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Tecnologías de Fabricación Mecanica
Tecnologías de Fabricación Mecanica
Apuntes preparados a partir de Serope Kalpakjian y Steven R. Schmid: Manufactura, ingeniera y tecnologa. Mxico, 2002: Pearson Educacin. Los apuntes corresponden a la asignatura homnima del Plan de Estudios de 2001 de Ingeniera
Industrial de la uned.
2
Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
Tema 1
Introduccin a la
fabricacin
1.1.
Qu es la manufactura
1.2.
cin de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto.
El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto diseo, desarrollo, produccin, distribucin, uso, eliminacin y reciclado se consideran de
manera simultnea. Las metas bsicas de la ingeniera concurrente son reducir
los cambios en el diseo e ingeniera de producto y reducir el lapso que media
entre el diseo del producto y su introduccin en el mercado, as como los costos
asociados a ese tiempo.
Tanto para empresas grandes como pequeas, el diseo del producto conlleva, a menudo, la preparacin de modelos analticos y fsicos del mismo, como
ayuda para estudiar factores tales como las fuerzas, los esfuerzos, las deflexiones y la forma ptima de la pieza. La necesidad de estos modelos depende de
la complejidad del producto. Hoy en da, el estudio de modelos analticos se
ha simplificado mediante el uso del diseo asistido por computadora (cad) y de
ingeniera y manufactura asistida por computadora (cae y cam, respectivamente). El cad permite conceptualizar objetos con mayor facilidad, sin tener que
elaborar ilustraciones, modelos o prototipos costosos. Usando la cae se puede
simular, analizar y probar con mayor precisin y ms rpido el desempeo de
estructuras sujetas a cargas estticas o fluctuantes y a temperaturas variables.
Por ltimo, la cam involucra todas las fases de la manufactura, al utilizar y
procesar an ms la gran cantidad de informacin sobre materiales y procesos
recolectados y almacenados en la base de datos de la organizacin.
Posteriormente a la utilizacin de estas tcnicas asistidas por computadora,
suele ser necesario fabricar un prototipo, i.e., un modelo original del producto
que funcione. Un desarrollo reciente importante es el llamado prototipado rpido,
que se apoya en tcnicas asistidas por computadora y en diversas tcnicas de
manufactura con el uso de materiales tanto metlicos como no metlicos
para producir prototipos de manera rpida, en forma de un modelo slido y de
bajo costo de una determinada pieza fsica.
Las pruebas de prototipos deben ser diseadas para simular, de forma tan
real como sea posible, las condiciones bajo las cuales se va a usar el producto. Estas condiciones incluyen los factores ambientales como temperatura y
humedad y los efectos de la vibracin y el uso (y el mal uso) repetido del
producto. Las tcnicas de ingeniera asistida por computadora son capaces de
llevar a cabo estas simulaciones de manera rpida y completa.
Durante la prueba del prototipo, quiz resulte necesario efectuar modificaciones en el diseo, materiales o mtodos de produccin originales. Una vez
terminada esta fase, se seleccionan los procesos apropiados, mtodos de manufactura y equipo, as como las herramientas, etc.
Parece ser que, en el pasado, muchos productos han sido sobrediseados, i.e.,
que eran demasiado voluminosos, estaban fabricados con materiales de calidad
demasiado elevada, o con una precisin y calidad no necesaria para los usos
pretendidos. Muchos fabricantes creen que si un producto funciona bien durante
un largo perodo de tiempo, podra haber sido sobrediseado. En estos casos, la
empresa podra reducir los materiales y/o los procesos empleados.
1. Introduccin a la fabricacin
1.3.
Como ya se ha mencionado, el diseo y la manufactura deben estar estrechamente interrelacionados, y no deben nunca verse como disciplinas o actividades
por separado. Esta visin ampliada ha sido reconocida como el rea de diseo
para la manufactura (dfm). Se trata de un procedimiento completo para la produccin de bienes, e integra el proceso de diseo con los materiales, mtodos
de manufactura, planificacin de procesos, ensamblaje, prueba y garanta de
calidad.
El diseo, ingeniera y manufactura asistidos por computadora, y las tcnicas de planificacin de procesos, empleando grandes programas de computadora,
se han hecho indispensables para aquellos que llevan a cabo dichos anlisis. Los
nuevos desarrollos incluyen sistemas expertos, que tienen capacidades de optimizacin y por lo tanto pueden acelerar el proceso iterativo tradicional de la
optimizacin del diseo.
Una vez que se han manufacturado las partes individuales, deben ensamblarse en un producto. El ensamblaje es una parte importante de la operacin
general de manufactura y es preciso considerar la facilidad y la velocidad con
las que puede efectuarse, as como el costo de las piezas. Asimismo, muchos
productos deben disearse de manera que sea posible su desensamblaje, a fin de
permitir que se desarme el producto para su mantenimiento, servicio o para el
reciclaje de sus componentes.
Dado que las operaciones de ensamblaje pueden contribuir notablemente
al costo del producto, el diseo para el ensamblaje (dfa), as como el diseo
para el desensamblaje, se reconocen ahora como aspectos importantes de la manufactura. Comnmente, un producto que es fcil de ensamblar tambin ser
fcil de desensamblar. La tendencia ms reciente incluye ahora el diseo para
el servicio, cuya meta es que las partes individuales y subensambles de un producto sean fciles de alcanzar, para poderles dar servicio. La tendencia actual
es combinar el diseo para la manufactura y el diseo para en ensamblaje en un
diseo ms completo para la manufactura y el ensamblaje (dfma), que reconoce
la relacin inherente entre la manufactura de los componentes y su ensamblaje
en un producto final.
1.4.
Seleccin de materiales
6
fusin y metales preciosos.
1. Introduccin a la fabricacin
1.5.
1.6.
1. Introduccin a la fabricacin
Sistemas de manufactura flexible ( fms). Esta metodologa integra las celdas de manufactura en una unidad grande, toda ella con un interfaz con
una computadora central. Aunque son muy costosos, estos sistemas son
capaces de producir con eficiencia partes en pequeos lotes y modificar
secuencias de manufactura de diferentes piezas de manera rpida; esta flexibilidad les permite hacer frente a cambios rpidos en la demanda del
mercado para diversos tipos de productos.
Sistemas expertos. Se trata de programas complejos de computadora, que
estn desarrollando con rapidez la capacidad de llevar a cabo tareas y
resolver problemas difciles de la vida real, de manera muy similar a la
forma como lo haran los seres humanos.
Inteligencia artificial ( ai). Los sistemas controlados por computadora se
estn haciendo cada vez ms capaces de aprender de la experiencia y de tomar decisiones que optimizan las operaciones y que minimizan los costos.
Las redes neuronales artificiales, que se disean para emular los procesos
de pensamiento del cerebro humano, tienen la capacidad de moldear y
simular situaciones de produccin, y controlar y supervisar procesos de
manufactura, diagnosticar problemas en el desempeo de las mquinas,
llevar a cabo planificacin financiera y administrar la estrategia de manufactura de la empresa.
Manufactura compartida. Consistira en una red regional o nacional de instalaciones de manufactura, con equipo de punta para la capacitacin, el
desarrollo de prototipos y de lotes de produccin en pequea escala, y estara disponible para ayudar a pequeas empresas a desarrollar productos
que compitan en el mercado mundial.
1.7.
En un sentido amplio, la calidad es una caracterstica o propiedad formada por varias consideraciones tcnicas y estticas bien definidas. De manera
tradicional, la garanta de la calidad se ha obtenido al inspeccionar las piezas
despus de su manufactura. stas son inspeccionadas para asegurarse de que
se ajustan a las especificaciones y normas de dimensiones, acabado superficial y
propiedades mecnicas y fsicas.
Sin embargo, la calidad no puede ser inspeccionada en una unidad del producto una vez que ste ha sido fabricado. La prctica de inspeccionar productos
una vez fabricados ha sido reemplazada rpidamente por una visin, ms amplia, que considera que la calidad debe estar incorporada en el producto desde
la etapa de diseo y a travs de todas las etapas subsiguientes de manufactura
y ensamblaje. El objetivo pasa a ser el control de los procesos, puesto que stos
constituyen un factor crtico en la calidad de los productos.
Aunque se puede describir de varias maneras, la integridad del producto es
un trmino que se puede utilizar para definir el grado en el cual un producto es
(a) adecuado para su propsito, (b) satisface una necesidad real del mercado, (c)
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funciona de manera fiable dentro de su vida esperada, y (d) puede ser mantenido
con relativa facilidad.
La administracin total de la calidad (tqm) y la garanta de calidad son
ahora responsabilidad de todos cuantos estn involucrados en e diseo y manufactura de un producto. La nueva concepcin de la calidad conlleva el uso de
poderosas tcnicas analticas, como el control estadstico de procesos (spc) y los
diagramas de control para la vigilancia en lnea de la produccin de piezas y
para identificar con rapidez fuentes y problemas de calidad. La meta principal
es impedir que ocurran defectos, en lugar de detectarlos y rechazar productos
defectuosos una vez fabricados. Un desarrollo de importancia en la garanta de
calidad es el diseo experimental, una tcnica en la cual se estudian de manera
simultnea todos los factores empleados en un proceso de manufactura, as como
sus interacciones.
La poderosa tendencia hacia la manufactura para y la competencia en el
mercado mundial ha creado una necesidad para la aceptacin internacional en
el uso y en el consenso en relacin con el establecimiento de mtodos de control
de calidad. Esta necesidad ha resultado en la serie ISO9000 de la Internacional
Organization for Standardization of Quality, Management and Quality Assurance Standards, as como en el QS9000. Un registro de una empresa para ese
estndar que es una certificacin de procesos de calidad y no una certificacin de productos significa que la empresa cumple con prcticas consistentes,
segn se especifica en su propio sistema de calidad. ISO9000 y QS9000 han influenciado de manera permanente la forma en que las empresas llevan a cabo
sus negocios en el comercio mundial, y se han convertido en la norma mundial
de calidad.
1.8.
1. Introduccin a la fabricacin
1.9.
11
1.10.
2 Por ejemplo, la obtencin del aluminio a partir del desperdicio, en lugar del mineral del
bauxita, cuesta slo la tercera parte y reduce el consumo de energa y la contaminacin en
ms de un 90 %.
Tema 2
Aunque la palabra plsticos, que se utiliz por primera vez como sustantivo en 1909, se emplea de manera comn como sinnimo de polmeros, los
plsticos son uno de los numerosos materiales polimricos y tienen molculas
extremadamente grandes (macromolculas).
Debido a sus muchas propiedades nicas y diversas, los polmeros han venido
reemplazando cada vez ms a los componentes metlicos en aplicaciones para
automviles, aeronaves civiles y militares, artculos deportivos, juguetes, enseres
y aparatos domsticos, y equipo de oficina. Este reemplazo refleja las ventajas
que poseen los polmeros en funcin de las siguientes caractersticas: resistencia
a la corrosin y a los productos qumicos; baja conductividad elctrica y trmica;
baja densidad; elevada relacin de resistencia a peso, particularmente cuando
se trata de plstico reforzado; reduccin de ruido; amplia seleccin de colores
y transparencias; facilidad de manufactura y posibilidad de diseos complejos;
costo relativamente bajo; y finalmente, algunas propiedades que pueden o no ser
deseables dependiendo de la aplicacin, tales como resistencia y rigidez reducida,
elevado coeficiente de dilatacin trmica, bajo rango de temperatura til (hasta
aproximadamente 350C), y menor estabilidad dimensional en servicio a travs
del tiempo.
La palabra plstico proviene del griego plastikos, que significa aquello que
se puede moldear y conformar. Los plsticos se pueden maquinar, fundir,
conformar y unir en muchas formas con facilidad relativa. Se requieren operaciones mnimas adicionales en el caso de que se requiera alguna en absoluto
de acabado superficial; esta caracterstica representa una ventaja importante
en relacin con los metales. Los plsticos estn disponibles comercialmente en
hojas, placas, pelculas, barras y tuberas de varias secciones transversales.
14
La palabra polmero se utiliz por primera vez en 1866. Los primeros polmeros se fabricaron con materiales orgnicos naturales provenientes de productos
animales y vegetales; el ejemplo ms comn es la celulosa. Mediante varias reacciones qumicas, se modifica la celulosa convirtindose en acetato de celulosa,
que se utiliza para fabricar pelculas fotogrficas (celuloide), hojas para empaquetar y fibras textiles; en nitrato de celulosa para plsticos y explosivos; en
rayn (una fibra textil de celulosa) y en barnices. El primer polmero sinttico
fue un fenol formaldehdo, un termoestable desarrollado en 1906 denominado
baquelita (nombre comercial segn L.H. Bckeland, 18631944).
El desarrollo de la tecnologa de los plsticos modernos comenz en la dcada
de 1920, cuando se empezaron a extraer las materias primas necesarias para la
fabricacin de los polmeros del carbn y de los productos del petrleo. El etileno
fue el primer ejemplo de materia prima y se convirti en el bloque constructivo
para el polietileno. El etileno es el producto de la reaccin entre el acetileno y el
hidrgeno; el acetileno es el producto de la reaccin entre el coque y el metano.
Los polmeros comerciales, incluyendo el polipropileno, el cloruro de polivinilo
(pvc), polimetilmetacrilato, el policarbonato y otros son todos ellos fabricados
de una manera similar; estos materiales se conocen como polmeros orgnicos
sintticos.
2.2.
15
2.3.
16
porque las piezas y los productos tienen una relacin relativamente alta de
volumen a rea superficial o de volumen a espesor.
2.4.
2.5.
2.6.
Aunque algunos productos se hacen de un solo componente, casi todos se ensamblan con componentes que fueron fabricados como piezas individuales. Aun
los productos relativamente sencillos consisten en al menos dos piezas distintas
unidas por medio de varios mtodos.
Un automvil normal, por ejemplo, posee unos 15000 componentes; todos
ellos se deben armar mediante diferentes mtodos de unin. Un avin Boeing
74400, por su parte, posee ms de seis millones de partes.
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La unin es un trmino genrico que cubre procesos como soldadura, latonado (soldadura fuerte), estaado (soldadura suave) y fijacin mecnica. Estos
procesos son un aspecto importante y necesario de las operaciones de manufactura por las siguientes razones:
Es imposible manufacturar el producto de una sola pieza.
Es ms econmico fabricar productos en partes y unir despus las piezas.
Los productos como los motores de automvil, secadores de pelo e impresoras necesitan disearse de forma tal que se puedan desarmar para
facilitar el mantenimiento o la reparacin.
Pueden necesitarse distintas propiedades para los fines funcionales del producto.
Se puede facilitar, y ser menos costoso, el transporte del producto en
componentes individuales, y ensamblarlos en la casa o la fbrica del cliente,
que transportar el conjunto completo.
Existe una considerable cantidad de formas de clasificar la enorme variedad de
procesos de unin disponibles. Aqu, sin embargo, se emplear la ltima clasificacin de la Sociedad Americana de Soldadura (aws). Segn esta, los procesos
de unin entran en tres categoras principales: soldadura, unin adhesiva y sujecin mecnica. A su vez, los procesos de soldadura se dividen en tres categoras
bsicas: soldadura de fusin, soldadura en estado slido y soldadura fuerte y
blanda.
La soldadura por fusin se define como el fundir conjuntamente y hacer
coalescer materiales mediante el calor que se suele suministrar por medios
qumicos o elctricos; pueden usarse o no materiales de relleno. Este proceso
constituye una parte principal de la soldadura; abarca la soldadura de arco con
electrodos consumibles o no consumibles y los procesos de soldadura con haz de
alta energa. La unin soldada sufre cambios metalrgicos y fsicos importantes
que, a su vez, tienen un gran efecto sobre las propiedades y el funcionamiento
del componente o estructura soldados.
En la soldadura en estado slido la unin se hace sin fundir; en consecuencia, no hay fase lquida (fundida) en la unin. Las categoras bsicas son unin
por difusin y soldadura en fro, ultrasnica, por friccin, por resistencia y por
explosin. La unin por difusin, combinado con el conformado superplstico,
se ha convertido en un proceso importante en la manufactura de formas complejas. La latonado y el estaado usan metales de relleno e implican menores
temperaturas que en la soldadura por fusin; el calor requerido se suministra
exteriormente.
La adhesin se ha vuelto una tecnologa de importancia por sus diversas
ventajas; posee aplicaciones nicas que proporcionan resistencia, hermeticidad,
aislamiento, amortiguamiento de vibraciones y resistencia a la corrosin entre
metales distintos. Se incluyen en esta categora los adhesivos conductores elctricos para tecnologas de montaje superficial. La sujecin mecnica conlleva
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mtodos tradicionales que usan diversos sujetadores, tornillos, tuercas y remaches. Se pueden unir plsticos con adhesivos, fusin con diversas fuentes de calor
internas o externas, y con sujecin mecnica.
2.7.
19
Tema 3
Introduccin
3.2.
22
Aleaciones En las aleaciones la solidificacin se inicia cuando la temperatura se reduce por debajo de la temperatura lquidus (TL ), y finaliza cuando se
alcanza la temperatura slidus (TS ). Dentro de este rango de temperaturas,
la aleacin est en un estado blando o pastoso con dendritas columnares. Es
notoria la presencia de metal lquido entre los brazos de las dendritas. Las dendritas tienen brazos y ramas tridimensionales (brazos secundarios) que al final
se interconectan. El estudio de las estructuras dendrticas, aunque complejo,
es importante porque estas estructuras contribuyen a factores negativos como
variaciones en la composicin, segregacin y microporosidad.
El ancho de la zona blanda, donde estn presentes simultneamente las fases
lquida y slida, es un factor importante durante la solidificacin. Esta zona se
describe en funcin de la diferencia de temperatura, y se conoce como rango
de solidificacin (siendo = TL TS ). Los metales puros tienen un rango de
solidificacin que se acerca a cero, y en ellos el frente de solidificacin se mueve
como un frente plano, sin formar una zona blanda. Los eutcticos solidifican de
manera similar, con un frente aproximadamente plano.
El tipo de estructura de solidificacin desarrollada depende de la composicin del eutctico. En aleaciones con un diagrama de fase casi simtrico, la
estructura es generalmente laminar, con dos o ms fases slidas presentes, dependiendo del sistema de aleacin. Cuando la fraccin volumtrica de la fase
menor de la aleacin es inferior a aproximadamente un 25 %, la estructura tiende a hacerse fibrosa. Estas condiciones son particularmente importantes para
los hierros fundidos. Para las aleaciones, se habla por lo general de rango de
solidificacin corto cuando la diferencia de temperaturas es de menos de 50 C,
y de rango de solidificacin largo cuando la diferencia es de ms de 110 C.
Efecto de las velocidades de enfriamiento Bajas velocidades de enfriamiento o tiempos de solidificacin local largos dan como resultado estructuras
dendrticas gruesas, con grandes espaciamientos entre los brazos dendrticos. A
velocidades ms rpidas de enfriamiento o tiempos de solidificacin local cortos, la estructura se hace ms fina, con un menor espaciamiento entre brazos
dendrticos. Para velocidades de enfriamiento an ms elevadas, las estructuras
desarrolladas tienen carcter amorfo.
Las estructuras desarrolladas y el tamao de grano resultante influyen en
las propiedades de la fundicin. Conforme se reduce el tamao de grano, se
incrementan la resistencia y la ductilidad de la aleacin fundida, se reduce la
microporosidad los huecos de contraccin interdendrticos en la fundicin
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y disminuye la tendencia de la pieza fundida a agrietarse el llamado desgarramiento en caliente durante la solidificacin. La falta de uniformidad en
el tamao y en la distribucin del grano dan como resultado fundiciones con
propiedades anisotrpicas. Un criterio que describe la cintica de la interfaz
lquido-slido es la relacin G
R , donde G es el gradiente trmico (valores tpicos
K
) y R es la rapidez a la que se mueve la interfaz slido-lquido
de 102 103 m
(valores tpicos de 104 103 ms ).
24
3.3.
El metal fundido se vaca a travs de un depsito en forma de copa. Despus fluye a travs del sistema de alimentacin (bebedero, mazarotas y canales
de alimentacin) en la cavidad del molde. El bebedero es un canal vertical a
travs del cual el metal fundido fluye hacia abajo en el molde. Los canales de
alimentacin son canales del molde, que conectan el bebedero con los ataques.
Estos ltimos son la porcin del canal de alimentacin a travs del cual el metal
fundido entra en la cavidad del molde. Finalmente, las mazarotas actan como
depsito para suministrar el metal fundido necesario para evitar la contraccin
durante la solidificacin.
Para que la fundicin sea correcta, se requiere de un diseo y control apropiado del proceso de solidificacin para asegurar un adecuado flujo del fluido hacia el sistema. El sistema de alimentacin debe evitar o, al menos, minimizar
los problemas, tales como el enfriamiento prematuro, la turbulencia y las trampas de gas. Antes de que llegue a la cavidad del molde, el metal fundido debe
ser manejado cuidadosamente para evitar la formacin de xidos en las superficies del metal fundido debida a la exposicin al ambiente o a la introduccin
de impurezas en el metal fundido. En el diseo de los canales de alimentacin,
son de inters dos principios bsicos de la mecnica de fluidos: el teorema de
Bernouilli y la ley de continuidad de masa.
Teorema de Bernouilli La conservacin de la energa requiere que, en un determinado tramo del sistema, se satisfaga la relacin:
h1 +
p1
v2
p2
v2
+ 1 = h2 +
+ 2 + f,
g 2g
g 2g
25
Si diseamos un bebedero con rea transversal constante y vaciamos metal fundido en el mismo, pueden desarrollarse regiones donde el lquido pierda
contacto con las paredes del bebedero. Como resultado de ello, puede darse el
fenmeno de la aspiracin, un proceso mediante el cual se succiona aire o se
atrapa aire en el lquido. Por otra parte, los bebederos cnicos estn siendo hoy
en da reemplazados en muchos sistemas por bebederos de lados rectos con un
estrangulador para permitir que el metal fluya con suavidad.
vD
3.4.
La capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se conoce
como fluidez. Depende principalmente de dos factores: las caractersticas del
metal fundido y los parmetros del vaciado. Las ms importantes caractersticas
del metal fundido son las siguientes:
26
3.5.
Transferencia de calor
27
3.6.
Defectos
En el proceso de manufactura se pueden presentar varios defectos, dependiendo de factores como los materiales, el diseo de las piezas y las tcnicas de
su procesamiento. Dado que en el pasado se han empleado nombres diferentes
para definir el mismo defecto, el International Committee of Foundry Technichal
Associations ha desarrollado una nomenclatura estndar que consiste en siete
categoras bsicas de defectos de fundicin. Son los siguientes:
Proyecciones metlicas, formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas como ondulaciones y superficies speras.
Cavidades, formadas por cavidades redondeadas o speras internas o expuestas, incluyendo sopladuras, porosidad y cavidades de contraccin.
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3.6. Defectos
Discontinuidades, como grietas, grietas en caliente o en fro y puntos fros.
Si al metal en solidificacin se le restringe su libre contraccin, puede ocurrir el agrietamiento y el desgarramiento. Un tamao de grano grande y
la presencia de segregados de bajo punto de fusin a lo largo de las fronteras de grano (intergranular ) incrementa la tendencia al agrietamiento
por calor. El punto fro es una interfase en una fundicin que carece de
una fusin completa debido a la unin de dos corrientes de metal lquido
provenientes de puertas diferentes.
Superficie defectuosa, como son pliegues, traslapes, cicatrices, capas de
arena adheridas y cascarilla de xido.
Fundicin incompleta, tal como la falta de llenado debida a una solidificacin prematura, volumen insuficiente de metal vaciado y fugas.
Dimensiones o formas incorrectas, debido a factores tales como una inadecuada tolerancia de contraccin, un error en el montaje del modelo, una
contraccin irregular, un modelo deformado o una fundicin torcida por
la liberacin de esfuerzos residuales.
Inclusiones, que se forman durante la fusin, solidificacin y moldeo. Por
lo general de naturaleza no metlica, se consideran perjudiciales como elevadoras del esfuerzo, y reducen la resistencia de la fundicin. Se pueden
filtrar partculas de hasta 30 micras durante el procesamiento del metal
fundido. Durante la fusin se pueden formar inclusiones cuando el metal
fundido reacciona con el entorno (oxgeno, por lo general) o con el material del crisol o del molde. Las reacciones qumicas entre los componentes
del metal fundido pueden producir inclusiones; las escorias y otros materiales extraos atrapados en el metal fundido tambin se convierten en
inclusiones. El desmoronamiento de las superficies del molde y del corazn
tambin produce inclusiones, lo que indica la importancia de la calidad de
los moldes y de su mantenimiento.
29
Tema 4
Introduccin
Este tema se desarrollar siguiendo las clasificaciones principales de las prcticas de fundicin. Estas clasificaciones estn relacionadas con el material de los
moldes, los procesos de moldeo y los mtodos para alimentar el molde con metal
fundido. Las principales categoras son:
Moldes desechables, fabricados con arena, yeso, cermica y materiales similares. Por lo general, van mezclados con varios aglutinantes o agentes
de unin. Estos materiales son refractarios, i.e., son capaces de resistir
las elevadas temperaturas de los materiales fundidos. Una vez solidificada
la pieza colada, en estos procesos el molde se rompe para retirar la pieza
fundida.
Moldes permanentes, hechos de metales que conservan su resistencia a altas temperaturas. Se utilizan de manera repetida y estn diseados de
forma que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y el molde pueda ser reutilizado en la siguiente colada. Dado que los moldes de metal
son mejores conductores del calor que los moldes desechables no metlicos, la pieza fundida, al solidificarse, queda sometida a una velocidad de
enfriamiento ms elevada, lo que a su vez afecta a la microestructura y al
tamao del grano.
Moldes compuestos, fabricados con dos o ms materiales distintos, tales
como arena, grafito y metal, combinando las ventajas de cada uno.
4.2.
Fundicin en arena
32
metal fundido; (d) dejar que el metal se enfre hasta que solidifique; (e) romper
el molde de arena, y (f ) retirar la pieza fundida.
4.2.1.
Arenas
4.2.2.
Los moldes de arena se clasifican segn los tipos de arena que los forman y
los mtodos utilizados para su produccin. Existen tres tipos bsicos de moldes
de arena: arena verde, caja fra y moldes no cocidos.
El material de molde ms comn es la arena de moldeo verde, que es una
mezcla de arena, arcilla y agua. El trmino verde se refiere al hecho de que
al vaciarse el metal en su interior, la arena en el molde est hmeda. El moldeo
con arena verde es el mtodo ms econmico de fabricacin de moldes.
En el mtodo de pelcula seca, las superficies del molde se secan, ya sea almacenando el molde al aire o secndolo con soplete. Debido a su mayor resistencia,
estos moldes se utilizan generalmente en fundiciones grandes.
Los moldes de arena tambin se secan en horno antes de vaciar el metal
fundido; son ms resistentes que los moldes de arena verde y le dan mejor precisin dimensional y acabado superficial a la colada. Sin embargo, este mtodo
tiene inconvenientes: es mayor la distorsin del molde, las fundiciones tienen
mayor tendencia a sufrir grietas en caliente debido a la menor colapsabilidad
33
4.2.3.
Modelos
34
se hacen de madera y son poco costosos. Los modelos divididos son de dos piezas,
fabricados de manera que cada parte forme una porcin de la cavidad para
la fundicin; de esta manera se pueden producir formas fundidas con formas
complicadas.
El diseo del modelo es un aspecto vital de la operacin total de la fundicin.
El diseo debe prever la contraccin del metal, la facilidad de extraccin del
molde de arena mediante ngulos de salida y un flujo adecuado del metal en la
cavidad del molde.
4.2.4.
Corazones
4.2.5.
35
apisonada hacia arriba con presin de aire a intervalos rpidos. Las fuerzas
de inercia compactan la arena alrededor del modelo. El apisonado produce la
compactacin ms elevada en la lnea de particin horizontal, en tanto que en la
compactacin por placa para la compresin es ms elevada en la zona cercana
a la placa, por lo que se puede obtener una compactacin ms uniforme al
combinar la compresin y el apisonado.
En el modelo vertical sin caja, las mitades del modelo forman una pared
de cmara vertical contra la cual se sopla y se compacta la arena. Luego, las
mitades del molde se unen horizontalmente, con la lnea de posicin orientada verticalmente movindose a lo largo de un transportador de vaciado. Esta
operacin es simple y elimina la necesidad de manejar cajas de moldeo, permitiendo velocidades de produccin muy elevadas, particularmente cuando ya
estn automatizados otros aspectos de la operacin. Los lanzadores de arena
llenan la caja de moldeo de manera uniforme con la arena en un chorro de alta
presin, a velocidades tan altas que la mquina no slo coloca la arena, sino que
la compacta apropiadamente.
En el moldeo por impacto, la arena se compacta mediante una explosin
controlada o mediante la liberacin instantnea de gases comprimidos. En el
moldeo por vaco, tambin conocido como el proceso V, el modelo se cubre
completamente con una hoja delgada de plstico. Se coloca un cajn de moldeo
sobre el modelo recubierto y se llena con arena seca sin aglutinante. El vaco
endurece la arena, de forma que se pueda retirar el modelo; de este modo se
fabrica cada una de las mitades del molde, que posteriormente se ensamblan.
Una vez solidificado el metal, se elimina el vaco y la arena cae, liberando
la fundicin. El moldeo por vaco produce coladas con detalle de alta calidad
y precisin dimensional. Es especialmente adecuado para fundiciones grandes y
relativamente planas.
4.2.6.
Una vez formado el molde y colocados los corazones en su sitio, las dos
mitades (moldes superior e inferior) se cierran, se sujetan y se les colocan pesos
encima. Esto ltimo se hace para impedir la separacin de las secciones del molde
debido a la presin ejercida cuando se vaca el metal fundido en la cavidad del
molde.
Despus de la solidificacin, se sacude la pieza fundida sacndola de su
molde, y por vibracin o mediante chorro de arena, se eliminan las capas de
arena y xido adheridas a la fundicin. Las fundiciones de hierro tambin se
limpian con chorro de granalla de acero o arena. Las mazarotas y los sistemas
de alimentacin se cortan por corte con oxicombustible gas, sierra, cizallas y
discos abrasivos, o son recortados en troqueles. Las mazarotas y los sistemas
de alimentacin en las fundiciones de acero tambin son eliminados utilizando
pistolas de arco de carbono en aire o inyeccin de polvo. Las fundiciones se
pueden limpiar por mtodos electroqumicos o por ataque qumico, a fin de
eliminar los xidos superficiales.
36
4.3.
37
La arena del cascarn tiene una mucho menor permeabilidad que la arena
que se utiliza para el moldeo en arena verde, ya que el moldeo en cscara utiliza
una arena con un tamao de grano mucho ms pequeo. La descomposicin del
aglutinante del cascarn de arena tambin produce un elevado volumen de gas; a
menos que los moldes estn correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados
pueden causar serios problemas en el moldeo en cscara de fundiciones ferrosas.
Las paredes del molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al
flujo de metal fundido y produciendo piezas con esquinas ms agudas, secciones
ms delgadas y proyecciones ms pequeas de lo que es posible en moldes de
arena verde. El costo de los aglutinantes de resina queda compensado en parte
por el hecho de que solamente se necesita una vigsima parte de la arena utilizada
en la fundicin en arena. El costo relativamente elevado de los modelos de metal
se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamao
de los lotes de produccin.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costos de acabado, maquinado y otros. Se pueden producir formas
complejas con menos mano de obra, y se puede automatizar el proceso con
relativa facilidad. Las aplicaciones del moldeo en cscara incluyen pequeas piezas mecnicas que requieren alta precisin, como alojamientos para engranajes,
cabezas de cilindros y bielas; el proceso se utiliza tambin ampliamente en la
produccin de corazones de moldeo de alta precisin.
4.3.1.
Moldes compuestos
4.3.2.
4.3.3.
38
4.4.
39
picas de este proceso son las cabezas de cilindro, los cigeales, los componentes
de frenos y las bases para maquinaria.
En una modificacin del proceso de modelo perdido, un modelo de poliestireno es rodeado por un cascarn cermico (Replicast C-S Process). El modelo
se quema antes del vaciado del metal fundido en el molde. Su ventaja principal
sobre la fundicin por revestimiento es que se evita completamente la absorcin
de carbono en el metal.
Los nuevos desarrollos en la fundicin de modelo perdido incluyen, entre
otras cosas, la produccin de composites metal matriz. Durante el proceso del
moldeo del modelo de polmero, se incrustan en su volumen fibras o partculas.
stas se convierten en parte integral de la fundicin.
4.5.
40
4.6.
4.7.
41
4.8.
Fundicin al vaco
42
4.9.
43
automotrices, las cabezas de cilindro, las bielas, los discos en bruto para engranajes de enseres domsticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden
fabricar econmicamente, en general, pesan menos de 25 kg.
A pesar de que los costos por equipo puedan ser altos debido a los costos
de los dados, los costos de mano de obra pueden mantenerse reducidos automatizando el proceso. La fundicin en molde permanente no es econmica para
pequeos lotes de produccin, y debido a la dificultad de extraer la fundicin
del molde, no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin
embargo, se pueden utilizar corazones de arena fcilmente colapsables y extrables de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. El proceso se
conoce entonces como fundicin en molde semipermanente.
4.10.
En una pieza fundida se desarrolla en primer trmino una pelcula solidificada; posteriormente, esa pelcula se va haciendo ms gruesa. Se pueden fabricar
piezas fundidas huecas con paredes delgadas mediante la fundicin en molde
permanente utilizando este principio, un proceso conocido como fundicin en
cscara. Una vez obtenido el espesor deseado de pelcula solidificada, se invierte
el molde y el metal lquido restante se extrae. Se abren las mitades del molde y
se retira la pieza fundida.
