Semana 15

Química del cemento

MSc. Ing. Ricardo Terreros Lazo

 CEMENTOS

1. Cemento:
Definición historia
2. Propiedades físicas y químicas:
3. Tipos de cementos:
Portland, Puzolánico, otros
4. Producción de cemento:
Procesos, obtención del clinker
5. Normalización
6. Comercialización y almacenamiento:
Fábricas de cemento en el Perú, estadísticas
 INTRODUCCION
• Definición: Es una sustancia de polvo fino hecha de
argamasa de yeso capaz de formar una pasta blanda
al mezclarse con el agua y que se endurece
espontáneamente en contacto con el aire
Historia: La utilización de cementos y aglomerantes remonta a:
- Egipto, construcción de las pirámides
- Griegos y romanos, utilización de los primeros concretos
Llamado por los romanos “Opus Cementitium”
- En 1724, se busca la cal hidráulica, adicionando arcilla a la mezcla
con cal.
- En 1778, el Sr Aspdin realiza ensayos con rocas de la isla de
Pórtland (Inglaterra), es el Padre del cemento Pórtland.
- En el Perú: la fabricación del cemento se remonta a 1916 al
constituirse la CIA Peruana de cemento Pórtland, hoy”Cementos
Lima”.
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
CaO 63 % (Cal)
SiO2 20 % (Sílice)
Al2O3 6% (Alúmina)
Fe2O3 3% (Oxido de Fierro)
MgO 1.5 % (Oxido de Magnesio)
K2O + Na2O 1% (Álcalis)
Perdida por 2%
calcinación
Residuo insoluble 0.5 %
SO3 2% (Anhídrido Sulfúrico)
CaO Residuo 1% (Cal libre)
Suma 100%
 PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Características químicas: Ejemplo: Norma C-150 ASTM

• Módulo fundente Finura 3270 cm2/gr

• Compuestos secundarios Superficie
especifica Blaine
• Perdida por calcinación
• Residuo insoluble Estabilidad de Expansión de
volumen autoclave 0,2 %
Características físicas: Tiempo de Prueba Vicat:
• Superficie específica fraguado Fraguado inicial
2 h 48 m
• Tiempo de fraguado
Final 3 h 55 m
• Falso fraguado
• Estabilidad de volumen Resistencia a la 3 días: 170 kg/cm2
compresión 7 días: 225 kg/cm2
• Resistencia mecánica
28 días: 265 Kg/cm2
• Contenido de aire
Contenido de 9,0 %
• Calor de hidratación aire
TIPOS DE CEMENTO – Aplicaciones

Represa en Antamina, Punta Lagunas de San

cemento portland tipo II Juan, cemento Portland
puzolánico tipo I (PM)

Complejo habitacional y
comercial, cemento
Portland tipo I
PRODUCCION

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO:

a) CALIZA 75 %
b) ARCILLA 25 %

Caliza 75% Arcilla 25%

CaCO3 Al2O3.2SiO2.H2O
PRODUCCION

- COMPONENTES ADICIONADOS
- Oxido de manganeso - Álcalis : K2O, Na2O
- Azufre - Cloruros - Fluoruros

- COMPONENTES CORRECTORES
Se añaden en los casos en que las materias primas disponibles
no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicamente
necesarios en el crudo.
Los principales materiales correctores son: Diatomeas, Bauxita,
Cenizas volantes, Cenizas de pirita, mineral de hierro, polvo de
tragante de alto horno, arena.
PRODUCCION
1. Extracción en la cantera y transporte de las materias primas:
la caliza y arcilla se extraen del yacimiento y se llevan hacia la
fábrica (1). (Ver diagrama)
PRODUCCION
2. Reducción de tamaño: Se trituran primero por separado en una
chancadora de mandíbulas (2). Presenta dos etapas: trituración
primaria, se reduce al tamaño de 2 – 3 pulgadas (5,0 – 7,5 cm).
PRODUCCION
2. Preparación de la mezcla cruda: Consiste en un secado previo y
almacenamiento (3), luego en una molienda fina en molinos
de bolas (4). Después, se llevan en las cantidades
previamente calculadas a un silo (5) con un dispositivo de
mezclado en el que se consigue una mezcla íntima y
homogénea. Las materias primas en la mezcla cruda están en la
relación de 3:1, 75 % de caliza y 25 % de arcilla.

