UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“PROCESO DE OXIDACIÓN DEL DIÓXIDO DE AZUFRE (𝑆𝑂2 ) A TRIÓXIDO DE

AZUFRE (𝑆𝑂3 ) EN LA PRODUCCIÓN DEL ÁCIDO SULFÚRICO”

TRABAJO DE FIN DE CURSO

CURSO:

DISEÑO DE REACTORES QUÍMICOS

AUTORES:

✔ Cáceres Morán, Richard Ramón

✔ Cruzado Escobar, Luz Andrea
✔ Dávila Valverde, Judith Noemí
✔ Pineda Castillo, Erika Cecilia
✔ Ramírez Gómez, Brhayan

TRUJILLO – PERÚ

2020
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EAP DE ING. QUÍMICA DISEÑO DE REACTORES QUÍMICOS

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….. (1)
2. CONTENIDO……………………………………………………………………………. (1)
2.1 CASO DE ESTUDIO: OBTENCIÓN DE 𝑆𝑂3

2.1.1. Descripción del proceso industrial de la oxidación del 𝑆𝑂2 a 𝑆𝑂3 …………… (1)

2.1.2. Catalizadores usados en el proceso de oxidación en el convertidor……………(2)

2.2 DESARROLLO DEL CASO (OXIDACIÓN DEL 𝑆𝑂2 A 𝑆𝑂3 ) ……………………(4)

2.2.1. Datos termodinámicos del proceso oxidativo
2.2.2. Especie base
2.2.3. Balance molar
2.2.4. Cinética
2.2.5. Estequiometria
2.2.6. Ecuación de Ergun
2.2.7. Balance de energía
2.2.8. En el Equilibrio
2.2.8.1. Estequiometria
2.2.8.2. Balance de Energía
2.3. Conversión de equilibrio a diferentes temperaturas (1200 a 1400 °R)
2.4. Comportamiento de la curva de conversión y velocidad de reacción a lo largo del reactor
2.5. Caída de presión a lo largo del reactor
2.6. Efecto de diferentes temperaturas de entrada en un rango de 1200 y 1400 R
Sobre la conversión
3. CONCLUSIONES………………………………………………………………………….(13)
4. RECOMENDACIONES…………………………………………………………………....(13)
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………..…....(14)
6. ANEXOS……………………………………………………………………………...…....(15)
6.1. ANEXO 1: Código y resultados en polymath para determinar la composición de equilibrio
(Xe) y temperatura de equilibrio (Te)
6.2. ANEXO 2: Código y gráficas en polymath para determinar condiciones de operación

6.3. ANEXO 3: Gráficas de Conversión vs Peso de catalizador para el rango de Temperatura

de 1200 °R a 1400 °R

6.4. ANEXO 4: Caída de presión (p) vs Peso de catalizador (W)

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1. INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se va realizar el balance molar, balance de energía, evaluar el

comportamiento de las curvas de conversión a diferentes temperaturas y la caída de presión
en el reactor de lecho empacado para el proceso industrial de oxidación de 𝑆𝑂2 a 𝑆𝑂3.

La reacción se lleva a cabo en un reactor catalítico, utilizando como catalizador el óxido

de vanadio debido a que es menos susceptible al envenenamiento. Las oxidaciones
industriales de anhídrido sulfuroso a anhídrido sulfúrico son cinéticamente inhibidas y
prácticamente imposibles sin un catalizador a cualquier temperatura. (Muñoz, 2013).

El desarrollo de este problema abarca todos los conocimientos adquiridos hasta el

momento y está plasmado en la monografía de fin de curso de Diseño de Reactores
Químicos que se lleva a cabo en el séptimo ciclo de la carrera de ingeniería química de la
universidad Nacional de Trujillo.
2. CONTENIDO
2.1. CASO DE ESTUDIO: OBTENCIÓN DE 𝑺𝑶𝟑
2.1.1. Descripción del proceso industrial de la oxidación del 𝑺𝑶𝟐 a 𝑺𝑶𝟑

Según Muñoz (2013) La obtención industrial del ácido sulfúrico implica la oxidación
del 𝑆𝑂2 a 𝑆𝑂3 y posterior hidratación de éste. Así se obtiene la totalidad del sulfúrico
producido en el mundo.