Esta clase de fundicin es adecuada para pequeas series de produccin
y en general se utiliza para la elaboracin de objetos ornamentales y juguetes
partiendo de metales con bajo punto de fisin, tales como aleaciones de zinc,
estao y plomo.
4.11.
Fundicin a presin
4.12.
44
4.12.1.
4.12.2.
4.12.3.
45
la relacin entre el peso del dado y el peso de la pieza es de mil a uno, por lo que
el dado para una fundicin que pese dos kilogramos debera ser de dos toneladas.
Por lo general, los dados estn fabricados de aceros para dados para trabajo
en caliente o aceros para molde. El desgaste del dado aumenta en funcin de la
temperatura del metal fundido. Puede ser un problema el agrietamiento por el
calor de los dados y matrices (agrietamiento superficial por el enfriamiento y
calentamiento repetido del dado). Cuando se seleccionan y se mantienen correctamente los materiales para matrices, stas pueden durar ms de medio milln
de inyecciones antes de que se presente cualquier desgaste significativo.
El diseo del dado incluye un ngulo de salida para permitir la extraccin
de la pieza fundida. El distribuidor y los canales de alimentacin pueden ser
retirados, ya sea manualmente o utilizando troqueles de corte en una prensa,
permitiendo un grado importante de automatizacin. A menudo, se aplican lubricantes (agentes separadores) como finos recubrimientos en la superficie de los
dados y matrices de colada. Se trata usualmente de lubricantes de base agua
con grafito u otros compuestos en suspensin. Dada la elevada capacidad de
enfriamiento del agua, estos fluidos tambin resultan eficaces para mantener la
baja temperatura de los dados.
La inyeccin en matriz tiene la capacidad de produccin rpida de piezas resistentes de alta calidad con formas complejas. Tambin imparte buena precisin
dimensional y buenos detalles superficiales, de manera que las piezas requieren
de poco o ningn maquinado u operaciones de terminado subsiguientes (formado de forma final ). Se pueden obtener paredes de un espesor de hasta 0,38
mm, ms delgadas que las que se obtienen utilizando otros mtodos de fundicin. Quedan marcas de los eyectores, igual que pequeas cantidades de rebaba
material delgado que ha sido extruido de entre los troqueles en la lnea de
particin del dado.
Dado que el metal fundido se enfra rpidamente en las paredes de la matriz
de colado, la pieza fundida tiene una pelcula dura de grano fino con mayor resistencia. En consecuencia, la relacin resistencia a peso de las piezas inyectadas
en matriz aumenta al reducirse el espesor de las paredes.
Hay algunas piezas que se pueden inyectar en matriz de manera integral,
un proceso conocido como moldeado con inserto. Para una buena resistencia en
la interfase, los insertos pueden estar moldeados, ranurados o estirados. Para
la seleccin de los materiales de los insertos, debe tomarse en consideracin la
posibilidad de corrosin galvnica. Para prevenirla, el inserto puede aislarse,
revestirse o tratarse superficialmente.
Los costos del equipo, particularmente el costo de las matrices de inyeccin,
es algo elevado, pero los costos por mano de obra generalmente son bajos, dado
que el proceso est parcial o totalmente automatizado. Se trata de un proceso
adecuado para grandes series de produccin.
4.13.
Fundicin centrfuga
46
a usarse a principios del siglo xix. Existen varios tipos de fundicin centrfuga:
Fundicin centrfuga verdadera. Se producen piezas cilndricas segn un
proceso en el que el metal fundido es vaciado en un molde rotativo. El
eje de rotacin es, por lo general, horizontal, pero puede ser vertical para
piezas cortas. Los moldes estn hechos de acero, hierro o grafito, y pueden
estar recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida del
molde.
Las superficies del molde se pueden modificar de tal manera que se puedan
fundir tuberas con formas exteriores diversas, incluyendo piezas cuadradas
y poligonales. La superficie interna de la colada se conserva cilndrica,
porque el metal fundido es distribuido de manera uniforme por las fuerzas
centrfugas. Debido a diferencias en la densidad, los elementos ms ligeros,
como escoria, impurezas y partes del revestimiento refractario, tienden a
acumularse en la superficie interna de la pieza fundida.
Con este mtodo, pueden fundirse piezas de entre 13 mm y 3 m de dimetro y 16 m de largo, con espesores de pared que van desde 6 a 125 mm. La
presin generada por la fuerza centrfuga es elevada, y esta elevada presin
es necesaria para la fundicin de piezas de pared gruesa. Mediante este mtodo, se obtienen piezas fundidas de buena calidad, precisin dimensional
y buen detalle superficial. Adems de tubos, piezas tpicas fabricadas con
este mtodo son bujes, camisas de cilindro de motor y anillos de cojinete.
Fundicin semicentrfuga. Se emplea para colar piezas con simetra rotacional, como por ejemplo una rueda con sus radios.
Centrifugado. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a
una cierta distancia del eje de rotacin. El metal fundido se vaca por el
centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrfuga. Las
propiedades de las piezas fundidas varan en funcin de la distancia del
eje de rotacin.
4.14.
4.14.1.
47
4.14.2.
4.15.
Aqu se describirn las tcnicas utilizadas para colar componentes monocristalinos tales como las aspas de los labes de una turbina, piezas que, por lo
general, estn hechas de superaleaciones a base de nquel y que se utilizan en
las etapas de alta temperatura del motor.
Fundicin convencional de labes de turbina. El proceso de fundicin convencional utiliza un molde de cermica. El metal fundido se vaca en el
molde y se empieza a solidificar a partir de las paredes de cermica. La
presencia de fronteras de grano hace que esta estructura sea susceptible
a la termofluencia y al agrietamiento a lo largo de las fronteras de grano
bajo las fuerzas centrfugas y las elevadas temperaturas que comnmente
existen en una turbina de gas en operacin.
labes solidificados direccionalmente. En el proceso de solidificacin direccional, que se desarroll por primera vez en 1960, el molde de cermica es
precalentado utilizando calor radiante. El molde es soportado por una placa de enfriamiento enfriada por agua. Despus de haber vaciado el metal
en el molde, todo el conjunto es bajado lentamente. Los cristales empiezan a crecer en la superficie de la placa de enfriamiento y hacia arriba.
48
4.16.
4.17.
49
Los defectos subsuperficiales e internos se investigan utilizando varias tcnicas no destructivas. En las pruebas destructivas, se extraen especmenes de
prueba de varias secciones de una pieza fundida para ensayar su resistencia,
ductilidad y otras propiedades mecnicas, y para determinar la presencia y localizacin de porosidad y otros defectos.
La cada de presin o hermeticidad de componentes fundidos (vlvulas,
bombas y tuberas) se determina, por lo general, sellando las aperturas de la
pieza fundida y presurizando con agua, aceite o aire. Para requerimientos de
extrema hermeticidad a fugas, se utilizan helio presurizado o gases especialmente
aromatizados como detectores. Despus la pieza fundida es inspeccionada en
busca de fugas mientras se mantiene la presin. Las fundiciones no aceptables
o defectuosas se vuelven a fundir para su reprocesamiento.
4.18.
50
prdidas trmicas. Por lo general, se provee aislamiento cubriendo la superficie o mezclando el metal fundido con compuestos que forman una escoria. En
aceros fundidos, la composicin de la escoria incluye CaO, SiO 2 , Mn Oy FeO.
Por lo general, se extrae una pequea cantidad de metal lquido y se analiza su
composicin. Entonces se efectan las adiciones e inoculaciones necesarias antes
de vaciar el metal en los moldes.
La carga del metal puede estar compuesta de metales primarios comercialmente puros, que son chatarra refundida. Tambin se pueden incluir en la carga
fundiciones rechazadas, sistemas de alimentacin y mazarotas. Si los puntos de
fusin de los elementos de aleacin son lo suficientemente bajos, se agregan elementos de aleacin puros para obtener la composicin deseada de la fundicin.
Si los puntos de fusin de los elementos de aleacin son demasiado elevados,
no se mezclarn con facilidad con los metales de bajo punto de fusin. En este
caso, a menudo se utilizan aleaciones maestras o endurecedores. Por lo general,
stas estn formados por aleaciones de menor punto de fusin con altas concentraciones de uno o dos de los elementos de aleacin necesarios. No deben existir
grandes diferencias en los pesos especficos de las aleaciones maestras, a fin de
no causar segregacin en la fundicin.
Hornos de fusin Se tienen los siguientes tipos de hornos de fusin:
Los hornos de arco elctrico se utilizan ampliamente en las fundidoras y
tienen ventajas tales como una elevada rapidez de fusin, mucha menos
contaminacin que otros tipos de hornos, y la capacidad de conservar el
metal fundido para efectos de aleacin.
Los hornos de induccin son especialmente tiles en fundidoras ms pequeas y producen tambin fusiones ms pequeas de composicin controlada. El horno de induccin sin ncleo consiste en un crisol totalmente
rodeado de una bobina de cobre enfriada por agua a travs de la cual pasa
la corriente de alta frecuencia. Dado que se presenta una fuerte accin de
agitacin electromagntica durante el calentamiento por induccin, este
tipo de horno tiene excelentes caractersticas de mezcla para aleaciones y
para agregar nuevas cargas de metal.
El horno de ncleo o de canal utiliza baja frecuencia y tiene una bobina
que slo rodea una pequea porcin de la unidad. Se utiliza comnmente
en fundidoras no ferrosas y es particularmente adecuado para sobrecalentar (calentamiento por encima de la temperatura normal de fundicin para
mejorar la fluidez), mantenimiento (que lo hace adecuado para aplicaciones de fundicin por inyeccin en matriz) y duplexado (uso de dos hornos
para, por ejemplo, fundir el metal en un horno y transferirlo al otro).
Los hornos de crisol, que se han utilizado ampliamente en el pasado, se calientan utilizando diversos combustibles, como gases comerciales, petrleo
combustible y combustible fsil, as como la electricidad.
Los cubilotes son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario
cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Estn siendo
51
reemplazados por los hornos de induccin, aunque poseen varias ventajas: operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de fusin y
producen grandes cantidades de metal fundido.
Fusin por levitacin. Este proceso consiste en la suspensin magntica
del metal fundido. Una bobina de induccin calienta de manera simultnea una palanquilla slida y agita y confina lo fundido, eliminando la
necesidad de un crisol que podra resultar una fuente de contaminacin
con inclusiones de xidos. El metal fundido fluye hacia abajo en un molde
de fundicin por revestimiento que se coloca directamente por debajo de
la bobina. Las fundiciones hechas utilizando este mtodo estn libres de
inclusiones (debido a los refractarios) y de porosidad por gas, y tienen una
estructura de grano fino uniforme.
La seleccin del horno depende de varios factores: las consideraciones econmicas, la composicin y el punto de fusin de la aleacin a fundir, el control
de la atmsfera del horno, la capacidad y la rapidez de fusin requeridas, las
consideraciones de tipo ecolgico, el suministro de energa y su disponibilidad,
la facilidad de sobrecalentamiento del metal y, finalmente, el tipo de material
de carga que es posible utilizar.
Tema 5
Consideraciones de diseo
5.1.1.
54
reas planas Deben evitarse las reas planas grandes (superficies simples), ya
que se pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de temperatura, o formarse un mal acabado superficial, debido a un flujo no uniforme de
metal durante el vaciado.
Contraccin A fin de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, debern
existir tolerancias de contraccin durante la solidificacin. En piezas fundidas
con costillas de refuerzo que se cruzan, se puede reducir el esfuerzo a la tensin
alternando las costillas o modificando la geometra de intercepcin.
Las dimensiones del modelo tambin deben prever la contraccin durante
la solidificacin y el enfriamiento. Las holguras por contraccin, tambin conocidas como tolerancias de contraccin del fabricante del modelo, se encuentran
habitualmente en el rango de entre 10 y 20 mm por metro.
Lnea de particin La lnea de particin es aquella lnea o plano que separa
las mitades superior e inferior de los moldes. En general, es deseable que la lnea
de particin quede a lo largo de un plano nico, en lugar de seguir un contorno.
Siempre que sea posible, la lnea de particin debe estar en las esquinas o bordes
de las fundiciones, ms bien que en superficies planas a la mitad de la fundicin,
de manera que las rebabas en la lnea de particin no resulten tan visibles.
La localizacin de la lnea de particin es importante, ya que influencia
el diseo del molde, la facilidad del moldeado, el nmero y la forma de los
corazones, el mtodo de soporte y el sistema de canales de alimentacin.
ngulo de salida En los modelos para moldes de arena, se incluye un pequeo
ngulo de salida para facilitar la extraccin del modelo sin daar el molde.
Dependiendo de la calidad del modelo, los ngulos de salida, por lo general,
varan entre 0,5 y 2 . Los ngulos en las superficies interiores tpicamente son de
dos veces este valor. Tienen que ser mayores que los de las superficies exteriores
porque la fundicin se contrae hacia dentro en la direccin del corazn.
Tolerancias dimensionales Las tolerancias dimensionales dependen del proceso de fundicin en particular, del tamao de la fundicin y del tipo de modelo
usado. Las tolerancias son las ms cerradas dentro de una regin del molde,
pero, dado que son acumulativas, aumentan entre diferentes regiones del molde.
Deben ser tan amplias como sea posible, dentro de los lmites de un buen desempeo de la pieza; de lo contrario, aumenta el coste de la pieza fundida. En
la prctica comercial, las tolerancias se presentan habitualmente en un rango
de 0,8 mm para fundiciones y aumentan con el tamao de las mismas. Por
ejemplo, las tolerancias para fundiciones grandes pueden ser de 6 mm.
Holgura de maquinado En previsin de la necesidad de algunas operaciones
adicionales de acabado como, por ejemplo, el maquinado, deben preverse
holguras en el diseo de la fundicin para estas operaciones. Las holguras de
55
maquinado, que se incluyen en las dimensiones del modelo, dependen del tipo de
fundicin y aumentan con el tamao y el espesor de la seccin de las fundiciones.
Por lo general, van desde aproximadamente 2 a 5 mm para fundiciones pequeas,
hasta ms de 25 mm para fundiciones grandes.
5.2.
5.2.1.
56
5.2.2.
Hierros colados El hierro colado posee varias propiedades deseables, tales como resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. En realidad, el trmino hierro colado se refiere a una familia de aleaciones:
Hierro colado gris. Estas fundiciones poseen relativamente pocas cavidades
por contraccin y poca porosidad. Se identifican varias formas de hierro
colado gris como ferrtico, perltico y martenstico. Los usos tpicos del
hierro colado gris se encuentran en los motores, las bases de mquinas, las
carcasas de los motores elctricos, las tuberas y las superficies de desgaste
de las mquinas. Los hierros colados grises se especifican mediante una
designacin astm de dos dgitos. La clase 20, por ejemplo, especifica que
el material debe tener una resistencia a la tensin mnima de 20 kpsi.
Hierro dctil (nodular). Tpicamente utilizado para piezas de maquinaria, tuberas y cigeales, los hierros dctiles se especifican mediante una
combinacin de tres dgitos. Por ejemplo, la clase o grado 80-55-06 indica
que el material tiene una resistencia a la tensin mnima de 80 kpsi, una
resistencia a la fluencia mnima de 55 kpsi y un 6 por ciento de elongacin
en dos pulgadas.
Hierro colado blanco. Debido a su extrema dureza y su resistencia al desgaste, el hierro colado blanco se utiliza principalmente en partes de maquinaria para el procesado de materiales abrasivos, rodillos para trenes de
laminacin y zapatas de frenos para carros de ferrocarril.
Hierro maleable. Se emplea principalmente en equipo para ferrocarril y
en varios tipos de herrajes. Se especifican mediante una combinacin de
cinco dgitos. Por ejemplo, 35018 indica que la resistencia a la fluencia
del material es de 35 kpsi y que su elongacin es de 18 por ciento en dos
pulgadas.
Hierro al grafito compactado. Producido por primera vez en 1976, el hierro
al grafito compactado (cgi) posee propiedades situadas a medio camino
entre las de los hierros grises y dctiles. El hierro gris posee una buena conductividad trmica y una buena capacidad de amortiguamiento, pero una
baja ductilidad, en tanto que el hierro dctil tiene una escasa capacidad
de amortiguamiento y conductividad trmica pero una elevada resistencia
a la tensin y a la fatiga.
El hierro al grafito compactado posee propiedades de amortiguamiento y
trmicas similares a las del hierro gris y una resistencia y rigidez comparables a las del hierro dctil. Debido a su resistencia, las piezas coladas
hechas de cgi pueden ser ms ligeras. Es fcil de colar, posee propiedades
uniformes en todo el colado, y su maquinabilidad es mejor que la del hierro
dctil, lo que es una consideracin de importancia, ya que se utiliza para
motores automotrices y cabezas de cilindro.
Aceros colados Las fundiciones de acero poseen propiedades que son ms uniformes (isotrpicas) que los conseguidos mediante procesos de trabajo mecnico.
57
Los aceros colados se pueden soldar; sin embargo, la soldadura altera la microestructura del colado en la zona afectada por el calor, influenciando la resistencia,
la ductilidad y la tenacidad del metal base. Posteriormente a la soldadura, por
tanto, debe efectuarse un tratamiento trmico, a fin de restablecer las propiedades mecnicas del colado.
Aceros inoxidables colados Los aceros inoxidables, por lo general, poseen extensos rangos de solidificacin y elevadas temperaturas de fusin. Estos productos tienen una elevada resistencia al calor y a la corrosin. Las aleaciones
para fundicin a base de nquel se emplean para entornos muy corrosivos y en
servicios de muy altas temperaturas.
Tema 6
Conformacin por
deformacin plstica I
El laminado es el proceso de reducir el espesor o modificar la seccin
transversal de una pieza larga mediante fuerzas de compresin aplicadas a
travs de un juego de rodillos. La laminacin, que representa aproximadamente el noventa por ciento de todos los metales producidos usando procesos de
metalurgia, fue desarrollada por primera vez a comienzos del siglo xvi.
Las placas, que en general se consideran como de un espesor superior a
6 mm, se utilizan para aplicaciones estructurales, tales como estructuras de
maquinaria, cascos de buques, calderas, puentes y recipientes nucleares. Las
placas pueden llegar a tener hasta un espesor de 0,3 m para los apoyos de las
grandes calderas, 150 mm de espesor para los recipientes de reactores y 100125
mm para los buques y los tanques de guerra.
Las hojas poseen habitualmente menos de 6 mm de espesor; se fabrican
para manufacturar materias primas intermedias como piezas planas o como
cinta en rollos para procesamiento posterior en varios productos. Se utilizan
en las carroceras de automvil y fuselajes de avin, en enseres domsticos, en
recipientes para alimentos y bebidas y en equipos para cocinas y oficinas.
Los fuselajes de las aeronaves comerciales se fabrican habitualmente con
una hoja de aleacin de aluminio de un mnimo de 1 mm de espesor. Las latas
de refrescos de aluminio se fabrican ahora con hojas de 0,28 mm de espesor, que
se reduce a una pared final de la lata de 0,1 mm. El papel de aluminio, por su
parte, posee un espesor de 0,008 mm.
Tradicionalmente, la forma inicial del material para laminacin ha venido
siendo un lingote. Actualmente, esta prctica est siendo rpidamente reemplazada por la colada y laminacin continuas, con una eficiencia mucho ms elevada
y a un costo inferior.
60
6.1.
Laminado plano
6.1.1.
Fuerzas de friccin
Los rodillos tiran del material hacia dentro del espacio de laminacin a
travs de una fuerza de friccin neta sobre el material. Aunque la friccin es
necesaria para la laminacin de los materiales, se disipa energa para vencerla,
por lo que incrementar la friccin significa aumentar los requerimientos de fuerzas y de potencia. Adems, una elevada friccin podra daar la superficie del
producto laminado. Se tiene que llegar a un punto medio, uno que consiga bajos
coeficientes de friccin mediante el uso de lubricantes efectivos.
El tiro mximo posible, que se define como la diferencia entre los espesores
inicial y final (h0 hf ), es una funcin del coeficiente de friccin, , y del radio
del rodillo, R:
h0 hf = 2 R.
Por tanto, mientras ms alta sea la friccin y mayor sea el radio del rodillo,
mayor ser el tiro mximo posible y la reduccin de espesor.1
6.1.2.
Dado que los rodillos aplican presin sobre el material a fin de reducir su
espesor, se necesita de una fuerza perpendicular al arco de contacto. Esta fuerza
del rodillo, F , se suele suponer perpendicular al plano de la tira en lugar de
al ngulo de contacto. Se utiliza esta alineacin porque el arco de contacto
es, habitualmente, muy pequeo en comparacin con el radio del rodillo, por
1 Esta situacin es similar al uso de llantas grandes y cubiertas speras en los tractores
agrcolas y en el equipo de movimiento de tierra, lo que permite a los vehculos moverse en
terreno difcil sin derrapar.
61
lo que podemos suponer sin un error significativo que la fuerza del rodillo es
perpendicular.
La fuerza del rodillo en el laminado plano se puede estimar partiendo de la
frmula
F = LwYmed ,
(6.1)
donde L es la longitud de contacto entre rodillo y tira y Ymed es el esfuerzo promedio real de la tira en el espacio de laminacin. La ecuacin (6.1), idealmente,
corresponde a una situacin sin friccin. Mientras ms elevado sea el coeficiente
de friccin entre los rodillos y la tira, mayor ser la divergencia, y la frmula
dar como resultado una fuerza del rodillo menor que la fuerza real.
La potencia necesaria por rodillo se puede estimar suponiendo que la fuerza
F acta a la mitad del arco de contacto. El par de torsin por rodillo es el
producto de F por L2 . Por tanto, la potencia por rodillo, en unidades si, es:
Potencia =
2F LN
kW,
60000
2F LN
hp,
33000
donde F est en
p libras y L en pies. L viene dada aproximadamente por la
expresin: L = R(h0 hf ).
Reduccin de la fuerza de laminacin Las fuerzas de laminacin pueden causar deflexin y aplastamiento de los rodillos; estos cambios afectarn de manera
adversa, a su vez, a la operacin de laminado. Tambin el tren de laminacin,
incluyendo la carcasa, cuas y rodamientos, puede estirarse bajo la accin de
las fuerzas de laminacin, de tal forma que el espacio de laminacin se abra de
manera significativa. En consecuencia, los rodillos deben ajustarse ms de cerca
de lo calculado, para compensar esta deflexin y para obtener el espesor final
deseado.
Las fuerzas de laminado pueden reducirse mediante cualquiera de los procedimientos siguientes: reduciendo la friccin; utilizando rodillos de dimetro
menor, a fin de reducir el rea de contacto; efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a fin de reducir el rea de contacto, y laminando a temperaturas
elevadas, a fin de reducir la resistencia del material.
Otro mtodo efectivo de reducir las fuerzas de laminado es aplicar tensiones longitudinales a la tira durante la laminacin. Como resultado, los esfuerzos
de compresin requeridos para deformar plsticamente el material disminuyen.
Dado que requieren elevadas fuerzas de laminacin, estas tensiones son de importancia particular en la laminacin de metales de alta resistencia. Las tensiones
pueden ser aplicadas a la tira, ya sea en la zona de entrada (tensin posterior ),
en la de salida (tensin anterior o frontal ) o en ambas.
62
6.1.3.
Consideraciones geomtricas
En vista de que las fuerzas que actan sobre los rodillos, stos sufren ciertos
cambios geomtricos. De la misma manera que una viga recta se flexiona bajo
carga transversal, las fuerzas de laminacin tienen tendencia a flexionar los
rodillos elsticamente durante el laminado; mientras ms elevado sea el mdulo
de elasticidad del material del rodillo, menor ser la deflexin del mismo.
Como resultado de la flexin del rodillo, la tira laminada tiene tendencia
a quedar ms gruesa en su centro que en sus bordes. El mtodo usual para
evitar este problema es rectificar los rodillos de manera que su dimetro en la
parte central sea ligeramente mayor que en sus bordes, dndoles una combadura.
As, cuando los rodillos se flexionan, su contacto a todo lo ancho de la tira se
endereza, y la tira que se est laminando pasa a tener un espesor constante en
toda su anchura.
Para el laminado de metales en hoja, el radio del punto mximo de combadura es, por lo general, 0,25 mm mayor que el de los bordes del rodillo. Cuando
estn correctamente diseados, los rodillos con combadura producen tiras planas. Sin embargo, una combadura especfica es nicamente correcta para una
cierta carga y un cierto ancho de tira. A fin de reducir los efectos de la deflexin,
los rodillos se pueden someter a flexin mediante la aplicacin de momentos en
sus cojinetes; esta manipulacin simula la combadura.
Debido al calor generado por deformacin plstica durante la laminacin, los
rodillos pueden abarrilarse ligeramente (combadura trmica); a menos que esto
se compense mediante algn otro procedimiento, dicha situacin puede producir
tiras ms delgadas en el centro que en los bordes. En consecuencia, la combadura
total (o final) puede variarse modificando la localizacin del refrigerante sobre
los rodillos durante la laminacin en caliente.
Las fuerzas de laminacin tambin tienden a aplanar los rodillos elsticamente. Este aplanamiento de los rodillos no es deseable, ya que genera, en efecto,
un radio de rodillo ms grande y, por tanto, un rea de contacto mayor para
el mismo tiro. A su vez, la fuerza de laminacin se incrementa al aumentar el
aplastamiento.
Ensanchado En la laminacin de placas y hojas con elevadas relaciones entre ancho y espesor, el ancho del material se conserva efectivamente constante
durante la laminacin. Sin embargo, con relaciones ms pequeas, como por
ejemplo una seccin transversal cuadrada, el ancho se incrementa de manera
considerable en el espacio de laminacin. Este incremento de la anchura se co-
63
6.2.
64
6.2.1.
6.2.2.
Otras caractersticas
65
el metal plsticamente en sus superficies. Esta situacin produce esfuerzos residuales a compresin sobre las superficies que pueden ser benficos para una
mejor vida a fatiga y esfuerzos a la tensin en el centro.
Por otra parte, los rodillos de gran dimetro y grandes reducciones tienden
a deformar todo el volumen ms que las superficies; esto se debe a la limitante
por friccin en las superficies a lo largo del arco de contacto entre el rodillo y la
tira. Esta situacin produce esfuerzos residuales opuestos a los que se presentan
en el caso de rodillos de pequeo dimetro.
6.3.
66
6.4.
67
6.4.1.
Laminado en anillo
6.4.2.
Laminado de roscas
68
del material, en tanto que el laminado de roscas deja un patrn de flujo fino
de grano que mejora la resistencia de la rosca. A diferencia del maquinado, que
corta a travs de los granos el metal, el laminado de las roscas genera una mejor
resistencia, gracias al trabajo en fro y a un flujo favorable del grano.
Las roscas se laminan en los metales en condicin suave, en vista de los
requisitos de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se pueden someter a tratamiento trmico y, de ser necesario, a un maquinado o rectificado final. Para
metales en condicin dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican. Las roscas
laminadas estn disponibles en las formas de rosca estndar de ms amplio uso;
las roscas poco comunes o las de propsito especial, por lo general, se maquinan.
Mediante procesos de laminado en fro similares al laminado de roscas se
pueden producir engranajes rectos y helicoidales. En las operaciones de laminado de roscas la lubricacin es importante, a fin de obtener buenos acabados
e integridad superficial y minimizar defectos. Es importante la forma en que el
material cambia de forma durante la deformacin plstica, ya que es fcil que
se generen defectos internos.
6.5.
6.6.
Laminadoras o molinos integrados Se trata de grandes instalaciones que involucran las actividades totales desde la produccin del metal caliente en un
alto horno al vaciado y laminado de productos terminados.
69
Minilaminadoras La competencia existente en la industria del acero ha conducido al desarrollo de las minilaminadoras o minimolinos, una operacin relativamente nueva pero de importancia. En una minilaminadora, se funde el
metal de desperdicio o chatarra en hornos de arco elctrico, se hacen coladas
continuas y se laminan directamente en lneas especficas de productos. Cada
minilaminadora produce esencialmente un tipo de producto laminado a partir
de bsicamente un tipo de metal o de aleacin.
Las minilaminadoras poseen las ventajas econmicas de operaciones ptimas de baja inversin para cada tipo de metal y lnea de productos, as como
bajos costos de mano de obra y de energa. Los productos estn, por lo general,
orientados a los mercados del rea geogrfica de la laminadora.
Tema 7
Conformacin por
deformacin plstica II
7.1.
72
7.2.
7.2.1.
Forja de precisin
73
7.2.2.
Acuamiento
7.2.3.
Fuerza de forjado
7.3.
7.3.1.
Cabeceado
El cabeceado, encabezado o cabeceo es esencialmente una operacin de recalcado que normalmente se hace en el extremo de una varilla o alambre redondos,
para producir una seccin transversal mayor. Entre los ejemplos caractersticos
estn las cabezas de los tornillos, pernos, remaches, clavos y dems sujetadores.
Los procesos de cabeceado se pueden hacer en fro o en caliente, en mquinas
que se llaman cabeceadoras, que suelen estar muy automatizadas. Sus producciones con piezas pequeas son de cientos de ellas por minuto. Es fcil que estas
mquinas sean ruidosas; se requieren recintos a prueba de ruido, o el uso de
protectores. Se pueden combinar las operaciones de cabeceado con los procesos
de extrusin en fro para fabricar diversas piezas.
Un aspecto importante del cabeceado es la tendencia que tiene la barra
de torcerse si la relacin de longitud soportada a dimetro es demasiado alta.
74
Esta relacin se suele limitar a menos de tres a uno, pero puede ser mayor,
dependiendo de la geometra del dado. Por ejemplo, se pueden lograr mayores
relaciones si el dimetro de la cavidad de la matriz no es mayor que 1,5 veces el
dimetro de la barra.
7.3.2.
Penetrado
7.3.3.
Otras operaciones
75
porque en cualquier instante el contacto del dado se limita a una zona pequea
de la pieza. La operacin es relativamente lenta y las piezas pueden ser formadas
con unos diez o veinte ciclos del dado en rbita.
La forja incremental es un proceso en el que la pieza se conforma por forjado
con una herramienta que da la forma en varios pasos pequeos. Este concepto
se parece algo a la operacin de desbaste; en ella el dado penetra en la pieza
hasta distintas profundidades por la superficie. En consecuencia, en este proceso
se requieren fuerzas mucho menores que en el forjado convencional con dado de
impresin. Adems, las herramientas son ms sencillas y menos costosas.
En el forjado isotrmico, tambin llamado forjado con dado caliente, los
dados se calientan a la misma temperatura que la de la pieza caliente. Como
la pieza permanece caliente, durante la forja se mantienen su baja resistencia
y gran ductilidad; la fuerza de forjado es baja y mejora el flujo de material
en el interior de la cavidad del dado. Se pueden forjar piezas complicadas, con
buena precisin dimensional y casi hasta su forma, con un solo viaje de la prensa
hidrulica. Los dados para el forjado en caliente se suelen hacer con aleaciones
de nquel o de molibdeno.
7.4.
Forjado rotatorio
76
las dimensiones de una pieza.
7.5.
77
es el tres por ciento del grosor mximo de la forja. La longitud de la cara suele
ser de dos a cinco veces el espesor de la rebaba. A travs de los aos se han
desarrollado diversos diseos de canal de rebaba.
Los ngulos de salida son necesarios en casi todos los dados de forjado, para
facilitar el desprendimiento entre la pieza y el dado. Al enfriarse, la pieza forjada
se contrae en direccin radial y longitudinal a la vez, por lo que los ngulos de
salida internos se hacen mayores que los externos. Los ngulos internos son de
710 , y los externos de 35 .
Es importante seleccionar los radios de tangencia adecuados en las esquinas
y los biseles, para asegurar el flujo uniforme del metal hacia la cavidad del
dado y mejorar la vida de ste. En general, son indeseables los radios pequeos
por su efecto adverso sobre el flujo de metal, y su tendencia a desgastarse con
rapidez, como resultado de la concentracin de esfuerzos y los ciclos trmicos.
Adems, los radios pequeos de bisel pueden causar la rotura de los dados por
fatiga. Como regla general, estos radios deben ser tan grandes como lo permita
el diseo de la pieza forjada.
En lugar de hacerse de una sola pieza, los dados se pueden ensamblar con
insertos, en particular para formas complejas; con esta alternativa se reduce el
costo de fabricacin de varios dados semejantes. Los insertos se pueden fabricar
con materiales ms fuertes y duros, y se pueden cambiar con facilidad en caso
de desgaste o falla en una zona determinada.
Como en el caso de los modelos empleados en fundicin en forja, se prevn
tolerancias en el diseo e los dados, porque se puede necesitar el maquinado de
la pieza forjada para obtener las dimensiones y el acabado superficial finales.
Las tolerancias de maquinado deben preverse en las bridas, orificios y superficies
conjuntas.
7.6.
Materiales de los dados La mayor parte de las operaciones de forjado, en especial para piezas grandes, se hacen a altas temperaturas. En consecuencia, los
requerimientos generales para los materiales del dado son: resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas; capacidad de endurecimiento y de endurecerse
uniformemente; resistencia al choque trmico y mecnico; y resistencia al desgaste, en especial al desgaste abrasivo, por la presencia de cascarilla en la forja
en caliente.
La seleccin de los materiales adecuados para los dados depende de factores
tales como su tamao, la composicin y las propiedades de la pieza, la complejidad de la forma, la temperatura de forjado, el tipo de operacin de forjado, el
costo de los materiales del dado y la cantidad requerida de forjas. Adems, un
factor importante es la transferencia de calor de la pieza caliente a los dados,
con la consiguiente distorsin de stos.
