantenimiento.
Expresndonos de otra manera, el mrito del mantenimiento no es conocer valores totales sino,
poder precisar su distribucin por diferentes conceptos o areas tales como:
rea operativa
Equipos o conjuntos
Familia de equipo
Partes de equipo
Anlisis de causa de falla, sntomas y acciones tomadas.
181
182
183
Definicin de criterios de anlisis: Nos permite agrupar y analizar los costos que se "cargan" a los
equipos o instalaciones industriales con la asociacin de todo equipo a un centro de costos, sistema,
reas, parte intervenida, causa de intervencin, origen del trabajo, tipo de labor y as el modelo
permite obtener informacin con el grado de detalle que se desee, esto facilita diferentes
mecanismos de anlisis y diferentes distribuciones de un mismo valor global.
3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DETERMINACION DE LOS COSTOS DE
MANTENIMIENTO.
En las empresas organizadas, existen buenos sistemas de informacin sobre las variables que miden
el comportamiento de los costos de mantenimiento, informacin que nos permite visualizar
fcilmente las diferentes variables y manifiestan un alto grado de inters por el costo mismo y su
comportamiento. La falta de inters en el control de los costos de mantenimiento en muchas de las
empresas de nuestro medio es fruto de su ignorancia, otras empresas tienen informacin de sumas
elevadas del Mantenimiento, sin saber en qu rubro, correctivo planificado, reparaciones
imprevistas, trabajos preventivos, trabajos de anlisis de fallas y/o inspecciones, mano de obra,
repuestos, u otros, tampoco conocen el comportamiento al futuro, en sntesis, algunas gerencias
tienen la informacin inadecuada y otras veces acertada de que, grandes cantidades de dinero se
desperdician en Mantenimiento; en algunos casos un gran porcentaje de los costos de
mantenimiento pueden reducirse sustancialmente.
El manejo adecuado de los costos de Mantenimiento puede ayudar a identificar los puntos crticos,
para muchas empresas esta identificacin es la barrera entre la competitividad y la ruina, como ha
sido el caso de empresas que han perpetuado con equipos anacrnicos sin estar preparadas para el
reto de asimilar los nuevos conocimientos y procesos. Y otros que se han innovado
tecnolgicamente y son altamente competitivos, el control de costos requiere infraestructura bsica
que permita elaborar tareas para controlar costos y nos permitan tomar decisiones y acciones
concretas. Un elemento fundamental para el control de costos es la informacin oportuna que,
permita conocer con exactitud y veracidad el costo de mantenimiento de cada mquina o proceso,
es decir, es necesario disear el flujo de datos para que, tan rpidamente como sea posible, ellos
sean procesados y tambin rpidamente sean analizados para tomar acciones correctivas.
Otros elementos importantes son la comunicacin y el ambiente propicio que genera una
organizacin adecuada y comprometida, los controles precisos en base a personal calificado y
adecuado para el trabajo en cuestin, por otra parte, es necesario objetivos claros, y gerentes
competentes con capacidad para administrar una de las ms difciles operaciones que es el
mantenimiento. Cualquier persona dentro de la organizacin debe estar muy consciente de la
responsabilidad de velar por los costos, permaneciendo informado de su estado y de su contribucin
para controlar el sistema de rdenes de trabajo, documento fundamental en el sistema de control de
costos, pues debe reportase con la mayor exactitud posible porque la sumatoria de sus datos permite
conseguir la informacin necesaria en el sistema.
4. TIPOS DE COSTOS INVOLUCRADOS EN EL MANTENIMIENTO
Costos directos
Costos indirectos
Costos generales
Costos Directos.
Estn relacionados con el rendimiento y la competibilidad de la empresa y son menores si la
184
conservacin de los equipos es mejor, en este caso la cantidad de tiempo que se emplea y la
atencin que se da en equipos o plantas industriales. Estos costos son fijados por la cantidad de
reparaciones, inspecciones, mano de obra y en general las actividades y controles que se realizan a
los equipos, comprendiendo:
Costos de mano de obra directa y contratada
Costos de materiales, repuestos e insumos.
Costos de la utilizacin de herramientas, equipos propios y controladores.
Costos de contratos para la realizacin de intervenciones
Costos Indirectos
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o un trabajo
especfico, son costos que no puede relacionarse al trabajo especfico de mantenimiento, por lo
general, suelen ser: trabajos de supervisin, atencin de almacn, instalaciones, servicio de taller,
accesorios diversos, administracin, servicios pblicos, etc.