Según Muñoz (2013) La oxidación catalítica puede realizarse según dos direcciones:

● Catálisis homogénea, que se efectúa por óxidos de nitrógeno y constituye el

antiguo método de cámaras de plomo o el más perfeccionado de torres. Se
obtiene el ácido sulfúrico al 80%, siendo necesaria una concentración posterior
para lograr mayores riquezas.
● Catálisis heterogénea, en presencia de platino o de óxidos metálicos,
característica de los modernos métodos de contacto, capaces de dar
directamente ácidos concentrados y ácidos fumantes u óleum.
Según Vian (2014). La síntesis del trióxido de azufre es fuertemente exotérmica y
tienen lugar con disminución de volumen:

∆𝐻°: 22.6 𝐾𝑐𝑎𝑙

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Por tanto, el equilibrio se desplaza hacia la formación de 𝑆𝑂3 (hacia la derecha), al

disminuir la temperatura, al ser mayor la presión y al aumentar la concentración de los
reactantes. Pero ocurre que la composición de los gases viene impuesta por la tostación
y lo único que cabe para desplazar favorablemente el equilibrio es utilizar exceso de
oxígeno. En cuanto a la presión, no es económicamente viable por tratarse de grandes
volúmenes de gases corrosivos. Resulta, pues, que la temperatura es la variable de
mayor importancia, cuya influencia sobre la constante de equilibrio. (Vian, 2014)

Fig. 1.- Equilibrio de conversión del 𝑆𝑂2 , frente a la temperatura.

Fuente: Vian, Introducción a la química industrial 2014, pág. 236

2.1.2. Catalizadores usados en el proceso de oxidación en el convertidor

Según Austin (1988) Uno de los pasos más importantes durante la fabricación de
ácido sulfúrico es la oxidación de anhídrido sulfuroso a anhídrido sulfúrico. Esto
se logra al pasar gases de dióxido de azufre y oxígeno a través de un lecho
compuesto por catalizadores.
Según Muñoz (2013) Todas las oxidaciones industriales de anhídrido sulfuroso a
anhídrido sulfúrico son cinéticamente inhibidas y prácticamente imposibles sin un
catalizador a cualquier temperatura. Esta reacción es extraordinariamente lenta a
temperaturas menores que 650 K, por tanto, sin un catalizador la temperatura

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requerida para la oxidación del anhídrido sulfuroso es extremadamente alta y la

conversión en el equilibrio es baja.
Según Austin (1988) Un catalizador usual para convertir el dióxido de azufre
consiste en tierra de diatomeas impregnada con un máximo de 7% de V2O5. Los
catalizadores comerciales contienen cantidades apreciables de sales de potasio
(sulfatos, pirosulfatos, etc.) además de V2O5. A las temperaturas de operación el
ingrediente activo es una sal fundida sostenida en una bolita de sílice porosa.
En ocasiones se cargan dos grados en el convertidor, uno de tipo menos activo,
pero más duro, que se emplea en el primer paso del convertidor y uno de tipo más
activo, pero más suave, en los pasos que siguen al primero. Estos catalizadores
tienen una larga vida, hasta de 20 años, y no están sujetos a envenenamientos,
excepto por flúor que daña al agente de sílice. También se tiene problema con el
arsénico, y el vanadio puede ser eliminado en forma de oxicloruros volátiles en
presencia de grandes cantidades de cloruros. El taponamiento con polvo y con
niebla ácida puede ser un problema.
El polvo puede quitarse del catalizador del primer paso por eliminación y tamizado.
Las conversiones son altas, hasta el 98% dependiendo de la fuerza del gas 𝑆𝑂2 y
de las relaciones 𝑂2/𝑆𝑂2 en las plantas de una sola absorción y hasta 99.8% en las
plantas de tipo de doble absorción. Desde luego, se debe contar con 𝑆𝑂2 limpio. Se
emplean mucho los catalizadores de Monsanto, Enviro-Chem, American
Cyanamid, Haldor-Topsoe y otros.

Según George Austin (1988) Antes de la década de los años 30 se utilizaban

catalizadores de óxido de hierro y de platino, pero ahora no se suelen emplear y
han sido reemplazados por el vanadio.

Los catalizadores se moldean en grandes formas cilíndricas y en cilindros huecos

para reducir la caída de presión en el convertidor manteniendo, al mismo tiempo,
una gran área superficial. Existen cambios en la formulación, pero los catalizadores
actuales son todos de tierras de diatomeas impregnadas con vanadio.