Los materiales comunes en los dados son los aceros de herramienta y para
7.7. Forjabilidad
78
dados, que contienen cromo, nquel, molibdeno y vanadio. Los dados se fabrican
a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de fundicin, y despus se
maquinan y terminan a la forma y acabado superficial deseados.
Lubricacin Los lubricantes influyen mucho sobre la friccin y el desgaste, y
por consiguiente sobre las fuerzas requeridas y el flujo del metal en las cavidades.
Tambin pueden actuar como barrera trmica entre la pieza caliente y los dados
relativamente fros, disminuyendo la velocidad de enfriamiento de la pieza y
mejorando el flujo del metal. Otro papel importante del lubricante es servir
como agente de desprendimiento, i.e., inhibiendo que la pieza forjada se pegue
a los dados, y ayudando en el desprendimiento.
En el forjado se puede usar una gran variedad de lubricantes. Para una forja
en caliente se emplean grafito, bisulfuro de molibdeno y, a veces, vidrio. Para la
forja en fro, los lubricantes comunes son aceites minerales y jabones, aplicados
despus del recubrimiento de conversin de las piezas brutas. En la forja en
caliente, se suele aplicar el lubricante directamente a los dos; en la forja en fro,
se aplica a la pieza.
7.7.
Forjabilidad
79
7.8.
Mquinas de forjado
7.8.1.
Prensas
80
motor elctrico. Un embrague se acopla al volante con un eje excntrico, mientras que una biela transforma el movimiento reciprocante en movimiento lineal
alternativo.
La fuerza disponible en una prensa mecnica depende de la posicin en la
carrera; es muy alta en el punto muerto inferior. Por eso, es esencial la preparacin adecuada, para evitar que se rompan los dados o las piezas del equipo.
Las prensas mecnicas tienen grandes capacidades de produccin, son fciles de
automatizar y requieren menos habilidad por parte del operador que otros tipos
de mquinas forjadoras.
Prensas de tornillo Estas prensas obtienen su energa de un volante, por lo que
son de energa limitada. La carga de forjado se transmite mediante un tornillo
vertical y el ariete se para cuando se disipa la energa del volante. Si no se cierran
los dados al final del ciclo, se repite la operacin hasta que se termina el forjado.
Las prensas de tornillo se usan con distintas operaciones de forjado con dado
abierto y con dado cerrado. Se adaptan en particular para pequeas producciones y para piezas de precisin, como por ejemplo los labes de turbina.
7.8.2.
Martinetes
81
pieza. Como en las operaciones de forjado con dado abierto, la pieza se puede
girar entre golpe y golpe, para conformarla bien durante el forjado. Los martinetes de contragolpe trabajan a grandes velocidades y transmiten menos vibracin
a sus cimientos. Sus capacidades llegan hasta 1200 kJ.
Martinetes de gran potencia En una mquina de gran potencia, el ariete se
acelera mediante un gas inerte a alta presin, y la pieza se forja en un golpe
a muy alta velocidad. Aunque hay diversos tipos de estas mquinas, existen
varios problemas relacionados con su funcionamiento y mantenimiento, y con
consideraciones de seguridad y de fractura de dados, que han limitado su uso
en plantas actuales de forjado.
7.8.3.
En general, se prefieren las prensas para piezas de aluminio, magnesio, berilio, bronce y latn. Se suelen usar martinetes con los aceros, titanio, cobre y
aleaciones de metales refractarios. Tambin se puede hacer un forjado en dos o
ms equipos, i.e., primero en un martinete y despus en una prensa hidrulica
o mecnica.
7.9.
82
7.10.
83
7.11.
84
agudas, los radios y los biseles, as como los cambios abruptos en la seccin
transversal, funcionan como concentradores de esfuerzos y pueden tener efectos
negativos sobre la vida del dado. Los dados se pueden hacer en segmentos y
pretensarse durante el ensamblado para mejorar su resistencia.
El manejo, instalacin, ensamblaje y alineamiento adecuado de los dados
son esenciales. La sobrecarga de herramientas y dados puede causar fallos prematuros. Por ejemplo, una causa comn de fallo de los dados para extrusin
en fro es que el operador de un robot no quite una pieza formada con el dado
antes de cargarla con otra pieza bruta.
A pesar de su dureza y resistencia a la abrasin, materiales para dado
tales como los carburos y el diamante son susceptibles al agrietamiento y el
rebabeo debido a fuerzas de impacto, o por esfuerzos trmicos causados por
gradientes de temperatura en el interior. Hasta los fluidos de trabajo pueden
afectar negativamente a los materiales para herramienta y dado. Por ejemplo,
los aditivos con azufre y cloro en los lubricantes y enfriadores pueden lixiviar el
aglutinante de cobalto en el carburo de tungsteno y disminuir as su resistencia
y tenacidad.
Aun cuando se fabriquen en forma correcta, los dados se someten a grandes
esfuerzos y altas temperaturas durante su empleo, factores stos que pueden
causar desgaste y, en consecuencia, cambios de forma. El desgaste de los dados
es importante, porque cuando cambia su forma, las piezas producidas, a su vez,
tendrn dimensiones incorrectas.
Durante su empleo, los dados tambin pueden sufrir agrietamiento trmico,
debido a ciclos trmicos, en especial en la fundicin en dados. Para reducir el
agrietamiento trmico y la rotura eventual en operaciones de trabajo en caliente,
se suelen precalentar los dados a temperaturas entre 1500 y 2500 . Los dados
agrietados o desgastados se pueden reparar con tcnicas de soldadura y de depsito de metal. Por ltimo, se pueden disear y fabricar dados con insertos que
se puedan reemplazar cuando se desgasten o se agrieten.
7.12.
85
tercer lugar, a que la cantidad de mano de obra por pieza no aumenta tanto. El
costo total de una operacin de forjado no viene influida de forma significativa
por el tipo de materiales que se forjan.
En general, los costos de mano de obra del forjado son moderados; se han
reducido en forma apreciable mediante operaciones automatizadas y controladas
por computadora. El diseo y la fabricacin de los dados se realizan actualmente mediante tcnicas de diseo y manufactura asistidas por computadora, que
producen ahorros importantes de tiempo y de esfuerzo.
Tema 8
Conformacin por
deformacin plstica III
8.1.
Introduccin
88
8.2.
El proceso de extrusin
8.2.1.
Fuerza de extrusin
La fuerza que se requiere en la extrusin depende de la resistencia del material de la palanquilla, la relacin de extrusin, el cociente entre las superficies
de la palanquilla y la cmara, y de variables de proceso como la temperatura de
la palanquilla y la velocidad de extrusin. La fuerza de extrusin, F , se calcula
con la frmula:
A0
F = A0 k ln
,
Af
donde k es la constante de extrusin y A0 y Af son las reas transversales de
la palanquilla y el producto, respectivamente.
8.2.2.
89
8.3.
Prctica de la extrusin
Por tener la ductilidad suficiente, el aluminio, cobre, magnesio y sus aleaciones, y los aceros y aceros inoxidables se extruyen con relativa facilidad, para
obtener muchas formas. Se pueden extruir otros metales, como titanio y los
metales refractarios, pero slo con dificultades y gran desgaste de los dados.
Las relaciones R de extrusin van de 10 a 100, aproximadamente. Pueden
llegar a ser mayores (400) en aplicaciones especiales, o menores para los materiales menos dctiles, aunque por lo general deben ser de 4, como mnimo, para
lograr que el material fluya en forma plstica por toda la pieza. Los productos
extruidos tienen casi siempre menos de 7,5 m de longitud, por la dificultad de
manejar tramos ms grandes, que pueden ser hasta de 30 m.
Los dimetros de crculo circunscrito para el aluminio van de 6 mm a 1 m;
la mayor parte son menores que 0,25 m. Debido a las grandes fuerzas necesarias,
el dcc mximo para el acero se limita normalmente a 0,15 m.
Las velocidades del ariete de compresin llegan 0,5 m/s. En general, se prefieren velocidades menores para el aluminio, magnesio y cobre, y las velocidades
mayores para loas aceros, el titanio y las aleaciones refractarias.
La mayor parte de los productos extruidos, en especial los de secciones transversales reducidas, requieren enderezado y torcido. Estas operaciones se logran
estirando el producto extruido, por lo general en una enderezadora hidrulica
con mordazas. En la extrusin, las tolerancias dimensionales suelen estar en el
rango de 0,25 mm hasta 2,5 mm, y aumentan al aumentar el rea transversal.
La presencia de un ngulo en el dado hace que una pequea pieza del extremo de la palanquilla quede en la cmara despus de haber terminado la
operacin. Esta parte, llamada recorte o extremo final, es eliminada desprendiendo o cortando la extrusin a la salida del dado. Tambin se puede poner
otro lingote o un bloque de grafito en la cmara para extruir la pieza que queda
de la extrusin anterior.
En la extrusin coaxial o de revestimiento, se extruyen conjuntos coaxiales,
siempre y cuando la resistencia y la ductilidad de los dos metales sean compatibles. Un ejemplo es el del cobre revestido con plata. Las extrusiones escalonadas
90
8.4.
Extrusin en caliente
Para los metales y aleaciones que no tienen ductilidad suficiente a temperatura ambiente, la extrusin se hace a temperaturas elevadas para reducir las
fuerzas requeridas. Como en todas las dems operaciones de trabajo en caliente, la extrusin en caliente tiene sus requisitos especiales, debidos a las altas
temperaturas de operacin.
Por ejemplo, puede ser excesivo el desgaste del dado, y ser problemtico el
enfriamiento de la palanquilla caliente en la cmara, lo que causa alta deformacin no uniforme. Para reducir el enfriamiento y prolongar la vida del dado,
pueden precalentarse los dados de extrusin, como se hace en las operaciones
de forja en caliente.
Como la palanquilla est caliente se forma sobre ella una capa de xido, a
menos que se caliente en un horno con atmsfera inerte. Esta pelcula puede
ser abrasiva y puede afectar el patrn de lneas de flujo del material. Tambin
causa un producto extruido que puede no ser aceptable, en los casos en que el
buen acabado superficial sea importante.
Para evitar la formacin de pelculas de xido sobre el producto extruido
caliente, se hace que el bloque de apoyo que se coloca frente al ariete de compresin tenga un dimetro un poco menor que la cmara. En consecuencia, en la
cmara queda una cscara cilndrica delgada (costra), formada principalmente
por la capa oxidada. As, el producto extruido queda libre de xidos.
8.4.1.
91
por las grandes presiones en la cmara de soldadura, antes de salir por el dado.
El proceso de cmara de soldadura slo es adecuado para el aluminio y
algunas de sus aleaciones, por su capacidad de formar una soldadura resistente
bajo presin. No se pueden usar lubricantes, porque evitan el soldado del metal
en el dado.
8.4.2.
Los materiales del dado para extrusin en caliente suelen ser aceros para
trabajo en caliente. Se pueden recubrir los dados con materiales tales como circonio para prolongar su vida. Tambin se emplean dados de circonio parcialmente
estabilizado en la extrusin de tubos y varillas en caliente; sin embargo, no se
prestan para hacer dados de extrusin de formas complicadas, por los grandes
gradientes de esfuerzos que se desarrollan en ellas.
La lubricacin es importante en la extrusin en caliente. El vidrio es un
lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones
para alta temperatura. En un proceso desarrollado en la dcada de 1940, denominado proceso Sjournet en honor a J. Sjournet, se coloca una placa
circular de vidrio en la entrada del dado, en la cmara. La palanquilla caliente
lleva el calor a la placa de vidrio, que acta como depsito de vidrio fundido y
lubrica la interfase del dado a medida que avanza la extrusin. Antes de poner
la palanquilla en la cmara, se recubre su superficie cilndrica con una capa
de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre l y la
cmara.
Para metales con tendencia a pegarse a la cmara y al dado, la palanquilla
se puede encerrar en un recipiente de pared delgada hecho de un metal ms
suave y de menor resistencia, como cobre o acero suave. A este proceso se le
denomina enchaquetado o enlatado. Adems de formar una interfase con baja
friccin, esta chaqueta evita la contaminacin del lingote por el ambiente o,
si el material del lingote es txico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine
el ambiente.
8.5.
Extrusin en fro
La extrusin en fro fue desarrollada en la dcada de 1940, y es un trmino que con frecuencia indica una combinacin de operaciones, como extrusin
directa e indirecta y forjado. La extrusin en fro ha logrado gran aceptacin
en la industria, en especial para herramientas y piezas o partes de automviles,
motocicletas, bicicletas, electrodomsticos y equipo de transporte y agrcola.
En este proceso se usan tramos de material que tienen menos de 40 mm de
dimetro, se cortan y sus extremos se escuadran por rectificado o batido. Los
materiales de gran dimetro se maquinan partiendo de barras, formando tramos
especficos. Se han fabricado piezas que pesan hasta 45 kg, con longitudes de
92
hasta 2 m, aunque la mayor parte de las piezas extruidas en fro pesan mucho
menos. Tambin se extruyen en fro tramos de metal en polvo (preformas).
La extrusin en fro tiene las siguientes ventajas sobre la extrusin en caliente:
Mejores propiedades mecnicas, debido al endurecimiento por el trabajado, siempre que el calor generado por la deformacin plstica y la friccin
no haga recristalizar el metal extruido.
Buen control de tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones posteriores de maquinado o acabado.
Mejor acabado superficial, en parte debido a carencia de una capa de
xido, siempre y cuando la lubricacin sea efectiva.
Eliminacin de la necesidad de calentar la palanquilla.
Capacidades y costos de produccin que son competitivos con los de otros
mtodos para producir la misma pieza. Algunas mquinas son capaces de
producir ms de 2000 piezas por hora.
Sin embargo, la magnitud de los esfuerzos sobre las herramientas en la
extrusin en fro es muy grande, en especial con las piezas de acero; es del orden
de la dureza del material de la pieza. La dureza de los punzones suele estar entre
60 y 65 hrc, la de los dados entre 58 y 62 hrc.
La lubricacin es crtica, en especial para los aceros, por la probabilidad de
que se peguen a la herramienta si la lubricacin falla. El mtodo ms efectivo de
lubricacin es la aplicacin de una capa fosfatada modificada en la pieza, seguida
de una capa de jabn o de cera.
8.6.
8.7.
93
Extrusin hidrosttica
En la extrusin hidrosttica, la presin necesaria para la extrusin se suministra a travs de un fluido incompresible que rodee a la palanquilla. En
consecuencia, no hay friccin entre la cmara y la pared. Las presiones suelen
ser del orden de 1400 MPa. La alta presin en la cmara transmite algo del
fluido a las superficies de la matriz, donde reduce en forma apreciable la presin
y las fuerzas.
La extrusin hidrosttica, desarrollada a principios de la dcada del cincuenta, fue mejorada extruyendo la pieza a una segunda cmara, a presin ms baja
que la primera (extrusin de fluido a fluido). Debido al ambiente en compresin,
esta operacin reduce los defectos del producto extruido.
La extrusin hidrosttica se suele hacer a temperatura ambiente, en forma
caracterstica con aceites vegetales en especial aceite de ricino, por ser buen
lubricante y porque su viscosidad no se ve afectada por la presin en grado
apreciable. Para extrusiones a alta temperatura se usan ceras, polmeros y
vidrio como fluidos. Esos materiales tambin sirven como aislantes trmicos, y
ayudan a mantener la temperatura del lingote durante la extrusin.
Con este mtodo se pueden extruir bien los materiales frgiles, porque la
presin hidrosttica hace aumentar la ductilidad del material. Sin embargo, las
razones principales de su xito parecen ser la baja friccin y el uso de pequeos
ngulos en el dado, y las altas relaciones de extrusin.
A pesar del xito obtenido, la extrusin hidrosttica ha tenido aplicaciones
industriales limitadas, por la naturaleza algo compleja de la herramienta, la
experiencia necesaria con altas presiones y el diseo de equipo personalizado,
as como el largo tiempo en los ciclos requeridos.
8.8.
De acuerdo con la condicin del material y las variables del proceso, los productos extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma
apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple vista; otros slo se pueden descubrir con tcnicas especiales. Hay tres defectos
de extrusin principales: agrietamiento de la superficie, tubos y agrietamiento
interno.
Agrietamiento de la superficie Si la temperatura, la friccin o la velocidad
de extrusin es demasiado alta, las temperaturas superficiales suben de forma
apreciable, y esta condicin puede causar agrietamientos y desgarramiento de
la superficie (grietas tipo abeto o agrietamiento a alta velocidad ). Esas grietas
son intergranulares y suelen deberse a la fragilidad en caliente. Estos defectos
suceden en especial con aleaciones de aluminio, magnesio y cinc, aunque tambin pueden presentarse en aleaciones para alta temperatura. Lo anterior puede
94
Agrietamiento interno El centro del producto extruido puede desarrollar grietas, que tienen diversos nombres: grieta central, reventn central, fractura en
forma de punta de flecha o fractura tipo Chevron. Se atribuyen estas grietas a
un estado de esfuerzo de tensin hidrosttica en la lnea central, en la zona de
deformacin del dado. La tendencia al agrietamiento central aumenta al incrementarse el ngulo del dado y la concentracin de impurezas, y disminuye al
aumentar la relacin entre la extrusin y la friccin.
8.9.
95
8.10.
El proceso de estirado
96
8.11.
Estirado mltiple Aunque se puede producir alambre muy delgado con el estirado, el costo puede ser grande. Un mtodo para aumentar la productividad
es estirar muchos alambres (hasta varios cientos) al mismo tiempo, como un
manojo. Los alambres se separan entre s mediante un material metlico adecuado con propiedades parecidas, pero menor resistencia qumica, para poder
disolverlo y eliminarlo de las superficies del alambre ya estirado.
El proceso mltiple produce alambres de seccin transversal poligonal en
lugar de redondas. Adems de los tramos continuos, se han desarrollado tcnicas
para producir alambres finos que se separan en distintos tamaos y formas. Los
alambres producidos pueden tener dimetros de slo 4 mm; pueden fabricarse con materiales tales como aceros inoxidables, titanio y aleaciones para alta
97
temperatura. Entre sus aplicaciones estn los plsticos electroconductores, textiles resistentes al calor y electroconductores, medios filtrantes, camuflaje contra
radar e implantes mdicos.
8.11.1.
Diseo de dados
8.11.2.
Los materiales para las matrices o dados para estirado suelen ser aceros para
herramienta y carburos; los dados de diamante se usan para la fabricacin de
alambre delgado. Para tener mejor resistencia al desgaste, las matrices de acero
se pueden cromar y las de carburo se pueden recubrir con nitruro de titanio.
Los mandriles para estirar tubo son, en general, de aceros grado herramienta
endurecidos o de carburos.
Las matrices o dados de diamante se usan para estirar alambre fino, con
dimetros de 2 m a 1,5 mm. Pueden ser de diamante monocristalino o de forma
policristalina, donde las partculas de diamante estn en una matriz metlica
(compactos). Por su costo y falta de resistencia a la tensin y tenacidad, los
dados de carburo y de diamante se usan en forma de insertos o pastillas, sostenidas en una pieza de acero fundido. Para el estirado en caliente se usan dados
de acero fundido por su alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas.
8.11.3.
Lubricacin
98
superficial. En el estiramiento de tubos, la lubricacin es especialmente crtica, por la dificultad de mantener una capa de lubricante del grosor apropiado
en el contacto entre mandril y tubo. Las clases bsicas de lubricacin son las
siguientes:
Estirado en hmedo. Los dados y la varilla se sumergen por completo en
el lubricante, que normalmente est formado por aceites y emulsiones con
aditivos grasos o clorados, y diversos compuestos qumicos.
Estirado en seco. La superficie de la varilla por estirar se recubre con un
lubricante como, por ejemplo, jabn, hacindola pasar por una caja
llena de ste caja de aditivo.
Recubrimiento. La varilla o el alambre se cubre con un metal suave que
funciona como lubricante slido. Por ejemplo, el cobre o el estao se pueden
depositar qumicamente sobre la superficie del metal para servir a este
propsito.
Vibracin ultrasnica de dados y mandriles. Esta tcnica se ha empleado
con xito para reducir la friccin al estirar secciones slidas o huecas, as
como en otros procesos de trabajo con metales.
8.12.
99
8.13.
Equipo de estirado
Tema 9
Procesos de conformado de
chapa
9.1.
Introduccin
El conformado de lmina data de cinco milenios antes de nuestra era, cuando se fabricaban utensilios domsticos y joyera por repujado y estampado de
oro, plata y cobre.
En comparacin con los productos fabricados por fundicin y forja, las piezas de metal laminado tienen la ventaja del poco peso y la forma verstil. Por
su bajo coste y sus buenas caractersticas generales de resistencia y facilidad de
conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma lmina que ms se
usa. Para aplicaciones en aviones y naves espaciales, los materiales laminados
normales son el aluminio y el titanio.
9.2.
Cizalladura
Antes de fabricar una pieza de lmina metlica, se saca una pieza bruta
de dimensiones adecuadas a partir de una lmina grande por lo general un
rollo mediante la cizalladura, el corte o el repujado; esto es, la hoja se corta
sometindola a esfuerzos cortantes, en forma caracterstica los que se desarrollan
entre un dado o matriz. Los bordes no quedan lisos, ni son, por lo general,
perpendiculares al plano de la lmina.
Normalmente, el corte comienza con la formacin de grietas en los bordes
superior e inferior de la pieza. Estas grietas eventualmente se encuentran entre
s, al final, y se produce la separacin. Las superficies de fractura burdas se
deben a esas grietas; las superficies bruidas (endurecidas), lisas y brillantes, en
el orificio y en el trozo de material se deben al contacto y frotamiento del borde
cizallado contra las paredes del punzn y el dado.
Los parmetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los
9.2. Cizalladura
102
9.2.1.
9.2.2.
Operaciones de cizalladura
103
9.2. Cizalladura
104
Perforado o niblado En el perforado o niblado, una mquina llamada nibladora mueve hacia arriba y hacia abajo un punzn recto y pequeo, sacndolo
y metindolo en un dado. En el espacio intermedio se alimenta una lmina y
se hacen muchos orificios traslapados, como si se hiciese una ranura en el papel
con una perforadora circular. Al usar control manual se pueden cortar lminas
a lo largo de cualquier trayectoria deseada. Una ventaja del niblado, adems de
su flexibilidad, es que se pueden producir ranuras y muestras de forma intrincada con punzones normales. El proceso es econmico para series pequeas de
produccin porque no se requieren dados especiales.
9.2.3.
105
9.2.4.
106
9.3.
9.3.1.
Elongacin
9.3.2.
Los aceros de bajo carbono muestran un comportamiento llamado elongacin del punto de fluencia, donde se tienen puntos de fluencia superior e inferior.
Este comportamiento consiste en que, despus de que el material cede, la lmina se estira ms en ciertas regiones, sin aumento alguno en el punto de fluencia
inferior, mientras que otras regiones de la lmina an no han cedido. Tambin
muestran este comportamiento las aleaciones de aluminio y magnesio.
Este comportamiento produce las bandas de Lder o marcas de deformacin
por extensin; son depresiones alargadas en la superficie de la hoja, que pueden
ser objetables en el producto final, porque la rugosidad en la superficie afea la
107
9.3.3.
Anisotropa
9.3.4.
Tamao de grano
9.4.
La facilidad para el conformado, o conformabilidad, de las lminas metlicas es de gran inters tcnico y econmico. La conformabilidad suele definirse
como la capacidad del metal laminado para sufrir el cambio deseado de forma
sin tener fallos como la constriccin formacin del cuello de botella ni el
desgarramiento. Las hojas metlicas pueden (segn la geometra de la pieza)
sufrir dos modos bsicos de deformacin: el estirado y el embutido.
9.4.1.
9.4.2.
109
9.5.
9.5.1.
2R
T
1
+1
110
del espesor. As, un radio mnimo de doblado de 3T indica que el radio mnimo
con el que se puede doblar la lmina sin que se agriete es de tres veces su espesor.
Hay una relacin inversa entre la facilidad de doblado y la reduccin de rea
del material por tensin. El radio mnimo de doblado es, aproximadamente,
50
R=T
,
r1
donde r es la reduccin del rea de lmina metlica por tensin. Ntese que,
para r = 50, el radio mnimo de doblez es cero; esto es, la lmina se puede
doblar sobre s misma casi como una hoja de papel. Para aumentar la facilidad
de doblado de los metales se puede aumentar su reduccin de rea por tensin,
ya sea por calentamiento o doblndolos en un ambiente de alta presin.
9.5.2.
Restitucin
111
9.5.3.
Fuerza de doblado
kY LT 2
,
W
donde el factor k va desde 0,3 aproximadamente, para un dado deslizante, pasando por 0,7, aproximadamente, para un dado en U , hasta 1,3 para una matriz
en V ; Y es la tensin de fluencia del material.
Para un dado en V , se suele aproximar la ecuacin anterior as:
P =
UTSLT 2
,
W
112
9.6.
9.6.1.
El metal laminado o en placas se puede doblar con facilidad y usando soportes sencillos, mediante una prensa. Las lminas de 7 m o ms largas, y otras
piezas relativamente estrechas, se suelen doblar en una prensa excntrica. Esta
mquina usa matrices o dados largos en una prensa mecnica o hidrulica, y
es adecuada para pequeas producciones. Las herramientas son sencillas y se
pueden adaptar a una gran variedad de formas; adems, el proceso se puede
automatizar con facilidad.
Los materiales empleados en la produccin de dados para estas prensas pueden ser desde maderas duras para materiales de baja resistencia y pequeas
producciones hasta carburos. Para la mayor parte de las aplicaciones se usan
con ms frecuencia dados de acero al carbono o de hierro gris.
9.6.2.
Doblado con rodillos En este proceso, las placas se doblan con un conjunto de
rodillos. Ajustando la distancia entre los tres rodillos se pueden obtener diversas
curvaturas.
Doblado en mquina de cuatro correderas Estas mquinas se consiguen en
diversos diseos, y los movimientos laterales de los dados se controlan y sincronizan con el movimiento vertical para conformar la pieza con las formas deseadas.
Acanalado En el acanalado, la periferia de la lmina metlica se dobla hacia
la cavidad de un dado. El canal imparte rigidez al aumentar el momento de
inercia de la seccin. Tambin mejorar la apariencia de la pieza y eliminar los
bordes agudos descubiertos.
Rebordeado El rebordeado o bridado es un proceso de doblar los bordes de
las lminas metlicas, normalmente a 90 .En el rebordeado contrado, la ceja se
somete a esfuerzos circulares de compresin que, si son excesivos, pueden hacer
que se plieguen los lados de la brida. La tendencia a la formacin de pliegues
aumenta al disminuir el radio de curvatura de la brida. En el rebordeado estirado,
los bordes de la pestaa se someten a fuerzas de tensin que, si son excesivas,
pueden causar el agrietamiento a lo largo de la periferia.
Formado de orificios En esta operacin, se troquela primero un orificio y despus se expande formndole un reborde. Los rebordes se pueden producir perforando con un punzn conformado. Cuando el ngulo de doblez es menor de 90 ,
como en los herrajes con extremos cnicos, el proceso se denomina abocardado.
113
El estado de los bordes es importante en estas operaciones. Al estirar el material se originan grandes esfuerzos de tensin en ellos, lo que podra conducir
a la ruptura y desgarramiento de la brida. A medida que aumenta la relacin
entre el dimetro del reborde y el dimetro del orificio, las deformaciones aumentan en forma proporcional. Se pueden rasurar o troquelar los bordes con
una herramienta afilada para mejorar su acabado superficial, reduciendo as la
posibilidad de agrietamiento.
Conformado de dobleces en los bordes En este proceso, tambin llamado
aplanamiento, el borde de la lmina se dobla sobre s mismo. La doblez aumenta
la rigidez de la pieza, mejora su aspecto y elimina los filos. El empate implica
unir dos bordes de lmina metlica mediante un dobladillo. El doble empate se
hace mediante un proceso similar, con rodillos de forma especial, para obtener
uniones hermticas al agua y al aire, como las que se necesitan en las latas de
alimentos y bebidas.
Conformado por laminacin Este proceso se usa para tramos continuos de
lmina metlica y para grandes producciones; tambin se denomina laminado
de contorno o laminado en fro. En l, la cinta de metal se dobla, en etapas,
pasando por una serie de rodillos. Despus, las piezas se suelen cortar y apilar
en forma continua.
Entre los productos que se fabrican as estn los canales, canalones, laterales,
tableros, marcos de puertas y cuadros y tubos con costura cerrada. La longitud
de la pieza slo est limitada por la cantidad de material suministrado del rollo.
El espesor de la lmina suele ser de entre 0,125 y 20 mm. Las velocidades de
rolado son, en general menores que 1,5 m/s, aunque pueden ser mucho mayores
en aplicaciones especiales.
En general, los rodillos son de acero al carbono o de hierro gris, y pueden
estar cromados para dar mejor acabado superficial al producto y presentar mejor
resistencia al desgaste en los rodillos. Se pueden usar lubricantes para mejorar
la vida de los rodillos y el acabado superficial, as como para enfriar los rodillos
y la pieza.
9.7.
El doblado y conformado de tubos y dems perfiles huecos requiere herramientas especiales para evitar flexiones o aplastamientos y dobleces. El mtodo
ms antiguo y sencillo para doblar un tubo es introducir en su interior partculas
sueltas casi siempre arena para despus doblarlo en un soporte adecuado.
El relleno evita que se aplaste el tubo. Despus de haberlo doblado, se le saca
la arena. Tambin se pueden perforar los tubos con mandriles internos flexibles.
Un tubo relativamente grueso, con radio grande de curvatura, se puede doblar
sin llenarlo de partculas y sin usar tapones.
114
9.8.
9.9.
embuticin profunda
9.9.1.
115
9.9.2.
R0 + 2R45 + R90
,
4
R0 2R45 + R90
.
2
116
Cuando R = 0 no se forman orejas. La altura de stas aumenta al incrementar R. La cantidad de ondulaciones que se forman puede ser dos, cuatro u
ocho. Las orejas son indeseables en las depresiones embutidas, porque hay que
recortarlas y se producen mermas.
Se puede ver que la capacidad de embuticin profunda aumenta con un valor
alto de Rm y bajo de R. Sin embargo y en general, los metales laminados con
Rm alto tambin tienen valores altos de R. Se estn desarrollando texturas
de metal laminado para mejorar la capacidad de embuticin controlando el tipo
de los elementos aleantes en el material, al igual que diversos parmetros del
proceso durante el laminado de la hoja.
9.9.3.
Se han establecido ciertos lineamientos para conseguir una buena embuticin profunda. En general, se escoge la presin del sujetador de material blanco
para que sea de 0,7 a 1,0 % de la suma de la resistencia de fluencia y la resistencia ltima del metal laminado. Si la fuerza en el portapiezas es muy alta,
aumenta la fuerza del punzn y se provocan desgarramientos en la pared de la
taza; por otra parte, si la fuerza en el portapiezas es muy baja, se producen
arrugas.
Las holguras suelen ser entre un 7 y un 14 por ciento mayores que el espesor
de la lmina. Si son muy estrechas, puede ser que la lmina tan slo se perfore
o corte el punzn. Los radios de tangencia del punzn y la matriz tambin
son importantes. Si son demasiado estrechos, pueden causar fracturas en las
esquinas; si son demasiado grandes, la taza se pliega (fruncido).
Con frecuencia, es necesario emplear cordones de estampado para controlar
el flujo de la pieza bruta que entra a la cavidad del dado. stos restringen el
flujo de la lmina, porque la doblan y desdoblan durante el estampado; con
ello aumentan la fuerza necesaria para jalar la lmina hacia el centro del dado. Tambin ayudan a reducir las fuerzas que se requieren en el sujetador de
material en bruto, porque la lmina con canal tiene una rigidez mayor, y por
consiguiente presenta menor tendencia a plegarse. Los dimetros de los cordones
de embuticin pueden ser de 13 a 20 mm.
Para evitar que se rasgue la lmina metlica durante el formado, es importante incorporar factores tales como: radios grandes de dado; lubricacin
efectiva; diseo y ubicacin de los cordones de embuticin; desarrollo del tamao y la forma correctos de la pieza en bruto; el recorte de esquinas de lminas
cuadradas o rectangulares, a 45 para reducir los esfuerzos de tensin durante
la embuticin, y usar lminas en bruto libres de defectos internos y externos.
Planchado Si la holgura es grande, la depresin embutida tendr paredes ms
gruesas en su borde que en su base. La razn es que el borde consiste en material
procedente del dimetro exterior de la lmina bruta, que se reduce ms que el
que forma el resto de la pared. En consecuencia, la depresin tendr espesor no
uniforme. El planchado es un proceso en el que el espesor de la pared de una
117
118
magnticos o por medio de vaco. Hay sistemas de inspeccin que vigilan toda
la operacin de embuticin.
9.10.
9.11.
Rechazado
El rechazado es un proceso antiguo que implica la formacin de piezas axilsimtricas sobre un mandril, usando diversas herramientas y rodillos. Hay tres
tcnicas bsicas de rechazado: convencional (o manual), por corte, y de tubo. El
equipo que se usa en esos procesos se parece a un torno, pero tiene caractersticas
especiales.
9.11.1.
Rechazado convencional
En un rechazado convencional, una lmina bruta circular plana o preformada se sujeta contra un mandril y se hace girar, mientras que una herramienta
119
9.11.2.