Costos Generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas y/o areas de prestacin de servicios y que a su vez, dan soporte a las
reas que desempean labores que se relacionan directamente con la actividad del proceso o
servicio. Para que los costos generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
anlisis, se deben clasificar con cuidado, a efecto de separar el costo fijo de las variables, que en
algunos casos se asignan como directos o indirectos, generalmente, los costos asignados a las reas
de mantenimiento por influencias indirectas de reas de apoyo no son considerados segn unos
modelos de anlisis, la administracin de mantenimiento no tiene ninguna accin.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de
administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van ms
all de las reas de mantenimiento, y tambin que generalmente estos costos no se consideran,
debido a que ellos no son controlables por la organizacin de mantenimiento, ellos son manejados
por sistemas externos de informacin y su determinacin es dispendiosa. Este punto es discutible
porque si bien es cierto que generalmente el mantenimiento no tiene dominio sobre estos aspectos,
tambin es verdad que el mantenimiento "consume" de esos recursos para poder ejercer su funcin,
una manera de visualizar esto es la abstraccin de que el mantenimiento es una empresa, por lo
tanto sino tuviese ese apoyo, lo tiene que asumir y adquirir para poder funcionar.
Vale la pena reconocer la dificultad para "prorratear" o calcular la contribucin global de
mantenimiento en ese empleo de recursos. Existe la siguiente posibilidad: determinar cunto de ese
costo global corresponde a mantenimiento y en ese punto lo mejor es hacer una distribucin
proporcional, por ejemplo:
Por persona: Es razonable, as se tiene como un factor de "posesin" del recurso un valor que
exige la administracin, relacionado con el nmero de personas de mantenimiento respecto al total.
Eso permite posteriormente que se pueda asociar al trabajo.
Por actividad: Es bastante apropiado, porque se hace sobre un consumo global, la idea es hacer una
relacin directa del costo de la realizacin de la O.T y distribuir los costos generales en base a un
valor de los costos totales.
185
CONCLUSIONES.
Debido a que los trabajos de mantenimiento involucra diferentes reas que interactan entre s, y
habiendo indicado que los costos de mantenimiento en consecuencia de produccin y/o de
prestacin de servicios tiene muchsima importancia sobre el xito de la empresa y la rentabilidad
de toda la organizacin industrial y/o de servicios. El anlisis de costos tambin se hace para
efectos de elaboracin de proyectos de instalaciones y funcionamiento de la industria a lo largo de
la llamada vida til de la instalacin industrial o maquinas a lo que se denomina Costo cclico de
vida. En sntesis, el control de costo de mantenimiento y produccin en la prctica se hace
utilizando diferentes mtodos y planificacin en funcin de los requerimientos. Ejemplo:
1.- Costo de mantenimiento para procesos de produccin y/o prestacin de servicios:
Planificacin de Costos
CostoCosto
por fallas
repentinas:
por fallas
Es inadmisible
en
repentinas:empresas
modernas
y competitivas
Es admisible
en
empresas modernas y
competitivas
Compromete las
utilidades de la empresa,
existe interrupcin de la
Incumplimiento
de plazo
produccin,
se de
da produccin,
energatiempo
y prdida
de productividad
y
de espera
del
utilidades
personal.
186
Ciclo de vida til de los Equipos Industriales, la aplicacin de este mtodo comprende desde la
especificacin tcnica del proyecto, diseo confiable y de fcil mantenimiento, fabricacin,
instalacin, puesta en operacin de las instalaciones industriales y reemplazo.