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2.2. DESARROLLO DEL CASO

El dióxido de azufre es convertido a trióxido de azufre, usando un catalizador de

óxido de vanadio.

La alimentación al convertidor de 𝑆𝑂2 es de 7900 lbmol/h y consiste en 11% de

𝑆𝑂2, 10% de 𝑂2 y 79% de inertes (principalmente 𝑁2 ). El convertidor consiste en
4631 tubos empacados con catalizador, cada uno de 20 pies de largo. Los tubos son
de 3 pulg. De diámetro exterior y 2.782 pulg. de diámetro interior. Se desea
mantener una velocidad de flujo másico baja a través del lecho para minimizar un
consumo de energía en el ventilador.
El catalizador se empaca en tubos, y estos se colocan en intercambiadores de calor
donde son enfriados por un líquido refrigerante en ebullición. El coeficiente de
transferencia de calor global entre la mezcla gaseosa que reacciona y el refrigerante
es de 10 Btu/h.pie2.oR.
Se usa una presión absoluta de 2 atm en el diseño. La temperatura en la entrada del
reactor se ajustará a modo de tener una conversión máxima. Existen dos
restricciones: la velocidad de reacción sobre el catalizador de V2O5 es
insignificante a menos de aproximadamente 750 °F y la temperatura del reactor no
debe exceder aproximadamente 1125 °F en ningún punto. Se deberá probar una
serie de temperaturas de entrada, y usar la que dé el máximo de conversión por
arriba de 760 °F y por debajo de 1120 °F.
Los tubos se enfriarían con un líquido en ebullición a 805 °F, y se considera esta
temperatura como un valor constante.
2.2.1. Datos termodinámicos del proceso oxidativo.
∅ = 0.45
𝜌0 = 0.054 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 3
𝑃0 = 2 𝑎𝑡𝑚
𝐷𝑝 = 0.015 𝑝𝑖𝑒
𝜇 = 0.090 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑎 1400 𝑅
𝑈 = 10 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 𝑅

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𝑇0 = 1200𝑅 (ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 1400𝑅)

𝑔𝑐 = 4.17 × 108 𝑙𝑏𝑚 𝑝𝑖𝑒⁄𝑙𝑏𝑓 ℎ2
𝜌𝑏 = 33.8 𝑙𝑏⁄𝑝𝑖𝑒 3 (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎)
𝐴𝑐 = 0.0422𝑝𝑖𝑒 2

La constante de equilibrio está dada por la expresión:

42311 −1⁄
𝑘𝑝 = exp ( − 11.24), 𝑘𝑝 en 𝑎𝑡𝑚 2, 𝑇 𝑒𝑛 𝑅
𝑅𝑇

𝐴 1600°𝑅
−1⁄
𝑘𝑝 = 7.8 𝑎𝑡𝑚 2

La constante 𝐾 de velocidad está dada por la expresión:

−176008
𝑘 = exp ( − (110.1 𝑙𝑛𝑇) + 912.8),
𝑇

Dónde: k en lb mol de SO2/lb cat.s.atm.; T en R

La ley de velocidad está dada por la expresión:

2
𝑃𝑆𝑂 𝑃𝑆𝑂3
−𝑟𝑆𝑂2 = 𝑘 √ 2 [𝑃𝑂2 − ( ) ]
𝑃𝑆𝑂3 𝑘𝑝 . 𝑃𝑆𝑂2

Para valores de conversión entre 0.0 y 0.05, la expresión de velocidad está dada
por:

0.012
−𝑟𝑆𝑂2 = 𝑘 (0.848 − )
𝑘𝑝2

∆𝐻𝑅𝑋 (800°𝐹) = −42471𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑂2

𝐶𝑝𝑆𝑂2 = 7.208 + 5.633 × 10−3 𝑇 − 1.343 × 10−6 𝑇 2

𝐶𝑝𝑂2 = 5.731 + 2.323 × 10−3 𝑇 − 4.886 × 10−7 𝑇 2

𝐶𝑝𝑆𝑂3 = 8.511 + 9.517 × 10−3 𝑇 − 2.325 × 10−6 𝑇 2

𝐶𝑝𝑁2 = 6.248 + 8.778 × 10−4 𝑇 − 2.13 × 10−8 𝑇 2

Donde 𝐶𝑝: Btu/lbmol. °R y T en °R.

