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SUPERIOR DE URUAPAN
ING.MECATRÓNICA
“Reporte de Investigación”
Elaborado Por:
Castañeda Larios Josua Yair
Historia de la neumática………………………………………………………………….1
Aplicaciones de la neumática…………………………………………………………..2
Ventajas de la neumática…………………………………………………………………2
Desventajas de la neumática……………………………………………………………2
Generación de aire comprimido…………………………………………………….. 3
Central compresora………………………………………………………………….. 4
Servicio a consumo variable………………………………………………………..4
Acondicionamiento del aire…………………………………………………………5
Filtrado previo del aire…………………………………………………………………6
Compresores……………………………………………………………………………….7
Sistema de enfriamiento de los compresores……………….……………..8
Enfriamiento por agua…………………………………………………………………8
Enfriamiento del aire…………………………………………………………………..9
Mantenimiento del compresor……………………………………………………9
Consideraciones sobre irregularidades en la compresión……………9
Comprimido
humedad…………………………………………………………….…10
Enfriador posterior…………………………………………………………………….11
Recipiente de aire comprimido………………………………………………….12
Localización……………………………………………………………………………….13
Desmitificación del aire……………………………………………………………..13
Secado por refrigeración……………………………………………………………13
Secado por absorción………………………………………………………………..14
Secado por adsorción………………………………………………………………..14
Red de distribución……………………………………………………………………15
Diseño de la red………………………………………………………………………..16
Formato………………………………………………………………….…………………16
Actuadores
neumáticos………………………………………………………………….17
Cilindro de simple efecto…………………………………………………………..17
Cilindro de doble efecto…………………………………………………………….18
Cilindros normalizados………………………………………………………………18
Cilindro con amortiguador…………………………………………………………19
Cilindros derivados…………………………………………………………………….19
Cilindro de vástago doble………………………………………………………….19
Cilindro dúplex continuo……………………………………………………………20
Cilindros acoplados de acción independiente…………………………….21
Cilindros sin vástago………………………………………………………………….21
Normalización ISO……………………………………………………………………..22
Microcilindros……………………………………………………………………………22
Cilindros reparables…………………………………………………………………..22
Cilindro de impacto……………………………………………………………………22
Actuadores rotante neumáticos………………………………………………..23
Actuadores neumáticos de membrana………………………………………23
Válvulas neumáticas………………………………………………………………………24
Aspectos de selección………………………………………………………………..24
Válvulas……………………………………………………………………………………..25
Configuración del símbolo de una válvula………………………………….25
Válvulas direccionales……………………………………………………………….26
Válvulas de asiento……………………………………………………………………26
Válvulas de asiento esférico………………………………………………………26
Válvulas de asiento de disco………………………………………………………26
Válvulas de corredera………………………………………………………………..26
Válvulas de distribuidor axial plano……………………………………………26
Válvulas de distribuidor rotante……………………………………………27
Circuitos neumáticos básicos…………………………………………………………28
Simbología…………………………………………………………………………………28
Métodos de representación………………………………………………………28
Esquema funcional…………………………………………………………………….28
Estructuración de un esquema funcional…………………………………..29
Nomenclatura de un esquema funcional……………………………………30
Ejemplo de un esquema funcional…………………………………………….30
Ejemplos de circuitos neumáticos básicos…………………………………31
Calculo y selección de equipo neumático……………………………………….33
Cálculos preliminares…………………………………………………………………33
Situación de las partes de consumo…………………………………………..33
Requisitos de presión de los diversos dispositivos neumáticos….33
Requisitos de caudal de los diversos dispositivos neumáticos……34
Purificación del aire comprimido……………………………………………….35
Tiempo de funcionamiento de los elementos……………………………35
Fugas admisibles……………………………………………………………………….35
Ampliación de las instalaciones…………………………………………………35
Cálculo de actuadores……………………………………………………………….35
Dimensionado de los actuadores………………………………………………36
Cálculo de carga crítica de pandeo....…………………………………………38
Cálculo del consumo del aire……………………………………………………..38
Diseño del sistema de distribución…………………………………………….40
Cálculo de pérdidas en conductos lineales…………………………………41
Dimensionamiento del compresor…..………………………………………..42
Rango de uso de compresores……………………..……………………………43
Dimensionamiento del depósito………………………………………………..44
Cálculo de válvulas…………………………………………………………………….45
Caudal a través de válvulas…….………………………………………………….45
Caudal en unidades de mantenimiento……………………………………..46
Generación y aplicación del vacío…………………………………………………..47
Bomba mecánica de paleta rotativa……..……………………………………47
Bombas roots…………………………………………………………………………….48
Bomba de difusión…………………………………………………………………….48
Bomba turbomolecular……………………………………………………………..48
Bomba iónica…………………………………………………………………………….49
Aplicaciones…………………………………………………………………..………….49
INDICE DE IMÁGENES
Figura 1.1…………………………………………………………………………………………1
Figura 1.2…………………………………………………………………………………………1
Figura 1.3…………………………………………………………………………………………2
Figura 2.1…………………………………………………………………………………………3
Figura 2.2…………………………………………………………………………………………4
Figura 2.3…………………………………………………………………………………………7
Figura2.4………………………………………………………………………………………….8
Figura2.5………………………………………………………………………………………..11
Figura 2.6……………………………………………………………………………………….12
Figura 2.7……………………………………………………………………………………….13
Figura 2.8……………………………………………………………………………………….14
Figura 2.9……………………………………………………………………………………….14
Figura
2.10……………………………………………………………………………………..15
Figura2.11………………………………………………………………………………………17
Figura 3.1……………………………………………………………………………………….17
Figura3.2………………………………………………………………………………………..17
Figura 3.3……………………………………………………………………………………….18
Figura 3.4……………………………………………………………………………………….18
Figura 3.5……………………………………………………………………………………….19
Figura 3.6……………………………………………………………….........................19
Figura 3.7……………………………………………………………………………………….20
Figura 3.8……………………………………………………………………………………….21
Figura 3.9……………………………………………………………………………………….21
Figura
3.10……………………………………………………………………………………..23
Figura 4.1……………………………………………………………………………………….25
Figura
4.2……………………………
…………………………………
……………………….25
Figura 4.3………………………………………………………………………………………..25
Figura 4.4………………………………………………………………………………………..26
Figura 4.5………………………………………………………………………………………..26
Figura 4.6………………………………………………………………………………………..27
Figura 4.7………………………………………………………………………………………..27
Figura 4.8.……………………………………………………………………………………….27
Figura 4.9………………………………………………………………………………………..27
Figura 4.10………………………………………………………………………………………27
Figura 5.1………………………………………………………………………………………..31
Figura 5.2………………………………………………………………………………………..31
Figura 5.3………………………………………………………………………………………..31
Figura 5.4………………………………………………………………………………………..32
Figura 5.5………………………………………………………………………………………..32
Figura 6.1………………………………………………………………………………………..36
Figura 6.2………………………………………………………………………………………..38
Figura 6.3………………………………………………………………………………………..44
Figura 6.4………………………………………………………………………………………..46
Figura 6.5………………………………………………………………………………………..47
Figura 7.1………………………………………………………………………………………..47
Figura 7.2………………………………………………………………………………………..47
Figura 7.3………………………………………………………………………………………..48
Figura 7.4………………………………………………………………………………………..48
Figura 7.5………………………………………………………………………………………..49
Figura 7.6………………………………………………………………………………………..49
Figura
7.7……………………………
…………………………………
………………………..49
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla2.1……………………………………………………………………………………………3
Tabla 3.1…………………………………………………………………………………………21
Tabla 6.1…………………………………………………………………………………………34
Tabla 6.2…………………………………………………………………………………………34
Tabla 6.3…………………………………………………………………………………………37
Tabla 6.4…………………………………………………………………………………………39
HISTORIA DE LA NEUMÁTICA
[1, pp. 4]
1
Suplanta los mejores grados de eficiencia, ejecutando operaciones sin fatiga,
economizando tiempo, herramientas y materiales, además de fortalecer seguridad
al trabajo. El término neumática es derivado del griego Pneumos o Pneuma
(respiración, soplo) y es definido como la parte de la Física que se ocupa de la
dinámica y de los fenómenos físicos relacionados con los gases o vacíos. Es también
el estudio de la conservación de energía neumática en energía mecánica, a través de
los respectivos elementos de trabajo.