En esta operación se introducen

aditivos que corrigen
la composición química, a fin
de regular la temperatura
de sinterización de la mezcla y
la cristalización de los
minerales del clinker, estos
aditivos son el SiO2, trípoli,
escoria de pirita. etc.
PRODUCCION
3. Cocción de la mezcla cruda o calcinación hasta la sinterización:
Se realiza generalmente en hornos rotatorios (proceso en seco)
En los hornos rotatorios existen zonas de temperaturas
en función del carácter de los procesos que transcurren
según el principio de contracorriente frente a la materia prima.
PRODUCCION
PRODUCCION
a) Zona de calentamiento. Desde el silo, la mezcla llega a un
depósito (6) desde donde se alimenta continuamente al
horno rotatorio mediante una balanza dosificadora (7).
Luego transcurre el secado de la materia prima mediante el
empleo de una serie de precalentadores (8) donde la
temperatura se incrementa desde los 70 °C hasta los 700 °C,
este calentamiento es en contracorriente con los gases
procedente del horno, con lo que el polvo se transforma
en granos. En esta zona se queman las impurezas
orgánicas que acompañan a la mezcla. Así mismo se separa el
agua cristaloquímica de los minerales arcillosos (450 – 500 ° C) y
se deshidrata el CaCO3 y el Al2O3.2SiO2 y otros compuestos
semejantes.

Se produce la evaporación del agua de hidratación

PRODUCCION

b) Zona de calcinación. La temperatura del material aumenta de

700 a 1100 °C, debido a la ligera inclinación del horno van
avanzando lentamente en dirección a la llama del
quemador (9 – 10); a esta temperatura culmina la disociación
del carbonato de calcio y magnesio y aparece una cantidad
considerable de CaO libre, esta disociación es un proceso
endotérmico que transcurre con gran consumo de calor.
En esta misma zona tiene lugar la descomposición de los
minerales arcillosos deshidratados, en los óxidos SiO2,
Al2O3, Fe2O3, los cuales entran en reacción química con el
CaO. Como resultado de estas reacciones se forman el
aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3.

CaCO3 (s)  CaO (s) + CO2 (g) calcinación de la caliza

Al2O3.2SiO2  Al2O3 + 2 SiO2 descomposición de la arcilla
PRODUCCION
c) Zona de reacciones exotérmicas. (1100 -1250 ° C) Tiene lugar
las reacciones en fase sólida donde se forman
3CaO.Al2O3; 4CaO.Al2O3.Fe2O3 y la belita 2CaO.SiO2. Está
situada en la parte media del horno rotatorio (11).

Estas reacciones son con gran desprendimiento de calor.

PRODUCCION
d) Zona de sinterizado. (1300 – 1450 °C) La temperatura del
material sometido a la cochura alcanza el máximo
valor (1450 °C) necesario para la fusión parcial del
material y la formación del mineral principal del clinker,
la alita (silicato tricálcico) 3CaO.SiO2 , esto se logra en
la cercanía de la llama del quemador (12).

Al inicio de la sinterización a 1300 °C, se forma una masa

fundida de minerales, (a temperatura relativamente baja
de fusión) 4CaO.Al2O3.Fe2O3; así como el MgO e
impurezas fusibles. Al aumentar la temperatura hasta
1450 °C, en el líquido del clinker se disuelven 2CaO.SiO2 y
el CaO y a base de estos componentes en la masa
fundida tiene lugar la formación de la alita 3CaO.SiO2,
que transcurre casi hasta la total fijación del CaO (el
clinker contiene no más de 0,5 – 1 % de CaO libre.).
PRODUCCION
e) Zona de enfriamiento. La temperatura del clinker
desciende de 1300 a 1000 °C aquí se forma por completo su
estructura y composición del clinker en la cual figura la
alita C3S, la belita C2S, C3A , C4AF, CaO y MgO libre y
otros componentes secundarios.