2.2.2. Especie base

𝑉2 𝑂5
𝑆𝑂2 + 𝑂2 𝑆𝑂3

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Cálculo de la especie base:

0.11
𝑆𝑂2 : = 0.11
1
0.10
𝑂2 : = 0.2
0.5

La especie base es el 𝑆𝑂2 .

2.2.3. Balance Molar

𝑘
𝑑Ɵ
( ) sist = ∑ Ɵ𝑘̇ + Ɵ𝑔̇ … . (1’)
𝑑Ɵ
𝑘=1

Reactor empacado (PBR): “estable –abierto”

Sea: Ɵ= NA= mol de A;

Ɵ𝑘̇ = 𝐹𝐴̇= flujo molar de A

Ɵ𝑔̇= 𝐹𝐴𝑔
̇ = generación

En la ecuación general de balance:

𝑘
𝑑𝑁𝐴
( ̇ … . (2’)
) sist = ∑ 𝐹𝐴0 + 𝐹𝐴𝑔
𝑑𝑡
𝑘=1

Desarrollando para un reactor “PBR”

𝑑𝑁𝐴
( ) 𝑠𝑖𝑠𝑡 = 0
𝑑𝑡

̇ = ∫ rA′ dW
𝐹𝐴𝑔

Por lo tanto:

0 = ∑(𝐹𝐴0 – 𝐹𝐴 ) + ∫ 𝑟𝐴 ′ dW
𝑘=1

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Diferenciando con respecto al peso del catalizador “W”:

𝑑𝐹𝐴
0=0 − ( ) + 𝑟𝐴
𝑑𝑊

𝑑 𝐹𝐴
−( ) = 𝑟𝐴 … . . (𝑎)
𝑑𝑊

Para un flujo A:

𝐹𝐴 = 𝐹𝐴0 – 𝐹𝐴0 𝑋

Diferenciando:

𝑑𝐹𝐴 = −𝐹𝐴0 𝑑𝑋 … (𝑏)

(𝑏)𝑒𝑛 (𝑎):

𝐹𝐴0 𝑑𝑋
−( ) = 𝑟𝐴
𝑑𝑊

En términos de conversión:

𝑑𝑋 −𝑟𝐴
(𝑑𝑊 ) = 𝐹𝐴0
Ecuación diseño para un PBR … (1)

2.2.4. Cinética

2
𝑃𝐴 𝑃𝐶
−𝑟𝐴1 = 𝑘 √ [𝑃𝐵 − ( ) ] … (2)
𝑃𝐶 𝑘𝑝 . 𝑃𝐴

0.012
−𝑟𝐴2 = 𝑘 (0.848 − ) … (3)
𝑘𝑝2
42311
𝐾𝑝 = exp ( − 11.24) … (4)
𝑅𝑇

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−1⁄
𝐾𝑝 en 𝑎𝑡𝑚 2 , 𝑇 𝑒𝑛 𝑅 a 1600 °

−176008
𝑘 = exp ( − (110.1 ln(𝑇)) + 912.8) … (5)
𝑇

2.2.5. Estequiometría (fase gas)

𝑝𝑖 = 𝐶𝑖 . 𝑅. 𝑇
𝐶𝐴0 (𝜃𝑖 + 𝛾𝑖 . 𝑥) 𝑇0
𝐶𝑖 = . 𝑝. ( )
(1 + 𝜀𝑥) 𝑇

𝐶𝐴0 (𝜃𝑖 + 𝛾𝑖 . 𝑥) 𝑇0
𝑝𝑖 = 𝑝 ( ) . 𝑅. 𝑇
(1 + 𝜀𝑥) 𝑇

(𝜃𝑖 + 𝛾𝑖 . 𝑥)
𝑝𝑖 = 𝐶𝐴0 . 𝑇0 . 𝑅 .𝑝
(1 + 𝜀𝑥)

(1 − 𝑥)
𝑝𝐴 = (𝐶𝐴0 . 𝑇0 . 𝑅) .𝑝
(1 + 𝜀𝑥)

(𝜃𝐵 − 0.5𝑥)
𝑝𝐵 = (𝐶𝐴0 . 𝑇0 . 𝑅) .𝑝
(1 + 𝜀𝑥)

(𝑥)
𝑝𝐶 = (𝐶𝐴0 . 𝑇0 . 𝑅) .𝑝
(1 + 𝜀𝑥)

