Unidad Elementos mecánicos

13 transformadores
del movimiento y unión
 13.1. Elementos mecánicos
transformadores del movimiento
Casi la totalidad de los motores
primarios utilizados en la actualidad
proporcionan un movimiento rotativo
(circular uniforme). Las aplicaciones a
las que se destinan estos motores
exigen, en muchas ocasiones, otro tipo
de movimiento, como es el caso de
sierras y limpiaparabrisas (movimientos
de vaivén alternativos) o lineales, como
en la apertura automática de puertas.
Por ello, con frecuencia, es necesario
intercalar mecanismos entre el elemento
motriz y el elemento final para conseguir
este tipo de transformación del
movimiento.
A partir de la Revolución Industrial, con
la aparición de la máquina de vapor, el
desarrollo y surgimiento de este tipo de
mecanismos ha sido espectacular.

Existe una gran cantidad de elementos

transformadores del movimiento, pero
los más importantes en la actualidad son
los que se muestran en la tabla,
clasificados según la transformación del
movimiento que realizan.

Elementos transformadores del

movimiento más importantes.

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 A Piñón-cremallera

Se trata de un engranaje normal (piñón) que engrana con otro cuyo radio
es infinito (cremallera). Los dientes de la cremallera son trapezoidales.

El funcionamiento de este sistema es reversible. Dependiendo de cuál sea

la rueda conductora y de que estén fijos o móviles, tendremos:

· El piñón gira y la cremallera está fija; entonces el piñón se desplaza.

Es el sistema que tienen los tornos (máquinas herramientas) para Piñón cremallera.
desplazar el carro longitudinalmente de manera manual.

Cremallera del torno.

3
 · La cremallera se desplaza mientras que el piñón está fijo; en este caso el piñón gira. Actualmente tiene
muy pocas aplicaciones. Antiguamente se empleaba en calculadoras mecánicas.

Calculadora mecánica.

· El piñón gira sin desplazarse; entonces la cremallera se desplaza. Se emplea en multitud de aplicaciones,
como por ejemplo taladradoras de columna, dirección de vehículos y puertas de garaje automáticas.

Aplicaciones de piñón-cremallera cuando el piñón gira sin desplazarse, con lo que la cremallera se desplaza.
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 B Tornillo-tuerca.
La aplicación más utilizada consiste en girar el tornillo y evitar que gire la tuerca. De este
modo, la tuerca se desplaza longitudinalmente.

 Concepto de hélice.
Si se enrolla un plano (rampa) inclinado sobre un cilindro, tal como se muestra en la figura
de la derecha, se puede observar que la rampa forma la hélice del tornillo. Si sobre la
hélice se pega un triángulo de goma de gran longitud, tendremos una rosca.

 Aplicaciones de los tornillos y tuercas.

Desde el punto de vista de la transformación del movimiento, los tornillos y las tuercas
tienen dos aplicaciones:
· Para mover cargas y sujetar objetos: gato de coche y tornillo de banco.
El par o momento (M) que se realiza para desplazar una carga (Q) verticalmente, Concepto de hélice.
suponiendo que no exista rozamiento entre tuerca y tornillo, es igual a: M = (Q · p) / (2 ·
) donde p = paso del tornillo (en metros); M = par (en N·m) y Q = carga (en Newton).
· Para colocar objetos de manera precisa, tal y como se puede observar en el mecanismo
de ajuste de enfoque de los prismáticos.

Mecanismo de ajuste mediante

tuerca-tornillo de unos
5 Gato para automóvil. Tornillo de banco. prismáticos.
 Ejemplos y ejercicios.

Ejemplo 1.

Un montacargas utiliza un sistema de tornillo-tuerca para subir objetos. Despreciando rozamientos y

pérdidas a los engranajes, calcula la máxima carga a levantar usando un motor de 0,5 CV, si el tornillo tiene
un paso de 6mm y gira a 300 rpm. (Sol.: Q = 12.250 N)

Ejercicios:

1º. Calcula el desplazamiento de una broca colocada en el portabrocas de una taladradora cuando damos
una vuelta a la manivela, si el piñón posee un módulo de 1,5mm y tiene 30 dientes. (Sol.: 141,37 mm).

