Acerca de la norma europea EN 15743:2010 `Cemento sobresulfatado.

adems de la activacin conseguida con el hidrxido clcico -Ca(OH)2- producido en la hidratacin de los silicatos del clnker (C3S y C2S), se puede activar con sulfatos siendo el ms habitual el yeso -CaSO4.2H2O-. Siguiendo esta segunda va, Hans Khl (1879-1969) patent el `gipsschlackenzement el 23 de diciembre de 1908 (DRP 237777). En Espaa, los Pliegos de Condiciones para la Recepcin de Conglomerantes Hidrulicos de 1961 (p.c.c.h. 61)1 y 1964 (PCCH-64)2 recogieron a los cementos siderrgicos sobresulfatados consistentes en una mezcla ntima de escoria granulada y sulfato clcico en proporcin tal que el contenido de trixido de azufre (SO3) se situaba entre el 5 y el 12%, con una cantidad inferior al 5% de cal, clnker de cemento portland o cemento portland. Estos conglomerantes se denominaban SF-250 y tenan una resistencia mnima a compresin de 250Kp/cm2 (Tabla 1). Posteriormente, por Decreto de la Presidencia del Gobierno 1964/1975 de 23 de mayo se aprob el Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales para la Recepcin de Cementos RC-75 y la creacin de la Comisin Permanente del Cemento (BOE n 206 de 28 de agosto de 1975). Este nuevo Pliego de 1975 y los posteriores (RC-93, RC-97, RC-03 y RC-08) no incluyeron al conglomerante denominado `Sobresulfatado 250 - SF 250 de los Pliegos anteriores. En otros pases europeos fueron apareciendo normas de especificaciones de este conglomerante sobresulfatado a partir de la dcada de los aos 30 (Alemania, Reino Unido, Francia, Italia, Blgica y Luxemburgo). Sin embargo, su utilizacin disminuy en la dcada de 1960 hasta finales del siglo XX. Este hecho se debi al cambio de las materias primas y del proceso de produccin del arrabio en el horno alto (Figura 1), que propici la obtencin de una escoria menos reactiva.

Dr. Miguel ngel Sanjun. Director Tcnico del Departamento de Calidad Industrial y
Medioambiental. Instituto Espaol del Cemento y sus Aplicaciones (IECA).

Se presenta el contenido de la norma europea EN 15743:2010 `Cemento sobresulfatado (SSC). Tambin se comentan el origen de este producto, sus propiedades y aplicaciones potenciales. En Espaa la utilizacin del SSC no est permitida en hormign estructural al no estar incluido en la Tabla 26 del Artculo 26 de la EHE-08.

1. Introduccin 1.1 Antecedentes

Las propiedades hidrulicas de las escorias granuladas de horno alto se conocen desde 1862. La hidraulicidad latente de las escorias se comenz a activar con clnker de cemento portland en Alemania desde el ao 1870, publicndose 39 aos despus la primera norma de cemento portland con la adicin de dichas escorias. Por otro lado, Figura 1. Esquema de un horno alto.

Cemento

NOTA

O. M. de 31 de diciembre de 1959 (BOE nm. 22 de 26 de enero de 1960). Orden de la Presidencia de Gobierno de 9 de abril de 1964 (BOE nm. 109 de 6 de mayo de 1964). 3 CEMROC. Holcim Belgique (CSS 40 LH PM-ES (Ciment sursulfat 40 Low Hydration Prise Mer-Eaux Slniteuses)). 4 US Patent 6409819 - Alkali activated supersulphated binder. US Patent Issued on June 25, 2002. Estimated Patent Expiration Date: January 2, 2021. Inventor: Ko, Suz-Chung. Canadian Patents Database. Patent: CA 2336082. Alkali Activated Supersulphated Binder. Inventors (Country): Ko, Suz-Chung (Switzerland). Holcim Technology Ltd. (Switzerland). International Publication Number: WO2000/000447. International Patent Classification (IPC): C04B 7/32 (2006.01). National Algerian Institute for Industrial Property. Ciment cru sursulfat CSS 400. WIPO Award - Woman Inventor: Halima Fares. Algiers, Algeria. December 8 and 9, 2001.
2

26 ISSN: 0008-8919. PP.: 26-37

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Tabla 1. Propiedades qumicas y fsicas, precauciones, recomendaciones y contraindicaciones del conglomerante sobresulfatado segn el PCCH-64.