𝑌𝐵0 0.10
𝜃𝐵 = =
𝑌𝐴0 0.11
𝜀 = 𝑌𝐴0 . δ = (0.11). (1– 1– 0.5) = −0.055
T0= 1200 °R
P0= 2 atm
R= 1.987 cal/mol. K

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2.2.6. Ecuación de Ergun

𝑑𝑝 −𝛼 𝑇
= (1 + 𝜖𝑥)
𝑑𝑤 2𝑝 𝑇0

𝑃
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑝 =
𝑃0

2. β
𝛼= , 𝑒𝑛 𝐾𝑔−1
𝐴𝑐. 𝜌0 . (1 − Φ). 𝑃0

−𝐺. (1 − ϕ) 150. (1 − ϕ). μ

𝛽0 = .[ + 1.75𝐺]
𝜌0 . 𝑔𝑐 . D𝑝 . ϕ3 D𝑝

∑ 𝐹𝑖0 . 𝑀𝑖 𝐹𝐴0 . 𝑃𝑀𝐴 + 𝐹𝐵0. 𝑃𝑀𝐵 + 𝐹𝐼0 . 𝑃𝑀𝐼

G= = = 1306.26 lb/ h. pie2
𝐴𝐶 𝐴𝐶

D𝑝 = 0.015 pie, diámetro del Pelett de catalizador

ϕ= 0.45
g 𝐶 = 4.17x108 lbm.pie/lbf.ℎ2
D= 2.782/ 12 en pies
ρ= 33.8 lb/𝑝𝑖𝑒 3
𝐴𝐶 = 0.0422 pie2

2.2.7. Balance de Energía

𝑈𝑎
(𝑇
𝑑𝑇 𝜌𝑏 𝑎 − 𝑇) + 𝑟′𝐴 (∆𝐻𝑅𝑥(𝑇) )
=
𝑑𝑊 𝐹𝐴0 (∑ 𝜃𝑖 𝐶𝑝𝑖 + ∆𝐶𝑝 𝑥)

a = 4/D (área de empacado)

U= 10 Btu/h.𝑝𝑖𝑒 2 .R
Ta=1200 R

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2.2.8. En el equilibrio:

−𝑟𝑆𝑂2 = 0

2
𝑃𝑆𝑂 𝑃𝑆𝑂3
𝑟𝑆𝑂2 = 0 = 𝑘 √ 2 [𝑃𝑂2 − ( ) ]
𝑃𝑆𝑂3 𝑘𝑝 . 𝑃𝑆𝑂2

Ordenando ecuación:

1⁄
𝐾𝑝. 𝑃𝑂2 . 𝐾𝑝 2 – Kc = 0 ….. (1)

Función f(Xe)

2.2.8.1. Estequiometría:

(1 − 𝑋)
𝑝𝑆𝑂2 = 𝑝𝑆𝑂2 .
0 (1 − 𝜀𝑋)

(𝜃𝐵 − 0.5𝑋)
𝑝𝑂2 = 𝑝𝑆𝑂2 .
0 (1 − 𝜀𝑋)

(𝑋)
𝑝𝑆𝑂3 = 𝑝𝑆𝑂20 .
(1 − 𝜀𝑋)

por lo tanto:

X = Xe

T = Te

42311
𝐾𝑃 = 𝑒𝑥𝑝( − 11.24)
𝑅𝑇

2.2.8.2. Balance de Energía: “B/E”

𝑄 = 𝑊̇ ̇ = 0

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𝑛 𝑇𝑒

0 = −𝐹𝑆𝑂20 . ∑ ∫ (Ɵ𝑖. 𝐶𝑝𝑖 )𝑑𝑇 − 𝐹𝑆𝑂20 . Δ𝐻𝑅𝑋(𝑇) . x

𝑖 𝑇𝑖

Desarrollando ecuación general de balance:

𝑛 𝑇 𝑇 𝑇 𝑇
∑ ∫ (Ɵ𝑖. 𝐶𝑝𝑖 )𝑑𝑇 = 𝜃𝑆𝑂2 . ∫ 𝐶𝑝𝑆𝑂2 dT + 𝜃𝑂2 . ∫ 𝐶𝑝𝑂2 dT + 𝜃𝐼 . ∫ 𝐶𝑝𝐼 dT
𝑖 𝑇0 𝑇0 𝑇0 𝑇0