VENTAJAS DE LA NEUMÁTICA
[3, pp. 4-5]
Disponibilidad
Posibilidades de utilización
Manejo
Desventajas de la neumática
2
Ruido.
Estas impurezas pueden crear partículas más grandes (polvo + aceite) por lo que dan
origen muchas veces a averías y pueden conducir a la destrucción de los elementos
neumáticos. Es vital eliminarlas en los procesos de producción de aire comprimido,
en los compresores y en el de preparación para la alimentación directa de los
dispositivos neumáticos.
Por otro lado, desde el punto de vista de prevención de los riesgos laborales, el aire
de escape que contiene aceite puede dañar la salud de los operarios y, además, es
perjudicial para el medio ambiente.
La norma DIN ISO 8573-1 indica las clases de calidad del aire. En la tabla 2.1 pueden
verse las aplicaciones y las clases de calidad (DIN ISO 8573-1) recomendadas para
cada aplicación neumática.
3
se dedica a explicar detalladamente el proceso de producción de aire comprimido,
así como el proceso de distribución posterior, que es necesario para que los grandes
beneficios que conlleva esta energía alcancen a todos y cada uno de los usuarios.
Además, al final del capítulo se incluyen algunos apartados dedicados al diseño de
los elementos más importantes de una instalación neumática y un apartado final en
el que se profundiza en los compresores alternativos, los más habitualmente
utilizados.
Filtro de aire
Compresor
Refrigerador – separador
Depósito de regulación
Secador
4
distribución, con la que está directamente comunicado el depósito, se encuentre
siempre comprendida entre dos presiones determinadas. Otras ventajas que ofrece
el depósito de regulación que es capaz de atender a consumos extraordinarios de la
red y que permite amortiguar las pulsaciones de los compresores alternativos, que
tienen un funcionamiento cíclico discontinuo.
Así pues, el compresor funciona siguiendo un ciclo que está controlado por las
necesidades del depósito de regulación. Se conoce como ciclo de funcionamiento
del compresor al lapso de tiempo transcurrido entre dos consignas para reanudar la
producción de aire comprimido consecutivo. Como ya se ha explicado, el compresor
produce aire comprimido sólo en una parte de su ciclo de funcionamiento.
5
Gran parte de la suciedad que puede llevar el aire de la atmósfera es eliminada por
medio del filtro que se sitúa siempre en la entrada de la central compresora. De esta
manera el aire llega relativamente limpio al compresor. Sin embargo, dentro de éste
se le pueden agregar ciertos agentes contaminantes indeseados, tales como
partículas sólidas y aceite quemado. Las partículas sólidas se pueden producir por
desprendimientos de esquirlas y cascarillas metálicas. El aceite procede de la
lubricación del compresor, donde se calienta e incluso se quema, y es arrastrado por
el aire en forma de gotas, vapor y partículas sólidas producidas en la quema. Por
esta razón los compresores cuentan en su salida con un sistema para separar el
aceite del aire, en el que además las partículas sólidas precipitan y pueden ser
eliminadas. De esta forma el aceite puede ser reutilizado para la lubricación
formando un circuito cerrado.
Desde que el aire comprimido sale del compresor hasta que llega a la red de
distribución pasa por varios filtros y separadores que se encuentran en los
elementos de la central. De esta manera se asegura que el aire llega a la red de
distribución con una limpieza adecuada. Sin embargo, una vez en la red de
Distribución el aire puede ensuciarse con restos desprendidos de las tuberías de la
instalación, tales como cascarillas de soldadura. Por esta razón, siempre se hace
pasar el aire por un filtro en el equipo de mantenimiento antes de ser finalmente
usado.
En lo que se refiere a la humedad del aire, la razón más importante por la que se
trata de eliminar es evitar que en la instalación se puedan producir condensaciones
de agua que lleguen a los elementos de consumo. El funcionamiento y la vida útil
de los actuadores neumáticos y las válvulas se ven seriamente perjudicados si se
produce esta circunstancia.
Como es bien conocido, si se tiene una cantidad de aire húmedo a una determinada
presión, al disminuir su temperatura se incrementa su humedad relativa hasta que
llega un momento en que es del 100% y se satura. La temperatura existente en ese
instante se denomina temperatura o punto de rocío y si el enfriamiento continúa,
el agua contenida en el aire comienza a condensarse. Por tanto, admitiendo que la
temperatura del aire de la instalación es la misma que la temperatura del ambiente,
para que en una instalación neumática no se produzcan nunca condensados la
temperatura de rocío del aire tiene que ser menor que la temperatura ambiente
más baja que pueda producirse.
Por otra parte, se sabe también que la temperatura de rocío del aire a una presión
determinada es menor cuanto menor es el contenido absoluto de agua (g agua / kg
aire). Esto quiere decir que la temperatura de rocío del aire de una instalación
disminuye si se elimina una parte del agua que contiene, que es precisamente lo
que se hace en la central compresora por medio del separador que sigue al
refrigerador y del secador.
6
Una primera precaución a adoptar es ubicar la central compresora en un lugar que
permita una fácil renovación de aire, lejos de polvos y humos, y allí donde no existan
corrientes fuertes de aire. A pesar de todo ello los compresores han de disponer en
su aspiración de un sistema de filtrado que dificulte la entrada de partículas sólidas.
Compresores
[1, pp. 10]
Además del compresor otro elemento importante para el aporte de la energía del
sistema es la presencia del depósito o acumulador que esta para afrontar los picos
de consumo, además de cumplir con la función de enfriamiento y reducción de
velocidad actuando como separador de condensado y aceites provenientes del
compresor. El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:
• Consumo de aire
7
• Tipo de regulación
Figura 2.4 Sistema de Remover el calor generado entre los estaos de compresión, teniendo como objetivo:
enfriamiento. - Mantener baja la temperatura de las válvulas del aceite lubricante y del aire que
está siendo comprimido (con la caída de la temperatura del aire la humedad es
removida). - Aproximar la compresión a isotérmica, sin embargo ésta difícilmente
puede ser alcanzada, debido a la pequeña superficie para el intercambio de calor. –
8
poseen sistema de enfriamiento intermedio, con válvulas termostáticas, asegurando
su funcionamiento y protegiéndolos contra temperaturas excesivas, por falta de
agua u otro motivo cualquiera. El enfriamiento intermedio por circulación del agua
es el más indicado.
b) Válvulas trabadas.
c) Ventilación insuficiente.
d) Válvulas sucias.
9
a) Daños en el pistón.
b) Fuga y desgaste en los pines que sujetan las bocinas de los pistones.
f) Volante suelto.
Si los períodos de funcionamiento son más largos que los normales (el compresor
opera más tiempo del estimado), esto puede ser debido a:
Comprimido Humedad
El aire atmosférico es una mezcla de gases, principalmente de oxígeno y nitrógeno,
y contiene contaminantes de tres tipos básicos: agua, aceite y polvo. Las partículas
de polvo, en general abrasivas, y el aceite quemado en el ambiente de lubricación
del compresor, son responsables de manchas en los productos. El agua es
responsable de otra serie de inconvenientes que mencionaremos más adelante. El
compresor, al admitir el aire, aspira también sus compuestos y, al comprimir,
adiciona a esta mezcla el calor por efecto de la presión y temperatura, además de
agregar aceite lubricante a la mezcla. Los gases siempre permanecen en su estado
normal de temperaturas y presiones en el empleo de la neumática. Pero los
componentes con agua sufrirán condensación y esto ocasionará problemas.