* En el PCCH-61, el residuo mximo sobre tamiz de 4.900 mallas/cm2 era de 6. ** En el PCCH-61, no se indicaba para cidos minerales.

A comienzos del presente siglo una empresa austraca volvi a producir a escala industrial este conglomerante basado en una mezcla de escorias de horno alto y yeso junto con otros componentes minoritarios. Inicialmente siguieron la va de solicitar un Documento de Idoneidad Tcnica Europeo (DITE) que consiguieron en 2005 y, posteriormente, solicitaron su normalizacin en el CEN/TC 51, Comit Europeo de Normalizacin, Grupo de Trabajo de `Cementos

y Cales para construccin. En paralelo, una multinacional suiza ha desarrollado un producto similar3. Asimismo, se encuentran patentes de cementos sobresulfatados en Argelia, Estados Unidos, etc4. La EHE-08 no incluye a los conglomerantes sobresulfatados (Artculo 26 de la EHE-08), por lo que no se pueden emplear para producir hormign estructural en Espaa.

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1.2 Hidratacin del conglomerante sobresulfatado

Los principales productos de hidratacin del conglomerante sobresulfatado son la ettringita y el gel C-S-H. En el amasado de la escoria granulada de horno alto con yeso, agua y algn activador alcalino (clnker, entre otros) los iones Ca2+, Al3+, Si4+, Mg2+, SO42-, S2-, K+, Na+ y OH- pasan a la disolucin dando un pH de 11,6 que aumenta despus de unas dos horas hasta 12,3 a medida que aumenta la concentracin de Ca2+ en la solucin (Figura 2). A partir de las dos horas despus del amasado comienzan a distinguirse las agujas de ettringita (1-1,5m) y un gel C-S-H uniforme que comienza a rodear al grano de escoria por precitacin del Ca2+, Al3+, Si4+ y OH-. A partir de unas doce horas, se aprecian dos geles C-S-H con diferente relacin Ca/Si:1,2 en el interior y 1,4 en el exterior, con una estructura laminar (el gel C-S-H del cemento portland es fibrilar). Tabla 2. Composicin porcentual de los conglomerantes sobresulfatados.

El rango de composicin de los conglomerantes sobresulfatados se presenta en la Tabla 2. Para fabricar este conglomerante se recomienda emplear escorias granuladas de horno alto con un elevado contenido de almina (15-20% Al2O3) para que el conglomerante resultante cumpla las relaciones recomendadas siguientes: CaO/SiO2 1,45-1,54 SiO2/Al2O3 1,8-1,9 CaO+MgO+Al2O3 1,6 SiO2 CaO+CaS+1/2MgO+Al2O3 1,5 SiO2+MnO Otra caracterstica importante de estos conglomerantes es su elevada superficie especfica o finura Blaine necesaria para incrementar su reactividad. Los valores suelen ser superiores a 4.000 cm2/g, siendo lo ms habitual que se siten por encima de 5.000 cm2/g.

1.3 Propiedades de los conglomerantes sobresulfatados

Compuesto CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 Mn2O3 TiO2 MgO K2O Na2O SO3 S
2-

Rango de composicin (%) 41-45 24-31 12-14 0,5-1,2 0,7-1,2 0,5-0,8 2,6-6,8 0,5-1,1 0,3-0,6 5-9 0,8-1,4 0,1-0,3 0,1-1,4 Los conglomerantes sobresulfatados presentan un conjunto de propiedades que los hacen aptos para aplicaciones que vayan a estar expuestas a ambientes agresivos. Dichas propiedades segn D. y R. Novak5 son: Hay que tener en cuenta que lo nico comn entre un conglomerante sobresulfatado de un fabricante y de otro es el contenido del 90% en masa de la suma de escorias granuladas de horno alto ms sulfato clcico, mientras que el 10% restante difiere de unas dosificaciones a otras, y lo que es ms importante, el 1% de aditivos. Estas diferencias dan lugar a las distintas marcas registradas que hay en el mercado. Asimismo, dichas diferencias hacen difcil hablar de las propiedades de los conglomerantes sobresulfatados en general de una manera cuantitativa. Por tanto, las propiedades citadas a continuacin pueden ser vlidas para una marca comercial dada pero no para otra.