2º. Determina qué potencia mínima debe tener un motor que se emplee para elevar cuerpos de peso
máximo 1.000N, mediante tornillo-tuerca, si el tornillo tiene un paso de 6mm y gira a 1.200 rpm. Se
desprecian pérdidas de potencia por rozamiento y debidas a los engranajes empleados. (Sol.: 120 W)

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 C Leva y excéntrica
Son elementos que transforman el movimiento circular de un eje en un movimiento
alternativo rectilíneo o circular.

 Excéntrica. Es un disco o cilindro cuyo eje de giro no coincide con su centro

geométrico. La distancia d, entre el centro del disco y el del eje, recibe el nombre de
excentricidad. Las excéntricas producen en un seguidor un suave movimiento continuo,
denominado movimiento armónico simple.
Partes de una excéntrica y ejemplo de
utilización en un motor de combustión
interna.
 Leva. Es una pieza metálica o de plástico con una forma determinada, sujeta a
un eje, que al moverse produce el desplazamiento de una varilla o seguidor. Existen
dos tipos de levas:
 Levas lineales. Tienen muy pocas aplicaciones.
 Levas rotativas. El desplazamiento máximo que sufre el seguidor se
conoce como alzada de la leva. El retorno del seguidor se puede hacer por
gravedad o mediante muelle. Dependiendo de la forma y del funcionamiento
del seguidor, las levas se clasifican en los tipos indicados en la tabla de la
siguiente página.

Leva lineal.
7
  Levas rotativas.

Esquema del funcionamiento de

apertura y cierre de las válvulas
de un motor de combustión
interna.

8 Tipos de leva.
 D Biela-manivela-émbolo.
Permite transformar un movimiento circular en uno lineal, o viceversa. Es decir, si se gira la manivela (que en muchos casos
es una rueda), el émbolo se desplaza hacia delante y hacia atrás. Pero también cuando se empuja o se tira del émbolo
adecuadamente, la manivela o rueda gira.

Consta de tres piezas principales, de las cuales recibe su nombre:

manivela, biela y émbolo.

Desde el punto de vista industrial, se aprovechan estas dos

propiedades para fabricar diversas máquinas. Así, tenemos los
siguientes ejemplos:
Biela-manivela-émbolo.

 Transformación del movimiento circular en lineal (manivela-biela-émbolo).

El elemento conductor es la rueda (acoplada al
eje de un motor) y el conducido el émbolo. Fijo
al émbolo, o en su lugar, se coloca el elemento
funcional de la máquina.

Sierra de vaivén. Funcionamiento de un compresor de aire.

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  Transformación del movimiento lineal en circular (pistón-biela-cigüeñal)
Esta posibilidad se usa habitualmente en motores de combustión interna.

Al producirse la explosión en el cilindro, debido a la quema de un hidrocarburo

(gasolina, gasóleo, queroseno, etc.) mezclado con oxígeno, el pistón se desplaza y
provoca un cuarto de giro de la manivela.

Los siguientes tres giros (de 90º cada uno) se encargan de hacerlos los otros tres
pistones, en orden secuencial. El elemento que coloca adecuadamente cada pistón
en el lugar que le corresponde es el cigüeñal.

El cigüeñal está formado por un árbol acodado (a) con unos muñones (m) que se
apoyan sobre soportes por medio de cojinetes y unas muñequillas (n) donde se
colocan las bielas. Este elemento trabaja a flexión y torsión. Con objeto de
conseguir un equilibrio estático y dinámico, se le colocan los contrapesos (c).

En cada una de las muñequillas se

acopla una biela, mediante tornillos. En el
extremo opuesto de la biela va colocado
un bulón o pasador, que facilita la unión
entre la biela y el pistón.

Momento de la explosión en el interior

de un cilindro.

(Ver flash sobre árbol de levas!!!).

Esquema del montaje del pistón-biela-cigüeñal
10 en un motor.
 E Trinquete.
Los trinquetes tienen como misión impedir el giro de un eje en un sentido y
permitirlo en el otro. Constan, básicamente, de una rueda dentada y de una
uñeta, que se introducen entre los dientes de la rueda por efecto de un muelle
o por su propio peso. La uñeta tiene la colocación idónea para impedir el giro
en un sentido y permitirlo en el otro.