El rechazado por corte tambin denominado rechazado motorizado, torneado con flujo, hidrorrechazado o forjado de rotacin produce una forma
axilsimtrica, cnica o curvilnea, y mantiene al mismo tiempo el dimetro mximo de la pieza, reduciendo su espesor. Aunque se puede usar un solo rodillo,
son preferibles dos para equilibrar las fuerzas sobre el mandril. Las piezas caractersticas que se producen son las cajas de motores a reaccin y los conos de
nariz de los misiles.
Se pueden conformar piezas de hasta 3 m de dimetro con el rechazado de
corte. Esta operacin desperdicia poco material y se puede terminar en un tiempo relativamente corto, de unos pocos segundos. Por las grandes deformaciones
que se manejan, este proceso genera bastante calor, por lo que en el transcurso
se requieren flujos de agua.
La capacidad de conformacin por rechazado de un metal se define como la
mxima reduccin de espesor a la que puede someterse una pieza en el rechazado
sin que se rompa. Esta capacidad se relaciona con la reduccin de rea del
material a la tensin, al igual que la capacidad de flexin. Si un metal tiene una
reduccin de un cincuenta por ciento de rea a tensin (o mayor), su espesor se
puede reducir hasta en un ochenta por ciento slo con un paso de rechazado.
Los materiales con baja ductilidad se procesan a temperaturas elevadas.
9.11.3.
Rechazado de tubos
120
9.12.
Conformado superplstico
Ciertas aleaciones con grano muy fino tales como el Zn-Al y titanio
se pueden procesar hasta alcanzar formas complejas mediante el conformado
superplstico, proceso en que se emplean tcnicas comunes al trabajo de metales y al procesamiento de polmeros. Esta clase de conformado presenta varias
ventajas:
121
9.13.
9.13.1.
3
W
,
p=K
R
donde p est en psi, K es una constante que depende del explosivo (por ejemplo,
para el tnt es de 21600), W es el peso del explosivo (en libras), R es la distancia
del explosivo a la superficie de la pieza (en pies), y a es una constante que, por
regla general, se toma igual a 1,15.
Con este proceso, se pueden fabricar distintas formas, siempre que el material sea dctil a las grandes tasas de formacin caractersticas de la naturaleza
explosiva del proceso. El conformado por explosin es verstil, casi no hay lmite
al tamao de la pieza, y se adapta en especial para series de produccin pequeas, para piezas grandes, tales como las que se encuentran en las aplicaciones
aeroespaciales.
Las propiedades mecnicas de las piezas fabricadas mediante este proceso
son bsicamente iguales a las fabricadas con mtodos convencionales de conformado. Segn la cantidad de piezas que se van a producir, los dados pueden
ser de aleaciones de aluminio, acero, hierro dctil, aleaciones de zinc, cemento
reforzado, madera, plsticos o materiales compuestos.
9.13.2.
122
9.13.3.
Repujado
9.13.4.
123
9.13.5.
9.14.
Las abolladuras se producen con frecuencia en automviles, electrodomsticos, muebles de oficina y utensilios de cocina. Se producen por fuerzas dinmicas
procedentes de objetos en movimiento que golpean al metal laminado. As, por
ejemplo, en las carroceras de automviles las velocidades en el impacto llegan
hasta 45 m/s. As, el parmetro importante de la resistencia es el esfuerzo de
fluencia dinmico (esfuerzo de fluencia a grandes velocidades de deformacin),
y no el esfuerzo de fluencia esttico.
Las fuerzas dinmicas tienden a producir abolladuras localizadas; las fuerzas
estticas, por el contrario, tienden a repartir el rea abollada.
Se ha visto que la resistencia a la abolladura de piezas de lmina metlica
se incrementa al aumentar el esfuerzo de fluencia y el espesor de la lmina, y
disminuye al aumentar el mdulo de elasticidad y la rigidez general de la parte.
En consecuencia, las partes que se sujetan rgidamente en sus contornos tienen
124
9.15.
Para la mayor parte de las operaciones de prensado, el equipo bsico consiste en prensas mecnicas, hidrulicas, neumticas, o neumticas-hidrulicas.
El diseo, construccin y rigidez adecuadas de dichos equipos es esencial para
tener un funcionamiento eficiente, gran produccin, buen control dimensional y
alta calidad del producto.
La estructura tradicional de marco en C se ha usado mucho por la facilidad
de acceso a las herramientas y a las piezas producidas. Sin embargo, no es tan
rgida como la tipo caja de pilar y doble columna. Adems, los progresos en
automatizacin y el uso de robots industriales y controles computerizados han
disminuido la importancia de la accesibilidad.
La seleccin de una prensa para operaciones de conformado de metal laminado depende de varios factores:
El tipo de la operacin de conformado y el tamao y la forma de las
matrices y herramientas requeridas.
El tamao y la forma de la pieza a fabricar.
La longitud de la carrera de las correderas, la cantidad de golpes por
minuto, la velocidad y la altura de cierre distancia de la parte superior
de la cama a la parte inferior de la corredera bajada.
La cantidad de correderas. Las prensas de accin sencilla tienen una corredera alternativa. Las de doble accin tienen dos correderas, que se alternan
en la misma direccin; se suelen usar para embuticiones profundas, una
corredera para el punzn y otra para el portapiezas. Las prensas de triple
accin tienen tres correderas; se suelen usar para embuticin en reversa y
para otras operaciones complicadas de moldeo.
La fuerza mxima requerida (capacidad o tonelaje de la prensa).
El tipo de controles.
Las caractersticas de seguridad.
La forma de cambiar los dados. Como es importante el tiempo de cambio
de dados en las prensas puede ser de hasta algunas horas, afecta la
productividad. Se han desarrollado sistemas de cambio rpido de dados.
Con preparaciones de matrices de acuerdo con un sistema llamado cambio
de dado en un minuto, (smed, Single-Minute Exchange of Die), hoy se pueden cambiar dados en menos de diez minutos usando sistemas hidrulicos
o neumticos automatizados. Estas tcnicas son de especial importancia
en sistemas de manufactura automatizados, con cmputo integrado.
Tema 10
Procesos de conformado de
polmeros y materiales
compuestos
10.1.
Introduccin
10.2.
Extrusin
126
10.2. Extrusin
127
se enfra casi siempre con aire de un anillo de enfriamiento que lo rodea, que
tambin puede ser una barrera para evitar una mayor expansin del globo,
controlando sus dimensiones.
La pelcula soplada se vende para envoltura (despus de cortar el globo
fro) y en forma de bolsas (estrangulando y cortando el globo). Tambin se
obtiene lmina rasurando barras slidas redondas de plstico, en especial de
politetrafluoruroetileno (ptfe o tefln); a este proceso se le denomina rasurado.
10.3.
128
El molde de canal fro y tres placas, en que el sistema de canales es separado de la pieza cuando se abre el molde.
El molde de canal caliente tambin llamado molde sin canal , en el
que el plstico fundido se conserva en un canal con la placa caliente.
En los moldes de canal fro, el plstico solidificado en los canales que van del
extremo del barril a la cavidad del molde se debe eliminar, casi siempre recortndolo.
Tambin se pueden colocar componentes metlicos tales como tornillos, pernos y bandas, en la cavidad del molde, y formar parte integral del producto
moldeado por inyeccin (moldeo con inserto). Los ejemplos ms comunes de
estas combinaciones son los componentes elctricos.
Sobremoldeo Este trmino se aplica a la produccin de piezas articuladas y
uniones de rtula en una operacin, sin necesidad de ensamblar posteriormente
las piezas. Existe un proceso, denominado moldeo en hielo (ice-cold molding)
en el que se usa la misma clase de plstico para formar los dos componentes de
la junta. El proceso se hace en un ciclo con una mquina normal de moldeo por
inyeccin. En l intervienen un molde de dos cavidades, y se usan insertos de
enfriamiento colocados en la zona de contacto entre cada componente moldeado
de la junta. De esta forma, no se forma un enlace entre las dos piezas.
Posibilidades del proceso El moldeo por inyeccin es un proceso de produccin
de gran rapidez y permite obtener un buen control dimensional. Los tiempos
caractersticos del ciclo van de 5 a 60 segundos, pero para materiales termofijos
pueden ser de varios minutos. Los moldes se suelen fabricar con aceros grado
herramienta y aleaciones de cobre al berilio o aluminio, y pueden tener varias
cavidades, de modo que se puede hacer una pieza en un ciclo.
Mquinas Las mquinas de moldeo por inyeccin suelen ser horizontales. Se
usan mquinas verticales para fabricar piezas pequeas, con tolerancias estrechas, y para moldeo con inserto. La fuerza de prensado en los dados se suministra, en general, por medios hidrulicos, aunque hoy se dispone de mtodos
elctricos. Los modelos con impulsin elctrica pesan menos y son menos ruidosos que las mquinas hidrulicas.
Las mquinas de moldeo por inyeccin se especifican segn la capacidad del
molde y la fuerza de prensado. En la mayor parte de ellas, esta fuerza va de 0,9
a 2,2 MN. La mquina ms grande que hay en operacin tiene una capacidad
de 45 MN y puede producir piezas que pesen hasta 25 kg. La mayor parte de
ellas, sin embargo, pesan entre 100 y 600 g. El costo de una mquina de 100
toneladas oscila entre unos 60000 y 90000 dlares; el de una de 300 toneladas,
entre 85000 y 140000.
El alto costo de los dados, que normalmente es de entre 20000 y 200000
dlares, determina que sea necesario un gran volumen de produccin para jus-
129
tificar esta inversin. Las mquinas modernas poseen microprocesadores y microcomputadoras en un tablero de control, y vigilan as todos los aspectos de la
operacin.
10.3.1.
10.3.2.
10.4.
130
bruta, que se expande hasta llegar a las paredes de la cavidad del molde. Entre
los productos que se suelen hacer de esta forma estn las botellas de plstico
para bebidas y los recipientes huecos.
En el moldeo por soplado en capas mltiples se usan tubos o piezas brutas
coextruidas, lo que permite producir estructuras en varias capas. Como ejemplo
de esas estructuras tenemos el embalaje de plstico para alimentos y bebidas,
con caractersticas especficas.
10.5.
Moldeo rotativo
10.6.
Termoconformado
El termoconformado, o conformado en caliente, consta de una serie de procesos para conformar lmina o pelcula de plstico sobre un molde, aplicando
calor y presin. En este proceso se calienta una lmina en un horno hasta el
punto de hundimiento, en el que se produce un reblandecimiento, pero sin llegar
a la fusin. A continuacin la hoja se saca del horno, se coloca sobre un molde
y se empuja contra l, por aplicacin de vaco. El molde se encuentra normalmente a temperatura ambiente, por lo que la forma del plstico se establece al
tocar el molde. Por la pequea resistencia de los materiales que se forman as,
la diferencia de presiones debida al vaco suele bastar para la formacin, aunque
tambin, para algunas piezas, se aplican presin de aire o mtodos mecnicos.
Los moldes para termoconformado suelen ser de aluminio, porque no se
necesita que tengan una gran resistencia. Los orificios en los moldes suelen tener
menos de 0,5 mm para no dejar marcas en las piezas conformadas.
10.7.
131
10.8.
10.9.
Colado
132
10.9. Colado
10.10.
133
Los procesos que se han usado en el trabajo de los metales en fro, como
laminado, embuticin profunda, extrusin, estampado, acuado y conformado
con hule, tambin se pueden usar para moldear muchos termoplsticos a temperatura ambiente (conformado en fro). Entre los materiales caractersticos que
se moldean estn el polipropileno, policarbonato, abs (acrilonitrilo-butadienoestireno) y pvc rgido.
Deben tenerse en cuenta principalmente dos cuestiones: primero, el material
debe ser suficientemente dctil a temperatura ambiente, con lo que los poliestirenos acrlicos y los termofijos no se pueden moldear; segundo, la deformacin
del material no debe ser recuperable, para minimizar la restitucin y la fluencia.
Las ventajas del conformado de los plsticos en fro por encima de otros
mtodos de moldeo son las siguientes: aumentan la resistencia, la tenacidad y la
elongacin uniforme; se pueden usar con altos pesos moleculares y as fabricar
piezas con mejores propiedades; las velocidades de formacin no se ven afectadas
por el grosor de la pieza, porque no intervienen calentamiento ni enfriamiento;
por regla general, los tiempos de ciclo son ms cortos que en los procesos de
moldeo.
El conformado en fase slida se realiza a temperaturas de 10 a 20 C menores que la temperatura de fusin del plstico (cuando es un polmero cristalino),
mientras an est en estado slido. Las ventajas sobre el conformado en fro son
que las fuerzas de conformado y restitucin son menores.
10.11.
Procesamiento de elastmeros
134
10.12.
Los plsticos reforzados pueden disearse para cumplir con requisitos especficos, como por ejemplo grandes relaciones entre resistencia y peso, as como
resistencia a la termofluencia o deformacin gradual. Debido a su estructura
nica, los plsticos reforzados requieren mtodos especiales para moldearlos y
formar con ellos productos tiles.
El cuidado que se requiere y los diversos pasos de fabricacin de estos plsticos hacen que los costos de procesamiento sean apreciables y que, en general,
no sean competitivos con los materiales y las formas tradicionales. Un asunto
importante para la seguridad y el ambiente, en los plsticos reforzados, es el
polvo que se genera durante el procesamiento.
Normalmente, se pueden fabricar los plsticos reforzados con los mtodos
que se describen en este captulo, adems de cierto margen por la presencia
de ms de una clase de material en el compuesto. El refuerzo puede ser de
fibras cortadas, tela tejida, mecha o hilos (fibras ligeramente torcidas), o bien
en tramos continuos de fibra.
Para obtener buena adhesin entre las fibras de refuerzo y la matriz de polmero, as como para protegerlas durante el procesamiento siguiente, las fibras se
tratan superficialmente por impregnacin (encolado). Se suelen agregar fibras
cortas a los termoplsticos para el moldeo por inyeccin; para el moldeo por
inyeccin y reaccin se pueden usar fibras molidas; las fibras ms largas troceadas se usan principalmente en el moldeo de plsticos reforzados por compresin.
Cuando se realiza la impregnacin como paso aparte, las lminas que resultan,
parcialmente curadas, poseen nombres diversos:
Preimpregnados o prepegs. En un procedimiento habitual para fabricar
preimpregnados, las fibras continuas se alinean primero y despus se someten al tratamiento superficial, para aumentar la adhesin a la matriz
de polmero. A continuacin se recubren, sumergindolas en un bao de
resina, y por ltimo se conforman en una lmina o cinta.
Compuesto de moldeo de lminas (smc, sheet-molding compound ). Las
hebras continuas de fibra reforzada se cortan primero en tramos cortos
y despus se depositan en direcciones aleatorias sobre una capa de pasta
de resina, que normalmente es una formulacin de polister que puede
contener rellenos como diversos polvos minerales depositada a su vez en
una pelcula de un polmero como polietileno. Encima se deposita una
segunda capa de pasta de resina, y la lmina se comprime entre rodillos. El
producto se forma en rollos o se pone en capas en recipientes y se almacena
135
10.12.1.
Moldeo
136
moldeo por transferencia. Se est investigando el potencial de este proceso, en vista del buen acabado superficial, la estabilidad dimensional y las
propiedades mecnicas, propias del moldeo por compresin, combinadas
con la gran capacidad de automatizacin y el bajo costo del moldeo por
inyeccin y el de transferencia que se alcanzan.
10.12.2.
10.12.3.
10.13.
Los tres mtodos para fabricar materiales compositos con matriz de metal
(mmc) son los siguientes:
137
10.14.
10.15.
Comparados con los metates, los plsticos tienen menor resistencia y rigidez, aunque las relaciones de resistencia a peso y de rigidez a peso en los
plsticos reforzados es mayor que en muchos metales. En consecuencia, se deben seleccionar los tamaos de los perfiles tratando de mantener un mdulo de
138
seccin alto para tener mejor rigidez. Adems, el refuerzo con fibras o partculas
puede ser muy eficaz para lograr este objetivo, al igual que el diseo de perfiles
transversales con una gran relacin entre momento de inercia y rea.
Una de las principales ventajas del diseo con plsticos reforzados es la naturaleza direccional de la resistencia del material composito. Las fuerzas aplicadas
al material son transferidas por la matriz de resina a las fibras, que son mucho
ms resistentes y rgidas que la matriz. Cuando todas las fibras estn orientadas en una direccin, el material compuesto que resulta tiene una resistencia
excepcional en esa direccin.
Para obtener resistencia en dos direcciones principales, se suelen tender
dos capas individuales unidireccionales en los ngulos adecuados entre s. Si se
desea obtener resistencia en la tercera direccin (el espesor), se usa un material
compuesto de tipo distinto, para formar una estructura de emparedado.
Las propiedades fsicas, en especial un alto coeficiente de dilatacin trmica
(y por consiguiente de contraccin) son importantes. El diseo o el ensamblaje
inadecuado de la pieza puede originar torcimientos y contraccin.
Las propiedades del producto final dependen del material original y de su
historia de procesamiento. El trabajo de los polmeros en fro mejora su resistencia y tenacidad. Por otro lado, debido a la falta de uniformidad en la deformacin
(aun en un laminado sencillo), se desarrollan esfuerzos residuales en los polmeros, as como en los metales. Estos esfuerzos se pueden generar tambin por
ciclos trmicos en la pieza. La magnitud y la direccin de los esfuerzos residuales, independientemente de cmo se produzcan, son factores importantes. Estos
esfuerzos pueden desaparecer despus de cierto tiempo, y causar distorsin de
la pieza durante su vida til.
Tema 11
Procesos de conformado
mediante tcnicas
pulvimetalrgicas y de
prototipado rpido
11.1.
Introduccin
El proceso de la pulvimetalurgia fue empleado por primera vez por los egipcios, en torno al 3000 a.C., para fabricar herramientas de hierro. Una de las
primeras aplicaciones modernas tuvo lugar a comienzos del siglo xx para fabricar filamentos de tungsteno para lmparas incandescentes. La disponibilidad de
una gran variedad de formulaciones en polvo, la posibilidad de producir partes
directamente a sus dimensiones finales (i.e., a forma neta y la economa de la
operaciones en general hacen atractivo este proceso para muchas aplicaciones.
Los productos que se suelen fabricar con tcnicas de pulvimetalurgia van
desde esferas diminutas para bolgrafos, engranajes, levas y bujes, productos
porosos tales como filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de vehculos (que hoy en da forman el setenta por ciento del
mercado de la pulvimetalurgia), como anillos de pistn, guas de vlvulas, bielas
y pistones hidrulicos. Un automvil comn contiene hoy, en promedio, 11 kilogramos de partes metlicas de precisin fabricadas mediante pulvimetalurgia, y
se estima que dicha cantidad aumentar en breve hasta 22 kilogramos.
Los metales que ms se emplean en la pulvimetalurgia son el hierro, cobre,
aluminio, estao, nquel, titanio y metales refractarios. Para piezas de latn,
bronce, aceros y aceros inoxidables se emplean polvos prealeados, donde cada
partcula de polvo es en s una aleacin.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundicin, forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas
hechas de aleaciones duras y de alta resistencia. Actualmente, el avance de la
140
tecnologa permite fabricar partes estructurales de aviones como por ejemplo trenes de aterrizaje, soportes, rodetes y compartimentos de motores por
medio de la pulvimetalurgia.
Por su parte, los productos de vidrio se fabrican fundindolos y moldendolos con moldes, mquinas y diversos dispositivos, o soplndolos. Entre las
formas que se producen estn el vidrio plano, las varillas, las fibras de vidrio, el
tubo y piezas discretas como botellas. La resistencia del vidrio se puede mejorar
mediante tratamientos trmicos y qumicos.
11.2.
La pulvimetalurgia consiste, bsicamente, en las siguientes operaciones: produccin de polvo, mezclado, compactacin, sinterizacin, operaciones de acabado. Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones especiales, pueden llevarse a cabo procesos adicionales: acuado, dimensionamiento,
forjado, maquinado, infiltracin, resinterizacin. . .
11.2.1.
141
3. Deposicin electroltica. En este mtodo se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos son de lo ms puro que se puede
conseguir.
4. Carbonilos. Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro Fe (CO) 5
y el de nquel Ni (CO)4 , se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con
el monxido de carbono. Los productos de reaccin se descomponen a continuacin para obtener hierro y nquel, en forma de partculas pequeas,
densas y uniformemente esfricas, de gran pureza.
5. Pulverizacin. La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin, molido
en molino de bolas o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles para
obtenerlos en pequeas partculas. Un molino de bolas es una mquina
con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte con bolas de acero o de
fundicin blanca.
6. Aleacin mecnica. En este proceso, desarrollado en la dcada de los sesenta, se mezclan polvos de dos o ms metales puros en un molino de bolas.
Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se unen entre
s por difusin, formando polvos de aleacin.
7. Otros mtodos. Otros mtodos que se emplean con menos frecuencia son: la
precipitacin de una solucin qumica; la produccin de esquirlas metlicas
finas mediante maquinado; y la condensacin de vapor. Entre los nuevos
avances se incluyen tcnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva
a alta temperatura.
8. Nanopolvos. Entre los nuevos desarrollos se encuentra la produccin de
nanopolvos de cobre, aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como estos
polvos son pirofricos (se encienden espontneamente) o se contaminan
con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma de lodos espesos
bajo hexano gaseoso. Cuando el material se somete a una gran deformacin plstica por compresin y corte, a valores de esfuerzo de 5500 MPa
durante el procesamiento de los polvos, el tamao de partcula se reduce y el material se vuelve no poroso, y sus propiedades se vuelven ms
favorables.
9. Polvos microencapsulados. Estos polvos metlicos estn totalmente recubiertos con un aglomerante. Para aplicaciones elctricas como fabricacin
de componentes magnticos de bobinas de ignicin y otras donde se usan
impulsos de alterna y continua, el aglomerante funciona como aislante,
evitando que la electricidad pase entre las partculas, reduciendo as las
prdidas por corrientes parsitas. Los polvos se compactan con prensado
en semicaliente; se usan con el aglomerante en su lugar.
11.2.2.
El tamao de partcula se suele medir cribando, i.e., pasando el polvo metlico a travs de cribas de distintos tamaos de malla. El anlisis de mallas se
hace con una pila vertical de cribas, reducindose el tamao de malla a medida
142
que el polvo va hacia abajo por la pila. Mientras mayor es el tamao de malla,
la abertura en la criba es menor.
Adems del anlisis de mallas tambin hay otros mtodos para analizar
el tamao de partcula. Se trata de: sedimentacin, que implica medir la rapidez con la que se asientan las partculas en un fluido; microscopa, que puede
implicar el uso de microscopa electrnica de barrido; dispersin de luz de un
lser que ilumina un muestra de partculas suspendidas en un medio lquido,
producindose una dispersin diferenciada segn el tamao de las partculas y
calculndose dicha dispersin y, con ella, la distribucin de tamaos; medios
pticos, como el bloqueo de un rayo por las partculas, que se detecta mediante
una clula fotoelctrica; y, por ltimo, suspensin de partculas en un lquido y
deteccin de la distribucin de tamaos mediante sensores pticos.
La forma de la partcula posee gran influencia sobre las caractersticas del
procesamiento. Se suele describir en funcin de la relacin de aspecto o del factor
de forma. La relacin de aspecto es el cociente entre las dispersiones mxima y
mnima de una partcula. Esta relacin va desde la unidad (para una partcula
esfrica hasta diez, ms o menos, para partculas fusiformes o en forma de hoja.
Por su parte, el factor de forma, o ndice de forma, es una medida de la relacin
del rea de la superficie de la partcula entre su volumen, normalizada con
respecto a una partcula esfrica de volumen igual. As, por ejemplo, el factor
de forma de una hoja es mayor que el de una esfera.
11.2.3.
143
11.3.
11.3.1.
Equipo
144
Las capacidades de las prensas van de 1,9 a 2,7 MN, aunque tambin se usan
prensas de capacidades mucho mayores en aplicaciones especiales. En la mayor
parte de las aplicaciones se requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pequeas se usan prensas mecnicas, de manivela o excntricas; para capacidades
mayores se emplean prensas de rtula o de palanca. Las prensas hidrulicas con
capacidades de hasta 45 MN se pueden usar para partes grandes.
La seleccin de la prensa depende del tamao y la configuracin de la pieza,
de la densidad requerida y de la tasa de produccin. Sin embargo, si aumenta
la rapidez de prensado, aumentar la tendencia de la pieza a aprisionar aire en
la cavidad de la matriz, impidiendo una correcta compactacin.
11.3.2.
Prensado isosttico
Se puede mejorar la compactacin con procesos adicionales como, por ejemplo, prensado isosttico, laminado y forjado. Como la densidad de los polvos
compactados puede variar bastante, los comprimidos crudos se pueden someter
a presin isosttica para lograr una mayor compactacin.
En el prensado isosttico en fro (pif), el polvo metlico se pone en un molde
flexible de hule de neopreno, uretano, policloruro de vinilo u otro elastmero. A
continuacin se presiona hidrostticamente el conjunto en una cmara, por lo
general con agua. La presin ms frecuente es 400 MPa, aunque se pueden usar
presiones de hasta 1000 MPa.
En el prensado isosttico en caliente (pic), el recipiente se hace de metal
laminado con alto punto de fusin, y el medio de presin es un gas inerte o
un fluido vtreo. Las condiciones normales de un pic son 100 MPa a 1100C,
aunque la tendencia actual es hacia mayores presiones y temperaturas. La ventaja principal del pic es su capacidad de producir comprimidos que tienen casi
el cien por cien de la densidad, buena unin metalrgica entre las partculas y
buenas propiedades mecnicas.
El proceso de prensado isosttico en caliente se usa principalmente para
fabricar componentes de superaleaciones para las industrias aeronutica y aeroespacial, as como en aplicaciones militares, mdicas y qumicas. Con este
proceso tambin se cierra la porosidad interna y se mejoran las propiedades
en coladas de superaleaciones y de aleaciones de titanio para la industria aeroespacial. Tambin se usa en forma rutinaria como paso de densificacin final
para buriles de carburo de tungsteno y con aceros para herramientas hechos con
pulvimetalurgia.
Las principales ventajas del prensado isosttico son las siguientes:
Por la uniformidad de la presin en todas direcciones y la ausencia de friccin con la pared del molde, produce compactados con densidad total, de
estructura granular y densidad prcticamente uniforme en consecuencia,
estos compactados poseen propiedades isotrpicas, independientemente
de la forma. Se han producido piezas con grandes relaciones de longitud a
dimetro con densidad, resistencia y tenacidad muy uniformes, as como
145
11.3.3.
Moldeo de metales por inyeccin En este proceso, tambin denominado moldeo por inyeccin, se mezclan polvos metlicos muy finos (< 10 m) con un
polmero o bien con un aglomerante a base de cera. Los compactados verdes
se colocan en un horno de baja temperatura para quemar el plstico, o bien
se elimina el aglomerante por extraccin con disolventes. A continuacin, se
sinterizan los comprimidos.
Los metales adecuados para el moldeo por inyeccin son los aceros al carbono y los inoxidables; para herramientas, el cobre, bronce y titanio. Las piezas
caractersticas que se fabrican son partes para relojes, caones de armas de
pequeo calibre, radiadores, partes para automviles y bisturs.
Las principales ventajas del moldeo de metales por inyeccin, con respecto
a la compactacin convencional, son las siguientes:
Se pueden moldear formas complejas, con espesores de pared de hasta 5
mm, y despus se desprenden con facilidad de las matrices.
Las propiedades mecnicas son casi iguales a las de los productos forjados.
Las tolerancias dimensionales son buenas.
Se pueden alcanzar grandes tasas de produccin usando matrices de huecos
mltiples.
La principal limitacin de este proceso es que sus piezas deben ser relativamente pequeas, y normalmente se limitan a 250 g; ello se debe, a su vez, al
alto coste de los polvos metlicos finos que se requieren.
Laminado En el laminado de polvos, tambin denominado compactacin con
rodillos, se alimenta el polvo al hueco entre los dos rodillos de una laminadora y
se compacta formando una banda continua con velocidad de hasta 0,5 m/s. El
146
11.3.4.
147
11.4.
Sinterizado
148
geometras convergentes (i.e., en la interfase entre dos partculas), la temperatura de fusin local es mayor y la fase vapor vuelve a solidificar. De este modo,
la interfase crece y se fortalece, mientras que cada partcula se contrae en su
totalidad.
Si dos partculas adyacentes son de metales distintos, se puede efectuar la
aleacin en la interfase entre ellas dos. Una puede tener un punto de fusin
menor que la otra; en este caso, se podr fundir una y, por la tensin superficial,
rodear la que no se ha fundido (sinterizacin en fase lquida). Un ejemplo es
el del cobalto en las herramientas y matrices de carburo de tungsteno. Con este
mtodo se pueden obtener partes ms resistentes y ms densas.
En la sinterizacin de fase lquida, la concentracin de los componentes ms
pesados puede ser mayor en el fondo que en la parte superior, por efecto de la
gravedad. Para obtener una distribucin ms uniforme, se hacen en la actualidad
experimentos en transbordadores espaciales bajo condiciones de microgravedad.
Otro mtodo, todava en fase experimental, es el sinterizado con chispa. En
l, se ponen polvos metlicos sueltos en un molde de grafito, se calientan con
corriente elctrica, se someten a una descarga de gran energa y se compactan,
todo ello en un paso. La descarga rpida expulsa los contaminantes o toda
capa de xido, por ejemplo en el aluminio de las superficies de las partculas,
promovindose as una buena liga durante la compactacin, a temperaturas
elevadas.
Propiedades mecnicas Segn la temperatura, el tiempo y la historia de procesamiento, se pueden obtener distintas estructuras y porosidades en un comprimido sinterizado, que permiten modificar sus propiedades. No se puede eliminar
por completo la porosidad, porque quedan huecos despus de la compactacin,y
porque durante el sinterizado se desprenden gases. Los poros pueden formar una
red de interconexiones o pueden ser huecos cerrados. En general, si la densidad
del material es menor del ochenta por ciento de su densidad terica, los poros estn interconectados. La porosidad es una caracterstica importante en la
fabricacin de filtros y cojinetes por metalurgia de polvos.
Una de las principales ventajas de la metalurgia de polvos es que, a diferencia de los componentes forjados, que suelen requerir a menos que se haya
efectuado un forjado de precisin hasta su forma neta procesos adicionales de
maquinado, los producidos por pulvimetalurgia no suelen requerirlos.
11.5.
149
11.6.
La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea posible. Se deben evitar cambios bruscos de contornos, secciones delgadas,
150
11.7.
151
11.8.
Economa de la pulvimetalurgia
Como la pulvimetalurgia puede producir partes de forma neta o casi neta, eliminando as muchas operaciones secundarias de manufactura y armado,
es cada vez ms competitiva frente a la fundicin, forjado y maquinado. Por
otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para
procesamiento con pulvimetalurgia requieren que el volumen de produccin sea
suficientemente elevado como para garantizar estas inversiones. Aunque hay
excepciones, el proceso suele ser econmico para cantidades superiores a mil
piezas.
11.9.
Moldeado de cermicos
11.9.1.
Vaciado
El proceso ms comn de vaciado es el de barbotina, tambin llamado vaciado de drenado. Una barbotina es una suspensin de partculas coloidales de
1 La defloculacin cambia las cargas elctricas en las partculas de arcilla, de tal modo que
se repelen entre s, en vez de atraerse. Se agrega agua para hacer ms manejable y viscosa la
mezcla. Los defloculantes normales son Na 2 C O 3 y Na 2 Si O 3 , en cantidades menores al uno
por ciento.
152
11.9.2.
Moldeado plstico
11.9.3.
153
Prensado
154
Moldeo por inyeccin Este proceso se usa hoy mucho para el moldeo de precisin de los cermicos en aplicaciones de tecnologa punta, como por ejemplo
en los componentes de motores a reaccin. La materia prima se mezcla con un
aglomerante, como por ejemplo un polmero termoplstico o con una cera. Por
lo general, se elimina el aglomerante por pirlisis; a continuacin se sinteriza la
parte en el horneado.
Este proceso puede producir secciones delgadas, normalmente menores que
10 a 15 mm de espesor en la mayor parte de los cermicos de uso en ingeniera
aluminio, circonio, nitruro de silicio, carburo de silicio. Las secciones ms
gruesas requieren un control cuidadoso de los materiales usados y de los parmetros de procesamiento, para evitar huecos y grietas internas, en especial los
debidos a la contraccin.
Prensado en caliente En esta operacin, tambin denominada sinterizado a
presin, se aplican en forma simultnea presin y temperatura. Este proceso produce partes ms densas y resistentes, al reducir su densidad. Se suelen emplear
atmsferas protectoras, y el grafito es el material acostumbrado en punzones y
matrices.
Tambin se puede usar el prensado isosttico en caliente, en especial para
mejorar la exactitud de formas de la calidad de cermicos de tecnologa avanzada, como carburo de silicio y nitruro de silicio. Se ha demostrado que el prensado
isosttico en caliente con encapsulado en vidrio es eficaz para este propsito.
11.9.4.
Secado y coccin
155
11.9.5.
Operaciones de acabado
Como el cocido origina cambios de dimensiones, se pueden efectuar operaciones adicionales para dar su forma final a las piezas del cermico, mejorar
su acabado superficial y tolerancias y eliminar cualquier defecto superficial. Los
procesos de acabado que se usan son: el rectificado con una rueda de diamante;
el lapidado y asentado tambin denominados lapeado y horneado; el maquinado ultrasnico; el taladrado, usando una broca con un recubrimiento de
diamante; el maquinado por descarga elctrica; el maquinado con rayo lser ; el
corte con chorro abrasivo; el tamborado, para eliminar aristas agudas y marcas
de rectificado.