P2O5 Prdida por calcinacin

Figura 2. Hidratacin del conglomerante sobresulfatado.

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Tabla 3. Principales propiedades de los conglomerantes sobresulfatados. Buena resistencia a los ambientes agresivos Reducida lixiviacin Poca exudacin Sulfatos cidos Cloruros Leve tendencia a eflorecer

Reducida permeabilidad

Cintica de hidratacin

Bajo calor de hidratacin

Resistencia a los sulfatos. Resistencia a los cidos. Reducida permeabilidad. Bajo calor de hidratacin. Elevada estabilidad bajo carga. Bajo coeficiente de difusin de los cloruros. Reducida exudacin. Color claro. Escasa tendencia a eflorecer. Poca lixiviacin. Elevada resistencia a la reaccin rido-lcali.

Sin embargo, an son pocos los estudios publicados sobre las propiedades durables de estos materiales. Por ejemplo, con relacin a la resistencia al fuego hay un escaso conocimiento aunque algn resultado preliminar sugiere que se comportan de forma similar que los CEM I Y CEM II6.

1.4 Aplicacin de los conglomerantes sobresulfatados

Las aplicaciones recomendadas por los fabricantes se recogen en la Tabla 4. Sin embargo, de acuerdo con la norma armonizada UNE-EN 197-1:2000, (Introduccin), la eleccin de los cementos

Tabla 4. Aplicaciones recomendadas de los conglomerantes sobresulfatados encontradas en la literatura no espaola. APLICACIONES GENRICAS Obras martimas. Hormign expuesto a ambientes agresivos. Cimentaciones. Hormign con ridos susceptibles de reaccionar (ridolcali). Hormigones con reducida lixiviacin. EJEMPLOS Dolos, tetrpodos, pantalanes, obras portuarias. Plantas de tratamientos de aguas residuales, tuberas de emisarios, obras agrcolas. Zapatas, losas, pilotes. Obras pblicas en general. Obras subterrneas. Tneles. Sistemas de drenaje.

Tabla 5. Cementos permitidos para uso como hormign estructural en Espaa (Tabla 26 de la EHE-08, Artculo 26 `cementos de la EHE-08). TIPOS DE CEMENTO UTILIZABLES TIPO DE HORMIGN Hormign en masa TIPO DE CEMENTO Cementos comunes excepto los tipos CEM II/A-Q, CEM II/B-Q, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/A-T, CEM II/B-T y CEM III/C. Cementos para usos especiales ESP VI-1. Hormign armado Hormign pretensado
NOTA
5

Cementos comunes excepto los tipos CEM II/A-Q, CEM II/B-Q, CEM II/A-W, CEM II/B-W, CEM II/B-T, CEM III/C y CEM V/B. Cementos comunes de los tipos CEM I y CEM II/A-D, CEM II/A-V, CEM II/A-P y CEM II/A-M (V,P).

NOVAK, D. y Novak, R., Practical experience with a new type of supersulfated, Cement International n. 6/2004, pp. 116-125. NOVAK, D. y NOVAK, R. An environmentally friendly concrete binder based on supersulfated cement Ciments betons platres chaux, n. 871, 2005, pp. 54-62. NOVAK, R. slagstar for greener concrete, GCL Global Cement and Lime magazine; Octubre 2004, pp. 18-22. NOVAK , R. Reducing CO2 emissions, World Cement; vol. 34 n 9, Septiembre 2003, pp. 27-30. NOVAK, D. y NOVAK , R., Superstar !, World Cement, Junio 2005, PP. 45-51. NOVAK , R., SCHNEIDER, W., y LANG, E., New knowledge regarding the supersulphated cement Slagstar; ZKG International, n. 12-1 2005 pp. 70-78. 6 Klingsh, E., Frangi, A. y Fontana, M. Experimental Analysis of concrete Stregth at high temperatures and after cooling. Acta Polytechnica. Vol 49. N1/2009, pp. 34-38.