𝑛
𝑇 𝑇 𝑇
∑ ∫ (Ɵ𝑖. 𝐶𝑝𝑖 )𝑑𝑇 = (1). ∫ (𝐴𝑎 + 𝐵𝑎𝑇 + 𝐶𝑎𝑇 2 ) dT + 𝜃𝐵 . ∫ (𝐴𝑏 + 𝐵𝑏𝑇 + 𝐶𝑏𝑇 2 )dT
𝑖 𝑇0 𝑇0 𝑇0

𝑇
+ 𝜃𝐼 . ∫ (𝐴𝑖 + 𝐵𝑖𝑇 + 𝐶𝑖𝑇 2 )dT
𝑇0

𝑇 𝐵𝑏 𝐶𝑎
∑𝑛𝑖 ∫𝑇0(Ɵ𝑖. 𝐶𝑝𝑖 )𝑑𝑇 = Aa. (T − 𝑇0 ) + . (𝑇 2 − 𝑇0 2 ) + (𝑇 3 − 𝑇0 3 ) + 𝜃𝐵 [Ab. (T − 𝑇0 ) +
2 3
𝐵𝑏 𝐶𝑏 𝐵𝑖 𝐶𝑖
. (𝑇 2 − 𝑇0 2 ) + (𝑇 3 − 𝑇0 3 )] + 𝜃𝐼 . [Ai. (T − 𝑇0 ) + . (𝑇 2 − 𝑇0 2 ) + (𝑇 3 − 𝑇0 3 )]
2 3 2 3

ΔHRx(T).

𝑇
ΔHRx(T). = ΔHRx(TR) + ∫ (ΔCp) dT
𝑇𝑅

ΔCP = ∑ 𝜐𝑖. 𝐶𝑝𝑖

CP = A + BT + C𝑇 2

ΔCP = ΔA + ΔBT + ΔCT 2

Entonces:

ΔA = ∑ 𝜐𝑖. 𝐶𝑝𝑖

ΔB = ∑ 𝜐𝑖. 𝐶𝑝𝑖

ΔC = ∑ 𝜐𝑖. 𝐶𝑝𝑖

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Por lo tanto:

ΔA = 𝜐𝐴. 𝐴𝑎 + 𝜐𝐵. 𝐴𝑏 + 𝜐𝑐. 𝐴𝑐

ΔB = 𝜐𝐴. 𝐵𝑎 + 𝜐𝐵. 𝐵𝑏 + 𝜐𝑐. 𝐵𝑐

ΔA = 𝜐𝐴. 𝐶𝑎 + 𝜐𝐵. 𝐶𝑏 + 𝜐𝑐. 𝐶𝑐

𝑇
ΔHRx(T). = ΔHRx(TR) + ∫ (ΔA + ΔBT + Δ C𝑇 2 ) 𝑑𝑇
𝑇𝑅

ΔB ΔC 3
ΔHRx(T). = ΔHRx(TR) + ΔA. (T − TR) + . (𝑇 2 − 𝑇𝑅 2 ) + (𝑇 − 𝑇𝑅 3 )
2 3

2.3. Conversión de equilibrio a diferentes temperaturas (1200 a 1400 °R)

En la Gráfica (1) del Anexo 1 se observa que a medida que se va incrementando la

temperatura de entrada en el rango de 1200 a 1400 R la conversión de equilibrio
tiende a decaer lentamente, siendo un proceso normal en este tipo de reacciones.

2.4. Comportamiento de la curva de conversión y velocidad de reacción a lo largo

del reactor
En la gráfica (2) la conversión aumenta conforme se va añadiendo el catalizador. Se
observa que para un peso de catalizador de 28.58 lb aproximadamente, la conversión
de equilibrio ya no aumenta considerablemente por lo que la curva empieza a adquirir
una tendencia lineal debido a que ya se alcanzó la conversión máxima para ese
proceso. Y por más que se continúe adicionando catalizador la conversión ya no
incrementará. En la gráfica (3) la velocidad de reacción disminuye hasta cierto punto
y luego vuelve a ascender conforme aumenta el peso del catalizador. (Ver Anexo 2)

2.5. Caída de presión a lo largo del reactor

En la Gráfica (9) del Anexo 4 se observa que la caída de presión por acción del
catalizador no es grande debido a que el peso del catalizador no es muy elevado, si se
sigue incrementando entonces la caída de presión puede ir incrementando.