Es importante la eleccin del proceso, por la naturaleza frgil de la mayor
parte de los cermicos y por los costos adicionales que implica. Tambin se debe
tener en cuenta el efecto de la operacin de acabado sobre las propiedades del
producto; por ejemplo, a causa de la sensibilidad a muescas, mientras ms fino
sea el acabado ser mayor la resistencia de la parte. Para mejorar la apariencia y
la resistencia, y para impermeabilizarlos, con frecuencia los productos cermicos
se recubren con una pasta adecuada que forma una capa vtrea despus del
horneado.
11.10.
El vidrio se procesa fundindolo y moldendolo, ya sea en moldes, en diversos aparatos o mediante soplado. Entre las formas que se producen estn las
placas planas, varillas, tubo, fibra de vidrio y productos discretos como botellas o bombillas. La resistencia del vidrio se puede mejorar con tratamientos
trmicos y qumicos.
En general, los productos de vidrio se pueden clasificar como sigue:
Vidrio plano en placa o en lmina, con espesores desde 0,8 hasta 10 mm,
como los vidrios de ventana, puertas de vidrio y vidrios de mesa.
Varilla y tubo, para manejar sustancias qumicas, o letreros de nen y
artefactos decorativos.
Productos discretos, como botellas, vasos, etc.
Fibras de vidrio para reforzar materiales compuestos y fibras pticas.
156
11.10.1.
11.10.2.
Tubo y varillas
El vidrio fundido se envuelve en torno a un mandril giratorio hueco, cilndrico o cnico, y se estira y saca con un conjunto de rodillos. A travs del mandril
se sopla aire para evitar que se aplaste el tubo de vidrio. Estas mquinas pueden
ser horizontales, verticales o con inclinacin hacia abajo. Las varillas de vidrio se
hacen en forma parecida, pero no se sopla aire a travs del mandril; el producto
estirado se transforma en varilla maciza.
11.10.3.
Fibras de vidrio
11.10.4.
157
11.11.
158
11.12.
Procesamiento de superconductores
159
tropa inherentes, que hacen difcil alinear los granos en la direccin correcta
para obtener alta eficiencia. Cuanto menor es el tamao del grano, ms difcil
es alinearlo.
El proceso bsico de manufactura consta de los siguientes pasos: preparacin
del polvo, mezcla del mismo y molienda en un molino de bolas hasta llegar a un
tamao de grano de 0,510 m; moldeo, y tratamiento trmico.
El proceso ms comn en el moldeado es el polvo de xido en tubo. En
l, el polvo se empaqueta en tubos de plata (por tener la plata la mxima
conductividad elctrica) y se sellan los extremos. A continuacin, los tubos se
conforman mecnicamente, con procesos de deformacin como forjado rotatorio,
estirado, extrusin, prensado isosttico y laminado, para llegar a las formas
finales que pueden ser alambre, cinta, bobina o a granel.
11.13.
11.14.
Procesos sustractivos
Tradicionalmente, para fabricar un prototipo se han venido empleando procesos de manufactura que requieren diversas herramientas y mquinas; por lo
general, se necesitan entre semanas y meses, dependiendo de la complejidad de
la parte. Hasta fecha muy reciente, este mtodo ha requerido operadores muy
especializados, con maquinaria convencional de corte y acabado de metales para
ejecutar operaciones, una tras otra, hasta que se termina el prototipo. Hoy en
da, los procesos sustractivos usan tecnologas computerizadas para acelerar el
proceso.
Para estos procesos son esenciales las siguientes tecnologas:
Paquetes de dibujo basados en computadora, que pueden producir representaciones tridimensionales de las piezas.
Programas de interpretacin, que puedan traducir el fichero cad a un
formato til para los programas de manufactura.
160
Programas de manufactura capaces de planear las operaciones de maquinado que se requieren para producir la forma deseada.
Maquinaria computerizada con control numrico, con la capacidad necesaria para fabricar las piezas.
Cuando slo se necesita un prototipo para verificacin de la forma, la pieza
se conforma con un material suave, que por lo general es un polmero o una
cera, para reducir los problemas de maquinado.
11.15.
Procesos aditivos
11.15.1.
161
plano XY , la precisin dimensional puede ser tan fina como 0,025 mm siempre
que el filamento pueda extruirse y formar el detalle determinado.
Un examen cuidadoso de una pieza moldeada por deposicin de fundido
indica que existe una superficie escalonada en los planos exteriores oblicuos. Si
esta rugosidad de la superficie es indeseable, se puede usar una herramienta
caliente para alisarla, o se puede aplicar un recubrimiento, que con frecuencia
es una cera para pulir.
11.15.2.
Estereolitografa
Otro proceso muy comn para obtener prototipos rpidos, que en realidad
apareci antes del moldeado deposicin de fundido, es la estereolitografa. Este
proceso se basa en el principio de curar (endurecer) un fotopolmero lquido
moldeado en una forma especfica. Un depsito que contiene un mecanismo para bajar o subir una plataforma se llena con un polmero lquido de acrilato
fotocurable. El lquido es una mezcla de monmeros y oligmeros polmeros
intermedios de acrlico con un fotoiniciador. Un lser, en forma de rayo ultravioleta, se enfoca en cierta superficie seleccionada del fotopolmero y se mueve
a continuacin en las direcciones XY . El haz cura esta parte del fotopolmero
y con ello produce un cuerpo slido. A continuacin la plataforma baja lo suficiente para cubrir el polmero curado con otra capa de polmero lquido, y la
secuencia se repite.
El polmero lquido del entorno sigue estando fluido, porque no se ha expuesto al rayo ultravioleta; la pieza se produce de abajo hacia arriba, en rebanadas
individuales. El trmino estereolitografa con el que se describe este proceso se
debe a que los movimientos son tridimensionales y que el proceso se parece a la
litografa, en la que la imagen que se va a imprimir en una superficie plana es
receptora de tinta, y las reas en blanco son repelentes de tinta.
Despus de terminar, la pieza se saca de la plataforma, se seca y se limpia
ultrasnicamente y con un bao de alcohol; a continuacin se quita la estructura
de soporte, y la pieza se somete a un ciclo de curado final.
La tolerancia mnima que se puede lograr con la estereolitografa depende
de la nitidez del foco del lser; en forma caracterstica, es de alrededor de 0,0125
mm. Las superficies oblicuas tambin pueden tener una calidad muy alta.
11.15.3.
162
11.15.4.
163
11.15.5.
11.15.6.
La laminacin consiste en tender capas que se pegan entre s. En la fabricacin de objetos laminados, se emplean capas de papel o lminas de plstico
con un pegamento trmico en una cara, para producir las piezas. Las formas
deseadas se queman en la hoja con un lser, y las partes se forman capa sobre
capa.
Una vez terminada la pieza hay que quitar manualmente el exceso de material. Este proceso se simplifica programando el lser para que queme perforaciones en pautas cruzadas: las lneas de malla que resultan hacen aparecer a la
pieza como si se hubiera construido en papel milimetrado. En la fabricacin de
objetos laminados se usan hojas de hasta 0,05 mm de espesor, aunque es ms
habitual utilizarlas de 0,02 pulgadas, por lo que se pueden obtener tolerancias
similares a las de la estereolitografa y del modelado con deposicin de fundido.
El papel comprimido tiene el aspecto y la resistencia de una madera suave, y
164
11.16.
11.17.
Si bien es extremadamente til como herramienta de demostracin y visualizacin, los procesos de prototipo rpido tambin se han usado como paso de
manufactura en la produccin. Se usan dos metodologas bsicas: produccin
directa de las partes deseadas con tcnica de prototipado rpido; y produccin
de herramientas con prototipo rpido, para usarlas luego en las operaciones de
manufactura.
11.17.1.
Las piezas de polmeros que se pueden obtener con las diversas operaciones
de prototipo rpido tienen utilidad no slo para evaluar el diseo y buscarle fallos; a veces hasta se pueden usar estos procesos para fabricar productos
vendibles, en forma directa. En cualquier caso, con frecuencia es preferible
por motivos funcionales usar piezas metlicas, mientras que las operaciones
de prototipo real ms desarrolladas y ms disponibles implican trabajar sobre
piezas de plstico.
La solucin es usar los componentes fabricados como prototipos rpidos
como auxiliares en los procesos posteriores. Es preciso notar que este mtodo
requiere un polmero que se funda y se queme desapareciendo por completo del
molde de cermico.
165
11.17.2.
Herramientas rpidas
Tema 12
Procesos de soldadura y
unin de partes
12.1.
12.2.
La soldadura con oxgeno y combustible gaseosos, o soldadura de oxicombustible, es un trmino general para describir cualquier proceso de soldadura que
use un gas combustible con oxgeno para producir una llama. Esta llama es la
fuente de calor para fundir los metales en la unin. El proceso ms comn de
soldadura con gas emplea el combustible acetileno; se conoce como soldadura
con oxiacetileno y se usa mucho para fabricacin de lmina metlica estructural, carroceras de automviles y diversos trabajos de reparacin. Se desarroll
a principios de la dcada de 1900, y usa el calor generado por la combustin del
acetileno gaseoso (C 2 H 2 ) mezclado con oxgeno.
El calor se genera de acuerdo con un par de reacciones qumicas. El proceso
de combustin primaria, que se efecta en el cono interior de la llama, es el
siguiente:
C2 H2 + O2 2CO + H2
H < 0.
168
H < 0.
12.2.1.
Tipos de llamas
12.2.2.
Metales de aportacin
12.2.3.
169
12.2.4.
12.3.
170
12.3.1.
12.3.2.
171
En la soldadura con arco sumergido (saw), el arco se protege con un fundente granular formado por cal, slice, xido de manganeso, fluoruro de calcio
y otros compuestos. Este fundente se alimenta por gravedad a la zona de soldadura, a travs de una boquilla. La capa gruesa de fundente cubre totalmente el
metal fundido; evita las salpicaduras y las chispas, suprime la intensa radiacin
ultravioleta y los humos caractersticos del proceso de arco y metal protegidos.
Adems, el fundente acta como aislante trmico, facilitando la penetracin
profunda del calor en la pieza.
El electrodo consumible es un rollo de alambre redondo desnudo de 1,5 a
10 mm de dimetro; se alimenta en forma automtica por un tubo (pistola de
soldar ). Las corrientes elctricas suelen ser de 300 a 2000 A. Las fuentes de
alimentacin se conectan con cables monofsicos o trifsicos con tensiones de
hasta 440 V. El soldador debe usar guantes, pero en general no son necesarias
las caretas; slo gafas de seguridad con vidrios tintados.
12.3.3.
172
12.3.4.
173
En estos electrodos el fundente es mucho ms flexible que el frgil recubrimiento que se usa en los electrodos de arco y metal en gas, por lo que estos
electrodos se pueden proporcionar en tramos largos y enrollados. Los electrodos
tienen en general dimetros pequeos, de 0,5 a 4 mm, y la potencia requerida
es de unos 20 kW.
Tambin se consiguen electrodos con ncleo y proteccin propia, que no
requieren proteccin externa con gas porque contienen fundentes que desprenden
gases y protegen la zona de soldadura frente a la atmsfera. Los avances en la
manufactura de electrodos para soldadura con ncleo y en la qumica de los
fundentes han permitido que este proceso sea el de crecimiento ms rpido en
el rea de la soldadura.
Los electrodos de dimetro pequeo han hecho que la soldadura de materiales ms delgados con este proceso no slo sea posible, sino con frecuencia
preferible. Tambin facilitan relativamente soldar partes en distintas posiciones, y con fundente de composicin qumica adecuada se pueden soldar muchos
metales.
12.3.5.
12.4. Electrodos
174
12.3.6.
12.4.
Electrodos
Los electrodos para los procesos de soldadura con arco y electrodos consumibles que hemos descrito se clasifican segn la resistencia del metal depositado,
la corriente (ca o cd), y el tipo de recubrimiento. Los electrodos se identifican con nmeros y letras o con clave de colores, en particular si son demasiado
pequeos para grabarles su identificacin. Las dimensiones normales de los electrodos recubiertos son de 150 a 460 mm de longitud y de 1,5 a 8 mm de dimetro.
Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, tambin disminuyen la corriente
necesaria y el dimetro del electrodo.
175
12.5.
12.5.1.
176
12.5.2.
En la soldadura con hidrgeno atmico (ahw) se usa un arco en una atmsfera protectora de hidrgeno. El arco se produce entre dos electrodos de
tungsteno o de carbn. Por consiguiente, la pieza no es parte del circuito elctrico, como en la soldadura con arco de tungsteno y gas. El hidrgeno gaseoso
tambin enfra los electrodos.
12.5.3.
177
12.6.
La soldadura con termita o aluminotrmica (tw) toma su nombre de formulaciones llamadas termita o thermit nombre derivado de therm, calor. La
palabra Thermit es una marca registrada. Este proceso implica reacciones exotrmicas entre xidos metlicos y agentes reductores metlicos. El calor que
produce esa reaccin se usa para soldar. Este proceso data de los primeros aos
del siglo xx.
La mezcla ms comn de materiales para soldar acero y hierro fundido es
de partculas finamente divididas de xido de hierro (Fe 3 O 4 ), xido de aluminio
(Al 2 O 3 ) y aluminio. Esta mezcla no explosiva produce una temperatura mxima
terica de 3200C en menos de un minuto. Sin embargo, en la prctica slo llega
de 2200 a 2400C.
En la soldadura con termita se deben alinear las piezas que se van a unir,
con un hueco entre ellas (que se suele llenar con cera) en torno al cual se forma un molde con arena o cermico. Si las partes son muy gruesas, se puede
precalentar la cavidad del molde para mejorar la soldadura y para secarlo. Es
muy importante secar el molde porque de otra forma el vapor sobrecalentado
aprisionado en el molde puede causar explosiones. Los productos sobrecalentados de la reaccin se dejan fluir al hueco y funden las orillas de las piezas que
se unen. La soldadura con termita es adecuada para soldar y reparar grandes
piezas forjadas y fundidas, y tambin para soldar perfiles estructurales de acero
178
gruesos, rieles y tubos.
12.7.
12.8.
La soldadura con rayo lser (lbw) usa un rayo lser de alto poder como
fuente de calor, y produce una soldadura por fusin. Como el rayo se puede enfocar en un rea muy pequea, tiene gran densidad de energa y, por consiguiente,
capacidad de penetracin profunda.
El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisin sobre la pieza.
Por lo anterior, este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones
179
12.9.
Corte
12.9.1.
12.9. Corte
180
Las reacciones bsicas con el acero son:
Fe + O Fe O
3Fe + 2O2 Fe3 O4
4Fe + 3O2 2Fe2 O3
H < 0;
H < 0;
H < 0.
La mayor cantidad de calor se genera con la segunda reaccin y puede producir un aumento aproximado de temperatura de unos 870C. Sin embargo,
esta temperatura no es suficiente para cortar los aceros, por lo que la pieza se
precalienta con un gas combustible y el oxgeno se introduce despus. Mientras
mayor sea el contenido de carbono en el acero, la temperatura de precalentamiento debe ser mayor.
El corte se produce principalmente por la oxidacin (quemado) del acero;
tambin se obtiene alguna fusin. Con este mtodo se pueden cortar tambin
hierros fundidos y piezas de acero colado. El proceso genera una ranura.
Posibilidades del proceso El espesor mximo que se puede cortar con el oxicorte depende principalmente de los gases que se usen. Con oxiacetileno, el espesor
mximo es de unos 300 a 350 mm; son soplete oxhdrico, unos 600 mm. Los anchos de saque van desde 1,5 a 10 mm, ms o menos, con un control de tolerancias
razonablemente bueno. La llama deja lneas de arrastre en la superficie cortada,
que termina siendo ms spera que las superficies que se obtienen por aserrado, troquelado o con otras operaciones con herramientas de corte mecnico. En
el oxicorte, la distorsin causada por distribucin no uniforme de temperatura
puede ser un problema serio.
Aunque se ha usado desde hace mucho en trabajos de chatarra y reparacin,
el oxicorte se puede usar en la manufactura. Se pueden guiar los sopletes en
diversas trayectorias de forma manual, mecnica o con mquinas automticas
con controladores programables. El corte bajo el agua se hace con sopletes de
diseo especial que producen una cubierta de aire comprimido entre la llama y
el agua que la rodea.
12.9.2.
181
12.10.
Unin adhesiva
12.10.1.
Existen diversos tipos de adhesivos en el mercado que proporcionan resistencia adecuada a la unin, incluyendo resistencia a la fatiga. Los tres tipos
bsicos de adhesivos son los siguientes:
Adhesivos naturales, como almidn, dextrina (sustancia gomosa obtenida
del almidn), harina de soja y productos animales.
Adhesivos inorgnicos, como silicato de sodio y oxicloruro de magnesio.
Adhesivos inorgnicos sintticos, que pueden ser polmeros termoplsticos
(para uso estructural y algunos para pegado estructural) o termofijos (para
pegado estructural principalmente).
182
183
12.10.2.
Aunque la mayor parte de los usos de las uniones adhesivas se dirige hacia la resistencia mecnica, un avance relativamente reciente es el desarrollo y
la aplicacin de adhesivos conductores de la electricidad, que reemplazan las
aleaciones de estaado a base de plomo, en particular en la industria electrnica. Tambin requieren temperaturas de curado o fraguado menores que las
necesarias para soldar.
En esos adhesivos, el polmero es la matriz, y contiene metales conductores
(rellenos) en formas como hojuelas y partculas. Hay una proporcin mnima
(en volumen) de rellenos necesaria para hacer que el adhesivo sea conductor de
la electricidad; tpicamente esta proporcin est entre el cuarenta y el setenta
por ciento. Se consiguen en forma de pelcula o de pasta.
El tamao, la forma y la distribucin de las partculas metlicas, el mtodo
de aplicacin de calor y presin y la geometra del contacto conductor entre
las partculas pueden ser controladas para impartir al adhesivo conductividad
elctrica isotrpica o anisotrpica. Entre los rellenos caractersticos estn la
plata, el carbono, el nquel, el cobre y el oro. Entre los nuevos desarrollos de
rellenos est el uso de partculas polimricas, como de poliestireno, recubiertas
con capas delgadas de plata u oro. Los materiales de matriz son, en general,
epxicos, aunque tambin se emplean termoplsticos.
Entre las aplicaciones de los adhesivos conductores de electricidad estn las
calculadoras, los controles remotos y los tableros de control, y se usan en ensambles electrnicos de alta densidad, pantallas de cristal lquido, juegos electrnicos
y televisores de bolsillo.
12.10.3.
184
se pueden aplicar con brochas, aspersores o rodillos.
12.10.4.
185
12.10.5.
Los diseos para la unin con adhesivo deben asegurar que las uniones
slo se sometan a fuerzas de compresin, tensin y cortante, y no a desprendimiento o separacin.
La resistencia de los diferentes tipos de uniones pegadas vara mucho y, en
consecuencia, es importante la seleccin del diseo adecuado, debindose
tener en cuenta factores como el tipo de carga y el ambiente.
Las uniones a tope requieren grandes superficies de unin. Las uniones
sencillas traslapadas tienden a distorsionarse bajo tensiones, por la fuerza
del par en la unin.
Es preferible que los coeficientes de dilatacin de los componentes que
se van a pegar sean de valores similares, para evitar esfuerzos internos
durante la unin. Tambin se deben evitar situaciones en las que los ciclos
trmicos puedan causar movimiento diferencial a travs de la unin con
adhesivo.
12.11.
Sujecin mecnica
Puede ser preferible la sujecin mecnica sobre otros mtodos por una serie
de razones: facilidad de manufactura; facilidad de ensamble y transporte; facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparacin de partes; facilidad
de crear diseos que requieran uniones mviles, como bisagras, mecanismos de
186
corredera y componentes y soportes ajustables; menor costo general de manufactura del producto.
El mtodo ms comn de sujecin mecnica es el uso de tornillos, tuercas,
roscas, pernos y una diversidad de fijadores o sujetadores. Estos procesos tambin se llaman ensamblado mecnico. En general, la sujecin mecnica requiere
que los componentes posean orificios a travs de los cuales se inserten los sujetadores. Esas uniones pueden someterse a esfuerzos cortantes y de tensin, y
deben estar diseadas para resistirlos.
12.11.1.
La preparacin del orificio es un aspecto importante de la sujecin mecnica. Para tener mejor exactitud y acabado superficial, muchas de las operaciones
de agujereado pueden continuarse con otras de acabado, como rectificado, desbarbado, escariado y honeado.
Por las diferencias fundamentales en sus caractersticas, las diversas operaciones de agujereado producen orificios con distintos acabados y propiedades
superficiales, as como distintas tolerancias dimensionales. La influencia ms importante de un orificio en un slido es su tendencia a reducir la vida de fatiga
del componente, debido a la concentracin de esfuerzos.
Lo mejor para aumentar la vida de fatiga es inducir esfuerzos residuales de
compresin sobre la superficie cilndrica del orificio. Estos esfuerzos se suelen inducir empujando una varilla redonda (mandrn) por el orificio, y expandindolo
una cantidad muy pequea. Esta operacin deforma plsticamente las capas
superficiales del orificio, en forma parecida a la que se ve en el granallado o el
bruido con rodillos.
12.11.2.
Sujetadores roscados
12.11.3.
187
Remaches
12.11.4.
12.11.5.
188
Engargolado El engargolado se basa en el sencillo principio de doblar en conjunto dos piezas de material delgado. Entre los ejemplos comunes del engargolado estn las tapas de latas de bebidas, los recipientes para productos alimentarios
y domsticos, y los conductos de calefaccin y acondicionamiento de aire.
En el engargolado, los materiales deben poder sufrir flexiones y doblez con
radios muy pequeos, porque de lo contrario se rompen. La eficiencia y la fiabilidad de los engargolados puede mejorarse agregando adhesivos, recubrimientos
o sellos, o mediante estaado.
Ajustes de contraccin y de prensa Tambin se pueden ensamblar los componentes con ajustes de contraccin y de prensa. El ajuste de contraccin se basa
en una diferencia entre las contracciones trmicas de dos componentes. Entre
las aplicaciones habituales estn el ensamblaje de componentes de dados y el
montaje de engranajes y levas en ejes. En el ajuste de prensa, un componente
se introduce en otro con una prensa; este proceso da como resultado una gran
resistencia en la unin.
12.12.
Unin de plsticos
Los plsticos se pueden unir con muchos de los mtodos que ya se describieron para unir metales y materiales no metlicos, en especial con calor y con
fijacin mecnica.
12.12.1.
Unin de termoplsticos
189
190
empaque. Algunas envolturas tienen hasta siete capas, todas unidas entre s
durante la produccin.
Durante la unin de algunos polmeros, puede presentarse oxidacin, como
en el polietileno que puede causar degradacin. En estos casos se usa un gas
inerte protector, como el nitrgeno, para evitarla. Por la baja conductividad
trmica de los termoplsticos, la fuente de calor puede quemar o carbonizar
las superficies de los componentes, si se aplica el calor con gran intensidad;
este efecto puede causar dificultades para lograr una fusin con la profundidad
suficiente.
La unin adhesiva de los plsticos se ilustra mejor con la unin de tramos
de tubo de cloruro de polivinilo y de tubo de abs empleado en los sistemas de
drenaje, de desechos y de ventilacin. El adhesivo se aplica a las superficies
de la vaina de unin y del tubo, y se usa un primario para mejorar la adhesin,
en un paso que se parece mucho al de aplicar primarios en la pintura; despus,
las prensas se comprimen entre s.
La unin adhesiva de polietileno, polipropileno y politratrafluoruroetileno
(tefln) se puede dificultar, porque los adhesivos no se ligan con facilidad a ellos.
En general, se deben tratar qumicamente las superficies de las partes hechas con
estos materiales para mejorar la adhesin. Tambin es eficaz el uso de adhesivos
o de cintas adhesivas de una o de dos caras.
En otros mtodos para unir plsticos, se aceptan cada vez ms los sujetadores con ajuste instantneo integrado como herramienta para simplificar las
operaciones de ensamblado. Como el sujetador puede moldearse en forma directa al mismo tiempo que el plstico, agrega muy poco al costo del conjunto, por
lo que esta tcnica es muy econmica porque reduce el tiempo de ensamblado y
minimiza la cantidad necesaria de piezas.
La sujecin mecnica tiene eficacia especial en la mayor parte de los plsticos, debido a su tenacidad y resistencia inherentes. Es prctica general el uso
de tornillos autorroscantes.
12.12.2.
Como no se reblandecen ni se funden al aumentar la temperatura, los plsticos termofijos, como los epxicos y los fenlicos, se suelen unir con las siguientes
tcnicas:
Insertos roscados o moldeados de otra ndole.
Elementos de sujecin mecnicos, en especial tornillos autorroscantes y
elementos de sujecin instantnea integrada.
Pegado con solventes.
El proceso bsico de unin de termofijos con solventes consiste en los siguientes pasos: hacer speras las superficies con un abrasivo; lavar y limpiar las
191
Tema 13
Conformacin por
eliminacin de material I
13.1.
Los procesos de corte quitan material de la superficie de una pieza y producen virutas. Uno de los procesos ms comunes es el cilindrado. La herramienta
de corte se ajusta a determinada profundidad de corte y se mueve hacia la izquierda con cierta velocidad a medida que gira la pieza. El avance o velocidad
de avance es la distancia que recorre la herramienta en cada revolucin. Como
consecuencia de esta accin se produce una viruta, que se mueve cuesta arriba
por la cara de la herramienta.
Las principales variables independientes en el proceso de corte son las siguientes: el material, recubrimientos y estado de la herramienta; la forma, acabado superficial y filo de la herramienta; los parmetros del corte, tales como
velocidad, avance y profundidad del mismo; los fluidos de corte; las caractersticas de la mquina herramienta, como por ejemplo rigidez y amortiguamiento;
la sujecin y soporte de la pieza.
Por su parte, las principales variables dependientes son las siguientes: el
tipo de viruta producida; la fuerza y energa disipadas en el proceso de corte;
el aumento de temperatura en la pieza, la viruta y la herramienta; el desgaste
y eventual fallo de la herramienta; el acabado superficial producido en la pieza
despus de maquinarla.
13.2.
194
sin
t0
=
.
tc
cos ( )
1
+ tan ( ).
tan
Ntese que hay grandes deformaciones cortantes asociadas con pequeos ngulos
de plano cortante, o con ngulos de ataque bajos o negativos. Se han observado
deformaciones cortantes de 5 o mayores en las operaciones reales de corte.
El ngulo del plano cortante posee una gran importancia en la mecnica de
las operaciones de corte. Influye sobre los requisitos de fuerza y de potencia y
sobre el espesor y la temperatura de la viruta (debido al trabajo de deformacin).
En consecuencia, se ha prestado mucha atencin a determinar las relaciones
entre el ngulo del plano cortante y las propiedades del material de la pieza, y
las variables del proceso de corte.
Uno de los primeros anlisis se bas en la hiptesis de que el ngulo del
plano cortante se ajusta slo para minimizar la fuerza de corte, o que el plano
de corte es un plano de esfuerzo cortante mximo. Con este anlisis se lleg a
la ecuacin:
= 45 + ,
2
2
donde es el ngulo de friccin y est relacionado con el coeficiente de friccin,
, en la interfaz viruta-herramienta (cara de ataque).
Como el espesor de la viruta es mayor que la profundidad del corte, la
velocidad vc de flujo de la viruta debe ser menor que la velocidad v de corte.
195
o sea,
vc = vr.
v sin
.
cos ( )
13.3.
13.3.1.
Virutas continuas
Las virutas continuas se suelen formar con materiales dctiles a grandes velocidades de corte y/o grandes ngulos de ataque. La deformacin del material se
efecta a lo largo de una zona de cizalladura angosta, la zona primaria de corte.
Las virutas continuas pueden, por la friccin, desarrollar una zona secundaria
de corte en la interfase entre la herramienta y la viruta. La zona secundaria se
vuelve ms gruesa a medida que aumenta la friccin entre la herramienta y la
viruta.
En las virutas continuas la deformacin tambin puede ser a lo largo de
una zona primaria de corte amplia, con lmites curvos. La frontera inferior est
196
13.3.2.
13.3.3.
197
Los metales con baja conductividad trmica y resistencia que disminuye rpidamente con la temperatura, como el titanio, muestran este comportamiento.
Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra.
13.3.4.
Virutas discontinuas
13.3.5.
198
13.3.6.
Rompevirutas
13.3.7.
13.4.
199
13.4.1.
Desgaste de flanco
El desgaste de flanco se presenta en la superficie de incidencia de la herramienta, y en general se atribuye a: frotamiento de la herramienta sobre la
superficie maquinada, que causa desgaste adhesivo y/o abrasivo, y alta temperatura, que afecta a las propiedades del material de la herramienta y a la
superficie de la pieza.
En un estudio clsico, debido a F.W. Taylor, sobre aceros para maquinado, que se public en 1907, se estableci la relacin aproximada:
vtn = C,
(13.1)
t = C n v n d n f n ,
o sea,
t ' C 7 v 7 d1 f 4 .
A partir de aqu pueden hacerse las siguientes observaciones, para obtener una
vida de la herramienta constante:
Si se aumenta la rapidez de avance o la profundidad de corte, debe disminuirse la velocidad de corte, y viceversa.
Dependiendo de los exponentes, una reduccin de la velocidad puede tener
como consecuencia un aumento de material removido, por la mayor rapidez
de avance y/o profundidad de corte.
200
13.4.2.
Desgaste de crter
201
qumica entre materiales de herramienta y pieza. Adems, los factores que influyen sobre el desgaste de flanco tambin influyen mucho sobre el desgaste de
crter.
Se ha descrito el desgaste de crter en trminos de un mecanismo de difusin,
i.e., del movimiento de los tomos a travs de la interfase entre herramienta y
viruta. Como la rapidez de la difusin se incrementa al aumentar la temperatura,
el desgaste de crter se incrementa al aumentar la temperatura.
13.4.3.
Desportillamiento
13.4.4.
A causa de los muchos factores que intervienen, que incluyen las caractersticas de la mquina herramienta y la calidad de una herramienta fabricada
por determinado proveedor, el comportamiento de las herramientas de corte en
el desgaste vara mucho. Adems de los procesos de desgaste ya mencionados,
hay otros fenmenos que tambin contribuyen a los patrones del desgaste de la
herramienta.
Por ejemplo, por la disminucin del esfuerzo de fluencia a altas temperaturas generadas durante el corte, las herramientas se pueden ablandar y sufrir
202
deformacin plstica. En general, esta clase de deformacin se presenta al maquinar metales y aleaciones de alta resistencia. En consecuencia, las herramientas
deben ser capaces de mantener su resistencia y su dureza a las temperaturas
elevadas que se desarrollan en el corte.
La ranura o la muesca de desgaste en las herramientas de corte se han
atribuido a que esta regin es la frontera donde la viruta ya no est en contacto
con la herramienta. Esta frontera, llamada tambin lnea de profundidad de
corte, oscila, por las variaciones inherentes en la operacin de corte, y acelera el
proceso de desgaste.
Por ser duras y abrasivas, las cascarillas y capas de xidos en una superficie
de pieza aumentan el desgaste. En estos casos, la profundidad de corte debe ser
mayor que el espesor de la capa de xido o de la capa endurecida por el trabajo.
13.4.5.
Con el rpido aumento de las mquinas herramientas controladas por computadora y la implementacin de manufactura automatizada, el desempeo fiable y repetible de las herramientas de corte se ha convertido en una consideracin
importante. La mayor parte de las mquinas herramientas modernas, una vez
bien programadas, trabajan con poca supervisin directa de un operador. En
consecuencia, el fallo de una herramienta de corte puede tener graves efectos sobre la calidad de las partes maquinadas, as como sobre la eficiencia y economa
de la operacin general de maquinado.
Por lo anterior, es esencial vigilar en forma continua e indirecta el estado
de la herramienta para notar, por ejemplo, si hay desgaste, desportillamiento o
fallo generalizado. En la mayor parte de las mquinas herramientas modernas se
integran sistemas de vigilancia del estado de herramientas en el control numrico
computerizado y en los controles lgicos programables. Las tcnicas para vigilar
el estado de las herramientas suelen entrar en dos categoras generales: directas
e indirectas.
El mtodo directo para observar el estado de una herramienta de corte
implica la medicin ptica del desgaste, como en una observacin peridica. Es
la tcnica ms comn y fiable, y se hace con un microscopio (microscopio de
herramentista). Sin embargo, este procedimiento requiere parar la operacin de
corte.
Los mtodos indirectos de medicin del desgaste implican la correlacin
del estado de la herramienta con variables de proceso, como fuerzas, potencia,
aumento de temperatura, acabado superficial y vibraciones. Un desarrollo importante es la tcnica de emisin acstica, que usa un trasductor piezoelctrico
fijo a un portaherramientas. El trasductor siente las emisiones acsticas (habitualmente, en torno a los 100 kHz) que se producen por las ondas de esfuerzo
generadas durante el corte. Al analizar las seales se puede vigilar el desgaste y
el desportillamiento de la herramienta.
La tcnica de emisin acstica es especialmente efectiva en operaciones de
203
13.5.
204
13.6.
205
13.7.
La mayor parte de las operaciones de cilindrado implican el uso de herramientas de corte monofilo (buriles o a base de inserto). Estas herramientas se
describen con nomenclatura normalizada. Cada grupo de materiales de herramienta y pieza tiene un conjunto ptimo de ngulos de herramienta, que se han
establecido principalmente por experiencia.
Geometra de la herramienta Los diversos ngulos en las herramientas de
corte monofilo tienen funciones importantes en las operaciones de maquinado.