El clinker de cemento verde oscuro o gris tiene la

forma de granos pétreos cuando sale del horno y se enfría
de 1000 a 100 °C por medio de un segundo tambor
rotatorio (13). Acto seguido se guarda durante 1–2
semanas en almacén.
PRODUCCION
4. Molienda del clinker: Se realiza en molinos rotatorios de bolas
(14), hasta obtener un finísimo polvo de color gris oscuro o
gris verdoso. Durante la molienda se le adiciona entre 2 a 3 % de
yeso para retardar el fraguado. En esta etapa se incluyen los
aditivos.
El cemento se almacena en silos hasta su enfriamiento. De
los silos, el cemento (15) se envía a máquinas que la pesan y
envasan en bolsas de 42,5 Kg (16), o en contenedores para
despacho a granel.
COMERCIALIZACION
5. Envasado: La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de
42,5 kg. y el resto a granel, de acuerdo a los requerimientos del
usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel kraf extensible
tipo Klupac con variable contenido de hojas, que usualmente están
entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de transporte o
manipuleo. En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo
aconseja, van provistas de un refuerzo interior de polipropileno.
También se despacha en bolsones con capacidad de 1,5 toneladas.
Dichos bolsones se conocen como big bag. Otra forma es el
transporte en contenedores de 10, 15 o 20 T de capacidad.
 ALMACENAMIENTO
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se
efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en cuenta:
• Ubicación y características del área donde se asienta
la construcción.
• Espacios disponibles.
• Consumo promedio de concreto.
• Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza
la mayor producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.

• Alternativasy costos para las diferentes instalaciones

de almacenamiento.
FASES MINERALES DEL CLINKER

Al combinarse durante el proceso de sinterización en el horno los cuatro

elementos: Calcio, Sílice, Aluminio y Hierro; se producen cuatro
nuevos compuestos mineralógicos principales en el clinker, que son:

- El SILICATO TRICALCICO 3CaO.SiO2 (C3S) ALITA:

El contenido de este silicato tricálcico, puede variar entre el 40 y 50
%, cuando es más alto, se obtiene un más rápido desarrollo de las
resistencias iniciales, (a los 3 y 7 días), incrementándose el calor de
hidratación, que llega a 380 J/g. a los 28 días.
- El SILICATO BICALCICO 2CaO.SiO2 (C2S) BELITA:
Este silicato, que con el anterior son los dos compuestos mayoritarios
y principales del clinker, y que determinan las características
de comportamiento de las resistencias a la compresión, se encuentra
presente entre el 10 y el 30 % del total de la composición. A diferencia
del silicato tricálcico, su desarrollo de resistencias es lento en las
edades iniciales, y por lo tanto es menor su calor de hidratación, que llega
hasta 105 J/g, a los 28 días.
FASES MINERALES DEL CLINKER

- El ALUMINATO TRICALCICO 3CaO.Al2O3 (C3A):

Su contenido puede variar entre 7 y 15 %. Su efecto en relación a
la resistencia a la compresión, es a aumentarla a la edad inicial de 24
horas y 3 días. En ausencia de yeso, la reacción del C3A con el
agua es muy violenta y conduce al endurecimiento inmediato de la
pasta. Con el yeso forma un compuesto expansivo denominado
Etringita, dañino para el concreto. Desarrolla una gran velocidad de
hidratación y su calor de hidratación es muy elevado, llegando hasta
1380 J/g. a los 28 días.

- El FERRO – ALUMINATO TETRACALCICO 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 (C4AF):

Su presencia es de menor importancia en comparación a la de
los anteriores compuestos mencionados. Puede llegar a estar presente
en un orden de 4 a 15 %. No contribuye a las resistencias, y además su
calor de hidratación es más alto que el del silicato tricálcico, llegando a
495 J/g. a los 28 días.
PROCESOS DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL CEMENTO
Para el caso del cemento portland, las reacciones entre el agua y los
compuestos presentes en el cemento, originan el fraguado y
endurecimiento del material. El efecto del agua es de dos tipos de
HIDRATACION y de HIDROLISIS.
* El aluminato tricálcico reacciona con el agua formando un hidrato:
3CaO.Al2O3 + 6 H2O 3CaO.Al2O3. 6H2O
Cristalización
Esta reacción es responsable del fraguado inicial del cemento.
PROCESOS DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL CEMENTO

El silicato tricálcico reacciona con mayor lentitud y sufre tanto hidratación

como hidrólisis. Aproximadamente puede representarse:
- 2(3CaO.SiO2) + n H2O 3CaO.2SiO2.nH2O + 3 Ca(OH)2
Formación de Gel.
Esta reacción puede ser responsable de la dureza que adquiere el cemento
al cabo de pocos días.