Sabemos que la cantidad de agua absorbida por el aire está relacionada a su
temperatura y volumen. La mayor cantidad de vapor de agua contenida en un
volumen de aire sin ocurrir condensación dependerá de la temperatura de
saturación o punto de roció al que está sometido este volumen. El aire comprimido
tiene aire saturado. El aire estará saturado cuando la presión parcial de vapor de
agua sea igual a la presión de saturación de vapor de agua, y se encuentre a
temperatura local. El vapor es sobrecalentado cuando la presión parcial de vapor de
agua sea menor que la presión de saturación. En cuanto tengamos una presencia de
agua en forma de vapor normalmente sobrecalentado, ningún problema ocurrirá.
Analicemos ahora: un cierto volumen de aire, está saturado con vapor de agua, esto
es, su humedad relativa es 100%; comprimimos este volumen hasta el doble de la
presión absoluta, y su volumen se reducirá a la mitad. Lógicamente, esto significará
que su capacidad de retener vapor de agua también fue reducida a la mitad debido
al aumento de presión y la reducción de su volumen. Entonces el exceso de vapor
será precipitado como agua. Esto ocurre si la temperatura es mantenida constante
durante la compresión, o sea, proceso isotérmico de compresión. Mientras lo
anterior no ocurra; se verifica una elevación considerable en la temperatura durante
10
la compresión. Como fue mencionado anteriormente, la capacidad de retención da
agua por el aire está relacionada con la temperatura, siendo así, no habrá
precipitación en el interior de las cámaras de compresión. La precipitación de agua
ocurrirá cuando el aire sufra un enfriamiento, ya sea en el enfriador o en la línea de
distribución. Esto explica porque en el aire comprimido existe siempre aire saturado
con vapor de agua en suspensión, que se precipita a lo largo de las tuberías en la
proporción en que se enfría.
Figura 2.5 Enfriado posterior Cuando el aire es enfriado a presión constante, la temperatura disminuye, entonces
la parte de vapor será igual a la presión de saturación en el punto de roció. Cualquier
enfriamiento adicional provocará condensación de la humedad. Se denomina Punto
de Roció o estado termodinámico correspondiente al inicio de la condensación del
vapor de agua, cuando el aire húmedo es enfriado y la presión parcial de vapor es
constante.
- Destruir la película lubricante existente entre las dos superficies que están en
contacto, causando desgaste prematuro y reduciendo la vida útil de las piezas,
válvulas, cilindros, etc.
Por lo tanto, es de mayor importancia que gran parte del agua, así como los residuos
de aceite, sean removidos del aire para evitar la reducción en la vida útil de todos los
dispositivos y máquinas neumáticas.
Enfriador Posterior
Como vimos en el tópico anterior, la humedad presente en el aire comprimido es
perjudicial. Suponiendo que la temperatura de descarga de un compresor sea de
130° C, su capacidad de retención de agua es de 1,496 Kg/m3 y a medida que esta
temperatura disminuye, el agua se precipita en el sistema de distribución, causando
serios problemas. Para resolver de manera eficaz el problema inicial del agua en las
instalaciones del aire comprimido, el equipo más completo es el enfriador posterior,
localizado entre la salida del compresor y el depósito, por el hecho que el aire
comprimido alcanza su mayor temperatura en la salida. El enfriador posterior es
simplemente un cambiador de calor utilizado para enfriar el aire comprimido. Como
consecuencia de este enfriamiento, se permite retirar cerca de 75% a 90% de vapor
de agua contenido en el aire, así como los vapores de aceite; además de evitar que
la línea de distribución sufra una dilatación, causada por la alta temperatura de
descarga del aire. Más aun debido a las paradas y a la presencia de humedad,
11
podemos tener en las líneas choques térmicos y contracciones, causando
agrietamientos en las uniones soldadas, que vendrían a ser punto de fuga para el
aire, Además se debe mantener la temperatura del aire compatible con los sellos
sintéticos utilizados por los componentes neumáticos. Un enfriador posterior está
constituido básicamente de dos partes: un cuerpo generalmente cilíndrico donde se
alojan grupos de tubos confeccionados con materiales de buena conducción de
calor, formando en el interior del cuerpo una especie de colmena. La segunda parte
es un separador de condensado dotado de dreno. El aire proveniente del compresor
está obligado a pasar a través de tubos, siempre en sentido opuesto al flujo de agua
de refrigeración, que es mudado constantemente de dirección por placas
deflectoras, garantizando, de esta forma, una mayor disipación del calor. La salida,
está en el separador. Debido a la sinuosidad del camino que el aire debe recorrer,
provoca la eliminación de agua condensada, quedando retenida en una cámara. La
parte inferior del separador está dotada de un dreno manual o automático en la
mayoría de los casos, a través del cual el agua condensada es expulsada para la
atmósfera. Se debe observar cuidadosamente la temperatura del agua provista para
Figura 2.6 Tanque. el enfriamiento del aire. De lo contrario, si el fluido refrigerante circula con una
temperatura elevada o si el volumen necesario del agua para el enfriamiento es
insuficiente, el desempeño del enfriador podrá ser comprometido. La temperatura
en la salida del enfriador dependerá de la temperatura con que el aire es descargado
de la temperatura del agua de refrigeración y del volumen del agua necesario para
la refrigeración. Ciertamente, la capacidad del compresor influye directamente en el
comportamiento del enfriador. Debido al enfriamiento, el volumen del aire
disponible es reducido y, por lo tanto, su energía también sufre una reducción. Sin
embargo, el empleo del enfriador posterior no representa pérdida real de energía,
ya que el aire debería, de cualquier forma, ser enfriado en la tubería de distribución,
causando los efectos indeseables ya mencionados. Con el enfriador estos problemas
son minimizados.
Los tanques son construidos en Brasil conforme a la norma PNB 109 de A.B.N.T, que
recomienda: Ningún recipiente debe operar con una presión por encima de la
Presión Máxima de Trabajo permitida, excepto cuando la válvula de seguridad esté
dando vacío; en esta condición, la presión no debe ser excedida en más de 6% de su
valor.
12
Localización
Los tanques deben ser instalados de modo que todos los drenos, conexiones y
aberturas de inspección sean fácilmente accesibles. En ninguna condición, el
recipiente debe ser ocultado o instalado en lugares de difícil acceso. Debe ser
instalado, de preferencia, fuera de la casa de los compresores, y a la sombra, para
facilitar la condensación de la humedad y del aceite contenidos en el aire
comprimido; debe poseer un dreno en el punto más bajo para hacer la remoción de
los condensados acumulado cada 8 horas de trabajo; el dreno, preferiblemente,
deberá ser automático. Los recipientes deben ser dotados de: manómetro, válvulas
de seguridad, y ser sometidos a una prueba de presión hidrostática, antes de ser
usados la primera vez.
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en A.C. forma pequeñas gotas de agua corriente llamadas condensadas y que son
eliminadas por el separador (C), donde el agua depositada es evacuada a través de
un dreno (D) para la atmósfera. La temperatura de A.C. es mantenida entre 0,65 y
3,2o C en el enfriador principal, por medio de un termostato que actúa sobre el
compresor de refrigeración (E). El A.C. seco se retorna nuevamente al
intercambiador de calor inicial (A), causando el pre-enfriamiento en el aire húmedo
de entrada, recogiendo parte del calor de este aire. El calor adquirido sirve para
recuperar su energía y evitar el enfriamiento por expansión, que ocasionaría la
formación de hielo, en caso que fuese lanzado a una baja temperatura en la red de
distribución, debido a la alta velocidad.