Los ngulos de ataque son importantes para controlar la direccin de flujo de
virutas y la resistencia de la punta de la herramienta. Los ngulos de ataque
positivo, como ya se mencion, mejoran la operacin de corte reduciendo las
fuerzas y las temperaturas; sin embargo, estos ngulos dan como resultado un
ngulo incluido pequeo en la punta de la herramienta. Dependiendo de la
tenacidad del material de la pieza, esto puede causar desportillamiento y fallo
prematuro de la pieza.
El ngulo de ataque lateral es ms importante que el ngulo de ataque
posterior, aunque este ltimo suele controlar la direccin del flujo de virutas. Los
ngulos de incidencia controlan la interferencia y el frotamiento en la interfaz
entre herramienta y pieza. Si el ngulo de desahogo es demasiado grande, la
punta de la herramienta se puede desportillar; si es demasiado pequeo, ser
excesivo el desgaste de flanco. Los ngulos de filo, o de borde cortante, afectan a
la formacin de viruta, la resistencia del buril y las fuerzas de corte en distintos
grados.
El radio de nariz afecta al acabado superficial y a la resistencia de la punta
del buril. Mientras menor sea el radio de nariz (herramienta aguzada), el acabado
superficial de la pieza ser ms spero, y la resistencia del buril ser menor. Sin
embargo, los radios grandes pueden provocar traqueteo.
Rapidez de remocin del material Es el volumen de material quitado por
unidad de tiempo. Para cada revolucin de la pieza se elimina una capa anular
de material, con rea transversal igual al producto de la distancia que recorre
la herramienta en una revolucin (avance f ) por la profundidad de corte d.
El volumen de este anillo es igual al producto del rea transversal f d por la
i
circunferencia promedio del anillo, Dm , con Dm = De +D
. Para cortes ligeros
2
sobre piezas de gran dimetro, el dimetro promedio se puede reemplazar por
De , el dimetro externo.
La velocidad de rotacin de la pieza es N , y la rapidez de remocin de
material por revolucin es Dm df . Como son N revoluciones por minuto, esta
206
rapidez es:
RRM = Dm df N.
Como la distancia recorrida es l (en mm), el tiempo de corte ser:
t=
l
.
fN
13.8.
207
13.8.1.
208
13.8.2.
Especificaciones de un torno
13.8.3.
209
210
13.8.4.
Operaciones en el torno
211
Las herramientas para tronzar, ranurar, maquinar roscas u otras operaciones tienen formas especiales para sus destinos particulares, o se consiguen como
insertos. El moleteado se hace en un torno con rodillos endurecidos en los que
la superficie es un rplica del perfil que se va a generar. Estos rodillos se comprimen radialmente contra la pieza que gira, mientras la herramienta se mueve
en direccin axial, a lo largo de la parte.
13.8.5.
Tornos copiadores
13.8.6.
Tornos automticos
A travs de los aos se han automatizado los tornos cada vez ms. Los
controles manuales de las mquinas se han sustituido con diversos mecanismos
que permiten que las operaciones de corte se apeguen a un orden preestablecido.
En una mquina totalmente automtica, se alimentan y se quitan las partes
tambin en forma automtica, mientras que en las mquinas semiautomticas
esas funciones las hace el operador.
Los tornos automticos, que pueden tener husillo horizontal o vertical y no
tienen contrapuntos, se llaman tambin tornos automticos al aire. Son para
maquinar piezas individuales de formas regulares o irregulares, y se consiguen
en tipos de uno o varios husillos. En otra clase de tornos automticos, la barra
se alimenta de forma peridica al torno, y una parte se maquina y se corta en el
extremo de la barra. Los tornos automticos son adecuados para producciones
medianas o grandes.
13.8.7.
212
de revlver, y tienen varios mecanismos accionados por levas. Hay dos tipos de
estas mquinas: en las mquinas automticas tipo suizo, la superficie cilndrica
de la varilla es maquinada por una serie de herramientas que se mueven en el
sentido radial y en el mismo plano, hacia la pieza. La barra se sujeta cerca del
husillo principal, con lo cual se reducen al mnimo las deflexiones.
La otra mquina de un husillo (llamada tipo americano) se parece a un
pequeo torno revlver. El revlver est en el plano vertical, y todos los movimientos de los componentes de la mquina son controlados por levas.
Las mquinas automticas de barra de husillos mltiples tienen entre cuatro
y ocho husillos dispuestos en un crculo, en un tambor grande, y cada uno tiene
una pieza. Las herramientas de corte se disponen en varias posiciones en la
mquina y se mueven en direcciones axiales y radiales a la vez. Cada parte
se maquina en etapas, al moverse de una estacin a la siguiente. Como todas
las operaciones se hacen en forma simultnea, se reduce el tiempo de ciclo de
maquinado por pieza.
13.8.8.
Tornos de revlver
13.8.9.
213
13.8.10.
Las velocidades de produccin relativas en torneado, as como en otras operaciones de corte, poseen una gran influencia sobre la productividad en las operaciones de maquinado. Hay grandes diferencias de velocidad de produccin
entre los distintos procesos; stas no se deben slo a las caractersticas inherentes al proceso y as herramientas, sino tambin a otros factores, como tiempos
de preparacin y tamao de las piezas.
El acabado superficial y la exactitud dimensional que se obtienen en el
cilindrado y operaciones afines dependen de factores como las caractersticas y
el estado de la mquina herramienta, la rigidez, la vibracin y el traqueteo, los
parmetros de proceso, la geometra y el desgaste de la herramienta, el empleo de
fluidos de corte, la facilidad de maquinado del material de la pieza y la destreza
del operador.
13.8.11.
214
13.8.12.
Adems de las diversas recomendaciones acerca de las herramientas y parmetros de proceso que hemos descrito hasta ahora, un factor importante es la
presencia de vibracin y traqueteo. La vibracin durante el corte puede causar
mal acabado superficial, mala exactitud dimensional y desgaste y fallo prematuros de la herramienta. A causa de la complejidad que implica el torneado,
alguno de los lineamientos deben implementarse por tanteo:
Minimizar lo sobresalido de la herramienta.
Soportar en forma rgida la pieza.
Usar mquinas herramientas de gran rigidez y gran capacidad de amortiguamiento.
Cuando las herramientas comiencen a vibrar y a traquetear, modificar uno
o ms de los parmetros del proceso, como por ejemplo la geometra de
la herramienta, velocidad de corte, avance, profundidad de corte o empleo
de fluido de corte.
13.8.13.
215
Las virutas se pueden recolectar con cualquiera de los mtodos siguientes: dejar que la gravedad las haga caer sobre una banda transportadora de
acero; barrer las virutas de un tanque de asentamiento; con sondas de gusano
de alimentador, parecidas a las de los picadores de carne; con transportadores
magnticos (para virutas ferrosas); con instalaciones de vaco para eliminacin.
Las mquinas herramientas modernas se disean con aditamentos para manejo de viruta. Se debe hacer notar que puede haber una cantidad importante
de fluido de corte mezclado y adherido a las virutas producidas, por lo que es
importante su drenaje o filtracin adecuados. El fluido y el lodo se pueden eliminar con exprimidores de viruta (centrfugos). Los sistemas de procesamiento
de viruta suelen requerir bastante espacio de piso, y pueden costar desde 60000
dlares para talleres pequeos hasta ms de un milln de dlares para virutas
grandes.
Las virutas recolectadas se pueden reciclar o desechar (siempre que no contengan componentes ni fluidos peligrosos. Antes de sacarlas de una planta manufacturera, su gran volumen se puede reducir hasta la quinta parte por compactacin para formar briquetas, o por desintegracin.
Las virutas secas son ms valiosas en el reciclado, por la reducida contaminacin ambiental. El mtodo final de eliminacin de viruta depende de la
economa y del apego a los reglamentos locales, estatales y federales. La tendencia es reciclar toda la viruta, al igual que los fluidos de corte usados y el
lodo.
13.9.
El mandrinado y la mandrinadora
216
refrentar), guiada por el riel transversal. Este cabezal se puede inclinar para
producir superficies cnicas.
En las mandrinadoras horizontales, la pieza se monta en una mesa que se
puede mover en sentido horizontal en las direcciones axial y radial. La herramienta de corte se monta en un husillo que gira en el cabezal, que a su vez
puede moverse en sentidos vertical y longitudinal. Tambin se pueden montar
en el husillo de la mquina brocas, escariadores, machuelos y fresas.
Las mandrinadoras se consiguen con diversas caractersticas. Aunque los
dimetros de pieza son en general de 1 a 4 m, se pueden maquinar piezas de
hasta 20 m en mandrinadoras verticales. Las capacidades de las mquinas llegan hasta 150 kW. Estas mquinas tambin se venden con controles numricos
computerizados con los que se pueden programar todos los movimientos. Con
esos controles, se requiere poca intervencin del operador y se mejora mucho la
productividad.
Las mquinas perforadoras verticales son mandrinadoras verticales con cojinetes de gran precisin. Aunque se consiguen en varios tamaos y se usan en
los almacenes de herramienta para fabricar plantillas y soportes, hoy se estn
reemplazando por mquinas ms verstiles de control numrico.
13.10.
Taladrado y brocas
En general, los orificios se usan para ensamblar con sujetadores tales como
pernos, tornillos o remaches, o para tener acceso al interior de una pieza. El
maquinado de orificios es una de las operaciones ms importantes en la manufactura. En la produccin de motores de automvil, el costo del maquinado
de orificios es uno de los mayores en el maquinado. El taladrado es uno de los
procesos ms importantes y ms comunes de maquinado de orificios; entre otros
procesos para producir orificios est el punzonado o troquelado y otros ms
avanzados de maquinado.
13.10.1.
217
Brocas
Debido a que las brocas suelen tener una relacin grande de longitud a dimetro, son capaces de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo,
son algo flexibles, dependiendo de su dimetro, y se deben usar con cuidado
para taladrar orificios con exactitud y evitar que se rompa la broca. Adems,
hay que remover las virutas que se producen dentro de la pieza, movindolas
en direccin opuesta al movimiento axial de la broca. En consecuencia, en el
taladrado pueden presentarse grandes dificultades para retirar las virutas, as
como la eficacia de los fluidos de corte.
En general, los dimetros de orificio que produce
mayores que el dimetro de la broca (sobretamao)
vndola, que se puede sacar con facilidad una broca
producir. La cantidad de sobretamao depende de la
equipo usado, as como de los mtodos empleados.
Broca helicoidal Las brocas ms comunes son del tipo convencional helicoidal
con punta cnica, cuyas propiedades principales son el ngulo de punta, el ngulo de gavilanes, el ngulo de punto muerto o arista y el ngulo de hlice. La
geometra de la boca o punta de la broca es tal que el ngulo de ataque normal
y la velocidad del filo varan con la distancia al centro de la broca.
En general, dos ranuras helicoidales (canales) van por la longitud de la
broca, y las virutas producidas son conducidas hacia arriba por estos canales.
Adems, los canales funcionan como pasos para que el fluido de corte pueda
llegar a los filos. Algunos taladros tienen orificios longitudinales internos, a travs
de los cuales se hacen pasar los fluidos de corte, mejorando la lubricacin y el
enfriamiento, y tambin lavan y retiran las virutas.
Se consiguen brocas con aditamento rompevirutas, tallado en los filos. Esta
funcin es importante en el taladrado con maquinaria automtica, donde es
necesaria la eliminacin de virutas largas sin que intervenga el operador.
Geometras de punta de broca Unos cambios pequeos en la geometra de
la broca pueden tener grandes efectos en la eficiencia de sta, en especial en
la regin del punto muerto o arista, que consume un cincuenta por ciento de
la fuerza de empuje en el taladrado. Por ejemplo, si el ngulo de gavilanes es
pequeo, aumenta la fuerza de empuje, se genera demasiado calor y aumenta
el desgaste. A la inversa, si ese ngulo es demasiado grande, puede causar el
desportillamiento o la rotura del filo de corte. En consecuencia, adems de las
brocas convencionales, se han desarrollado otras muchas geometras de punta
de broca para mejorar el funcionamiento y aumentar la rapidez de penetracin
de la broca. Para producir estas geometras se usan tcnicas y equipo especiales
de rectificado.
Otras clases de brocas Una broca escalonada produce orificios de dos o ms
dimetros distintos. Una broca de sondeo es para agrandar un orificio existen-
218
13.10.2.
La rapidez de remocin de material en el taladrado es el volumen de material sacado por la broca por unidad de tiempo. Para una broca con dimetro D,
2
el rea transversal del orificio taladrado es D
4 . La velocidad de la broca, perpendicular a la pieza, es el producto del avance f por la velocidad de rotacin,
V
D .
As,
RRM =
13.10.3.
219
D2
f N.
4
13.10.4.
Las brocas se suelen fabricar con aceros rpidos (M1, M7 y M10), y muchas
se recubren hoy con nitruro de titanio para tener mayor resistencia al desgaste.
Se consiguen brocas con puntas de carburo o de carburo macizo para hierros
colados, aceros, metales duros en alta temperatura y materiales abrasivos, como
hormign y ladrillos, as como materiales compuestos con refuerzos de fibras
abrasivas, como las de vidrio y grafito.
Hoy es comn el uso de brocas recubiertas de diamante policristalino, para producir orificios para tornillos en plsticos reforzados, como epxicos con
grafito. Por su alta resistencia al desgaste, se pueden taladrar varios miles de
orificios con pocos daos al material.
13.10.5.
Las brocas y las herramientas para hacer orificios se suelen sujetar en broqueros o mordazas para brocas que se puedan apretar con o sin llaves. Se consiguen
broqueros y boquillas especiales con diversas funciones de cambio rpido, que
no requieren parar el husillo, para usarlos en maquinaria de produccin.
Como una broca no tiene accin centrante, tiende a caminar sobre la
superficie de la pieza al comenzar la operacin. Este problema es especialmente
grave en las brocas de tamao pequeo. Para iniciar bien un orificio se debe
guiar a la broca, con soportes (como por ejemplo un buje) que eviten que se
desplace hacia los lados.
220
Se puede hacer un orificio pequeo inicial con una broca de centro (normalmente con ngulo de 60 en la punta), o se puede esmerilar la punta de la broca
para obtener una forma de S (punta en espiral o helicoidal ). Esta caracterstica autocentrante elimina la necesidad del taladrado de centro, produce orificios
exactos y mejora la vida de la broca. Estos factores son de especial importancia
en la produccin automatizada, con mquinas de control numrico, en donde lo
que se acostumbra es a usar una broca piloto con ngulo de 118 en la punta.
La broca camina menos cuando se igualan los ngulos de punta de la broca
piloto y la broca que se vaya a usar.
Por su movimiento giratorio, el taladrado produce orificios con paredes que
tienen marcas circulares; en contraste, los orificios troquelados o punzonados
tienen marcas longitudinales. Esta diferencia es importante en lo que respecta
a las propiedades de fatiga del orificio.
Recomendaciones para el taladrado
dos para velocidades y avances en el
superficial de la broca en su periferia.
1 mm de dimetro, las velocidades de
dependiendo del material de la pieza.
El avance en el taladrado es la distancia que recorre la broca por revolucin, al penetrar en el material de la pieza. La eliminacin de viruta durante
el taladrado se puede dificultar, en especial en orificios profundos y en materiales suaves y dctiles. La broca se debe retirar en forma peridica para sacar
las virutas que se hayan acumulado en sus surcos; de otro modo puede romperse debido al par de torsin excesivo, o puede caminar y salirse del lugar,
produciendo un orificio mal hecho.
Reacondicionamiento de brocas Las brocas se reacondicionan esmerilndolas,
ya sea en forma manual o con soportes especiales. Es importante el reacondicionamiento adecuado, en especial en la manufactura automatizada con mquinas
de control numrico por computadora. Las brocas recubiertas con nitruro de
tungsteno se pueden volver a recubrir.
13.10.6.
Es importante afilar o cambiar las brocas desafiladas, en especial si la produccin est automatizada. El uso de brocas desafiladas aumenta las fuerzas y la
potencia, causa daos en la superficie y produce orificios faltos de exactitud. La
vida de las brocas, al igual que la de los machuelos, se suele medir en cantidad
de orificios taladrados antes de desafilarse.
El procedimiento de prueba consiste en sujetar un bloque de material sobre
un dinammetro adecuado, o trasductor de fuerza, y taladrar varios orificios,
anotando al mismo tiempo el par de torsin o la fuerza durante cada operacin.
Despus de haber taladrado varios orificios, comienzan a aumentar el par de
torsin y la fuerza, porque la herramienta se est desafilando.
221
13.11.
Taladros
13.12.
Escariado y escariadores
El escariado o rimado es una operacin para: hacer un orificio con dimensiones ms exactas que uno existente, o mejorar su acabado superficial. Los
orificios ms exactos se producen, por tanto, con el siguiente orden de operaciones: centrado, taladrado, perforado o mandrinado y escariado.
Un escariador o rima es una herramienta con varios filos de corte, rectos o
helicoidales; elimina muy poco material. Para los metales suaves, un escariador
222
13.13.
Machuelado y machuelos
223
13.14.
Los lineamientos bsicos para disear las operaciones de taladrado, escariado y machuelado son los siguientes:
Los diseos deben permitir el taladrado de orificios sobre superficies planas y perpendiculares al movimiento de la broca; de no ser as, la broca
se tiende a flexionar y el orificio no estar localizado con exactitud. Las
superficies de salida de la broca tambin deben ser planas.
Se deben evitar las superficies interrumpidas de orificio, o al menos reducir
al mnimo, para mejorar la exactitud dimensional.
Tema 14
Conformacin por
eliminacin de material II
14.1.
Operaciones de fresado
14.1.1.
Fresado horizontal
Fresado convencional y fresado concurrente En el fresado convencional, tambin llamado hacia arriba o contra el avance, el espesor mximo de la viruta
est en el final del corte. Sus ventajas son que el agarre del diente no es funcin
de la caractersticas superficiales de la pieza, y que la contaminacin y/o cascarilla no afectan a la vida de la herramienta. En el mtodo normal de fresar, el
226
proceso de corte es uniforme siempre que los dientes de la fresa estn afilados.
Sin embargo, puede haber tendencia de la herramienta a traquetear, y la pieza
tiene tendencia a ser arrancada hacia arriba, por lo que necesita una sujecin
adecuada.
En el fresado concurrente, llamado tambin hacia abajo el giro de la fresa
est en la misma direccin que el avance de la pieza, el corte comienza en la
superficie de la pieza, y la viruta all es ms gruesa. La ventaja es que la componente hacia abajo de las fuerzas de corte mantiene a la pieza en su posicin,
en especial en piezas delgadas. Sin embargo, debido a las grandes fuerzas de
impacto que se producen cuando los dientes entran a la pieza, esta operacin
debe tener un soporte rgido y se debe eliminar el juego en el mecanismo de
engranajes de avance de la mesa.
El fresado ascendente (concurrente) no es adecuado para maquinar piezas
con cascarilla, como son los metales trabajados en caliente, las piezas forjadas y
las piezas fundidas. La cascarilla es dura y abrasiva, causa demasiado desgaste
y daos a los dientes de la fresa, acortando su vida.
Parmetros del fresado La velocidad v de corte en el fresado es la velocidad
perifrica de la fresa:
v = DN,
donde D es el dimetro de la fresa y N su velocidad de rotacin.
El grosor de la viruta en el fresado plano o perifrico vara en su longitud,
debido al movimiento longitudinal relativo entre la fresa y la pieza. Para una
fresa de dientes rectos, se puede calcular el espesor de viruta no deformada
aproximado (profundidad de corte de viruta), tc , con la ecuacin:
tc =
2f d
,
D
v
,
Nn
l + lc
,
v
lwd
= wdt,
t
227
donde w es el ancho de corte, que para una pieza ms angosta que la longitud de
la fresa, es igual al ancho de la pieza. La distancia que recorre la fresa en el ciclo
sin corte de la operacin de fresado es una consideracin econmica importante,
y debe reducirse al mnimo.
Aunque se puede calcular la potencia necesaria en el fresado plano, es difcil
calcular las fuerzas que actan sobre la fresa (tangencial, radial y axial), por las
muchas variables que intervienen, en especial de la geometra de la fresa. Estas
fuerzas se pueden medir experimentalmente para varias condiciones.
14.1.2.
Fresado de refrentado
14.1.3.
228
14.1.4.
14.1.5.
Portaherramientas
229
14.1.6.
Los avances de corte para el fresado van normalmente desde 0,1 mm a 0,5
mm por diente. Las profundidades de corte son de 1 a 8 mm. Las velocidades
de corte varan dentro de amplios lmites, dependiendo del material de la pieza,
de la herramienta de corte y de los parmetros del proceso; normalmente estn
entre 30 y 3000 m/min.
14.1.7.
230
14.2.
Mquinas fresadoras
Por ser capaces de ejecutar diversas operaciones de corte, las fresadoras son
una de las mquinas herramientas ms verstiles y tiles. La mquina fresadora
ms antigua fue construida por Eli Whitney (17651825) en 1820. Hoy se dispone de una amplia variedad de mquinas fresadoras con numerosas funciones.
14.2.1.
14.2.2.
Fresadoras longitudinales
En las fresadoras longitudinales, la mesa se monta directamente en la bancada, que reemplaza a la consola o rodilla y slo se puede mover en sentido
longitudinal. Estas fresadoras no son tan verstiles como las de otros tipos, pero tienen gran rigidez y se usan para trabajos de alta produccin. Los husillos
pueden ser horizontales o verticales y dobles o triples, para maquinar en forma
simultnea dos o tres superficies de la pieza.
14.2.3.
231
14.2.4.
14.3.
Cepillado y contorneado
232
14.4.
Brochado y brochadoras
233
Paso = k l.
En esta ecuacin k es una constante igual a 1,76 cuando l est en mm, y a 0,35
cuando l est en pulgadas.
Las herramientas para el brochado se consiguen con varios perfiles, incluyendo algunos con rompevirutas. Se fabrican para producir diversas formas externas
e internas. La diversidad de brochas de superficie abarca la plana, de ranura, de
contorno, de cola de milano, de olla para formas externas con precisin y
paralela.
Los tipos internos de brocha incluyen el de orificio para agujeros con
tolerancias estrechas, formas redondas y otras formas ms, cuero, engranaje
interno y acanalado.
14.4.1.
Brochadoras
14.5. Aserrado
234
14.4.2.
Las velocidades de corte en el brochado pueden ir de 1,5 m/min para aleaciones de alta resistencia hasta 15 m/min para aleaciones de aluminio y magnesio.
Los materiales de brocha ms comunes son aceros rpidos M2 y M7 e insertos
de carburo. Hoy en da, la mayor parte de las brochas se recubren de nitruro
de titanio para tener mayor duracin de la herramienta y mejor acabado superficial. Tambin se usan insertos de cermica para operaciones de acabado en
algunas operaciones.
Las piezas troqueladas pequeas de acero para alta velocidad de brochas
se pueden fabricar por pulvimetalurgia para tener un mejor control de calidad.
Aunque se pueden colocar insertos de carburo o de cermica despus de haberse
gastado, los dientes de una brocha de acero para alta velocidad se pueden afilar
por esmerilado. En general, se recomienda usar fluidos de corte para el brochado.
14.4.3.
14.5.
Aserrado
235
14.5.1.
Tipos de sierras
Las sierras de arco tienen seguetas rectas y movimientos de vaivn. Se inventaron hacia 1650 y se usan en general para cortar barras, varillas y perfiles
estructurales. Pueden tener accionamiento manual o mecnico. Como el corte
slo se hace durante una de las dos carreras alternativas, las sierras mecnicas
no son tan eficientes como las de cinta.
Las seguetas para sierras de arco motorizadas suelen tener de 1,2 a 2,5 mm
de espesor, y hasta 610 mm de longitud. Los golpes por minuto van de 30, para
aleaciones de alta resistencia, hasta 180 para aceros al carbn. El armazn de las
sierras de arco motorizadas tiene varios mecanismos de contrapeso, que pueden
aplicar fuerzas de hasta 1,3 kN a la pieza para mejorar la velocidad de corte.
Las seguetas para las sierras de arco manuales son ms delgadas y cortas que
las anteriores, y tienen hasta 1,2 dientes por mm para aserrar lminas metlicas
y tubos de pared delgada.
Las sierras circulares o sierras de disco se usan en general para el aserrado
de gran rapidez de produccin y para desprender o tronzar. Las operaciones
de desprendimiento tambin se pueden hacer con discos abrasivos delgados. El
aserrado con disco se usa mucho, en especial para reas transversales masivas,
como en los productos de laminadoras con diversas reas transversales. Estas
sierras se consiguen en una gran diversidad de perfiles y tamaos de diente, y
pueden avanzar formando cualquier ngulo hacia la pieza. El desprendimiento
con sierras circulares produce piezas relativamente lisas con buena precisin
dimensional, debido a la rigidez de las mquinas y de los discos.
Las sierras de cinta tienen seguetas continuas, largas y flexibles que permiten una accin continua de corte. Las sierras de cinta verticales (en las que la
direccin de movimiento de la segueta es vertical) se usan para cortes rectos y
de calado, en lminas planas y otras partes, soportadas en una mesa horizontal.
Tambin se consiguen sierras de cinta con control por computadora, que permiten guiar la trayectoria de calado en forma automtica. Las sierras de cinta
horizontales tienen mayor productividad que las de arco motorizadas.
Con seguetas de acero para alta velocidad, las velocidades de corte en el aserrado son de unos 9 m/min para aleaciones de alta resistencia, y de 120 m/min
para aceros al carbono. Con seguetas de acero al alto carbono, las velocidades de
236
corte llegan hasta los 400 m/min con las aleaciones de aluminio y de magnesio.
Las seguetas y el alambre de alta resistencia se pueden recubrir con polvo
de diamante (seguetas de filo de diamante y seguetas de alambre de diamante),
de tal modo que las partculas de diamante funcionen como dientes de corte
(corte abrasivo); tambin se usan partculas de carburo para ese fin.
14.5.2.
14.6.
Limado y acabado
14.7.
237
es demasiado duro o es demasiado frgil para poder producirlas slo con cualesquiera de los procesos que se han descrito hasta aqu. Uno de los mejores
mtodos para producir esta clase de partes es el maquinado abrasivo.
Un abrasivo es una partcula dura, pequea y no metlica que tiene aristas
agudas y forma irregular a diferencia de las herramientas que se han descrito
hasta ahora. Los abrasivos son capaces de quitar pequeas cantidades de
material de una superficie, mediante un proceso de corte que produce virutas
diminutas.
Por ser duros, los abrasivos tambin se usan en procesos de acabado para
partes muy duras o con tratamiento trmico, por ejemplo para dar forma a
materiales no metlicos duros, como cermicos y vidrios, para quitar cordones
y salpicaduras de soldadura, cortar tramos de perfiles estructurales y barras,
mampostera y cemento, y para limpiar superficies con chorros de aire o agua
que contengan partculas abrasivas.
14.8.
Abrasivos
238
friables) y monocristalinos. La almina no fundida (llamada tambin xidos de aluminio cermicos) puede ser ms dura que la almina fundida,
y su forma ms pura (libre de imperfecciones) es el gel sembrado.
Este gel sembrado se comenz a usar en 1987, y tiene un tamao de partcula del orden de 0,2 m, mucho menor que los granos de abrasivos de uso
comn. Estas partculas se sinterizan para formar tamaos mayores. Por
su dureza y friabilidad relativamente alta, los geles sembrados mantienen
su filo y se usan para materiales difciles de rectificar.
El carburo de silicio (descubierto en 1891) se fabrica con arena de slice,
coque de petrleo y pequeas cantidades de cloruro slido. Los carburos
de silicio se dividen en negros (menos friables) y verdes (ms friables), y
en general tienen mayor friabilidad que los xidos de aluminio; por consiguiente, tienen mayor tendencia a fracturarse y mantenerse afilados.
El nitruro de boro cbico se desarroll en la dcada de 1970.
El diamante, que puede ser sinttico, es decir industrial, se us por primera
vez como abrasivo en 1955.
Tamao de grano Tal como se usan en los procesos de manufactura, los granos
de abrasivo son en general muy pequeos en comparacin con el tamao de
las herramientas de corte y los insertos. Adems, tienen esquinas agudas que
permiten la remocin de cantidades muy pequeas de material de la superficie
de la pieza. En consecuencia, se pueden obtener un acabado superficial muy fino
y una gran exactitud dimensional.
El tamao de un grano abrasivo se identifica por su nmero de grano, que
es una funcin del tamao de malla; mientras menor sea el tamao de grano,
mayor ser el nmero de grano. Por ejemplo, se considera que el nmero 10 es
muy grueso, el 100 es fino y el 500 muy fino.
14.9.
Como cada grano de abrasivo retira slo una cantidad muy pequea de material cada vez, slo se pueden alcanzar rapideces altas de remocin si trabajan
juntos una gran cantidad de ellos. Esto se logra usando abrasivos aglomerados,
que en forma caracterstica asumen la forma de una piedra abrasiva, piedra de
rectificar, piedra de esmeril o muela.
Los granos abrasivos se mantienen unidos mediante un material aglomerante
que funciona como liga de soporte entre los granos. En los abrasivos aglomerados
es esencial la porosidad, para tener huecos para las virutas que se producen, y
para ayudar al enfriamiento; de otro modo, las virutas interferiran con el proceso
de rectificado. Es imposible usar una piedra abrasiva que no tenga porosidad,
que est totalmente densa y maciza. Los abrasivos aglomerados tienen una marca
con sistema normalizado de letras y nmeros, que indica la clase de abrasivo, el
tamao de grano, el grado, la estructura y el tipo de aglomerante.
14.9.1.
239
Tipos de aglomerante
Los tipos comunes de aglomerante de abrasivos son los vitrificados, resinoides, hules y metlicos. La mayor parte de estos aglomerantes se usan tanto para
abrasivos convencionales como para superabrasivos.
240
14.9.2.
14.10.
El proceso de rectificado
El rectificado es un proceso de remocin de virutas que usa un grano abrasivo individual como herramienta de corte. Las diferencias principales entre las
acciones del grano y de herramienta de una punta son las siguientes:
Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y estn a distancias aleatorias en la periferia de la piedra.
El ngulo promedio de ataque de los granos es muy negativo, como por
ejemplo 60 o an menos. En consecuencia, las virutas del rectificado
sufren una deformacin mucho mayor que las de otros procesos de corte.
Las posiciones radiales de los granos varan.
Las velocidades de corte son muy altas, normalmente de 30 m/s.
Se pueden observar mejor el proceso de rectificado y sus parmetros en la
operacin de rectificado plano. En ella, una piedra abrasiva recta de dimetro D
saca una capa de metal a la profundidad d (profundidad de corte de la piedra).
241
Un grano individual en la periferia de la rueda se mueve a una velocidad tangencial V , mientras que la pieza se mueve a velocidad v. Cada grano abrasivo
saca una pequea viruta con un espesor no deformado (profundidad de corte del
grano) igual a t, y de longitud no deformado l.
14.10.1.
Fuerzas en el rectificado
v
V
d
D
Por las pequeas dimensiones que se manejan, las fuerzas en el rectificado suelen ser mucho menores que las de las operaciones de corte. Las fuerzas
de rectificado deben mantenerse bajas para evitar distorsiones y mantener la
exactitud dimensional de la pieza.
La energa disipada al producir una viruta en el rectificado est constituida
por la necesaria para: la formacin de las virutas, el rayado del material, y la
friccin causada por el frotamiento del grano a lo largo de la superficie.
Los granos desarrollan una cara de desgaste, parecida al desgaste de flanco
en las herramientas de corte, resultado de la operacin de rectificado. La cara
de desgaste se frota con la superficie rectificada y, por la friccin, disipa energa.
Los requisitos normales de energa especfica energa requerida por unidad
de volumen de material eliminado en el rectificado son mucho mayores que
en las operaciones de maquinado. Se puede atribuir esta diferencia a factores
como la presencia de caras planas y virutas producidas con ngulo de ataque
negativo grande. A partir de los datos de energa especfica se puede calcular la
fuerza de rectificado (tangencial a la piedra), Ft , y la fuerza de empuje (normal
a la superficie de la pieza), Fn .
14.10.2.
Temperatura
En el rectificado, el aumento de temperatura es una consideracin importante, porque puede afectar en forma adversa a las propiedades de la superficie,
y causar esfuerzos residuales en la pieza. Adems, los gradientes de temperatura
en la pieza causan distorsiones por diferencias en dilatacin y contraccin trmica. Cuando una parte del calor generado entra en la pieza, expande la parte
que se est rectificando, y se dificulta controlar la exactitud dimensional.
El aumento de temperatura superficial en el rectificado se relaciona con las
242
variables del proceso con la siguiente ecuacin:
1
4
Aumento de temperatura D d
3
4
V
v
12
14.10.3.
Esfuerzos residuales
243
14.11.
Las operaciones de rectificado se efectan en una diversidad de configuraciones de piedra y pieza. La seleccin del proceso de rectificado para una aplicacin
en particular depende de la forma y el tamao de la parte, facilidad de sujecin
y produccin requerida.
Los tipos bsicos de operaciones de rectificado son plano, cilndrico, interno
y sin centros. El movimiento relativo de la piedra puede ser a lo largo de la
superficie de la piedra (rectificado universal ) o puede ser radial hacia la pieza (rectificado por penetracin). Las rectificadoras de superficie constituyen el
mayor porcentaje de rectificadoras que se usan en la industria, y les siguen las
rectificadoras de banco (por lo general con dos piedras en cada extremo del
husillo), las cilndricas y, aunque no sean rectificadoras propiamente dichas, los
esmeriles para herramienta y para fresas; las menos comunes son las rectificadoras internas.