Dos teorías se han propuesto para explicar las causas del endurecimiento.
La más antigua considera que la solidificación se debe a la formación de
una masa enmarañada de cristales. La otra teoría considera, que el agua
reacciona en la superficie de los granos de cemento para producir un
material gelatinoso o gel, actuando como un material cementante entre los
granos, que al perder lentamente el agua endurecen. Por lo tanto se cree
que durante el fraguado y endurecimiento del cemento portland, se genera
tanto una formación de gel como una cristalización.
RETARDO DEL FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO INICIAL DEL CEMENTO

* En el proceso de retardo del fraguado, se postula la formación del

sulfoaluminato tricálcico:

- 3CaO.Al2O3 + CaSO4.XH2O 3CaO.Al2O3.CaSO4.XH2O

Yeso

La primera resistencia del cemento durante las 23 horas, es probablemente

debida a la hidratación de la cal libre y de los aluminatos

El aumento de la resistencia entre las 24 horas y los 7 días, depende de la

hidratación del silicato tricálcico, aunque la posterior hidratación de los
aluminatos, también pueden contribuir en parte. La mayor resistencia entre
los 7 y 28 días, es debido a la hidratación del silicato dicálcico.
TIPOS DE CEMENTO
• CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico
producido mediante la pulverización del clinker,
compuesto esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o
mas de las formas de sulfato de calcio como una
adición durante la molienda
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:
- Tipo I: normal es el cemento Pórtland destinado a obras de
concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la
utilización de otro tipo. (Edificios, estructuras industriales,
conjuntos habitacionales)
Libera mas calor de hidratación que otros tipos de cemento.
TIPOS DE CEMENTO - Cemento Pórtland
- Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos, es el
cemento Portland destinado a obras de concreto en
general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos
o donde se requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado. (Puentes, tuberías de
concreto)
- Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita
que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o
cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado
- Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no
deben producirse dilataciones durante el fraguado
- Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a
la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas,
obras portuarias)
TIPOS DE CEMENTO

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:

- Portland Puzolánico tipo IP: Donde la adición de
puzolana es del 15 –40 % del total.

- Portland Puzolánico tipo IPM: Donde la adición de

puzolana es menos del 15 %

- Pórtland Puzolánico tipo P: Donde la adición de

puzolana es mas del 40%

CEMENTOS ESPECIALES
- Cemento Pórtland Blanco
- Cemento de Albañilería
- Cementos Aluminosos
- Cementos compuestos
Tipos de cemento
TIPO I: Para ser usado cuando no se requiere
específicamente ninguna propiedad especial.
Tipos de cemento
TIPO II: Para uso general, especialmente cuando se desea una
moderada resistencia a los sulfatos o un moderado calor de
hidratación. Tiene menor porcentaje del aluminato tricálcico
3CaO.Al2O3. Empleo en canales de regadío o piscinas.
Tipos de cemento
TIPO III: Para ser usado cuando se requiere una alta
resistencia inicial. Contienen mayor porcentaje de alita 3CaO.SiO2.
Se emplean en prefabricados y para construcciones rápidas.
Tipos de cemento

TIPO IV: Para ser usado cuando se desea un bajo calor de

hidratación, lo que minimiza la aparición de grietas durante el
endurecimiento del concreto. Contienen una mayor cantidad de
belita 3CaO.SiO2. Se emplean en represa, diques y obras que
requieren de cantidades inmensas de concreto.
Tipos de cemento
TIPO V: Para ser usado cuando se desea una alta resistencia
a los sulfatos. Tiene un bajo porcentaje del aluminato tricálcico
3CaO.Al2O3. Se emplean en canales de desagüe, obras
portuarias, etc.
FABRICAS DE CEMENTO

1. CEMENTOS LIMA:
Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker (TM):
1 100 000, 2 580 000
Tipos: Pórtland tipo I Marca Sol
Pórtland puzolanico tipo IP Marca súper cemento atlas

2. CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad. Proceso: seco
Combustible: Carbón.
Capacidad instalada de clinker (TM): 150 000, 690 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland tipo II Pórtland tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157
FABRICAS DE CEMENTO
3. CEMENTO ANDINO:
Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de
clinker(TM): 460 000, 600 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V

4. CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura – Arequipa Proceso: seco
Combustible: Petróleo Capacidad instalada de
clinker(TM): 260 000, 410 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland puzolanico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
FABRICAS DE CEMENTO

5. CEMENTO SUR:
Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker(TM): 92 000, 63 000

Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI

Pórtland puzolanico tipo IP, marca INTI Pórtland tipo II

Pórtland tipo V