Para secar el aire por adsorción existen dos tipos básicos de secadores: Torres
Dobles: es el tipo más común. Las torres son rellenadas con Óxido de Silicio SiO2
(Silicagel)Alumina Activa Al2 O3 , y otros materiales. A través de una válvula
direccional, el aire húmedo es orientado hacia una torre donde se realizará el secado
del aire. En la otra torre ocurrirá la regeneración de la substancia absorbente que
podrá ser hecha por la inyección de aire caliente; en la mayoría de los casos, por
14
resistencia y circulación de aire seco. Habiendo un calentamiento de la substancia,
provocaremos la evaporación de la humedad. Por medio de un flujo de aire seco y
agua en forma de vapor se arrastrará hacia la atmósfera. Terminado un período de
trabajo preestablecido, se invierte la función de las torres, por control manual o
automático en la mayoría de los casos; la torre que seca el aire pasa a ser regenerada
y la otra inicia el secado.
Al realizarse el secado del aire con las diferentes substancias, es importante estar
atento a la máxima temperatura del aire seco, como también a la temperatura de
regeneración de la substancia. Estos importantes factores deben tenerse en cuenta
para un buen desempeño del secado. En la salida del aire, debe tomarse en cuenta
la colocación de un filtro para eliminar el polvo de las substancias y que es perjudicial
para los componentes neumáticos, así como debe ser montado un filtro de Carbón
Activo antes del secado, para eliminar los residuos de aceite que, en contacto con
las substancias de secado, causan su impregnación reduciendo considerablemente
su poder de retención de humedad. Como nos damos cuenta, es de gran importancia
la calidad del aire que será utilizado. Esta calidad podrá obtenerse instalando los
acondicionamientos básicos del aire comprimido en forma adecuada, representando
menores índices de mantenimiento y mayor durabilidad de los componentes
neumáticos, en pocas palabras: se obtendrá mayor lucro en relación a lo invertido
en automatización.
Red de Distribución
Se instala, para cada máquina o dispositivo automatizado, un compresor propio,
solamente en casos esporádicos y aislados. Donde existen varios puntos de uso, el
proceso más conveniente y racional es efectuar la distribución del aire comprimido
situando la toma en las proximidades de los puntos de uso. Una red de distribución
de A.C. comprende todos los conductos que salen del depósito (reservorio, tanque),
pasando por el secador y todos juntos dirigen el aire comprimido hasta los puntos
individuales de utilización o uso.
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La red posee dos funciones básicas:
Formato
En relación al tipo de red a ser instalada: anillo cerrado (circuito cerrado) o circuito
abierto, deben analizarse las condiciones favorables y desfavorables de cada una.
Generalmente, la red de distribución es en circuito cerrado, alrededor del área
donde hay necesidad del aire comprimido. De este anillo parten las ramificaciones
para los diferentes puntos de consumo.
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Existen casos en que se requiere el circuito abierto, por ej.: áreas donde el transporte
de materiales y piezas es aéreo, puntos aislados, puntos distantes, etc., en este caso,
las líneas principales son extendidas para llegar al punto.
ACTUADORES NEUMÁTICOS
[6, pp. 1]
Recibe esta denominación porque utiliza aire comprimido para conducir el trabajo
en un único sentido de movimiento, sea para el avance o retorno. Este tipo de
cilindro posee solamente un orificio por donde el aire entra y sale de su interior,
comandado por una válvula. En la extremidad opuesta a la entrada, es dotado de un
pequeño orificio que sirve de respiro, buscando impedir la formación de contra-
presión internamente, causada por el aire residual de montaje. El retorno, en
general, es efectuado por acción del resorte y la fuerza externa. Cuando el aire es
exaurido, el pistón (asta + pistón) vuelve a la posición inicial.
17
cualquier posición, independientemente de otros agentes. Se debe notar que el
empleo de un resorte más rígido para garantizar un retorno o avance va a requerir
una mayor presión por parte del movimiento opuesto, para que el trabajo pueda ser
realizado sin reducción de la fuerza. En el dimensionamiento de la fuerza del cilindro,
se debe tomar en cuenta que una parte de la energía cedida por el aire comprimido
será absorbida por el resorte. En condiciones normales, un resorte posee la fuerza
suficiente para cumplir su función, sin absorber demasiada energía. Los cilindros de
S.A. con retorno por resorte son muy utilizados en operaciones de fijación,
Figura 3.3. Cilindro de Doble marcación, rotulación, expulsión de piezas y alimentación de dispositivos; los
Acción. cilindros de S.A. con avance por resorte y retorno por aire comprimido son
empleados en algunos sistemas de freno, seguridad, posiciones de trabado y
trabajos ligeros en general.
Cilindros Normalizados
Con el objetivo de proporcionar intercambio a nivel mundial en términos de
equipos, una tendencia natural de los fabricantes es la de producir dentro de sus
líneas, componentes que atiendan las Normas y Técnicas Internacionales. En el caso
del cilindro en la figura de abajo, es construido conforme a las normas ISO 6431 e
DIN 24335. De esa manera, desde el material constructivo hasta sus dimensiones en
milímetros son estandarizados. En lo demás, todas las otras características
funcionales son similares a la de los cilindros convencionales.
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Cilindro con Amortiguación
Proyectado para controlar movimientos de grandes masas y desacelerar el pistón
en los fines de curso (carrera), tienen vida útil prolongada en relación a los modelos
sin amortiguamiento. Este amortiguamiento tiene la finalidad de evitar las cargas
de choque, transmitidas a los cabezales y al pistón, en el final de cada carrera,
absorbiéndolas. En cilindros de diámetro muy pequeño, este recurso no es
aplicable, pues utilizaría espacios no disponibles en los cabezales y tampoco habría
necesidad, pues el esfuerzo desarrollado es pequeño y no llega a adquirir mucha
inercia. Serán dotados de amortiguamiento (cuando sea necesario) los cilindros que
tuvieran diámetros superiores a 30 mm y cursos por encima de 50 mm, caso
contrario, no es viable su construcción. El amortiguamiento es creado por el
Figura 3.5 Cilindro de Doble aprisionamiento de cierta cantidad de aire en el final de curso. Eso es hecho cuando
Acción con Doble un collar que envuelve el vástago comienza a ser encajado en una cámara,
Amortiguamiento
impidiendo la salida principal de aire y forzándolo por una restricción fija o
regulable, a través de la cual se escurrirá con flujo menor. Eso causa una
desaceleración gradual en la velocidad del pistón y absorbe el choque.
Cilindros Derivados
Generalmente los cilindros son construidos según la manera vista anteriormente,
pues se pueden adaptar fácilmente a las diversas aplicaciones. Muchas veces es
necesaria la construcción de cilindros derivados para que puedan usarse de manera
racional en ciertas aplicaciones; estos cilindros son distintos según los fabricantes.
Para algunos, les representa realmente un producto especial; para otros, significa
Figura 3.6 Cilindro de Doble una construcción normal, debido a su difusión y aplicaciones.
Acción y Asta Doble
Cilindro de Vástago Doble
19
se desplacen. Como ejemplo típico, se considera el caso de automatización
de mesas de máquinas herramientas y máquinas de inyección.
20
[8 pp, 53-57]
• Dispositivos de clasificación.
Los cilindros sin vástago pueden incorporar guías adicionales, las cuales mejoran las
características del cilindro, confiriéndole mayores momentos flexores en todos los
planos.
En particular para un cilindro sin vástago básico (sin guías), se da como referencia los
momentos máximos que pueden soportar en cada plano. Tabla 3,1.