Las rectificadoras modernas estn controladas por computadora y poseen
funciones como la carga y descarga automticas de la pieza y la sujecin, cambio,
medicin, afilado y conformacin de la piedra. Adems, las rectificadoras pueden
tener sensores y medidores para determinar la posicin relativa de las superficies
de la piedra y la pieza.
14.11.1.
Rectificado plano
El rectificado plano implica rectificar superficies planas, y es una de la operaciones ms comunes. En forma caracterstica, la pieza se asegura en un plato
magntico fijo a la mesa de la rectificadora. Los materiales no magnticos se
sujetan, en general, con tornillos de banco, soportes especiales, planos al vaco
o con cintas adhesivas de doble cara.
Una piedra recta se monta en el husillo horizontal en la rectificadora. Se
hace rectificado transversal cuando la mesa va y viene en sentido longitudinal,
y avanza lateralmente despus de cada viaje. En el rectificado de penetracin la
piedra avanza radialmente hacia la pieza, como cuando se rectifica una ranura.
El tamao de una rectificadora plana se determina por las dimensiones superficiales que se pueden trabajar en ella. Adems de la rectificadora plana, hay
otros tipos, con husillos verticales y mesas giratorias (llamadas tipo Blanchard ).
Con estas configuraciones se pueden rectificar varias piezas en una sola preparacin. En soportes especiales se rectifican los balines de acero para rodamientos
244
14.11.2.
Rectificado cilndrico
14.11.3.
Rectificado interno
14.11.4.
245
14.11.5.
Otras rectificadoras
246
14.11.6.
14.11.7.
14.11.8.
Traqueteo en el rectificado
247
14.11.9.
14.12.
Fluidos de rectificado
Las funciones de los fluidos de rectificado son parecidas a las de los fluidos
de corte. Aunque el rectificado otros procedimientos de eliminacin abrasiva se
pueden efectuar en seco, es importante usar un fluido. ste evita el aumento de
temperatura en la pieza y mejora su acabado superficial y exactitud dimensional.
Tambin mejoran la eficiencia de la operacin porque reducen el desgaste y la
carga en la piedra, y bajan el consumo de potencia.
Los fluidos de rectificado son normalmente emulsiones acuosas para el rectificado general, y aceites para el rectificado de roscas. Pueden aplicarse como
un chorro o como niebla, que es una mezcla de fluido y aire. Por las grandes
velocidades superficiales que existen, una corriente o cortina de aire en torno a
la periferia de la piedra evita en muchos casos que el fluido llegue a la interfase
entre piedra y pieza.
La temperatura de los fluidos de rectificado a base de agua puede aumentar
mucho al sacar el calor de la zona de trabajo. En consecuencia, la pieza se puede
dilatar y hacer difcil el control de las tolerancias dimensionales. El mtodo
comn para mantener temperaturas uniformes en la pieza es usar sistemas de
248
14.13.
Las consideraciones de diseo para el rectificado se parecen a las del maquinado. Adems, se debe prestar atencin a los siguientes puntos:
Las partes a rectificar deben disearse en tal forma que se puedan sujetar
con firmeza, ya sea entre quijadas, mesas magnticas o soportes y sujetadores adecuados. Si no es as, las piezas delgadas, rectas o tubulares se
pueden flexionar durante la operacin.
Si se requiere gran exactitud dimensional, se deben evitar las superficies
interrumpidas, como orificios y cueros, porque pueden causar vibraciones.
En el rectificado cilndrico, las partes deben estar balanceadas y se deben
evitar los diseos largos y esbeltos, para reducir las flexiones al mnimo.
Los biseles y radios de transicin deben ser tan grandes como sea posible,
o se debe suministrar desahogo antes de maquinarlos.
En el rectificado sin centro se puede dificultar el trabajo exacto con piezas cortas, por falta de soporte en la cuchilla. En el rectificado de paso
completo slo se puede tallar el dimetro mximo.
Se deben simplificar los diseos que requieran rectificado exacto de forma,
para evitar afilados frecuentes de piedra.
Se deben evitar los orificios profundos y pequeos, y los orificios ciegos
que requieran rectificado interno, o bien deben tener un desahogo.
14.14.
Maquinado ultrasnico
En el maquinado ultrasnico se quita material de una superficie por mirodesportillado y erosin con granos abrasivos finos en un lodo o pulpa. La punta
de la herramienta (sonotrodo) vibra a una frecuencia de 20 kHz y baja amplitud. Esta vibracin, a su vez, imparte una gran velocidad a los granos abrasivos
entre la herramienta y la pieza.
La punta de la herramienta, fija a un trasductor mediante el portaherramienta, suele ser de acero suave y sufre desgaste. Se requiere una herramienta
especial para cada forma que se va a producir. Los granos son en general de
carburo de boro, aunque tambin se usan de xido de aluminio o de carburo de
silicio. El maquinado ultrasnico se adapta mejor a materiales duros y frgiles,
como las cermicas, carburos, piedras preciosas y aceros endurecidos.
249
Consideraciones de diseo Los lineamientos de diseo para el maquinado ultrasnico comprenden los siguientes:
Evitar perfiles agudos, esquinas y radios pequeos, porque el lodo abrasivo
los erosiona.
Esperar que en los orificios este proceso producir algo de conicidad.
Para evitar el desportillamiento de materiales frgiles en el lado de salida,
al producir orificios pasantes, soportar el fondo de las partes con una placa
de respaldo.
14.15.
Operaciones de acabado
14.15.1.
Abrasivos recubiertos
Lijado con banda Los abrasivos recubiertos se usan tambin en forma de bandas para remocin rpida de material con buen acabado superficial. El lijado
con banda ha llegado a ser un proceso importante de produccin, y en algunos
casos sustituye al rectificado convencional. Se usan nmeros de grano del 16 al
1500. Las velocidades de banda estn normalmente entre 700 y 1800 m/min. Las
mquinas para operaciones con banda abrasiva requieren un respaldo adecuado
de la banda y tienen construccin rgida para minimizar las vibraciones.
Los abrasivos recubiertos convencionales tienen en su superficie granos en
colocacin aleatoria. Un desarrollo reciente es la microrrplica, en donde los
abrasivos, en forma de diminutas pirmides de xido de aluminio, se colocan en
250
un orden predeterminado sobre la superficie de la banda. Se usan en aceros inoxidables y superaleaciones, su desempeo es ms consistente, y las temperaturas
que desarrollan son menores.
14.15.2.
Cepillos de alambre
14.15.3.
Honeado
14.15.4.
Lapeado
251
14.15.5.
Pulido
14.15.6.
El pulido qumico mecnico es un proceso en el que una superficie qumicamente reactiva se pule con lodo de cermica en una solucin de hidrxido de
sodio. Una aplicacin importante de este proceso es el pulido de obleas de silicio.
14.15.7.
Electropulido
Se pueden obtener superficies especulares en metales por electropulido, proceso inverso a la electrodeposicin. Como no hay contacto mecnico con la pieza,
esta proceso se adapta en especial para formas irregulares.
14.15.8.
14.16. Desbarbado
252
14.15.9.
Abrillantado
El abrillantado se parece al pulido, con la excepcin de que se usan abrasivos muy finos sobre discos suaves de tela o de piel. El abrasivo se suministra
externamente con un lpiz de compuesto abrasivo. Las partes pulidas se pueden
lustrar despus, para obtener un acabado superficial todava ms fino.
14.16.
Desbarbado
Las rebabas o barbas son montculos delgados, por lo general de perfil triangular, que se forman en los bordes de una pieza debido al maquinado, al cizallado
de lminas y en el recorte de forjas y piezas fundidas. Las rebabas pueden interferir con el ensamble de las partes y pueden ocasionar atascamientos de las
mismas, desalineamientos y cortocircuitos en componentes elctricos. Adems,
las rebabas pueden reducir la vida de los componentes a la fatiga. Como suelen ser filosas, pueden constituir riesgos de seguridad para el personal. Por otra
parte, las rebabas en los componentes delgados, taladrados o machuelados, como en las diminutas piezas de los relojes, pueden aumentar su espesor y, en
consecuencia, mejorar el par de sujecin de los tornillos.
De forma tradicional, las rebabas se han quitado manualmente, proceso que
puede ocupar hasta el diez por ciento del costo de manufactura de la parte. Se
puede reducir la necesidad del desbarbado o eliminacin de rebabas si se agregan
biseles a las aristas agudas de las piezas y si se controlan los parmetros de
procesamiento.
Se dispone de varios procesos de desbarbado: manual, mecnico, cepillado
de alambre o con cepillos rotatorios de nailon, por bandas abrasivas, maquinado
ultrasnico, electropulido, maquinado electroqumico, acabado abrasivo magntico, acabado vibratorio, chorro o soplado con abrasivos, maquinado con flujo
abrasivo y maquinado con energa trmica, como lseres o plasma.
Veamos con cierto detenimiento los ltimos cuatro:
Los procesos de acabado vibratorio y tamborado son para mejorar el acabado superficial y quitar las rebabas de grandes cantidades de piezas relativamente pequeas. En esta operacin intermitente, se colocan pastillas
abrasivas de forma especial en un recipiente, junto con las partes por desbarbar.
253
14.17.
Tema 15
Automatizacin de los
procesos de fabricacin
15.1.
Introduccin
Hasta los primeros aos de la dcada de los cincuenta, la mayor parte de las
operaciones de manufactura eran efectuadas con maquinaria tradicional como
tornos, fresadoras y prensas, que carecan de flexibilidad y necesitaban de mucha mano de obra especializada. El desarrollo de nuevos productos y de piezas
con formas complicadas requera muchas pruebas por parte del operador para
establecer los parmetros de procesamiento adecuados en la mquina. Adems,
por la intervencin humana, era difcil y lento fabricar piezas que fueran exactamente iguales.
Estas circunstancias indicaban que por lo comn los mtodos de procesamiento eran ineficientes y que los costos de mano de obra eran una parte
importante de los costos generales de produccin.
Cmo se poda mejorar la productividad? La mecanizacin de la maquinaria y las operaciones haba alcanzado, en forma abrumadora, un pico en la
dcada de 1940. El siguiente paso en la mejora de la eficiencia de las operaciones manufactureras fue la automatizacin. Se acu la palabra automatizacin
a mediados de la dcada de los cuarenta, en la industria automotriz estadounidense, para indicar el manejo y procesamiento automticos de las piezas en
las mquinas de produccin. Durante las cuatro dcadas pasadas han ocurrido
grandes avances e innovaciones en los tipos y el grado de automatizacin, que
fueron posibles principalmente gracias a los rpidos avances en la capacidad y
sofisticacin de las computadoras y los sistemas de control.
15.2.
Automatizacin
15.2. Automatizacin
256
15.2.1.
Evolucin de la automatizacin
15.2.2.
257
Objetivos de la automatizacin
15.2. Automatizacin
258
La produccin en masa implica cantidades que con frecuencia son mayores que 100000; requiere maquinaria de propsito especial (mquinas dedicadas
o especializadas) y equipo automatizado para transferir materiales y partes.
Aunque la maquinaria, equipo y herramientas especializadas son costosos, la
destreza y los costos requeridos en la mano de obra suelen ser relativamente
bajos, por el alto nivel de automatizacin. Sin embargo, esos sistemas de produccin se organizan para una clase especfica de productos, por lo que carecen
de flexibilidad.
15.2.3.
Aplicaciones de la automatizacin
Se puede aplicar la automatizacin a la manufactura de todo tipo de bienes, desde materias primas hasta productos terminados y en todos los tipos de
produccin, desde talleres hasta grandes instalaciones manufactureras.
Debido a que la automatizacin suele implicar altos costos iniciales de equipo y requiere un conocimiento de los principios de operacin y mantenimiento,
la decisin de implementar aun bajos niveles de automatizacin debe implicar
un anlisis cuidadoso de las necesidades reales de una organizacin. En muchos
casos es conveniente la automatizacin selectiva, y no la automatizacin total
de una instalacin. En general, mientras mayor sea el nivel de mano de obra disponible, la necesidad de automatizacin se reduce, siempre y cuando los costos
de mano de obra se justifiquen y haya disponibles trabajadores suficientes.
15.2.4.
Automatizacin rgida
En la automatizacin rgida (hard automation), o automatizacin de posicin fija, se disean las mquinas para producir un artculo normalizado, como
por ejemplo un monoblock, una vlvula, un engranaje o un husillo. Aunque
el tamao del producto y los parmetros de procesamiento (como velocidad,
avance y profundidad del corte) se pueden cambiar, esas mquinas son especializadas y carecen de flexibilidad. No se pueden modificar en grado apreciable
para procesar productos que tengan distintas formas y dimensiones. Como esas
mquinas son de diseo y construccin costosos, para usarlas en forma econmica se necesita producir en muy grandes cantidades.
Las mquinas que se usan en aplicaciones de automatizacin dura se suelen
construir con el principio modular o de bloque constructivo. Se llaman en general
mquinas de transferencia y consisten en dos partes principales: unidades de
produccin de cabezal motorizado y mecanismos de transferencia.
Unidades de produccin de cabezal motorizado Consisten en un bastidor o
bancada, motores, cajas de engranajes y husillos para herramienta, y son autocontenidas. Sus componentes se consiguen en el mercado en diversos tamaos y
capacidades normalizadas; por su modularidad inherente se pueden reagrupar
con facilidad para producir partes diferentes, por lo que tienen cierta adaptabilidad y flexibilidad.
259
Mecanismos de transferencia y lneas de transferencia Las piezas se transfieren con diversos mtodos: rieles sobre los que se empujan o jalan las piezas,
comnmente sobre pals, mediante diversos mecanismos; mesas rotatorias indexadas, y transportadores areos.
La transferencia de piezas de una estacin a otra se suele controlar con
sensores y otros dispositivos. Las herramientas, en las mquinas de transferencia,
se pueden cambiar con facilidad, en portaherramientas con funciones de cambio
rpido, y se puede equipar a esas mquinas con diversos sistemas de medicin e
inspeccin.
15.2.5.
Hemos visto que la automatizacin no flexible (hard automation) suele implicar mquinas de produccin en masa que carecen de flexibilidad. En la soft
automation (automatizacin flexible o programable) se alcanza ms flexibilidad
por el uso de control computerizado de la mquina y de sus funciones, con
diversos programas.
La automatizacin flexible es un desarrollo importante, porque la mquina
se puede programar con facilidad y rapidez para que produzca una pieza con
forma o dimensiones distintas de las que acaba de producir. Por esta caracterstica, la automatizacin programable o flexible puede producir piezas con
formas complicadas. Entre otros avances de la automatizacin flexible estn el
uso extenso de computadoras modernas, que condujo al desarrollo de sistemas
flexibles de manufactura o de manufactura flexible, con elevadas eficiencias y
productividades.
15.2.6.
Controladores programables
El control de un proceso de manufactura en la secuencia adecuada, en especial uno que comprenda grupos de mquinas y de equipo de manejo de materiales, se ha efectuado de forma tradicional con temporizadores, interruptores,
relevadores, contadores y componentes parecidos, de conexin permanente, basados en principios mecnicos, electromecnicos y neumticos. A partir de 1968
se introdujeron los controladores lgicos programables (plc, programmable logic
controller ), o controladores de lgica programable.
260
15.2.7.
15.3.
Control numrico
261
15.3.1.
Antecedentes histricos
15.3.2.
262
15.3.3.
263
15.3.4.
264
predefinida, son importantes el control exacto y la sincronizacin de las velocidades y los movimientos. El sistema de contorno es tpicamente usado
en tornos, fresadoras, rectificadoras, soldadoras y centros de maquinado.
Interpolacin El movimiento a lo largo de la trayectoria (interpolacin) se
hace en forma incremental mediante alguno de los diversos mtodos bsicos.
En toda interpolacin, la trayectoria que se controla es la del centro de rotacin
de la herramienta. En el programa de control numrico es posible compensar los
distintos tipos de herramienta, sus distintos dimetros o su desgaste durante el
maquinado.
En la interpolacin lineal, la herramienta se mueve en lnea recta de principio a fin en dos o tres ejes. Tericamente, con este mtodo puede producirse todo tipo de perfiles, haciendo pequeos los incrementos entre los
puntos. Sin embargo, para hacerlo es necesario procesar una gran cantidad
de datos.
En la interpolacin circular, los datos iniciales necesarios para la trayectoria son las coordenadas de los puntos extremos, las del centro del crculo
y la direccin de la herramienta a lo largo de un arco.
En la interpolacin parablica y en la interpolacin cbica, la trayectoria
es aproximada mediante curvas con ecuaciones matemticas de orden superior. Este mtodo es eficaz en mquinas con cinco ejes y es muy til
en operaciones de broquelado profundo, para conformado de lminas de
carroceras de automvil. Estas interpolaciones se usan tambin para los
movimientos de los robots industriales.
15.3.5.
La precisin de posicionamiento en las mquinas de control numrico se define con la precisin con la que la mquina puede ser ubicada en cierto sistema
de coordenadas. Una mquina de control numrico suele tener una precisin
mnima en el posicionamiento de 3 m. La repetibilidad (el grado de concordancia de movimientos de posicin repetidos bajo las mismas condiciones de
funcionamiento de la mquina) suele estar aproximadamente en 8 m. La resolucin, que es el incremento mnimo de movimiento en los componentes de la
mquina, es de unos 2,5 m.
La rigidez de la mquina herramienta y el juego entre sus engranajes y
tornillos sin fin de avance son importantes en la precisin dimensional. Aunque
en mquinas antiguas se eliminaba el juego entre engranajes mediante circuitos
de absorcin de juego (en los que la herramienta siempre llega a una posicin
determinada en la pieza desde la misma direccin), el juego de las mquinas
modernas se elimina usando tornillos sin fin de bolas precargados. Adems, una
respuesta rpida a las seales de comando requiere minimizar la friccin y la
inercia, por ejemplo reduciendo la masa de los componentes que se mueven en
la mquina.
15.3.6.
265
El control numrico tiene las siguientes ventajas sobre los mtodos convencionales de control de mquinas herramientas:
Mejora la flexibilidad de operacin, as como la capacidad de producir
formas complicadas con buena precisin dimensional, repetibilidad, menor
prdida por defectos, grandes tasas de produccin, alta productividad y
alta calidad de los productos.
Se reducen los costos de herramientas, porque no se requieren plantillas
ni diversos soportes.
Son fciles de hacer los ajustes de la mquina, con microcomputadoras e
instalaciones digitales.
Es posible efectuar ms operaciones con cada preparacin, y el tiempo de
inicio para preparacin y maquinado es menor, en comparacin con los
mtodos convencionales. Adems, se facilitan los cambios de diseo y se
reduce el inventario.
Los programas pueden ser preparados rpidamente, y pueden ser llamados
en cualquier momento por los microprocesadores. Todo ello conlleva una
menor cantidad de trabajo en papel.
Es posible realizar una produccin ms rpida de prototipos.
Se requiere menor capacitacin en el operador que la de un mecnico
especializado, y el operador tiene ms tiempo para atender otras tareas
en su rea de trabajo.
Las principales limitaciones del control numrico son el costo inicial del
equipo, que es relativamente alto, la necesidad y el costo de programacin, as
como el tiempo de computadora, y el mantenimiento especial que requiere de
personal capacitado.
15.4.
266
se refieren al tipo de interpolacin y la velocidad del movimiento de la herramienta o la mesa. Las instrucciones de conmutacin se refieren a la posicin
de encendido o apagado para el flujo de enfriador, la direccin o la suspensin
de la rotacin del husillo, los cambios de herramienta, el avance de la pieza, la
sujecin, etctera.
La programacin manual de la pieza consiste en calcular primero las relaciones dimensionales de la herramienta, la pieza y la mesa, sobre la base de los
planos tcnicos de la parte (incluyendo el cad), las operaciones de manufactura que se harn y su orden. Se prepara entonces una hoja de programa, en la
que se detalla la informacin necesaria para efectuar la operacin particular. A
continuacin se prepara el programa de la pieza, basndose en esta informacin.
La programacin manual puede ser realizada por personal diverso, incluidos
los mecnicos especializados. Sin embargo, el trabajo que hay que realizar suele
ser muy tedioso, lento y no econmico; en consecuencia, la programacin manual
se usa principalmente en algunas aplicaciones de punto a punto.
La programacin de pieza asistida por computadora implica usar lenguajes
de programacin simblicos, que determinan las coordenadas de puntos como
esquinas, bordes y superficies de la pieza. Existen varios lenguajes disponibles
en el mercado; poseen diversas propiedades y aplicaciones. El primero que us
declaraciones parecidas al ingls (denominado apt, Automatically Programmed
Tools) se desarroll a finales de la dcada de 1950. Este lenguaje, en sus diversas
formas ampliadas, sigue siendo el ms usado para la programacin punto a punto
y de trayectoria continua.
Hoy, las piezas complicadas se maquinan con programas de maquinado basados en grficas y asistidos por computadora. Se crea una trayectoria de herramienta en un ambiente principalmente grfico, parecido a un programa cad.
En programa o cdigo de la mquina (cdigo G) se crea en forma automtica.
La programacin de piezas asistida por computadora tiene las siguientes
ventajas sobre los mtodos manuales: uso de lenguaje simblico; menor tiempo
de programacin; menor posibilidad de error humano; capacidad de visualizar
en pantalla una secuencia de mquina; capacidad de realizar cambios sencillos
ya sea en una secuencia de maquinado o de una mquina a otra; menor
costo, porque se requiere menos tiempo para programar.
El uso de los lenguajes de programacin (compiladores) no slo produce
mejor calidad de las partes, sino que tambin permite un desarrollo ms rpido
de las instrucciones de maquinado. Adems, se pueden hacer simulaciones en
terminales de cmputo remotas para asegurar que el programa funciona como
se necesita. Este mtodo evita la ocupacin innecesaria de mquinas costosas
en los procesos de correccin de errores.
La seleccin de determinado lenguaje de programacin para control numrico depende principalmente de los factores siguientes: nivel de conocimientos
del personal en la instalacin manufacturera; complejidad de la pieza; tipo de
equipos y computadoras disponibles; tiempo y costes en los que incurre la programacin.
15.5.
267
Control adaptable
15.5.1.
Las funciones bsicas de los sistemas de control adaptable son las siguientes:
Determinar las condiciones de operacin del proceso, incluyendo las medidas de la eficiencia. Esto se suele lograr mediante sensores, que miden
268
los parmetros del proceso tales como fuerza, momento, vibracin y temperatura.
Configurar el control del proceso como respuesta a las condiciones de operacin. Unos cambios grandes en las condiciones de operacin pueden provocar la decisin de hacer un cambio grande en la estrategia de control.
Las alteraciones ms modestas pueden ser la modificacin de los parmetros del proceso, como por ejemplo cambiar la velocidad de operacin o el
avance.
Continuar con la vigilancia del proceso, haciendo ms cambios en el controlador como y cuando se necesiten.
Aquellos sistemas que imponen una restriccin sobre una variable de proceso (como fuerzas, momento o temperatura) se denominan sistemas de control
adaptable con restriccin. As, si la fuerza de empuje y la de corte por consiguiente, el momento aumentan demasiado (por ejemplo, por la presencia de
una regin dura en una pieza de fundicin, el sistema de control adaptable
cambia la velocidad o el avance para bajar la fuerza de corte hasta un valor
aceptable.
Los sistemas que optimizan una operacin se llaman sistemas de control
adaptable con optimizacin. La optimizacin puede implicar el maximizar la
velocidad de remocin de material entre cambios (o afilados) de la herramienta, o
mejorar el acabado superficial. En la actualidad, la mayor parte de los sistemas se
basan en el control adaptable con restriccin, porque es complicado el desarrollo
y la implementacin correcta del sistema de optimizacin.
El tiempo de respuesta debe ser corto para que el control adaptable sea
eficaz, en especial en operaciones de alta velocidad. Para que el control adaptable sea eficaz en las operaciones de manufactura, se deben establecer y guardar
relaciones cuantitativas en el programa de cmputo, en forma de modelos matemticos. Por ejemplo, si la velocidad de desgaste de la herramienta en una
operacin de maquinado es excesiva, la computadora debe ser capaz de poder
decidir cunta debe ser la variacin necesaria en la velocidad o en el avance,
para reducir la velocidad de desgaste hasta un nivel aceptable. El sistema tambin debe ser capaz de compensar cambios dimensionales de la pieza debidos a
causas como el desgaste de la herramienta y el aumento de la temperatura.
15.6.
Los materiales se deben mover, ya sea en forma manual o con medios mecnicos, y se requiere tiempo para transportarlos de un lugar a otro. El manejo
de materiales se puede definir como las funciones y sistemas asociados con el
transporte, almacenamiento y control de materiales y piezas en el ciclo total
de manufactura de un producto. El tiempo total necesario para la manufactura
depende en cierta medida del tamao y la forma, y del conjunto de operaciones
requeridas. El tiempo inactivo y el necesario para transportar materiales pueden
formar la mayor parte del tiempo consumido.
269
15.6.1.
15.6.2.
Equipo
Para mover materiales se usan diversas clases de equipo, como transportadores, rodillos, monorales automticos, carritos, montacargas y diversos dispositivos y manipuladores mecnicos, elctricos, magnticos, neumticos e hidrulicos. Los manipuladores se pueden disear para que el operador los controle en
forma directa, o se pueden automatizar para hacer las operaciones repetitivas,
como, por ejemplo, cargar y descargar piezas en mquinas herramientas, prensas
y hornos.
Las combinaciones de mquinas que tienen la posibilidad de transportar
partes sin usar aparatos adicionales de manejo de materiales se denominan dispositivos integrales de transferencia. El manejo y el movimiento flexible de materiales, con control en tiempo real, han llegado a ser una parte integral de
la manufactura moderna. Se usan robots industriales, pals de diseo especial
y vehculos guiados automticamente en los sistemas de manufactura flexible,
para mover piezas y guiarlas segn sea necesario.
Los vehculos guiados automticamente, que son el ltimo desarrollo en el
movimiento de materiales en las plantas, trabajan en forma automtica a lo largo
de rutas con cableado en el piso o con cintas, para reconocimiento ptico sin
intervencin del operador. Este sistema de transporte posee gran flexibilidad y
es capaz de hacer entregas aleatorias a distintas estaciones de trabajo. Optimiza
el movimiento de materiales y partes en casos de congestionamiento en torno a
las estaciones de trabajo, o inactividad de mquinas debido a fallos, o cuando
270
falla toda una seccin del sistema.
15.7.
Robots industriales
La palabra robot fue sugerida en 1920 por K. Capek, autor checo, en su obra
R.U.R. (Robots Industriales de Rossum); se deriva de la palabra checa robota,
que significa trabajador. Un robot o autmata industrial se ha definido como
un manipulador multifuncional reprogramable, diseado para mover materiales,
piezas, herramientas u otros dispositivos mediante movimientos programados
variables, y para ejecutar tareas diversas. En un contexto ms amplio, el trmino
robot tambin incluye a los manipuladores que un operador activa en forma
directa.
Por lo general, un robot industrial lo define la organizacin iso de la siguiente forma: una mquina formada por un mecanismo que incluye varios grados
de libertad, que frecuentemente tiene el aspecto de uno o varios brazos terminados en una mueca, capaces de sujetar una herramienta, pieza o dispositivo
de inspeccin. En particular, su unidad de control debe usar un dispositivo de
memoria y a veces puede usar aditamentos sensores o de adaptacin para tener
en cuenta el ambiente y las circunstancias. Estas mquinas de propsito general
se suelen disear para ejecutar una operacin repetitiva, y se pueden adaptar a
otras operaciones.
Se comenzaron a usar en la dcada de 1960; los primeros se usaron en
operaciones peligrosas, como por ejemplo el manejo de materiales txicos y
radiactivos, cargar y descargar piezas calientes en hornos y fundidoras. Algunas
271
aplicaciones sencillas de los robots son las llamadas tres D (dark, dangerous
y dirty), incluyendo tareas indeseables pero necesarias, y tambin las tres H
(hot, heavy y hazardous).
Desde sus primeros usos para proteccin del trabajador y para seguridad en
las plantas manufactureras, los robots industriales han evolucionado, llegando
a ser componentes importantes en los procesos y sistemas de manufactura. Han
ayudado a mejorar la productividad y la calidad de los productos, as como a
reducir los costos de mano de obra. Los robots controlados por computadora se
comercializaron a principios de la dcada de 1970; el primer autmata controlado
por microcomputadora apareci en 1974.
15.7.1.
Efector final El extremo de la mueca de un robot tiene un efector final, llamado tambin herramienta de extremo de brazo. Segn el tipo de operacin,
los efectores finales pueden estar equipados con lo siguiente: sujetadores, ganchos, palas, electroimanes campanas de vaco y dedos adhesivos, para manejar
materiales; pistolas de aspersin para pintar; accesorios para soldar por puntos
y con arco, y para soporte con arco; herramientas motorizadas, como taladros,
llaves de tuerca y desbarbadores; instrumentos de medicin, como indicadores
de cartula.
Los efectores finales dciles se usan para el manejo de materiales frgiles, o
para facilitar el ensamblaje. Estos efectores pueden usar mecanismos elsticos
para limitar la fuerza que aplican a la pieza, o se pueden disear con una rigidez
especial. Este tipo de arreglos evita daos a las piezas en aquellas operaciones
de ensamblaje en las que puedan presentarse ligeros desalineamientos.
272
15.7.2.
Se pueden clasificar los robots por sus tipos bsicos: cartesianos o rectilneos, cilndricos, esfricos o polares, y articulados, de revolucin, con uniones o
antropomorfos.
Se pueden fijar al piso en forma permanente, en una planta manufacturera, o
pueden moverse sobre rales (robots gantry), o pueden tener ruedas para moverse
por el piso de la fbrica (robots mviles). Sin embargo, hay una clasificacin ms
amplia de los robots que hoy se usan, que se describe a continuacin.
Robots de secuencia fija y variable El robot se secuencia fija tambin denominado de tomar-y-poner est programado con una secuencia especfica
de operaciones. Sus movimientos son de punto a punto y el ciclo se repite en
forma continua. Estos robots son sencillos y relativamente poco costosos. El robot de secuencia variable se puede programar con una secuencia especfica de
operaciones, pero se puede reprogramar para efectuar otra secuencia.
273
Otro tipo es el de teach pendant o control remoto, que usa botoneras manuales conectadas al tablero de control. Los botones se usan para controlar y
guiar al robot con sus herramientas hacia el trabajo a efectuar. Esos movimientos quedan registrados en la memoria del controlador y el robot los reproduce
en forma automtica cuando sea necesario.
Robot de control numrico Este robot se programa y se opera en forma muy
parecida a una mquina de control numrico. Est servocontrolado por datos
digitales, y se puede cambiar con relativa facilidad su secuencia de movimientos.
Como en las mquinas de control numrico, hay dos tipos bsicos de controladores: los de punto a punto y los de trayectoria continua.
Los robots de punto a punto son fciles de programar y tienen mayor capacidad de carga y mayor envolvente o volumen de trabajo, que se define como
la extensin o el alcance mximo de la mano o de la herramienta de trabajo del
robot en todas direcciones.
Robot inteligente (sensorial) El robot inteligente es capaz de efectuar algunas de las funciones y tareas que hacen los humanos. Tiene una diversidad de
sensores con posibilidades visuales (visin computerizada) y tctiles. El robot
observa y evala el entorno prximo y su proximidad a otros objetos, en especial
la maquinaria, mediante percepcin y reconocimiento de figuras. A continuacin
toma las decisiones adecuadas para el siguiente movimiento y procede en consecuencia. Como su funcionamiento es muy complejo, se requieren computadoras
muy potentes para controlar este tipo de robots.
En los robots inteligentes hay desarrollos importantes para que puedan:
comportarse ms y ms como los humanos efectuando tareas tales como moverse entre varias mquinas y equipo en el taller, evitando choques; reconocer,
seleccionar y asir en forma correcta el material o la pieza adecuados; transportar
la parte a una mquina para su procesamiento o inspeccin; armar los componentes formando subensambles o el producto final.
15.7.3.
274
Seleccin de los robots Los factores que influyen sobre la seleccin de los robots en la manufactura son los siguientes: capacidad de carga, velocidad del movimiento, fiabilidad, repetibilidad, configuracin del brazo, grados de libertad,
sistema de control, memoria de programa y envolvente o volumen de trabajo.
15.8.
Tecnologa de sensores
Un sensor es un dispositivo que produce una seal en respuesta a su deteccin o medida de una propiedad, como posicin, fuerza, momento, presin,
temperatura, humedad, velocidad, aceleracin o vibracin. En forma tradicional, los sensores, los actuadores y los interruptores se han venido usando para
establecer lmites de funcionamiento de las mquinas.
275
Entre los ejemplos comunes de los sensores estn los topes de las mquinas
herramientas, pera restringir los movimientos de la mesa; termmetros y manmetros con funciones de desconexin automtica, y gobernadores en los motores
para evitar demasiada rapidez de operacin. La tecnologa de los sensores ha
llegado a ser un aspecto importante de los procesos y sistemas de manufactura;
es esencial para la adquisicin correcta de datos y para vigilar, comunicar y
controlar las mquinas y los sistemas con computadora.
Como convierten una cantidad en otra, tambin se les llama trasductores.
Los sensores analgicos producen una seal, como tensin, proporcional a la
cantidad medida. Los sensores digitales poseen salidas numricas o digitales,
que se pueden transferir en forma directa a las computadoras. Los convertidores de analgico a digital se usan para interconectar sensores analgicos con
computadoras.
15.8.1.
276
15.8.2.
277
Fusin de sensores
15.9.