5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS COSTOS DE MANNTERNIMIENTO A LO
LARGO DE LA VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS INDUSTRIALES C.C.V
Especificacin
Tcnica
Instalacin
Ejecucin
Confiabilidad
Mantenibilidad
Diseo
Diseado
para tolerar
fallas en una
aplicacin
Fabricacin
Control de
Calidad
Instalacin
Deteccin de
fallas defectos
de
mantenibilidad
Prueba
Deteccin
de fallas
Anlisis y
Retroalimentacin
Liquidacin
Venta
Operacin
Deteccin de
fallas
Mantenimiento
pobre
Mala operacin
Reemplazo
Obsoleto
Rotura
Reparacin
Organizacin de
Mantenimiento psimo
Diseo - Proyecto
Instalacin
Patentes, Tramites
Puesta en marcha
Uso
187
Ahorros
Beneficios
Costos Acumulados
Costos durante la
produccin uso
Costo ciclo de vida
Tiempo
Costos
Estudio y diseo
proyecto adquirido
e instalacin
USO EN LA PRODUCCION
Tiempo de uso total
Tiempo til
TIEMPO
A SERVICIO
AOS DE
ASPECTOS DE MANTENIMIENTO
A
188
FORMULA A APLICAR
CCV = costo soporte de vida
Dnde:
CCV = NA* (CO + CM+ CP)..................................... (1)
Dnde:
TPO 1
TIPO 2
PRECIO
VIDA UTIL
270 (Peruana)
30.000 km.
270 (Chilena)
50.000 km.
189
CONDICIONES
Compra de 20 camiones.
Del tipo 2 , es 12% ms caro que el de tipo 1
Del tipo 2, tiene una vida til de 60% ms que del tiop1
Recorrido anual de cada camin es de 60.000 Km. Y est equipado con 6 llantas
El costo de cambio es de 8 Bs.
La prdida de produccin por paro es de 100 Bs/hr
Tiempo de vida del proyecto es de 10 aos
Se estima que el consumo de combustible disminuye en 6 % si el tipo 2 es elegido
El consumo de combustible para10 Km. es de 6 litros
El precio del combustible es de 3.16 Bs/Ltr.
CALCULO DE CCVA
1 camin -------------6 llantas
20
--------------X llantas
X = 120 llantas
1 Llanta --------------240 $us.
120 ---------------------Y = ?
y = 28.800 $US.
1 ao ------------60.000 km
Z
-----------30.000
Z = 0.5 aos
Cada ao un camin de llantas
CCVA = 28.8 $US * 2 cambios al ao = 57.600 $us./ao
CALCULO DE CO
8 Bs / cambio de llanta
1 $us. -------------------- 6.61 Bs
X ------------------------- 8 Bs.
X = 1.21 $us.
CO = 1.21 $us /alo 120 llantas = 142.2 $us / cambio * cambios = 290.4 $us /ao
190
CALCULO DEL CM
CM1 = ALINEADO Y BALANCEADO
160 Bs alineado por camin
360 balanceado
520 Bs
CM 1 = 520 Bs/ servicio camin * 1 $us /6.61 Bs = 78.7 $us /ser camin *20 camiones = 1573.4
$us/serv *2 serv/ao
CM1 = 3146,7 $us /ao
CM2 = Parchados
Asumimos 31 parchadas /ao camin 10 Bs/ parchada
1 $us/6.61 Bs= 1.51 $us /
parchada, 31 parchadas /aos 20 camiones 1.57 $us parchada = 1090 $us /ao
CM = CM +CM2;
CALCULO DE CP
CP = 100 Bs/hora + 1 $us / 6.61 Bs = 1.53 $us/hora + 24 hrs /sia *365 das /ao = 132.192 $us/ao
CALCULO DE CCV
CCV = 290.4 $us /ao + 4286.7 4us /ao = 136719.1 $us/ao
CCV = ( 157600 $us 7ao + 136719.1 4us/ao ) * 10 aos
CCV = 1943191 4us.
TIPO 2
Aro 20
Delantera = 270 $us (cmara + ponchillo)
Trasera = 270 $us (cmara + ponchillo)
El costo cclico se expresa por la siguiente frmula:
CCV = CCVA CSV
CI = Costo de Inversin Adquisicin.
CSV = Costo Soporte de Vida
CSV = NA (CO + CM + CP)
NA = Nmero de aos en el clculo.
CO = Costo anual de operacin.
CM = Costo anual de mantenimiento.
CP = Costo anual por paros.
Este costo cclico tambin se calcula por la frmula:
191
CCV CA
N de Horas Costo
TPAF
Falla
CA = Costo de Adquisicin.
TPAF = Tiempo promedio antes de la falla.