21
Normalización ISO
La ISO (Internacional Standard Organization) ha establecido una serie de normas de
carácter internacional que regulan el aspecto dimensional de los cilindros
neumáticos. En ella básicamente se establecen las dimensiones tendientes a
garantizar al usuario la intercambiabilidad de cilindros de diversas procedencias.
Según esta entidad, quedan fijados los diámetros constructivos de los cilindros, los
extremos de vástago, roscas de conexionado, materiales a emplear, sus tolerancias
y los distintos dispositivos de montaje.
Microcilindros
Responden por lo general a las normas ISO 6432 Las primeras seis dimensiones (8 a
25 mm) corresponden a los comercialmente llamados Microcilindros que responden
a un tipo particular de construcción (sin tensores y en general no desarmables).
Cilindros reparables
Por lo general, responden a las normas ISO 6431 y VDMA 24562 ó UNITOP RP 6-7.
A partir de 32 mm los cilindros son los genéricamente conocidos como cilindros
reparables, cuya construcción posibilita el desarme. En esta última serie, hay
cilindros con resortes, con tensores, con tubo integral, camisa perfilada de distinta
forma (con ó sin tensores) o uniones tapa – tubo bridadas. Las posibilidades de
reparación de un cilindro neumático hacen a una mayor confiabilidad del
automatismo, con mantenimiento preventivo y kits de reparación adecuados para
cada tipo.
Cilindros de impacto
Se utilizan cuando se quiere obtener una elevada fuerza de impacto. Esta fuerza se
obtiene a través de la energía cinética, que en estos cilindros es muy elevada, dada
la alta velocidad del émbolo alcanzada en ellos, que oscila entre los 7 y los 10 m/
seg., comparativamente destacamos que la velocidad media normal de los cilindros
neumáticos convencionales es de 0,5 a 1,5 m/ seg.
22
Actuadores rotantes neumáticos
La función de este tipo de actuador es la de obtener movimientos de rotación
alternativos. Con este fin los fabricantes han recurrido a diferentes mecanismos y
principios que comprenden el uso de paletas internas, sistemas de piñón y
cremallera o mecanismos de palancas articuladas como el llamado yugo escocés.
Uno está basado en el principio de piñón y cremallera simple, formado por dos
cilindros contrapuestos cuyos pistones están unidos por un vástago – cremallera
movido en forma alternada por los mismos. Dicha cremallera engrana con un piñón,
de modo de transformar el movimiento lineal del conjunto en un movimiento de
rotación. Obviamente, el ángulo de rotación queda limitado por la carrera de los
Figura 3.10 Actuador rotante.
cilindros. Las características de control de velocidad resultan similares a la de los
cilindros neumáticos lineales. Puede controlarse la velocidad en forma
independiente en ambos sentidos de rotación, controlando el flujo de aire
comprimido, y el par torsor por medio de la presión. Los ángulos de rotación que
pueden obtenerse pueden variar desde unos pocos grados a uno o dos giros, según
sea la carrera de los cilindros.
• Rotación angular.
23
Los actuadores a membrana no están expuestos a rozamientos, pues la membrana
no se desliza, sino que se extiende y no requiere la utilización de aire lubricado ni
extremadamente limpio. No son aconsejables para grandes ciclados.
Válvulas neumáticas
[8, pp. 69-75]
Genéricamente, se denomina válvula a una pieza que sirve para cerrar o abrir un
orifico o conducto, o para interrumpir la comunicación entre dos órganos. En
neumática, la válvula es el elemento de mando que determina las características del
circuito, debiendo poseer cualidades decisivas para actuar sobre los elementos o
parámetros que intervienen en el proceso operativo del circuito neumático. Las
válvulas neumáticas son los dispositivos que dirigen y regulan el aire comprimido;
gobiernan la salida y la entrada, el cierre o habilitación, la dirección, la presión y el
caudal de aire comprimido. Pudiendo en general clasificarse como válvulas
direccionales o auxiliares.
Según sus propiedades y la función que realiza dentro del sistema, las válvulas
neumáticas se clasifican en los siguientes grupos:
Aspectos de selección
Para llevar a cabo la elección de una válvula neumática, es conveniente recurrir a
ciertos criterios de selección, que posibilitarán la siguiente clasificación:
N° de vías / N° de posiciones
24
Válvulas
• 2/2 (dos / dos) 2 vías / 2 posiciones
Atendiendo a las funciones del bloque central tendremos los siguientes esquemas:
25
Válvulas direccionales. Tipos constructivos de válvulas direccionales
Las válvulas direccionales son aquellas que en un circuito neumático distribuyen o
guían el aire comprimido hacia los elementos de trabajo. Por esta razón, también se
las conoce como válvulas distribuidoras. Constituyen los órganos de mando de un
circuito, es decir, aquellos que gobiernan (mandan) el movimiento de los órganos
motores del mismo (cilindros, actuadores, etc.) También son utilizadas en sus
tamaños más pequeños, como emisoras o captoras de señales para el mando de las
válvulas principales del sistema, y aún en funciones de tratamiento de señales.
• Válvulas de asiento.
Figura 4.4 Válvula 2/2 NC.
• Válvulas de corredera.
Válvulas de asiento
El principio de la válvula de asiento garantiza un funcionamiento sin interferencia,
es decir, el escape se cierra antes de que se habilite la entrada de aire. Por su sencilla
construcción, son muy económicas y tienen pocas piezas sometidas al desgaste y la
suciedad interfiere muy poco en su funcionamiento.
Figura 4.5 Válvula 3/2 NA. Se construyen como válvulas 2/2, 3/2, 4/2, 5/2 y más. La estanqueidad puede
lograrse mediante discos de cierre elásticos y asientos de metal, o directamente
discos de cierre y asientos de metal.
Válvulas de corredera
Las más extendidas, y que tienen una preferencia dominante, son las de distribución
axial conocidas con el nombre de válvula de corredera, las cuales poseen, como
principio de funcionamiento, un émbolo móvil deslizante que abre o cierra por
desplazamiento longitudinal, las vías de comunicación en función de las condiciones
de conmutación de la propia válvula, cambiando las conexiones. En este tipo de
válvula se hace muy difícil la estanqueidad de la corredera, pues la forma
geométrica obligada por su función es condicionante. Se fabrican válvulas de
corredera con cierre metal sobre metal y con cierre por juntas.
26
Válvulas de distribuidor rotante
Se fabrican como válvulas de mando manual del tipo 3/2, 4/2, y también 4/3. La
vinculación entre las bocas de utilización y descarga se realiza a través de un disco
Figura 4.6 Válvula 2/2 NC
monoestable, mando manual,
rotante con canalizaciones.
reacción a resorte.
Válvulas 2/2 NC
Válvulas 2/2 NA
Figura 4.7 Válvula 2/2 NA
monoestable, mando manual, En su posición normal de reposo permiten la circulación de aire, interrumpiéndolo
reacción a resorte. al ser accionado su mando.
Válvulas 3/2 NC
27
Circuitos neumáticos básicos
[9, pp 5-1,5-4]
Simbología
En el momento de realizar un circuito neumático, de interpretarlo, de montarlo o
de transmitirlo a terceras personas, es absolutamente necesario emplear una
simbología que represente cada uno de los elementos de que consta: Tuberías,
actuadores, válvulas, etc. Para ello existen las normas ISO 1219-1:1991 y 1219-
2:1995, expuestas en parte anteriormente, que establecen el dibujo esquemático
de cada elemento. Se trata de una representación funcional, tremendamente
explícita, que se aprende sin esfuerzo gracias a su tremenda fuerza representativa.