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ms adecuados para las aplicaciones y ambientes de exposicin depende de cada Estado miembro de la UE. En particular, la EHE-08 en Espaa no incluye este tipo de conglomerante ya que en los ltimos cuarenta aos no ha habido una experiencia suficientemente demostrada y, por tanto, su uso no est permitido en la fabricacin de hormign estructural (Tabla 5).

Elevada velocidad de carbonatacin Thomas Matschei et al9 han encontrado que los conglomerantes sobresulfatados se carbonatan a una elevada velocidad y, como consecuencia de dicha carbonatacin, se forma una estructura porosa con un tamao de poro mayor lo que diminuye la resistencia a flexin. Asimismo, han comprobado que un exceso de activadores alcalinos produce una disminucin de la resistencia a compresin debido a la transformacin de la ettringita a monosulfato como consecuencia de que la ettringita es inestable a pH elevados. Corrosin de las armaduras

1.4 Problemas de durabilidad

Los conglomerantes sobresulfatados, en general, presentan una buena resistencia a los medios agresivos como ya se ha comentado. Sin embargo, algunos autores han presentado resultados desfavorables en algn entorno agresivo en particular. Poca resistencia al MgSO4 Grounds et al8. advierten de que los conglomerantes sobresulfatados se descomponen en contacto con disoluciones de sulfato magnsico en cualquier condicin, en contraste con la buena durabilidad que presentan en ambientes con sulfatos clcicos o sdicos. Esto se explica por la formacin de un dbil silicato de magnesio que es soluble, ya que no se ha detectado la formacin de brucita (Mg (OH)2) como en el caso del cemento portland: CaO.SiO2.aq+MgSO4 CaSO4.2H2O+MgO.SiO2.aq Se puede hacer una recomendacin general en cuanto a la proteccin especial de las armaduras si se pretende hacer hormign armado empleando algn conglomerante sobresulfatado. En primer lugar, hay que recordar que este conglomerante tiene como segundo componente principal un contenido elevado de sulfatos, por lo que stos en disolucin pueden producir un intenso ataque a las armaduras por picaduras (Figura 3). En segundo lugar, el efecto de una rpida carbonatacin y el aumento del tamao de la red de poros afectan negativamente con relacin a la corrosin de las armaduras en cuanto a la posible despasivacin de la capa pasiva de stas (Figura 4). En tercer lugar, la fase acuosa de la pasta endurecida del conglomerante sobresulfatado, a partir del primer da de curado, contiene un elevado contenido de sulfuros (20 mmol/l) que va aumentando a medida que evoluciona la hidratacin (>100 mmol/l en tres meses). Estos sulfuros podrn oxidarse en parte a sulfatos, pero el resto podra dar problemas de corrosin bajo tensin en Figura 3. Ataque de la armadura por picaduras inducidas por los sulfatos.

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NOTA

8 9

T. Grounds, P.V. Nowell y F.W.Wilburn, Resistance of supersulfated cement to strong sulfate solutions. Journal of Thermal Analysis and Calorimetry, vol.72 (2003) 181-190. T. Mastchei, F. Bellmann y J. Stark, Hidration behaviour of sulphate-activated slag cements. Advances in Cement Research, 17 n4, Octubre, 2005. pp.167-178.

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Figura 4. Frente de carbonatacin.

hormign pretensado. Asimismo, la formacin de sulfatos por oxidacin de los sulfuros podra producir ettringita diferida.