7. CLCULO DE COSTOS DE OPERACIN DEL TRANSPORTE URBANO
COCHABAMBA COMPUESTO DE MICROS, MICROBUSES Y
DETERMINACIN DE LA TARIFA
CONSIDERACIONES GENERALES
El parque automotor de transporte pblico de Cochabamba a pesar de la falta de soporte econmico
o facilidades del gobierno en trminos de inversin, con mucho esfuerzo viene modernizndose con
vehculos del tipo Nissan Condor, Mercedes Benz, Volksvagen, Hino, Toyota Cuarter, Civilian
Nissan. El objetivo de esta inquietud es brindar un servicio eficiente, brindar seguridad y
continuidad en su operacin, consecuentemente confiabilidad al usuario.
La modernizacin encarada por el transportista como estrategia para prestar mejores servicios est
siendo amenazado por la constante elevacin de los precios en los carburantes, la variacin en la
cotizacin del dlar, la recesin econmica, que perjudica el uso del transporte, a ello se suman los
altos costos financieros, finalmente se avizoran situaciones an ms difciles por la falta de polticas
del gobierno en el control de precios de los carburantes.
Al margen de todo ello es necesario hacer notar que el mtodo adoptado por la superintendencia de
transporte para el clculo de la tarifa no refleja la verdadera situacin econmica y social, en
consecuencia la difcil situacin del transporte pblico.
=
=
=
=
=
L
s
S
r
=
=
=
=
R=
m=
192
M
seg
SEG
g
=
=
=
=
G=
i=
I=
d=
D=
gg =
GG =
Consumidor).
Es la incidencia del costo de mantenimiento y reparacin en el costo de operacin.
Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo, de la prima del seguro automotor.
Es la incidencia del costo del seguro automotor en el costo de operacin.
Es el porcentaje del de cambio, positivo o negativo en el alquiler de garage, medido
por la variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
Es la incidencia del costo del alquiler de garaje en el costo de operacin.
Es el porcentaje de cambio positivo o negativo de la alcuota del impuesto a la
propiedad de vehculos automotores.
Es la incidencia del impuesto en el costo de posesin del vehculo.
Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo de la tasa de cambio del dlar de los
Estados Unidos de Amrica.
Es la incidencia de la operacin en el costo de Operacin.
Es el porcentaje de cambio, positivo o negativo en el costo de los gastos generales,
medido por la variacin en el IPC (ndice de Precios al Consumidor).
Es la incidencia de gastos generales en el costo de operacin del vehculo.
Datos Bsicos
Tipo de cambio
Nmero de pasajeros por da
Tasa promedio de inters.
Valor promedio del parque automotor
Ao de fabricacin promedio.
Das trabajados.
Valor residual.
Recorrido promedio
Vida til
Unidad de medida.
Impuestos municipales.
Impuestos trnsito.
Intereses sobre inversin.
Impuesto a la renta.
Costo de repuestos.
Costo lubricantes.
Costo carburante.
Costo mano de obra
Gastos generales
Alimentacin y viticos.
Seguro contra terceros.
Cantidad o
Porcentajes
6.19
250
18%
18.000
1993
288
20%
178.25
5.00
Bs.
Por ao
2 veces
18%
Trimestral
f(V*D)
f(IPC)
f(VP)
f(IPC)
f(INF)
f(T)
f(V*V)
Aclaracin
Bs./$us.
Cantidad promedio
Anual
$us.
Diversos
Ao
Valor de inversin.
Km. da por unidad.
Aos
Da
Y Modelo.
Ao
Ao.
Rgimen integrado
Variacin dlar
Ind. Precio cons.
Variacin de precios.
Ind. de Precios Con.
Inflacin Acumulada.
Por da.
Valor vehculo.
193
51.336*331*0.7
51.336*0.3*3.12
Costo = ---------------------- + --------------------- = 165.7 Bs./da
288*3.5
288*3.5
2.- COSTO DE LUBRIFICANTES: ACEITE DE MOTOR CAJA Y TRANSMISIN
N de cambio
17.112
Costo promedio 12 Bs./Lts.
Cantidad promedio
9 lt.
Costo motor
17.112*12*9 = 6.42 Bs./da.
288
Costo caja
5*2*15 = 150/288 = 0.52 Bs./da
Costo de Transmisin 3.5*15*2 = 0.364 Bs./da.
288
Costo Total
7.3 Bs./da.
3. CLCULO DEL COSTO DE REPUESTOS Y ELEMENTOS DE IMPORTACIN
COTIZADOS EN DOLARES TALES COMO FILTROS, LLANTAS, CMARAS.