Los trinquetes se pueden clasificar en:

 Reversibles. Permiten variar el sentido del bloqueo según
interese en cada momento.
 No reversibles. Siempre bloquean el sentido de giro en la
misma dirección.

Los trinquetes pueden ser exteriores, interiores y frontales. Aplicación comercial del trinquete.

Ejemplos de los diversos tipos de trinquetes.

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 F Rueda libre.
Es un elemento que se coloca en un eje o en un árbol de transmisión con objeto de permitir que el eje motriz mueva el
eje resistente y no al contrario; es decir, desacopla ambos ejes cuando el árbol resistente gira a más revoluciones que
el árbol motriz.

Consiste en dos ruedas (M y C), una de ellas con una serie de ranuras en forma de rampas, donde se introducen una
serie de rodillos o bolas (B) y unos muelles (R). Cuando la rueda motriz (M) gira, arrastra a la rueda (C), gracias a que
los rodillos o bolas (B) se enclavan entre ambas haciéndolas solidarias.

Por el contrario, si es la rueda C la que gira más deprisa, arrastra a los rodillos hacia la parte más ancha de la ranura,
girando libres ambas ruedas. Este mecanismo se aplica sobre ejes que giran siempre en el mismo sentido. En sentido
contrario no se prevé su funcionamiento.
 Aplicaciones:
 Rueda trasera de bicicletas.
 Motor de arranque de automóviles. Permite transmitir el movimiento
desde el motor de arranque al motor térmico. Una vez que el motor térmico
está en marcha y su velocidad de giro supera a la del motor de arranque, se
desacopla para que las altas revoluciones alcanzadas no dañen el motor
eléctrico.

Rueda libre aplicada a una bicicleta.

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 13.2 Elementos mecánicos de unión.
Las máquinas están formadas por piezas y mecanismos unidos entre sí mediante distintos elementos o sistemas de
unión.
Los sistemas de unión más importantes son:
 Fijos o no desmontables. Se realizan con  Desmontables. Permiten separar las
piezas cuyo desmontaje no se prevé durante la vida útil de la piezas con facilidad, sin romper el medio de unión ni
máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad o las propias piezas.
exigencia del diseño. Para la separación de las piezas se
necesita romper el elemento de unión o, también, deteriorar
alguna de las piezas.

Las cremalleras y los botones son,

Roblones (unión fija). probablemente, los elementos de unión
desmontable más empleados.
13
 Establecer el tipo de unión en
cada una de las piezas que
componen una máquina no es
una tarea sencilla. En algunos
casos interesará que sean
desmontables para facilitar la
limpieza, sustitución o
reparación de alguna de las
piezas que la componen. Pero
esto puede acarrear peligros de
seguridad si la pieza o el
mecanismo se encuentran
sometidos a vibraciones o
movimientos bruscos (por
ejemplo, el ala de un avión o las
piezas que conforman una torre
de alta tensión).

En la tabla se muestra una

clasificación general de los
elementos de unión más
empleados en la industria,
realizada en función del material
de las piezas que se van a unir.

Tipos de unión en función del material.

14
A Uniones desmontables.
Los elementos de unión desmontables
más utilizados en la industria son los que
vemos a continuación.

 Elementos roscados.
Los elementos roscados por excelencia
son los tornillos y las tuercas. Su
utilización como medio de unión en
todo tipo de máquinas y
mecanismos es muy común y
existe una gran variedad de formas
y tamaños con objeto de cubrir
todas las aplicaciones posibles.

Los más comunes son los incluidos en

la tabla.

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  Otros elementos de
unión. Son también muy
importantes desde el punto de vista
industrial. Los más empleados son
los que se muestran en la tabla.

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 B Uniones fijas.
Los sistemas fijos de unión más empleados son: remaches, roblones, ajuste a presión,
mediante adhesivo o pegamento y mediante soldadura.