2. La norma europea EN 15743:2010

El borrador de norma europea FINAL DRAFT FprEN 15743 `Supersulfated cement - composition, specifications and conformity criteria de septiembre de 2009, se envi para voto formal (FV: Formal Vote) a los miembros del CEN con fecha lmite del 10 de noviembre de 2009. El FprEN 15743 se aprob con veinticuatro votos a favor (porcentaje ponderado: 91,92%70% -porcentaje requerido-), cuatro abstenciones y un voto negativo de Espaa que propuso emplear la palabra conglomerante en vez de cemento para denominar a este material ya que podra inducir a errores a los usuarios potenciales. La norma europea EN 15743:2010 se aprob el 21 de diciembre de 2009 y se public en enero de 2010. La norma se compone de nueve captulos, dos anejos (A y ZA) y bibliografa, manteniendo la estructura habitual de las normas armonizadas de especificaciones de cementos.

La introduccin menciona las ventajas de este conglomerante en cuanto a su bajo calor de hidratacin y a la resistencia a los ambientes agresivos. Por otro lado, se recuerdan las precauciones adicionales que se tienen que aplicar debido a su lento endurecimiento y, por tanto, baja resistencia inicial lo que implica la necesidad de un curado ms intenso en los hormigones fabricados con este conglomerante. Este conglomerante se compone fundamentalmente de una mezcla ntima de escorias de horno alto (Tabla 6) y sulfato de calcio (anhdro, hemihidrato o dihidrato) en una proporcin superior al 90%; la composicin se muestra en la Tabla 7. Las propiedades mecnicas y fsicas del conglomerante sobresulfatado se presentan en la Tabla 8 y las qumicas en la Tabla 9. En la norma EN 15743:2010 se define al cemento sobresulfatado como un conglomerante hidrulico, es decir, un material inorgnico finamente molido el cual, cuando se mezcla con agua, forma una pasta que fragua y endurece mediante las reacciones y procesos de hidratacin, los cuales, despus del endurecimiento, mantiene su resistencia y estabilidad incluso bajo agua.

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Tabla 6: Especificaciones de las escorias de horno alto (granuladas o peletizadas). CARACTERSTICAS Fase vtrea CaO +MgO+SiO2* CaO+MgO SiO2
* El resto ser Al2O3 y otros xidos.

REQUISITO 2/3 2/3 1

La vuelta al mercado de los conglomerantes sobresulfatados se justifica debido a sus buenas propiedades, por un lado, y a razones ambientales por otro. Los aspectos ambientales aludidos son: el reducido consumo de materias primas, el bajo consumo de energa y las escasas emisiones, dado que las escorias se consideran un residuo industrial. Como tal, est exento de asignacin de emisiones de CO 2 que en su totalidad se asignan al acero producido, del que las escorias son el residuo. Por otra parte, se evitan los vertederos de residuos al incorporarlos a otros productos industriales lo que tiene un indudable valor positivo en trminos de sostenibilidad. No obstante, las citadas razones medioambientales presentan aspectos que se alterarn si la calificacin de las escorias de horno alto como residuo se cambia por otra que lleve unida una asignacin de emisiones de CO2. Por otra parte, ya se ha dicho que debido a la diferente activacin alcalina de estos productos, las propiedades podrn presentar diferencias considerables de una marca comercial a

3. Discusin y anlisis de las ventajas y desventajas de los conglomerantes sobresulfatados

Como consecuencia de los aspectos relativos a la durabilidad mencionados anteriormente, en las aplicaciones de los conglomerantes sobresulfatados hay que considerar un aspecto delicado: estos conglomerantes necesitan un curado ms intenso en humedad y tiempo lo cual no siempre se puede garantizar en los pases secos y con climas clidos.

Tabla 7. Composicin del conglomerante sobresulfatado. Porcentaje en masaa. COMPOSICIN COMPONENTES PRINCIPALES TIPO DENOMINACIN Escorias granuladas de horno alto S SSC Cemento sobresulfatado SSC 75 Sulfato de calcio Cs 5Cs20 COMPONENTES ADICIONALES Clnker de cemento portland K 0K5 Otros A 0A5

Tabla 8. Propiedades mecnicas y fsicas. Resistencia a compresin (MPa) Clase de resistencia 32,5 L 32,5 N 42,5 L 42,5 N 52,5 L 52,5 N Resistencia inicial 2 das 10,0 10,0 20,0 7 das 12,0 16,0 16,0 32,5 42,5 52,5 Resistencia nominal 28 das 52,5 62,5 Principio de fraguado (min) 75 60 45 10 220 Estabilidad de volumen (mm) Calor de hidratacin (J/g)