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2.6. Efecto de diferentes temperaturas de entrada en un rango de 1200 y 1400 R

sobre la conversión.

De la gráfica 4, a una temperatura de 1200 R, gráfica 5 a 1250 R, gráfica 6 a 1300 R,

gráfica 7 a 1350 R y gráfica 8 a 1400 R, observamos que mientras más aumenta la
temperatura la curva de conversión vs peso de catalizador (w) se pronuncia más hacia
la parte superior izquierda disminuyendo considerablemente los kilogramos de
catalizador necesario y aumentando la conversión del SO2 a SO3. Es decir, ante un
incremento de temperatura en la reacción se tienen un valor de conversión más alto y
menor peso de catalizador. Produciendo mayores ganancias económicas para la
empresa. (Ver Anexo 3)

3. CONCLUSIONES

▪ Se realizó el balance molar y balance de energía.

▪ Se evaluó el comportamiento de las curvas de conversión a diferentes
temperaturas a lo largo del reactor.
▪ Se evaluó el comportamiento de la curva de conversión de equilibrio a
diferentes temperaturas de entrada.
▪ Se evaluó la caída de presión en el reactor de lecho empacado.

4. RECOMENDACIONES

Para aumentar la conversión del SO2 a SO3 según vian ortuño (2014) se debe trabajar
con un exceso de oxígeno para favorecer la formación del SO3. Al tratarse de gases
muy corrosivos el aumento de presión no sería factible por lo que podemos hacer es
encontrar una temperatura a la que nos de una conversión razonable utilizando un peso
no excesivo del catalizador ya que este es demasiado caro y repercute en los costos.
Adicionalmente podemos trabajar con un reflujo para que el SO2 que no ha
reaccionado se oxide.

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5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

✓ Eugenio M. Mario. G. Ingeniería química. (2013). Madrid: Reverté.

✓ Ángel V. Introducción a la química industrial (2014). Madrid: Reverté.

✓ George T. Austin. Manual de procesos químicos en la industria (1988).

Washington: Mc Graw Hill.

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6. ANEXOS (Todo lo que se presente a Continuación a sido creado por los autores de este
trabajo)

ANEXO 1.- Código y resultados en polymath para determinar la composición de

equilibrio (Xe) y temperatura de equilibrio (Te). desde 1200 °R hasta 1400 °R

A) Xe a T0 = 1200 R

Fig. 2. Codificación en polymath para determinar conversión de equilibrio a T0 de entrada

Tabla 1. Variables de Equilibrio a T0 =1200 °R

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B) Xe a T0 = 1250 R

Fig. 3.- Codificación en polymath para determinar conversión de equilibrio a T0= 1250

C) Xe a T0 = 1300 R

Tabla. 2.- Variables de equilibrio a T0= 1250 °R

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D) Xe a 1350, 1300 y 1400 °R

Tabla 3.- Conversión de equilibrio a diferentes T0

Gráfica 1.- Conversión de equilibrio en función de T

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ANEXO 2.- CÁLCULO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN EN POLYMATH

Fig. 4.- Codificación en polymath para determinar condiciones de operación

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Gráfico 2.- Conversión (X) vs Peso del Cat. (W)

Gráfico 3.- Velocidad de reacción (-ra) vs Peso de car (W)

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EAP DE ING. QUÍMICA DISEÑO DE REACTORES QUÍMICOS

ANEXO 3.- Gráficas de Conversión Vs Peso de catalizador para el rango de Temperatura de 1200
°R a 1400 °R

T0 = 1200 °R

Gráfica 4.- Conversión (X) vs Peso de catalizador (W) a T0= 1200 °R

T0 = 1250 °R

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Gráfica 5.- Conversión (X) vs Peso de catalizador (W) a T0= 1250 °R

T0 = 1300 °R

Gráfica 6.- Conversión (X) vs Peso de catalizador (W) a T0= 1300 °R

T0 = 1350 °R

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Gráfica 7.- Conversión (X) vs Peso de catalizador (W) a T0= 1350 °R

T0 = 1400 °R

Gráfica 8.- Conversión (X) vs Peso de catalizador (W) a T0= 1400 °R

ANEXO 4.- CAÍDA DE PRESIÓN (p) VS PESO DEL CATALIZADOR (W)

Gráfica 9.- Caída de presión (p) vs Peso de catalizador (W)

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