 Remaches. Los remaches son varillas cilíndricas con una cabeza en un

extremo que sirven para unir varias chapas o piezas de pequeño espesor de manera
permanente. Algunas de las formas más habituales se muestran en la figura de la derecha.
Se fabrican de metales blandos, como acero suave, aluminio, latón, etc.
El proceso de remachado consiste en:
1.Cortar el remache para que el vástago tenga una longitud igual a las piezas que se
van a unir, más 1,5 veces el diámetro del remache (para cabezas esféricas) o igual
diámetro (para cabezas avellanadas).
2.Hacer un agujero en las piezas a unir con un diámetro 0,25 mm mayor que el del
remache a colocar. Luego se introduce el remache.
Cabezas de remaches más habituales.
3.Realizar una cabeza por el lado opuesto a la existente. Se emplean dos métodos:
el manual y con remachadora.

Proceso manual de
remachado.

Remachado mediante máquina.

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  Roblones. Son remaches cuyo diámetro es mayor de 10 mm. El proceso de roblonado (fabricación de la cabeza
del roblón) se hace en caliente, a una temperatura de unos 800ºC si se trata de acero. El método es igual que para los
remaches.

 Ajuste a presión (unión forzada). Se denomina ajuste a presión, o ajuste con aprieto, a aquel que
se realiza cuando el eje es más grande que el agujero donde se va a colocar.

Dependiendo de la diferencia entre medidas, el aprieto será más fuerte o más débil. Cuando se requiere un aprieto fuerte,
es necesario calentar previamente la pieza donde está el agujero para que se dilate; seguidamente se introduce el eje y,
finalmente, se deja enfriar todo el conjunto. Este es el método que se emplea para fijar el bulón a la biela y al pistón. Si el
aprieto es débil, la pieza se introducirá en el agujero a presión, manualmente o mediante prensas.

Ajusta a presión. Unión forzada biela-bulón.

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  Unión mediante adhesivo. Consiste en unir dos superficies interponiendo una capa de un material con
alto poder de adherencia. Esta capa se coloca en la zona de contacto entre ambas piezas. Luego se juntan las superficies,
ejerciendo una ligera presión, hasta que la capa de adhesivo esté seca.

Según la procedencia, los adhesivos más importantes, se pueden clasificar en naturales y sintéticos:

1. Naturales:

- Dextrinas. Obtenidas a partir del almidón.

- Látex: obtenido a partir del árbol del caucho.

- Goma arábiga: procedente de la exudación de las ramas de las acacias.

2. Sintéticos: Urea-formaldehido, resinas de epoxi, poliisocianatos y resinas vinílicas.

Dada la gran variedad de adhesivos usados para pegar todo tipo de materiales, es conveniente leer y seguir las
instrucciones de uso y seguridad recomendadas por el fabricante.

Adhesivos y reparadores.

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  Unión fija mediante soldadura. Existen dos tipos de soldaduras:
a) Soldadura en frío.
Recientemente está apareciendo en el mercado bastantes productos denominados
soldaduras en frío o soldaduras químicas. Suelen estar compuestos por un polvo
metálico y una resina plástica, que vienen separados. En el momento de la
soldadura, se mezclan y se colocan entre las piezas a unir, dejándolos endurecer
posteriormente. Con ellos se consiguen resistencias de hasta 350 kg/cm2.

Tienen la ventaja de que se pueden unir entre sí piezas metálicas de distintos

materiales, así como metales y no metales.
Soldadura en frío.

b) Soldadura en caliente.
Consiste en la unión permanente de dos o más metales, mediante calor en la
zona de unión hasta que el material de aportación funda, uniendo así ambas
superficies, o cuando el propio material de las piezas se funde y las une.

Si el material de aportación es similar al de las piezas, se denomina soldadura

homogénea y, si es distinta, soldadura heterogénea. Con la soldadura
homogénea se consigue una unión mejor al fundirse las piezas y luego
enfriarse. Aquellas piezas que no van a estar sometidas a grandes esfuerzos se
pueden unir a temperaturas inferiores, interponiendo un material distinto que
tenga menor temperatura de fusión (soldadura heterogénea).

Los tipos de soldadura más importantes se muestran en la tabla.

Tipos de soldaduras más usuales.