Tabla 9. Propiedades qumicas. Propiedades Mtodo de ensayo EN 196-2 EN 196-2b EN 196-2 EN 196-2 Requisitos a 5,0% 5,0% 5,0% 12,0% 0,10%c

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Prdida por calcinacin Residuo insoluble Contenido de sulfatos (SO3) Contenido de cloruros

a Los requisitos se dan como porcentaje en masa del cemento final. b Determinacin del residuo insoluble en cido clorhdrico y carbonato de sodio. c El cemento sobresulfatado puede contener ms del 0,10% de cloruros, pero en tal caso, el contenido mximo de cloruros se declarar en el envase y/o albarn.

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otra, aunque todos se encuentren bajo la misma denominacin normalizada. Finalmente, es relevante considerar que las aplicaciones de los conglomerantes sobresulfatados fijan menos CO2 atmosfrico a lo largo de su vida til que aquellos correspondientes a los cementos de clnker de cemento portland10, reduciendo, de esta manera, su contribucin a la sostenibilidad. han emitido en paralelo ms de 8.000 kg de CO2. Las escorias granuladas de horno alto son una parte del total producido. Las figuras 6 y 7 muestran los dos procesos de granulado ms comunes, el OCP y el INBA, respectivamente. El consumo energtico de molienda comparado de los cementos de escorias de horno alto (CEM III) con los conglomerantes sobresulfatados (SSC), teniendo en cuenta que las escorias de horno alto son ms duras que el clnker de cemento portland y que el SSC se muele ms fino (aproximadamente a 6.000 Blaine), podra ser: CONSUMO ENERGTICO CEM III/A < CEM III/B < CEM III/C < SSC Empleando el test de Zeisel para evaluar la molturabilidad de las escorias granuladas de horno alto y del clnker de cemento portland de ms de 140 muestras de cada componente, se han obtenido los resultados presentados en la figura 8. Se puede considerar que como valor medio, para moler a una finura de 3300 cm2/g, se necesitan 30 kWh por tonelada de clnker de cemento portland y 44 kWh por tonelada de escorias granuladas de horno alto. Comparando los datos reales de un molino vertical de la fbrica de Merone, Italia, presentados en la Tabla 10, se aprecia la menor energa requerida para moler clnker (cemento portland CEM I) que para moler un cemento con escorias de horno alto (CEM III/B).

4. Obtencin de las escorias de horno alto

Las escorias de horno alto, componente principal de este producto (>70%), provienen del proceso industrial siderrgico realizado en los Altos Hornos (Figura 1), en los cuales, el consumo de materias primas y energa es elevado. En el proceso de produccin del clnker de cemento portland se emiten unos 527 kg de CO2 por tonelada de clnker debido al propio proceso de descarbonatacin de la materia prima y unos 314 kg de CO 2 por tonelada de clnker provenientes del proceso de combustin. En el caso del acero, la emisin global de CO2 debido a todos los procesos industriales involucrados para obtener una tonelada de acero podra ser superior a 2.000 kg de CO2 por tonelada de acero (Figura 5). Cada tonelada de acero lleva asociada la produccin de unos 200-290 kg de escorias de horno alto, se podra decir que cada vez que se obtiene una tonelada de escorias de horno alto se

Figura 5. Emisin global de CO2 por cada tonelada de acero debida a todos los procesos involucrados en la produccin del acero (se producen unos 200-290 kg de escorias por cada tonelada de acero lquido acero crudo-). El factor de conversin medio europeo entre el arrabio y el acero lquido es de 940 kg de arrabio por tonelada de acero lquido (LS).
ESCORIAS GRANULADAS DE HORNO ALTO 142 g SO2 Proceso de coquerizacin GRANULADOR (280-500) kg CO2 Horno Alto 300 g H2S