Soportes flexibles
15.9.1.
278
como fundicin, conformado o metalurgia de polvos, en las que las dimensiones y las caractersticas superficiales varen de una parte a otra. La fuerza de
sujecin, a su vez, se debe estimar y aplicar en forma adecuada. Estas consideraciones tienen todava ms importancia cuando la pieza es frgil o est hecha
con material frgil, cuando tiene un recubrimiento relativamente suave sobre
sus superficies o cuando es de plstico. Los plsticos suelen tener baja dureza y
bajo mdulo de elasticidad, y, en consecuencia, son muy flexibles.
15.10.
Las piezas y componentes individuales hechos con distintos procesos de manufactura se ensamblan para formar productos terminados, con varios mtodos.
Algunos productos son sencillos y slo tienen dos o tres componentes que se
ensamblan; esta operacin se puede hacer con relativa facilidad. Sin embargo, la
mayor parte de los productos consisten en muchas piezas, y para ensamblarlas
se requiere mucho cuidado y planificacin.
Tradicionalmente, el ensamblaje ha implicado mucho trabajo manual, por
lo que ha constituido una parte importante del coste del producto. La operacin
total del ensamblaje se suele descomponer en operaciones individuales (subensambles), con un operador asignado para cada paso. Los costos de ensamblaje
son caractersticamente entre el 25 y el 50 por ciento del costo total de la manufactura, y el porcentaje de trabajadores que intervienen en las operaciones de
ensamblaje oscila entre el 20 y el 60 por ciento. En las industrias electrnicas
se paga entre el 40 y el 60 por ciento de los sueldos totales a trabajadores de
ensamblaje.
Al aumentar los costos y las cantidades de produccin de los artculos que
se van a armar, se vuelve obvia la necesidad de tener ensamblaje automtico. Los mtodos de ensamblaje, que comenzaron con el armado manual de
mosquetes a finales del siglo xvii y a principios del siglo xix con las piezas intercambiables los mtodos de ensamblaje han mejorado mucho con el
paso del tiempo. La primera aplicacin del ensamblaje moderno en gran escala
fue armar imanes de volante para el Ford T.
Como hemos visto, las piezas se fabrican con ciertos intervalos de tolerancia.
Hay dos mtodos para ensamblar tales productos de gran volumen: el ensamblaje
aleatorio y el ensamblaje selectivo.
En el ensamblaje aleatorio, las piezas se arman seleccionndolas al azar
en los lotes producidos. En el ensamblaje selectivo, los rodillos y las pistas se
separan por grupos de tamaos. A continuacin se seleccionan las piezas para
que encajen en forma adecuada.
15.10.1.
Sistemas de ensamblaje
279
280
En los sistemas continuos, el producto se arma mientras se mueve a velocidad constante sobre pals o portadores de piezas. Las piezas a ensamblar
llegan al producto a travs de varios cabezales y sus movimientos se sincronizan con el movimiento continuo del producto. Entre las aplicaciones
caractersticas de este sistema estn las empaquetadoras y las embotelladoras, aunque tambin se ha usado el mtodo en lneas de produccin para
automviles y electrodomsticos.
Los sistemas de ensamblaje se preparan en general para cierta lnea de
productos; sin embargo, se pueden modificar para tener mayor flexibilidad y armar lneas que tengan varios modelos. Estos sistemas flexibles
de ensamblaje usan controles computerizados, cabezales y alimentadores
intercambiables y programables, pals codificados y dispositivos automticos de gua.
15.10.2.
281
Se deben disear las partes de modo que se puedan insertar desde una
sola direccin (vertical, preferentemente, para aprovechar la gravedad); el
ensamblaje desde dos o ms direcciones puede presentar problemas.
Los productos se deben disear o redisear los productos existentes
para que no haya obstrucciones fsicas al movimiento libre de sus partes
durante el ensamblaje; se deben reemplazar las esquinas agudas, externas
e internas, con biseles, lados inclinados o radios.
Los lineamientos de diseo para el ensamblado robtico son reglas parecidas
a las del ensamblaje manual y el automatizado de alta velocidad, aunque las
investigaciones recientes en efectores finales dciles y manipuladores diestros
han relajado algo la inflexibilidad de los robots.
Diseo para desarmado La manera y la facilidad con las que un producto
se puede sacar para su mantenimiento o la reposicin de sus partes es otra
consideracin importante en el diseo de los productos. En consecuencia, el
diseo para el desarmado se ha convertido un factor importante en el proceso
general de diseo.
Diseo para el servicio La ltima tendencia en el diseo para el ensamblaje y
el desarmado incluye tambin tener en cuenta la facilidad con la que se puede
reparar un producto. Se denomina diseo para el servicio, y este mtodo se
basa en el concepto de que los elementos que necesitarn servicio con mayor
probabilidad se siten en las capas ms externas del producto. De esta forma,
es ms fcil llegar y dar servicio a las partes individuales sin tener que quitar
otras ms.
Tema 16
Sistemas integrados de
fabricacin
16.1.
Introduccin
16.2.
Sistemas de manufactura
La palabra sistema se deriva del griego systema, que quiere decir combinar.
Hoy significa un arreglo de entidades fsicas, que se caracteriza por sus parmetros identificables y cuantificables de interaccin. La manufactura implica una
gran cantidad de actividades independientes, formadas por distintas entidades
como materiales, herramientas, mquinas, energa y personas.
284
16.3.
285
16.3.1.
Base de datos
16.4.
286
La ingeniera asistida por computadora (cae) implica la creacin de la base de datos, al permitir que diversas aplicaciones compartan la informacin de
dicha base. Entre estas aplicaciones estn, por ejemplo: el anlisis de elementos
finitos para esfuerzos, deformaciones, deflexiones y distribucin de temperatura
en estructuras y miembros de carga mediante rodamientos; la generacin, almacenamiento y recuperacin de datos de control numrico; y el diseo de circuitos
integrados y otros dispositivos electrnicos.
Al usar un sistema cad el diseador puede conceptualizar el objeto a disear, con ms facilidad, en la pantalla grfica, y puede considerar diseos alternativos, o modificar con rapidez determinado diseo para cumplir con los
requisitos o cambios necesarios. Despus puede someter el diseo a una variedad de anlisis tcnicos e identificar problemas potenciales, como por ejemplo
demasiada carga o flexin. La velocidad y la precisin de dichos anlisis superan
en gran medida lo que se puede lograr con los mtodos tradicionales.
El sistema cad produce en forma rpida y exacta los modelos de definicin
para productos y sus componentes. Uno de los resultados de este sistema es la
generacin de planos para fabricacin, que en general tienen ms alta calidad
y mejor consistencia que los producidos con el dibujo manual tradicional. Los
dibujos se pueden reproducir cualquier cantidad de veces, y a distintos niveles
de reduccin y ampliacin.
16.4.1.
Especificaciones de intercambio
Como se consigue una gran variedad de sistemas cad con distintas caractersticas, suministrados por diversos proveedores, ha surgido el problema de
la comunicacin e intercambio correcto de datos entre esos sistemas. En la actualidad, la especificacin de intercambio de grficas iniciales (iges) cumple
la necesidad de un solo formato neutral, para tener mejor compatibilidad. Los
proveedores slo deben proporcionar traductores para sus propios sistemas, reprocesar los datos en el formato neutral, y postprocesarlos del formato neutral
a su propio sistema. La iges se usa para traducir en dos direcciones entrada
y salida de un sistema y tambin se usa mucho para traduccin de datos de
lneas en tres dimensiones y de superficie.
Un desarrollo ms reciente es una norma basada en un modelo de cuerpo,
llamada especificacin de intercambio de datos de producto (pdes), que se basa
en la iges. Aunque la iges es adecuada para la mayor parte de las necesidades,
la pdes necesita menor tamao de memoria y menor tiempo de ejecucin, y es
menos propensa a errores. En la actualidad, se usan distintas normas en distintos
pases, pero se espera que pronto se conjuguen en una norma internacional,
que se denominar norma para el intercambio de datos de modelo de producto
(step).
16.4.2.
Modelado geomtrico En el modelado geomtrico se describe en forma matemtica o analtica un objeto fsico, o cualquiera de sus piezas. Los modelos se
pueden presentar en tres formas distintas:
287
Anlisis y optimizacin del diseo Despus de haber determinado las propiedades geomtricas de determinado diseo, el resultado se somete a un anlisis
de ingeniera. Esta fase puede consistir en analizar, por ejemplo, los esfuerzos,
deformaciones, deflexiones, vibraciones, transferencia de calor, distribucin de
temperatura o tolerancias dimensionales. Se dispone de diversos y complejos paquetes de calendarizacin, con la capacidad de computar con exactitud y rapidez
esas cantidades.
288
16.5.
La manufactura asistida por computadora (cam) implica el uso de computadoras y de tecnologa de cmputo para ayudar en todas las fases de la
manufactura de un producto, incluyendo la planificacin del proceso y la produccin, maquinado, calendarizacin, administracin y control de calidad. El
sistema cam abarca muchas de las tecnologas de automatizacin y de informatizacin. Debido a sus ventajas, se suelen combinar el diseo y la manufactura
asistidos por computadora en los sistemas cad/cam.
Esta combinacin permite la transferencia de informacin dentro de la etapa
de diseo a la etapa de planificacin para la manufactura de un producto, sin
necesidad de volver a capturar en forma manual los datos sobre la geometra
de la pieza. La base de datos que se desarrolla durante el cad se almacena;
posteriormente, sta es procesada por el cam, para obtener los datos y loas
instrucciones necesarias para operar y controlar la maquinaria de produccin,
el equipo de manejo de materiales y las pruebas e inspecciones automatizadas
para establecer la calidad del producto.
Una funcin de cad/cam importante en operaciones de maquinado es la
posibilidad de describir la trayectoria de la herramienta para diversas operaciones, como por ejemplo torneado, fresado y taladrado con control numrico.
El surgimiento del cad/cam ha tenido un gran impacto en la manufactura
al normalizar el desarrollo de los productos y reducir los esfuerzos en el diseo,
pruebas y trabajo con prototipos; ha hecho posible reducir los costos en forma
importante, y mejorar la productividad.
289
16.6.
La planificacin de proceso se ocupa de la seleccin de mtodos de produccin: herramientas, soportes, maquinarias, secuencia de operaciones y ensamblaje.
La secuencia de los procesos y las operaciones que sern desarrollados, las
mquinas que sern usadas, el tiempo establecido para cada operacin y dems
informacin similar se documentan en una hoja de ruta. Cuando se hace en
forma manual, esta tarea requiere una labor muy intensa y un gran consumo de
tiempo, y adems se basa mucho en la experiencia del planificador del proceso.
Una tendencia actual en las hojas de ruta es guardar los datos importantes en
computadoras y asignar un cdigo de barras u otra identificacin a la pieza.
Despus se pueden revisar los datos de produccin por medio de una estacin
de monitores.
La planificacin de proceso asistida por computadora logra esta compleja
tarea de planificacin al considerar toda la operacin como un sistema integrado,
de tal modo que las operaciones y pasos individuales que intervienen en la
fabricacin de cada pieza se coordinan con otras y se efectan en forma eficiente
y fiable. As, la planificacin de proceso asistida por computadora es un apndice
importante al cad/cam.
16.6.1.
Hay dos tipos de sistemas de planificacin de proceso asistidos por computadora: planificacin de procesos variante y regenerativa.
290
16.6.2.
Las principales ventajas de los sistemas capp sobre los mtodos tradicionales de planificacin de proceso son las siguientes:
La normalizacin de los planes de proceso mejora la productividad de los
planificadores,reduce los tiempos de retraso y los costos de planificacin,
y mejora la consistencia en la calidad y fiabilidad del producto.
Se pueden preparar planes de proceso para piezas con formas y caractersticas parecidas, y se pueden llamar con facilidad para producir nuevas
piezas.
Se pueden modificar los planes de proceso para adaptarse a necesidades
especficas.
Las hojas de ruta se pueden preparar ms rpidamente. En comparacin
con las hojas de ruta tradicionales, escritas a mano, la preparacin impresa
por computadora es ms limpia y legible.
Otras funciones, tales como estimaciones de costo y normas de trabajo,
pueden ser incorporadas al capp.
16.6.3.
291
Los sistemas computerizados para administrar inventarios y fechas de entrega de materias primas y herramientas se denominan planificacin de requisitos de
materiales (mrp-i). Esta actividad, que a veces es considerada como un mtodo
de control de inventarios, implica mantener registros completos de inventarios
de materiales, suministros, piezas en diversas etapas de produccin (trabajo en
proceso), pedidos, compras y calendarizacin.
En un programa maestro de produccin suelen intervenir varios ficheros de
datos. Estos ficheros pertenecen a las materias primas necesarias (lista de materiales), niveles de estructura del producto artculos individuales que forman
un producto, como piezas, subensambles y ensambles y calendarizacin.
Un desarrollo ms es la planificacin de recursos de manufactura (mrp-ii)
que, mediante retroalimentacin, controla todos los aspectos de planificacin de
manufactura. Aunque el sistema es complejo, el mrp-ii es capaz de hacer la
calendarizacin final de la produccin, de vigilar los resultados reales en trminos de eficiencia y produccin, y de comparar esos resultados con el programa
maestro de produccin.
Un logro ms reciente es la planificacin de recursos de la empresa (erp)
que implica tambin las cuestiones de marketing y de comercio en el programa y
la base de datos. El programa erp ya se puede conseguir, pero an se encuentra
en evolucin.
16.7.
292
16.8.
Tecnologa de grupos
Hemos visto que muchas de las piezas producidas tienen ciertas semejanzas en su forma y en su mtodo de manufactura. En forma tradicional, se ha
considerado a cada pieza como una entidad separada y se ha producido en lotes
individuales. La tecnologa de grupos es un concepto que pretende aprovechar
las semejanzas en diseo y procesamiento entre las piezas que se producirn.
Este concepto, desarrollado primero en Europa a comienzos de la dcada
de 1960, se inicia clasificando las piezas y registrndolas (en aquella poca, en
forma manual, en archivos de tarjetas o en catlogos). Entonces se recuperaban
los diseos en forma manual, conforme se necesitaban. Este concepto comenz a
evolucionar ms en la dcada de 1950 y se us el trmino de tecnologa de grupos
por primera vez en 1959. Sin embargo, el uso de la tecnologa de grupos creci
en forma apreciable hasta que se extendi el uso de computadoras interactivas,
en la dcada de 1970.
La semejanza en las caractersticas de piezas similares parece indicar que se
pueden alcanzar beneficios importantes mediante la clasificacin y codificacin
de dichas piezas en familias. Con encuestas en plantas manufactureras se ha
demostrado en forma repetida lo comn de la semejanza en las piezas. Esas
encuestas consisten en separar cada producto en sus componentes, y despus
identificar las piezas similares.
Este mtodo se hace especialmente atractivo cuando se considera la demanda del consumidor de una variedad grande de productos, cada uno en pequeas
cantidades. Bajo esas condiciones, es difcil mantener alta eficiencia en operaciones intermitentes. La eficiencia general de la manufactura queda afectada en
forma negativa, porque casi las tres cuartas partes de la manufactura actual es
por lotes.
En la distribucin tradicional del producto en una operacin manufacturera
(distribucin funcional ) suele haber mucho movimiento aleatorio. Ese arreglo
no es eficiente, porque hace perder tiempo y esfuerzos. Las mquinas en la
manufactura celular se arreglan en una lnea de flujo ms eficiente (distribucin
en grupo).
16.8.1.
293
usando diseos semejantes, pero anteriores, para esa forma, ahorrar una
porcin importante de tiempo y esfuerzos. El diseador de producto puede
determinar con rapidez si ya existen datos acerca de determinada pieza en
los ficheros de computadora.
Los datos que reflejan la experiencia del diseador y del planificador del
proceso de manufactura se guardan en la base de datos. As, un ingeniero
nuevo y con menos experiencia se puede beneficiar con rapidez de dicha
experiencia, llamando a cualquiera de los diseos y planes de proceso anteriores.
Se pueden estimar con ms facilidad los costos de manufactura, y se pueden obtener con ms facilidad las estadsticas sobre materiales, procesos,
cantidad de piezas producidas y dems factores.
Se normalizan y programan los planes de proceso con ms eficiencia, se
agrupan los pedidos para tener una produccin ms eficiente y se mejora
la utilizacin de las mquinas. Los tiempos de preparacin se reducen y se
producen las piezas con ms eficiencia y con mejor calidad de producto. Se
planifican herramientas, soportes y maquinaria semejantes en la produccin de una familia de piezas. La calendarizacin para el control numrico
aumenta su grado de automatizacin.
Con la implementacin de cad/cam, manufactura celular y manufactura
integrada por computadora, la tecnologa de grupo es capaz de mejorar la
productividad y reducir los costos de produccin en lotes pequeos hasta
tal grado que se aproximen a los de la produccin en masa. Dependiendo
del nivel de implementacin, los ahorros potenciales en cada una de las
diversas fases de diseo y manufactura pueden ir del 5 al 75 por ciento.
16.8.2.
294
16.8.3.
Codificacin
Debido a la amplia variedad existente en los sistemas de clasificacin y codificacin de producto, y a las necesidades de la organizacin, no se ha adoptado
en forma universal ninguno de los sistemas de clasificacin y codificacin. Ya
sea que se desarrolle en la empresa o se compre, el sistema debe ser compatible
con los dems sistemas de la empresa.
En los sistemas de codificacin, a cada componente especfico de un producto se le asigna una clave o cdigo. Este cdigo puede implicar slo a los
atributos de diseo (en general, menos de doce dgitos) o slo a los atributos
de manufactura; sin embargo, los sistemas ms avanzados incluyen a ambos, y
usan hasta treinta dgitos.
Se tienen tres niveles de codificacin bsicos, que varan en complejidad:
Codificacin jerrquica. En este cdigo (tambin denominado monocdigo), la interpretacin de cada dgito depende del valor del anterior. Cada
smbolo ampla la informacin contenida en el anterior. La ventaja de este sistema es que una clave corta puede contener una gran cantidad de
informacin. Sin embargo, este mtodo es difcil de aplicar en un sistema
computerizado.
Policdigos. En este cdigo (denominado tambin tipo cadena), cada dgito tiene su propia interpretacin, que no depende del precedente. Esta
estructura tiende a ser relativamente larga, pero permite identificar los
atributos de determinada pieza y se presta bien a su implementacin en
la computadora.
Codificacin en forma de rbol de decisiones. Este sistema (denominado
tambin cdigos hbridos) es el ms avanzado y combina los atributos de
diseo y de manufactura.
16.8.4.
295
Sistemas de codificacin
16.9.
Manufactura celular
Se puede implementar bien el concepto de tecnologa de grupo en la manufactura celular, que consiste en una o ms celdas de manufactura. Una celda
de manufactura es una unidad pequea, con una o varias estaciones de trabajo,
dentro de un sistema de manufactura. Una estacin de trabajo suele contener
una mquina (celda de una mquina) o varias (celda de grupo de mquinas),
efectuando cada mquina una operacin diferente en la pieza.
Se ha utilizado la manufactura celular principalmente en operaciones de
maquinado y de conformado de lmina metlica. Las mquina herramientas
que se usan con frecuencia en las celdas de manufactura son tornos, fresadoras,
taladros, rectificadoras, electroerosionadoras, punzonadoras, dobladoras y centros de maquinado. Este equipo tambin puede estar reforzado por mquinas de
propsito especial o de mquinas con control numrico computerizado.
La manufactura celular tiene cierto grado de control automtico para las
siguientes operaciones: carga y descarga de materias primas y piezas en las
estaciones de trabajo; cambio de herramientas; transferencia de piezas y herramientas entre estaciones; calendarizacin y control de la operacin total en la
celda.
296
16.9.1.
En vista de los rpidos cambios en la demanda del mercado y de la necesidad de ms variedad de productos en menores cantidades, es muy conveniente la
flexibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden
volverse flexibles al incorporar mquinas y centros de maquinado con control
numrico computerizado, y mediante robots industriales u otros sistemas mecanizados de manejo de materiales.
En general, las celdas de manufactura flexible no estn atendidas por humanos, por lo que su diseo y operacin deben ser ms precisos que los de otras
celdas. Son importantes la seleccin de mquinas y robots, incluyendo los tipos
y capacidades de efectores finales y de sus sistemas de control, para tener un
funcionamiento correcto de la celda de manufactura flexible.
Al igual que ocurre con otros sistemas de manufactura, el costo de las celdas flexibles es alto. La manufactura celular suele requerir ms mquinas herramientas y por consiguiente aumenta el costo de manufactura. Sin embargo, esta
desventaja queda ms que compensada al incrementar la velocidad, flexibilidad
y facilidad de control de la manufactura. El mantenimiento adecuado de las
herramientas y de la maquinaria es esencial, al igual que la implementacin de
funcionamiento de las celdas en dos o en tres turnos.
16.10.
297
16.10.1.
Los elementos bsicos de un sistema flexible de manufactura son: estaciones de trabajo, manejo y transporte automatizados de materiales y piezas, y
sistemas de control. Las estaciones de trabajo se arreglan para alcanzar la mxima eficiencia en la produccin, con un flujo ordenado de materiales, piezas y
productos por sistema.
Para tener flexibilidad en los sistemas flexibles de manufactura, son importantes los sistemas de manejo de materiales, almacenamiento y recuperacin. El
manejo de materiales se controla con una computadora central y se hace mediante vehculos de guiado automtico, transportadores y diversos mecanismos de
transferencia. El sistema es capaz de transportar materias primas, piezas brutas
y piezas en diversas etapas de terminacin hasta cualquier mquina (en orden
aleatorio) y en cualquier momento. Las piezas prismticas se suelen mover en
pals de diseo especial. Las piezas con simetra axial como, por ejemplo, las
que van a operaciones de torneado se suelen mover con dispositivos mecnicos
y con robots.
16.10.2.
Calendarizacin
298
16.10.3.
299
16.11.
300
16.11.1.
Kanban
16.11.2.
Las ventajas del jit son las siguientes: bajos costes de inventario; deteccin
rpida de defectos en la produccin o en la entrega de suministros y, en consecuencia, bajas prdidas por desperdicios; menor inspeccin y reprocesamiento
de piezas; produccin de piezas de gran calidad y bajo coste.
Aunque puede haber variaciones importantes, la implementacin de la produccin justo a tiempo ha resultado en reducciones: entre el 20 y el 40 por ciento
del coste del producto, entre el 60 y el 80 por ciento de los inventarios y hasta
en el 90 por ciento de los rechazos; de 90 por ciento en los tiempos de inicio y
de 50 por ciento en gastos de desecho, reprocesamiento y garantas. Adems, se
dan aumentos de entre el 30 y el 50 por ciento en productividad de mano de
obra directa y de 60 por ciento en productividad de mano de obra indirecta.
16.12.
301
16.12.1.
Las computadoras de cada celda poseen sus propias especificaciones y normas patentadas y no se pueden comunicar con otras en el exterior de la celda
a menos que posean unos adecuados interfaces. Esta situacin cre islas de
automatizacin, y en algunos casos hasta el 50 por ciento del costo de la automatizacin se dedicaba a superar las dificultades en las comunicaciones entre
las celdas individuales de manufactura y otras piezas de la organizacin.
La existencia de celdas automatizadas que slo pueden funcionar en forma
independiente entre s, y sin una base comn de transferencia de informacin,
condujo a la necesidad de una norma de comunicaciones para mejorar las comunicaciones y la eficiencia de la manufactura integrada por computadora. El primer paso hacia la normalizacin se dio en 1980. Despus de bastantes esfuerzos
y con base en las normas existentes, nacionales e internacionales, se desarroll
un conjunto de normas de comunicacin llamado protocolo de automatizacin
de la manufactura (map).
A nivel mundial, se acept el modelo de referencia Interconexin de Sistema
Abierto (osi) de la iso. El modelo iso/osi posee una estructura jerrquica, en la
que la comunicacin entre dos usuarios est dividida en siete capas. Cada capa
posee un cometido especial: medios mecnicos y electrnicos de transmisin
de datos; deteccin y correccin de errores; transmisin correcta del mensaje;
control del dilogo entre usuarios; traduccin del mensaje en una sintaxis comn;
verificacin de que los datos transferidos se han comprendido.
Una importante tendencia actual es hacia el uso de herramientas de Internet componentes, programas y protocolos dentro de una empresa, para
enlazar a todos los departamentos y funciones en una Intranet autocontenida
y totalmente compatible. Se venden en el comercio varias herramientas para
implementar este enlace; son poco costosos y fciles de instalar, integrar y usar.
16.13.
Inteligencia artificial
302
La inteligencia artificial est influyendo mucho sobre el diseo, la automatizacin y la economa general de las operaciones de manufactura, en gran parte
debido a los avances en aumento de memoria en las computadoras vlsi y
sus costos decrecientes.
Elementos de inteligencia artificial En general, las aplicaciones de la inteligencia artificial en la manufactura abarcan las siguientes actividades: sistemas
expertos, lenguaje natural, visin de mquina, redes neuronales y lgica difusa.
16.13.1.
Sistemas expertos
Un sistema experto denominado tambin sistema basado en el conocimiento se define en general como un programa inteligente de cmputo que
posee la capacidad de resolver problemas difciles de la vida real mediante el uso
de procedimientos de base de conocimientos y de inferencia. La meta que persigue un sistema experto es la capacidad de efectuar una tarea intelectualmente
difcil como lo hara un ser humano experto.
El campo de conocimiento requerido para efectuar esta tarea se llama dominio del sistema experto. Los sistemas expertos usan una base de conocimiento
que contiene hechos, datos, definiciones e hiptesis. Tambin poseen la capacidad de seguir un mtodo heurstico, i.e., de hacer buenos juicios con base
en descubrimientos y revelaciones, y hacer proposiciones de gran probabilidad,
como lo hara una persona experta.
La base de conocimientos se expresa en programas de cmputo (por lo
general en forma de reglas if-then) y puede generar una serie de preguntas. Los
mecanismos de aplicacin de esas reglas para resolver problemas se denominan
motores de inferencia. Los sistemas expertos tambin se pueden comunicar con
otros paquetes de programas de cmputo.
Los sistemas expertos funcionan en tiempo real, y su reaccin en tiempos
cortos permite dar respuestas rpidas a los problemas. Los lenguajes de calendarizacin que ms se usan para esta aplicacin son C++, LISP y PROLOG;
tambin se pueden usar otros lenguajes. Un desarrollo importante son los controladores ncleos o ambientes de sistemas expertos tambin denominados
sistemas de estructuras. Estos paquetes de calendarizacin son en esencia
esquemas de sistema experto que permiten a una persona escribir aplicaciones
espefcias que se adapten a necesidades especiales. Para escribir estos programas
se requiere mucha experiencia y tiempo.
Desde la dcada de 1970 se han desarrollado y empleado varios sistemas
expertos, que usan computadoras de diversas capacidades, para aplicaciones
especializadas como las siguientes:
Diagnstico de problemas en varios tipos de mquinas y equipo, y determinacin de acciones correctivas.
Modelado y simulacin de instalaciones de produccin.
303
16.13.2.
16.13.3.
Sistemas de visin
16.13.4.
Aunque las computadoras son mucho ms rpidas que el cerebro humano para hacer tareas secuenciales, los humanos son mucho mejores en tareas
basadas en modelos o patrones, que se pueden resolver con procesamiento en
paralelo, como por ejemplo en el reconocimiento de propiedades, en evaluacin
rpida de situaciones y en ajustarse a condiciones dinmicas nuevas. Esas ventajas tambin se deben en parte a la capacidad de los humanos para usar varios
sentidos en forma simultnea y en tiempo real. La rama de la inteligencia artificial denominada redes neuronales artificiales trata de adquirir algunas de estas
capacidades a travs de imitacin, con computadora, de la forma en que los
datos son procesados por le cerebro humano.
El cerebro humano tiene unas cien mil millones de neuronas interconectadas,
y ms de mil veces esa cifra de conexiones. Cada neurona slo ejecuta una nica
y sencilla tarea: recibe seales de entrada desde un conjunto fijo de neuronas;
cuando se relacionan esas seales de entrada en determinada forma (especfica
para cada neurona particular), genera una seal electroqumica de salida que va
304
16.13.5.
Lgica difusa
305
sistemas inteligentes.
16.14.
Con base en los progresos en todos los aspectos de la tecnologa de manufactura y de la integracin mediante computadoras, podemos imaginar que
la fbrica del futuro ser una instalacin totalmente automatizada, en la que
los seres humanos no intervendrn en forma directa con la produccin en el
taller (de ah el nombre de fbricas no atendidas). Toda la manufactura, manejo de materiales, ensamblaje e inspeccin se harn con maquinaria y equipos
controlados por computadora.
Algunos negocios de la industria alimentaria, del petrleo y la qumica funcionan ya en forma automtica con poca intervencin humana. Esas industrias
poseen procesos continuos que son ms fciles de automatizar en forma directa
en comparacin con la manufactura de piezas y partes.
Tema 17
Aspectos competitivos de
los sistemas de fabricacin
17.1.
Seleccin de materiales
17.1.1.
17.1.2.
308
17.1.3.
Propiedades de manufactura
La propiedades de manufactura de los materiales abarcan, en forma caracterstica, la facilidad para fundir el metal, el trabajo mecnico, para conformar,
soldar y endurecer por tratamiento trmico. Como las materias primas se deben
moldear, formar, maquinar, rectificar, fabricar o tratar trmicamente para formar componentes individuales que tengan formas y dimensiones especficas, esas
propiedades son fundamentales para hacer una buena seleccin de los materiales.
17.1.4.
17.2.
Aunque el costo de los materiales no puede ser reducido por debajo del valor
que se encuentra en el mercado, se pueden obtener reducciones en la cantidad de
material empleado para aquellos componentes que se van a producir en masa.
Como la forma general de la pieza se suele optimizar durante las etapas del
309
17.3.
Sustitucin de materiales
En la actualidad, casi no hay producto en el mercado para el que la sustitucin de materiales no haya desempeado un papel principal para que las
empresas puedan mantener sus posiciones competitivas.
Existen varias razones para sustituir los materiales en los productos actuales:
Reducir los costos de materiales y de procesamiento.
Mejorar la manufactura y el ensamblaje, la instalacin y la conversin a
ensamblaje automatizado.
Mejorar el desempeo de los productos, por ejemplo reduciendo el peso y
mejorando su resistencia al desgaste, la fatiga y la corrosin.
Aumentar las relaciones de rigidez a peso y resistencia a peso.
Reducir la necesidad de mantenimiento y reparaciones.
310
Reducir la vulnerabilidad por poca fiabilidad del abastecimiento de materiales, tanto locales como de importacin.
Mejorar el cumplimiento de la legislacin y los reglamentos que prohban
el uso de ciertos materiales por razones ambientales.
Reducir las variaciones de eficiencia o la sensibilidad ambiental en el producto, i.e., mejorar su robustez.
17.4.
La eleccin de un proceso de manufactura queda determinada por diversas consideraciones. Algunas de stas son: las caractersticas y propiedades del
material de la pieza; la forma, tamao y espesor de la parte; los requerimientos en la tolerancia dimensional y el acabado superficial; los requerimientos de
funcionamiento de la pieza; el volumen (cantidad) de produccin; el nivel de automatizacin requerido para cumplir con el volumen y la rapidez de produccin;
los costos en los que se incurre en los aspectos individuales y combinados del
proceso de manufactura.
17.5.
311
Tolerancia dimensional y acabado superficial Cuanto ms cerrada sea la tolerancia dimensional requerida, el costo de la manufactura ser mayor; adems,
mientras ms fino sea el acabado superficial requerido, el tiempo de manufactura
ser mayor, y tambin lo ser el costo del producto. Por ejemplo, para maquinar
miembros estructurales de aleaciones de titanio para aviones, se gasta hasta el
sesenta por ciento del costo de maquinado de la pieza en la pasada final para
mantener las tolerancias dimensionales y el acabado superficial correctos.
A menos que se requiera especficamente de otra forma por medio de una
justificacin tcnica y econmica adecuada, las piezas deben hacerse con un
acabado superficial spero y en una tolerancia amplia que resulte funcional y
estticamente aceptable.
Volumen de produccin La cantidad de produccin desempea un papel importante en la seleccin del proceso y del equipo. De hecho, se dedica todo un
campo de la manufactura a determinar en forma matemtica la cantidad ptima
de produccin: se trata de la cantidad econmica de pedido.
Tasa de produccin Un factor importante para seleccionar el proceso de manufactura es la tasa de produccin; sta se define como la cantidad de piezas
que se deben producir por unidad de tiempo. Los procesos como la metalurgia de polvos, fundicin en dados, embutido profundo, estirado y laminado son
operaciones de gran tasa de produccin. Por el contrario, la fundicin en arena, el maquinado convencional y electroqumico, el rechazado, el conformado
superplstico y el pegado adhesivo y por difusin, as como el procesamiento de
plsticos reforzados, son operaciones relativamente lentas.
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17.6.
Costos de manufactura
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vez las materias primas hasta cuando se termina el producto. A este perodo se
le suele llamar tiempo de piso a piso.
Los costos de mano de obra indirecta son los que se generan para dar servicio a la operacin total de manufactura. El total est formado por actividades
como supervisin, reparacin, mantenimiento, control de calidad, ingeniera, investigacin y ventas; tambin incluye el costo del personal de oficina. Como no
contribuyen en forma directa a la produccin de piezas, o sus gastos no se pueden cargar a un producto especfico, a estos costos se les llama generales y se
cargan en forma proporcional a todos los productos. El personal que interviene
en estas actividades se considera como mano de obra no productiva.
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17.8.