Para vehculos de transmisin pblico se considera las condiciones de carga factor de carga
condiciones de operacin, el consumo de repuestos del orden del 15.48% del costo de inversin y
comprende: repuestos del sistema de transmisin, sistema de suspensin, sistema elctrico, sistema
de inyeccin, motor, y sistema de freno.
a)
b)
c)
Costo llantas y cmaras caractersticas aro 16, 12 lonas, procedencia chilena, vida til
promedio 35.000 km., precio promedio con ms cmara 105 $us. cantidad. 6
Recorrido promedio da 178.25 km.
Recorrido anual 178.25*288 = 51.336/35.000 = 1.4667.
Costo 6*105*1.4667 = 19.86 Bs./da.
d)
194
Vacaciones
= 400 Bs./ao.
Alm. Desay. Refrig.
= 4.320 Bs./ao.
Beneficios Sociales
= 800 Bs./ao.
Total = (9.600+800+400+4.320+800)/288 = 55.3 Bs./da.
5.- CLCULO DE SEGUROS.
Con datos proporcionados por la compaa de seguros La primera de Seguros corresponde el
3.5% sobre el valor promedio de los vehculos.
(18.000*0.035%)/288 = 2.187*6.19 = 13.54 Bs./da.
6.- CLCULO DEL COSTO DEL MANTENIMIENTO.
Estos costos comprenden lavado, fumigado, engrases, alineaciones, rotaciones y mano de obra en
las reparaciones rutinarias y otros.
Costo alineado 2*70
= 140 Bs./ao.
Costo rotacin
1
= 50 Bs./ao.
Costo parchado v
= 60 Bs./ao.
Costo fumigado,
Lavado, engrase, 60*19.24 = 960 Bs./ao.
Costo mano de obra 7*288 = 2.016 Bs./ao.
Costo total = 11.24 Bs/da.
7.- CLCULO COSTOS GARAJE 4 Bs./da.
8.- CLCULO DE IMPUESTOS.
Se trata de impuestos municipales sobre los vehculos y de la renta calculados en funcin del valor
promedio asumido y el factor de depreciacin que es funcin del ao de fabricacin promedio 1993,
y el impuesto a la renta funcin del rgimen al que pertenece.
a) Impuesto municipal = 2230 * 0.0212 = 1141.76/288 = 2.02
b) Impuesto a la renta rgimen integrado con descargo.
9.- CLCULO DE LA DEPRECIACIN E INTERESES.
14400*0.18(1+0.18)5
D = --------------------------- = 4605/288 = 98.975 Bs./da.
(1+0.18)5 - 1
195
RESUMEN
CUADRO DE EGRESOS Y PREVISIONES
Detalle
Item
1
Combustible
2
Lubricantes
3
Repuestos
4
Salarios
5
Seguros
6
Mantenimiento
7
Garaje
8
Impuestos
9
Depreciacin
10
Gastos Generales
TOTAL EGRESOS Y PREVISIONES
Bs/da
165.70
7.30
91.81
55.30
13.54
11.24
4.00
2.02
98.97
30.00
479.88
%
34.53
1.52
19.14
11.52
2.82
2.34
0.83
0.43
20.62
6.25
100.00
CLCULO DE INGRESOS.
Para dicho clculo se toma como base la tarifa vigente Bs. 1.4 y 250 pasajeros transportador por da.
250 * 1.4 = 350 Bs./da dficit 479.885 350 = 130 Bs./da
CLCULO DEL COSTO DE LA TARIFA
Tomamos como intervalo de tiempo desde 1997 a la fecha.
TA = 1.2 + 1.2(0.1276+0.000254+0.0029+0.0287+0.00024+0.0282+0.000166+
0.0174+0.0325+0.002456) = 1.49 Bs.
196
CAPITULO XI
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA UTILISACION DE SOFTWARE EN EL
MANTENIMIENTO
VENTAJAS:
a) Reducen los cargos burocrticos de los ejecutantes de mantenimiento.
Las rdenes de trabajo de actividades programadas pasan a ser emitidas parcialmente llenados por
el propio computador, por lo que queda eliminada la necesidad de mantener los archivos manuales
de servicios ejecutados, cancelados y pendientes.
b) Facilita y torna ms confiable la composicin de tablas y grficos.
Esta ventaja tambin es consecuencia del proceso, existe menos posibilidad de error con el sistema
o control computarizado.
c) Facilita la presentacin de reportes segn diversas formas y posibilita mayor rapidez en la
emisin de esos reportes.