En ningún momento trata de reflejar detalles constructivos sino exclusivamente
funcionales, por lo que elementos diferentes pero con la misma misión se
representan de idéntica manera. La lista de símbolos casi completa figura como
apéndice de este trabajo. En los apartados siguientes se incluyen determinados
aspectos de dichas normas que no han sido expuestos con anterioridad.
Métodos de representación
Además de la simbología empleada para representar cada elemento es necesario
establecer una serie de convenciones para esquematizar los circuitos neumáticos.
Dichas convenciones son necesarias bien en el momento de diseñar un circuito, para
explicarlos y transmitirlos a terceros, para proceder a su montaje o bien durante su
mantenimiento.
Esquema funcional
El esquema funcional es la representación gráfica que define el funcionamiento del
equipo neumático así como las conexiones entre los diferentes elementos. Dichos
elementos no se representan en su posición real sino que se sitúan de la forma más
clara posible. Siempre que sea posible, el esquema se divide en escalones, situando
en cada uno de ellos y a la misma altura los elementos neumáticos que tienen
similares misiones.
En un segundo escalón se sitúan las válvulas de gobierno o mando, que sirven para
que el aire comprimido entre o salga en una u otra cara del émbolo. Entre ambos
escalones se sitúa otro intermedio donde se ubican las válvulas que de una u otra
forma varían la velocidad de desplazamiento, crean tiempos de retardo o acciones
28
similares, como pueden ser las válvulas estranguladoras o anti retorno, válvulas de
escape rápido, temporizadores, etc. En un tercer escalón se representan las válvulas
captadoras de información, o que producen señales con el fin de actuar sobre las de
mando. Son llamadas válvulas de información o de señal. Entre el segundo y tercer
escalón se dibujan, si las hubiese, las válvulas lógicas, es decir las selectoras de
circuito, de simultaneidad y otras auxiliares. En un cuarto escalón se representan
otras válvulas auxiliares como aquellas que realizan el papel de interruptores
generales, etc. En un último escalón se dibuja el equipo de mantenimiento y la
alimentación, que muchas veces, por obvios, no se representan. La alimentación se
esquematiza por un pequeño triángulo equilátero con fondo blanco, señalando la
dirección del flujo. Si el fluido fuese un líquido, normalmente aceite, el triángulo
tendría fondo negro. Normalmente en la realidad hay un solo punto de alimentación
y luego se reparte a los puntos de consumo. Sin embargo, en los esquemas
funcionales se suelen representar varios puntos de alimentación con la finalidad de
eliminar líneas que pudieran cruzarse y dificultar el seguimiento del esquema.
Las válvulas de información o de señal llevan el número del actuador que las
acciona, si son accionadas manualmente llevarán el mismo número que la válvula
de gobierno sobre la que actúan. En ambos casos el número estará seguido de una
S mayúscula y de otro número correlativo, (1S1, 1S2, 1S3, etc.). Todo elemento que
no sea ni actuador, ni válvula, ni introductor de señales, debe llevar la letra Z,
precedida del número correspondiente al circuito y seguida de un número
correlativo (1Z1, 1Z2, etc.). En los casos en que estos elementos se empleen no solo
para un actuador sino para todos los de una instalación o máquina llevarán por
delante el número 0. Si en un mismo esquema se presentan varios circuitos la
nomenclatura de todos los elementos irá precedida de un número correlativo,
indicativo del circuito, y de un guion (1-1A, 2-1V2, etc.). Después de haber señalado
todo lo anterior, es preciso advertir que el esquema funcional de un circuito
complejo no siempre se puede enumerar según las pautas descritas en este
apartado.
29
Ejemplo de un esquema funcional
A título de ejemplo se presenta en la figura 5-1 un circuito neumático funcional con
la nomenclatura prescrita por las mencionadas normas ISO. Si se observa dicho
esquema desde la parte superior a la inferior, se tiene en primer lugar el elemento
de trabajo o actuador, que se denomina 1A. En nuestro caso el actuador es un
cilindro de doble efecto con doble amortiguación regulable en ambos sentidos,
situado en reposo en su posición posterior. También se observan dos marcas o
pequeñas rayas verticales con las denominaciones 1S1 y 1S2. Esto indica que cuando
el vástago esté en el principio de carrera saliente accionará el elemento 1S1 y
cuando llegue al final de carrera el 1S2. Posteriormente, en el segundo nivel se
encuentran las válvulas que se encargan de modificar la velocidad de los cilindros.
Por ser válvulas, llevan la letra V precedida del 1 al pertenecer al actuador 1, el
siguiente número identifica a las válvulas correlativamente desde el 1 hasta n. En el
nivel siguiente se encuentra la válvula de gobierno del actuador. En este caso es una
válvula distribuidora 5/2 que lleva la denominación 1V1. Seguidamente se
representan los elementos de control, en nuestro caso una válvula de simultaneidad
“Y” (1V2). En el penúltimo nivel se disponen todos los elementos que producen una
entrada de señal, que aunque sean válvulas distribuidoras se designan con una S
porque son elementos que producen señales de mando. Finalmente en el piso
inferior se disponen los elementos de tratamiento del aire comprimido. Al no ser ni
actuador, ni válvula, ni introductor de señales, lleva la letra Z. Como normalmente
estos elementos se emplean no solo para un actuador sino para todos los de una
instalación o máquina llevan por delante el número 0.
30
Ejemplos de circuitos neumáticos básicos
[10,pp 27-29]
Esquema Nº 1 Mando directo de un cilindro de simple efecto con válvula
monoestable de comando manual por pulsador.
COMPONENTES:
COMPONENTES:
1 F.R.L.
Figura 5.2 Esquema 2.
Esquema Nº 3 Mando directo de un actuador de simple efecto accionado desde dos
puntos indistintamente, por medio de válvulas 3/2.
COMPONENTES:
1 Válvula de simultaneidad
31
[11 pp 29]
COMPONENTES:
1 Válvula selectora
1 F.R.L.
Componentes:
1 FRL
32
CÁLCULO Y SELECCIÓN DE EQUIPO NEUMÁTICO
[12, pp 1-31]
CÁLCULOS PRELIMINARES
Situación de los puntos de consumo
Lo primero es realizar un pequeño esquema con la distribución en planta de la nave
y los puntos de consumo, con vistas a ir generando la red de distribución. Se puede
aprovechar para ir haciendo un listado de los componentes con sus consumos y
características
33
presiones de trabajo,… que permiten elegir los elementos directamente reduciendo
los cálculos al mínimo. Ha de tenerse presente que todas las herramientas
neumáticas utilizan el aire, o en su descarga a través de un orificio, o trabajando
sobre un pistón para realizar trabajo.
34
Purificación del aire comprimido.
Antes de cada toma de consumo (entre las máquinas-herramienta y la red
secundaria) se añaden elementos para preparar el aire justo antes de su consumo.
El equipo de acondicionamiento para ellas incluye secadores, filtros y reguladores de
presión. La selección va acompañada del tipo de herramienta empleada y la
aplicación. Generalmente los recomienda el fabricante de la herramienta.
Fugas admisibles
Es difícil determinar un valor esperado de fugas en la instalación, ya que dependen
del número y tipo de conexiones, de la presión de trabajo, la calidad y los años de la
instalación. Como regla general, muchos puntos de consumo con necesidades de
caudal bajas tendrán muchas más fugas que pocos con necesidades altas.
Instalaciones bien conservadas presentan normalmente fugas del 2 al 5%. Con varios
años de servicio pueden llegar a fugas del 10% y con mal mantenimiento, se puede
alcanzar un 25%.
Ampliación de instalaciones
En la mayor parte de las ocasiones no viene de más sobreestimar el tamaño de las
conducciones principales y de algunos elementos debido a la probabilidad de una
ampliación de las instalaciones en el corto/medio plazo.