2.112 kg CO2/t acero

1.405

208

453

46

0,1-10 m3 Agua residual

250 kg de ESCORIAS ARRABIO 940 kg

ESCORIAS no granuladas

CONVERTIDOR

Proceso de peletizacin

1 t de acero

Proceso de sinterizacin

NOTA

10

Gajda J.; Miller F. M., Concrete as a Sink for Atmospheric Carbon Dioxide: a Literature Review and Estimation of CO2 Absorption by Portland Cement Concrete, PCA, Chicago, R&D Serial n 2255, 2000 y Serial n 2255a, 2001. Lagerblad, B. Carbon Dioxide Uptake During Concrete Life Cycle, State of the Art, Swedish Cement and Concrete Research Institute CBI, ISBN 91-976070-0-2, 2005. Engelsen, C. J.; Mehus, J.; Pade, C., Carbon Dioxide Uptake in Demolished and Crushed Concrete, Norwegian Building Research Institute, ISBN: 82-536-0900-0, 2005.

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Figura 6. Proceso OCP de granulado de escorias de horno alto.

Figura 7. Proceso INBA de granulado de escorias de horno alto.

Figura 8. Comparacin entre la molturabilidad del clnker de cemento portland (K) y las escorias granuladas de horno alto (S) (Fuente: www.loesche.com). Finura 3.300 cm2/g

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CANTIDAD ESPECFICA DE TRABAJO REQUERIDO K: 30 kWh/t S: 44 kWh/t

Entrada al molino principal

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Tabla 10. Molienda comparada del clnker de cemento portland y cemento de escorias de horno alto en un molino vertical MPS 4250 BC en Merone, Italia. TIPO DE CEMENTO Clnker, K (%) Escorias granuladas de horno alto, S (%) Caliza, L (%) Yeso (%) Rendimiento (t/h) Superficie especifica (cm2/g) Consumo energtico global (kWh/t)
International n 2/2005. pp. 64-69.

CEM I 89 0 5 6 103 3800 34

CEM III/B 29 65 0 6 75 4000 45

Y. Reichardt, The use of MPS vertical roller mills in the production of cement and blast furnace slag powder, Cement

Tabla 11. Comparacin del consumo energtico estimado de los cementos de escorias de horno alto y el SSC. CONGLOMERANTES CEM I 42,5 R CEM III/A 42,5 N CEM III/B 32,5 N CEM III/C 32,5 N SSC
1)

COMPOSICIN K 95-100 35-64 20-34 5-19 0-5 S 0 36-65 66-80 81-95 75 Cs (Expresado como SO3) 4,0 3,5 3,5 3,5 5-12 A 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5

FINURA BLAINE cm2/g 3.800 4.000 4.000 4.300 5.000

RENDIMIENTO1) DE MOLIENDA t/h 103 75 45 -

CONSUMO1) ENERGTICO kWh/t 33,6 27,0 45,0 -

Datos estimados para un Molino Vertical Comercial.

4.1 Impacto ambiental del granulado de las escorias de horno alto

En el proceso de granulado de las escorias se producen emisiones de H2S y SO2 que producen un olor desagradable (Tabla

12). Esto se podr minimizar con una cmara de condensacin de humos. Asimismo, el agua residual del proceso de granulado contiene metales pesados. La Tabla 13 da una serie de datos recogidos de la literatura. Esto se debe a la lixiviacin parcial de las escorias al ser chorreadas con agua a presin. La Tabla 14

Tabla 12. Emisiones de gases y agua residual del proceso de granulado de las escorias de horno alto. EMISIONES DE GASES (g/tLS) SIN CMARA DE HUMOS SO2 H2S 142 300 CON CMARA DE HUMOS 1 1

Tabla 13. Ejemplo de la composicin qumica media del agua residual. AGUA RESIDUAL (Concentracin media) g/l Pb Cr Cu Zn Ni TOC COD FLUJO 3,45 3,32 5,99 37,63 4,91 mg/l 4,40 20,62 16.000 m3/d mg/t arrabio 3,92 3,92 8,23 39,2 5,88 g/t arrabio 8,04 39,79 1,96 m3/t