A travs de programas, los reportes pueden ser emitidos bajo varias formas, cronolgicas,
secuencial numrica, secuencial alfabtica etc. y de forma ms concisa o detallada de acuerdo con la
finalidad. La rapidez en consecuencia del propio proceso.
d) Permite la composicin del Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo de una
nueva instalacin a partir de otras instalaciones similares.
A travs de programas, el computador puede seleccionar los equipos comunes de instalaciones
similares y componer ese Plan Maestro de la nueva instalacin.
e) Torna ms rpido la respuesta a las consultas especficas sobre datos histricos de
mantenimiento.
Si el proceso adoptado fuera de "tiempo real", o sea, el banco de datos relativo al archivo histrico
de mantenimiento est permanentemente a disposicin del usuario, la consulta ser atendida en
intervalo de tiempo infinitamente menor, en relacin a aquel que sera gasto en la bsqueda de
archivos por el sistema manual.
f) Facilita el intercambio de informaciones entre reas de operacin y mantenimiento.
Esta ventaja permitir la composicin de reportes de gran valor para anlisis gerencial del rgano de
produccin, pudiendo ofrecer recursos para aumento de rentabilidad y fiabilidad de los equipos.
197
Los programas pueden establecer el nivel amiento de recursos, segn parmetros predeterminados y
emitir cronogramas, tablas y listados de acuerdo con la conveniencia del usuario. En caso de
distorsiones entre datos previstos y reales los programas pueden ser representados, emitiendo
nuevos cronogramas y listados con los valores reajustados. Como ventajas adicionales, se puede
obtener del propio computador, valores promedios de los recursos y tiempos utilizados en grandes
reparaciones similares, realizados en el pasado, para establecimiento de los datos que debern
componer la nueva red PERT-CPM.
j) Facilita el intercambio de informaciones entre el rea de mantenimiento y otras reas de
la Empresa.
Esta ventaja es obtenida en el caso de la, interaccin del Sistema de manutencin con los otros
sistemas de gestin de empresa. Por otro lado, los Sistemas de Control Automatizados presentan las
siguientes desventajas en relacin al sistema de Control Manual:
DESVENTAJAS:
1) Los costos y plazos de implantacin son significativamente mayores.
Los sistemas Automatizados consideran personal y equipo de procesamiento de datos, los que
recargan en precio y plazo de implantacin, aunque la operacin de esos sistemas tenga costo ms
bajo, sea ms rpida e indiscutiblemente ms confiable. Para pequeas empresas, la desventaja del
alto costo de implantacin del Sistema Automatizado debe ser analizada detalladamente antes de la
seleccin del proceso.
198
4) Requiere experiencia del personal de Sistemas, adems de las buenas relaciones de stos
con los usuarios.
La seleccin no adecuada de un especialista de sistemas puede conducir a grandes dificultades de
relacionamiento y entendimiento en cuanto a las necesidades de los usuarios, acarreando mayores
gastos y demora para obtencin de resultados. El programador adems debe tener algn
conocimiento de los equipos y de las prioridades del rgano de mantenimiento, en relacin a los
dems rganos de la Empresa. Esta desventaja puede ser desastrosa y acarrear el total fracaso de lo
ejecutado.
5) Perjuicios ms serios en caso de alteracin de proyecto.
Como el Sistema de Control Automatizado es fundamentado en programas, formularios y archivos
que constituyen banco de datos, las alteraciones de proyectos pueden acarrear serios perjuicios
inclusive con la prdida del acervo histrico. En cuanto que en el Sistema de Control Manual una
alteracin en la composicin del cdigo o formulario puede pasar desapercibida y no alterar el
proceso, en el Sistema Automatizado estas alteraciones ciertamente envuelven mudanzas de
programacin no siempre simples, y reformulacin del archivo con altos costos y peligros.
El objetivo final de un sistema automtico aplicado al mantenimiento es proporcionar
informaciones que permitan obtener aumento de rentabilidad de la empresa, esto para el control y la
utilizacin ms eficiente de los recursos de mano de obra, materiales utilizados y disponibles,
mejora en el desempeo y fiabilidad de los equipos. Para lograr ese objetivo debe haber una
secuencia lgica en el proyecto y desarrollo de cada etapa del sistema.
DISARRLLO
199