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 · Soldadura blanda.
Es un tipo de soldadura heterogénea en la que se aplican temperaturas de
hasta 400ºC. Como metal de aportación se usa una aleación de estaño y
plomo que suele fundir a unos 230ºC. Se emplea para soldar componentes
electrónicos, cables eléctricos, chapas de hojalata fina, etc.

Un soldador, como el de la fotografía, aporta el calor necesario para fundir la

aleación. Para soldar, primero se deben calentar las zonas a unir (las cuales
deben estar limpias) y luego se acerca el estaño, que debe fluir sobre las
superficies en contacto.

Soldadura blanda.

· Soldadura fuerte.
Es un tipo de soldadura heterogénea en el que la temperatura alcanzada
puede llegar hasta los 1.000ºC. El material necesario es metal de aportación
en forma de varillas de latón (Cu-Zn) o de latón-plata y antioxidante (bórax).
El elemento encargado de suministrar el calor es un soplete de gas.

El proceso consiste en recubrir con bórax la superficie a soldar. Luego se

calienta lentamente (procurando que la llama no toque el antioxidante).
Cuando ha alcanzado la temperatura adecuada, se añade el metal de
aportación, que debe fluir e introducirse de manera automática en las
superficies que se van a soldar.
Soldadura fuerte.

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 · Soldadura oxiacetilénica o autógena.
El calor necesario se obtiene de la llama de un soplete por el que sale acetileno y
oxígeno. También se puede utilizar butano o propano en sustitución del acetileno.
La temperatura alcanzada puede llegar a los 3.000ºC.
Los materiales necesarios son:
1.Botella de acetileno o butano. Lleva un regulador de presión a la salida. La
presión de trabajo (indicada por el manómetro) debe ser aproximadamente de
0,20 kg/cm2.
2.Botella de oxígeno con reductor de presión. La presión de trabajo es del orden
de 2,5 kg/cm2.
Equipo de soldadura autógena.
3.Soplete. Encargado de regular y mezclar la cantidad de oxígeno y combustible
(acetileno, butano, etc).
La llama oxiacetilénica se obtiene al quemarse la mezcla de oxígeno y acetileno en la boquilla del soplete. Cuando la
proporción de oxígeno y acetileno es la misma, se dice que la llama es normal, mientras que si la proporción de oxígeno es
mayor de 1,3, se obtiene una llama oxidante.

Cuando las proporciones de

oxígeno y acetileno son de 1,5 : 1,
se obtienen temperaturas del orden
de 3.100ºC en la zona denominada
dardo.

Como metal de aportación se

emplea un material igual al de las
piezas que se quieren unir.

22 Llama oxiacetilénica. Diferentes temperaturas de llama.

 · Soldadura eléctrica.
Se emplea para unir piezas metálicas, generalmente de acero. Consiste en hacer saltar un arco eléctrico entre dos
electrodos. Con ese calor se funde una porción de las partes de las piezas que se van a unir. Los métodos más
empleados son los que se enumeran a continuación:

1.Soldadura eléctrica por arco.

Se utiliza en piezas de gran grosor. El equipo usado puede ser análogo al
de la fotografía. Para ello, se usa un electrodo conectado a uno de los
cables de un transformador. Al aproximarlo a las piezas que se van a unir,
salta un arco eléctrico que funde el electrodo y la superficie de las piezas.
El metal fundido se mezcla y cuando se enfría forma lo que se denomina
cordón de soldadura.

Equipo de soldadura eléctrica

por arco.

2. Soldadura eléctrica por puntos.

Consiste en unir unas chapas o piezas muy finas sujetas entre dos
electrodos, por los que se hace pasar una corriente eléctrica que funde
los puntos en contacto más próximos a los electrodos.

Soldadura eléctrica por puntos.

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 c) Normas de seguridad y uso.
Todos los procesos de soldadura tienen asociados grados diferentes de riesgos de lesiones. Por ello, es conveniente
tomar algunas precauciones que, de manera general, se pueden resumir en:

• Uso de guantes de cuero y ropa adecuada, para evitar posibles quemaduras.

• Empleo de gafas protectoras contra chispas o radiaciones.

• Limpieza de suelos y ventilación de la zona de trabajo.

• Seguimiento de las normas específicas de cada equipo de soldadura.

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