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Tabla 14. Composicin qumica de las escorias de horno alto en funcin de su basicidad (relacin CaO/SiO2). PARMETRO CaO/SiO2 Contenido de MgO Fe total Mn total TiO2 Al2O3 S total (principalmente CaS) SiO2 CaO MgO Na2O K2O CaO/SiO2 CaO+MgO SiO2 >1,0 Medio 0,2-0,6 0,2-0,7 0,5-2,7 9,0-14,0 1,1-2,0 33,2-37,0 38,1-41,7 7,0-11,0 0,3-0,6 0,6-0,8 1,1-1,2 1,3-1,5 VALOR <1,0 Alto 0,4 0,3 0,7 9,2 1,6 38,4 35,6 18,0 0,5 0,8 0,9 1,2

presenta la composicin qumica de las escorias de horno alto. La cantidad de escorias depende de las materias primas empleadas y se sita entre 200-290 kg por tonelada de arrabio.

emisin siempre se ha asociado a la produccin de acero que es quien la motiva. Las consideraciones medioambientales presentan aspectos que se alterarn si la calificacin de las escorias de horno alto como residuo se cambia por otra que lleve unida una asignacin de emisiones de CO2. En cualquier caso, la calificacin de las escorias y, en su caso, la posible asignacin de emisiones a las mismas, debera propiciar su empleo, como hasta ahora, en los cementos y en otras actividades relacionadas con la construccin, ya que de este modo el conjunto de la Sociedad se evita los problemas que conllevan los vertederos (espacio perdido, paisaje alterado, posible contaminacin de las aguas, el territorio y la biodiversidad), lo que redunda en un incremento de la sostenibilidad global. Finalmente, es importante recordar que los conglomerantes sobresulfatados no estn incluidos en la EHE-08, por tanto, su uso no est permitido en la fabricacin de hormign estructural en Espaa.

5. Conclusin
La norma europea armonizada EN 15743:2010 que en Espaa podra ser la UNE-EN 15743:2010 da las especificaciones de un conglomerante basado en la activacin de las escorias de horno alto por el sulfato clcico. Este producto estuvo normalizado en Espaa en los aos sesenta con la denominacin `sobresulfatado 250 - SF 250. En la segunda mitad del siglo XX dej de producirse debido a la menor reactividad de las escorias de horno alto propiciada por el cambio en las materias primas y el proceso de produccin del arrabio en los Altos Hornos. Los nuevos conglomerantes sobresulfatados mejoran su reactividad incorporando activadores alcalinos. La nueva norma permite la incorporacin de hasta un 5% de adiciones, hasta un 5% de clnker y hasta un 1% de aditivos que podran actuar como activadores alcalinos. La elevada finura de estos productos de en torno a 6.000 cm2/g comparada con la del cemento tipo III de la UNE-EN 197-1:2000 de unos 4.000 cm2/g hace pensar que este producto pueda tener una mayor demanda de agua. Adems, al ser la escoria de horno alto ms dura que el clnker de cemento portland y requerir una finura mayor, ser necesario un mayor consumo de energa para su molienda por lo que el impacto ambiental de los conglomerantes sobresulfatados en este proceso sera mayor. Cada vez que se obtiene una tonelada de escorias en un horno alto, se emiten en paralelo 8.000 kg de CO2. Las escorias tradicionalmente se han considerado como un residuo, por tanto dicha

Agradecimiento
El autor agradece sinceramente a Olga Fernndez Hernndez su inestimable trabajo en la elaboracin y edicin del presente artculo, sin el cual hubiera sido imposible su realizacin.

Bibliografa
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Cemento

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Ao Internacional de la

QUMICA 2011
Fe de erratas
En el artculo `Determinacin de los componentes del cemento del n 937 de marzo-abril de 2010 en la Tabla 18 de la pgina 31, en la primera fila que se refiere a la UNE 80216:2010, en la frmula para la determinacin de las escorias de horno alto hay que intercambiar la a por la b, es decir, poner (a-b) en vez de (b-a). Asimismo, en la Tabla 20 de la pgina 32, en la fila correspondiente a la determinacin de escorias de horno alto, en la ltima columna hay que poner (a-b) en vez de (b-a). Este error proviene del borrador de la norma UNE 80216:2010 que ya ha sido subsanado.

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