Cálculo de actuadores
Como ya he dicho anteriormente, en la mayoría de los casos, para herramientas
neumáticas no necesitaremos realizar cálculos, ya que los fabricantes nos
proporcionarán las características necesarias, pero en otras ocasiones
necesitaremos calcular los elementos, generalmente cuando se trate de actuadores.
Las fases de cálculo y diseño de los actuadores neumáticos que se han de considerar
son:
35
3) Obtención de la presión de trabajo de la instalación en sus distintas partes.
4) Tipo y velocidad de giro del accionamiento del compresor (ver apartado 2.3).
Donde:
36
- Pe: Peso del émbolo
𝐹𝑛 = 𝑃 ∙ 𝑆 − 𝐹𝑚 − 𝑃𝐶 ∙ 𝑆 − 𝐹𝑌
Siendo:
𝑆 = 𝑆 + 𝑆𝑌 𝑃𝑒 = 𝑅1 + 𝑅2 𝐹𝑌 = 𝜇 ∙ (𝑅1 + 𝑅2 ) 𝐹𝑚 = 𝑘 ∙ ∆𝑥
De otra parte, si el cilindro es de doble efecto (no existe Fm) y suponemos que Pc es
despreciable, experimentalmente se obtiene que Fn ~ 0,95 P*S. Asimismo, para
obtener la tensión a la que está sometido el vástago:
𝐹𝑁
𝜎=
𝑆𝑌
Este valor es importante, no solo para la tensión máxima que soporta el vástago,
sino más bien para la carga crítica de pandeo del mismo (que será menor). Los
fabricantes han desarrollado el programa estándar para las dimensiones de los
cilindros. Los diámetros estándar (en realidad siempre se hace referencia al
diámetro del émbolo) son bastante similares para todos los fabricantes. En la tabla
siguiente se indica: en la primera columna la serie de diámetros de un determinado
fabricante. Salvo algunas excepciones, los diámetros se suceden en este orden, de
manera que la fuerza de émbolo indicada para un diámetro se duplica o se reduce
a la mitad respecto al diámetro más próximo, según sea el diámetro inmediato
superior o el inmediato inferior, con una presión del aire de 6 bar (columna 3 de la
tabla).
37
Las longitudes de las carreras son también por lo general estándar para la gama de
un fabricante (columna 4 de la tabla); es decir, determinados diámetros de cilindros
pueden producirse como elementos en serie para distintas longitudes de carrera.
Naturalmente, todas las longitudes intermedias también se fabrican bajo pedido,
hasta las longitudes máximas posibles o que estén comprendidas en las carreras
previstas por el fabricante. Las longitudes máximas de las carreras están
delimitadas, debido a que para grandes diámetros del cilindro y carreras largas las
sobrecargas mecánicas del vástago y del cojinete se hacen muy grandes, y debe
preverse el efecto de pandeo del vástago. En el caso de cargas rotativas, se debería
Figura 6.2 Valores de la longitud conocer el par requerido para el movimiento de la misma. En este sentido se
de pandeo según el tipo de tratarían de igual forma los movimientos rotativos completos (360º) como los
fijación movimientos con limitación del ángulo de giro.
Donde:
Es decir, con cargas iguales o superiores a esta, el vástago pandea. Con lo que
definimos la máxima carga de servicio como sigue:
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝐹𝑚𝑎𝑥 =
𝜂
38
definir la cantidad de aire requerida. Esta cantidad de aire es función del tiempo de
duración de cada fase o de la frecuencia de realización de una determinada tarea
(movimiento lineal de una carga) o la velocidad de giro requerida (movimiento
rotativo). Se debe tener en cuenta que la cantidad de aire requerido se encuentra a
una cierta presión. Por tanto, se habla de cantidad de aire en “Condiciones
Normales” (subíndice 0, como se definió al principio del capítulo). Así se unifica el
criterio, pasando el aire a presión atmosférica. Para este cálculo, se usa la ecuación
de los gases perfectos de la fórmula 1.3. De hecho, esta fórmula tiene bastante más
interés en neumática si se dividen ambos términos por el variable tiempo, quedando:
𝑉 𝑛
𝑃∙ =𝑃∙𝑄 = 𝑅∙𝑇
𝑡 𝑡
También se ha de considerar que la densidad del aire varía en función de la presión
y de la temperatura de trabajo. En cualquier libro de termodinámica podemos
encontrar tablas que recoge dicha evolución.
Con la siguiente fórmula pasamos a las condiciones estándar una cantidad de aire a
presión para calcular consumos, ya que este valor se usa para dimensionar
componentes.
𝑃 + 1.033
𝑄 = 𝑄1 ∙ ( )
1.033
Donde:
Donde:
39
- Q= Litros de aire libre en l/mn.
Otros detalles que es recomendable respetar son (aparte de los vistos en el capítulo
1): - Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de T’s, ya que el cambio brusco
en la dirección del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de
aire. - En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así
mismo, en la línea principal se pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo
siempre desde el punto inferior de la tubería. - El número de juntas y codos debe
reducirse al máximo posible. De esta forma las pérdidas serán las menores posibles.
Llegados a este punto, es posible comenzar el dimensionamiento de la instalación.
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni
de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con: - El caudal (la
velocidad del líquido -el régimen laminar o turbulento del flujo-) - La longitud y el
diámetro de las tuberías - La pérdida de presión (admisible) y la presión de servicio
- La rugosidad del material de la tubería - La cantidad de estrangulamiento en la red
(codos, curvas,…)
40
la presión de trabajo del compresor como suma de la presión requerida para el
movimiento de la carga más las pérdidas de carga totales.
𝐿 ∙ 𝑉2 8∙𝑓∙𝐿
ℎ𝑃𝑡 = 𝑓 ∙ =
𝐷 ∙ 2𝑔 𝑔 ∙ 𝜋 2 ∙ 𝐷5
Donde:
- f: coeficiente de fricción
1 𝜀 5.1286
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + )
√𝑓 3.7 ∙ 𝐷 𝑅𝑒 0.89
𝜇 𝑇 𝑛
=( )
𝜇0 293
41
Donde la temperatura ha de introducirse en Kelvin. Lógicamente, las pérdidas de
carga (expresadas en la ecuación 2.13) tienen un efecto aditivo aguas abajo,
produciendo incrementos en la presión de trabajo del compresor. Respecto al
diámetro de los conductos, utilizando elementos de acero al carbono (SPG), se
tienen normalizados valores que son fracciones de pulgada, desde 1/16. Otros
autores proponen la siguiente formulación: Para comenzar y mantener el flujo de un
gas en una tubería, es necesaria una cierta diferencia de presión, para vencer la
resistencia por rozamiento de las paredes de la tubería y acoplamientos. La cuantía
de la caída de presión depende del diámetro, de la longitud y forma de la tubería, de
la rugosidad superficial y del número de Reynolds. La pérdida de presión es una
disminución de energía, y por tanto un coste operacional. El diseño de la tubería
debe equilibrar este coste con el de la misma tubería. Como estimación se puede
utilizar la siguiente ecuación:
∆𝜌 = 𝑓 ∙ 𝑉 1.85 ∙ 𝐿𝑙(𝐷5 − 𝜌𝑚 )
Donde
- f: es el factor de rozamiento
42
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 =
𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑢𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Este factor trata de tener en cuenta los consumos intermitentes, para optimizar al
máximo los tiempos de arranque del compresor que rellenan los depósitos. En
general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del
compresor. A saber:
3) Revisar los ciclos de trabajo y determinar los factores de carga de los elementos.
5) Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos elementos
como para las conducciones.
𝑊 = 𝑃2 ∙ 𝑄2 − 𝑃1 ∙ 𝑄1
43
Dimensionamiento del depósito
Como ya se vio antes, el depósito sirve para estabilizar el suministro de aire
comprimido. Compensa las fluctuaciones de presión en la red a medida que se
consume aire comprimido. Normalmente suele ir integrado dentro del compresor,
como una parte más de la unidad que proporciona aire comprimido. De hecho, los
compresores suelen trabajar de forma discontinua, arrancando cuando la cantidad
de aire que queda almacenada en el compresor es baja. Además, el depósito sirve
para amortiguar las fluctuaciones de caudal que vienen del compresor y evitar que
se transmitan a los puntos de consumo. Por tanto, el compresor se regula para que
Figura 6 .3 Curvas de caudal de una arranque, pare y almacene el aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al
válvula máximo sus ciclos de trabajo. Como norma general se acepta que los compresores
alternativos trabajen durante unas 10 veces a la hora, con un máximo de
funcionamiento del 70%. Por el contrario, compresores centrífugos, de husillo y de
paletas deslizantes, pueden trabajar el 100% del tiempo. Es importante tener en
cuenta que el tamaño del depósito también influye en el acondicionamiento del
aire, ya que gracias a la superficie de este, el aire además se refrigera
adicionalmente. En adición, en el acumulador también se desprende directamente
una parte de la humedad del aire en forma de agua, aparte de lo explicado
anteriormente por el hecho de la compresión y la saturación del aire. El tamaño del
acumulador puede determinarse mediante la siguiente ecuación:
𝐶 ∙ 𝑇 ∙ 𝑃𝑎𝑡𝑚
𝑉=
∆𝑃
44
fuerzas en una sección del depósito y en las tapas (parte superior e inferior del
cilindro), obteniendo el espesor de dicho depósito. No me extenderé más aquí ya
que esto se escapa del contenido del proyecto.
Cálculo de válvulas
2
𝑃2
−𝑏
𝑃
𝑄 = 𝐶 ∙ 𝑅√1 − ( 1 )
1−𝑏
Donde:
- C = conductancia dm3/s/bar.
- Q = caudal dm3/s.
Siendo:
- Q= caudal en Nl/min.
45
El coeficiente de caudal Kv es un factor calculado a partir del caudal de agua que
circula a través de un componente neumático con una pérdida de presión de 1 bar.
𝑉𝑛 𝐺𝑛 ∙ 𝑇1
𝐾𝑦 = √
504 𝑃2 ∙ ∆𝑃
Figura. 6.4 Circuito de ejemplo.
Donde:
- Vn = caudal en Nl/min.
Es indispensable, pues, marcar las válvulas neumáticas con su caudal nominal VN.
En el cálculo de los valores de paso deben tenerse en cuenta diversos factores. Estos
son:
- T1 = Temperatura (K).
Todos los aparatos poseen una resistencia interior, por lo que se produce
una caída de presión hasta que el aire llega a la salida. Esta caída de presión
depende del caudal de paso y de la presión de alimentación correspondiente. En el
46
diagrama están representadas varias curvas para una unidad de mantenimiento, por
ejemplo, para presiones de entrada p1 en la unidad de 100 kPa (1 bar), 200 kPa (2
bar), 400 kPa (4 bar) y 600 kPa (6 bar). En la abscisa está indicada la pérdida de
presión Dp. Esta es la diferencia entre la presión reinante en el regulador de presión
(p1) y la presión a la salida de la unidad (p2). La pérdida máxima de presión Dp puede
corresponder por tanto a la presión p2. En este caso, la resistencia después de la
unidad ha disminuido hasta el valor cero y, por tanto, se dispone del caudal máximo
de flujo. El flujo con p1 = 600 kPa (6 bar) y Dp = 50 kPa (0,5 bar) [p2 = 550 kPa (5,5
bar)] es de un caudal de 1,8 m3/h, aproximadamente. La unidad de mantenimiento
debe elegirse cuidadosamente según el consumo de la instalación. Si no se pospone
un depósito, hay que considerar el consumo máximo por unidad de tiempo.
Figura. 6.5 - Unidad de
mantenimiento de R 1/4". GENERACIÓN Y APLICACIÓN DEL VACÍO
[12. pp 1-8]
El término vacío se refiere a un espacio lleno con gases a una presión menor a la
atmosférica. Podemos clasificar los diferentes grados de vacío de acuerdo al valor de
la presión del gas. A menor presión, mayor es el grado de vacío.
Grados de vacío:
1) Bajo y mediano vacío. El intervalo de presión atmosférica con estas características
se manifiesta desde un poco menos de 760 torr hasta 10 -2 torr. Con las técnicas
usuales para hacer vacío los gases que componen el aire se evacuan a difer entes
velocidades y esto altera la composición de gases del aire residual.
3) Ultra alto vacío. El intervalo de presión va desde 10 -7 hasta 10 -12 torr. Las
superficies internas del recipiente se mantienen limpias de gas. En este intervalo el
Figura 7.1 Grados de vacío. componente dominante de los gases residuales es el hidrógeno.
Generación de vacío
47
Bombas “Roots”
Su funcionamiento es similar a de la bomba de paleta rotatoria, pero en este caso el
Figura 7.3 Bomba Roots. aire es arrastrado hacia fuera por dos piezas en forma de ocho que giran en sentidos
opuestos.
Bomba de difusión
En una bomba de este tipo las moléculas de gas son arrastradas hacia abajo por
medio de colisiones con moléculas de vapor de aceite (originalmente se utilizaba
mercurio) y liberadas a través de una boca de descarga. El aceite se calienta en la
parte inferior, asciende por las chimeneas y es liberado hacia abajo a través de
orificios (toberas). Al chocar con las paredes refrigeradas, se condensa y vuelve al
calentador por acción de la gravedad. Para el correcto funcionamiento es necesario
Figura 7.4 Bomba de difusión. que la boca de aspiración y la boca de descarga se encuentren a una presión
aproximada máxima de 0,1 y 0,5 mBar respectivamente, por lo cual es necesario el
uso de bombas rotatorias de apoyo. El rango de trabajo de estas bombas es de 10-3
-10-7mBar. Un problema asociado a esta máquina es la contaminación de la cámara
de vacío debida a un reflujo de aceite.
Bomba turbomolecular
Su funcionamiento se basa en la transferencia de momento de los álabes impulsores
de una turbina a las moléculas de gas (similar al efecto de un ventilador impulsando
el aire). El giro de los álabes debe hacerse a gran velocidad (~30 000 rpm), y su
orientación es tal que la mayor probabilidad de trasmisión sea de la región de alto
vacío a la de bajo vacío, originando así una fuerte diferencia de presión entre ambas
regiones, determinada por la razón de compresión, que puede alcanzar valores de
hasta 109 . Al igual que las bombas difusoras, su velocidad de bombeo es alta, y
también necesita de una bomba rotatoria de apoyo. La bomba turbomolecular es
muy versátil, puede producir diversos niveles de vacío, desde medio hasta ultra-alto
(~10-7mBar).
48
Bomba iónica (de sputtering)
Consiste básicamente de dos electr odos, ánodo y cátodo, y un imán. El ánodo suele
ser cilíndrico. Los cátodos (planos) se ubican en ambos extremos del ánodo y están
hechos de titanio. El campo magnético se encuentra orientado en la dirección del eje
del ánodo. Los electrones son emitidos del cátodo debido al campo eléctrico y, a
causa de la presencia del campo magnético, giran en trayectorias helicoidales. Esto
aumenta la probabilidad de que choque con moléculas del gas. Como resultado del
choque, se crea un ion positivo que se desplaza hacia el cátodo. Estos iones a su vez,
al impactar con el cátodo, generan un proceso de "sp uttering" (pulverización), formá
ndose una película de titanio químic amente activo sobre el ánodo. Esta película
Figura 7.5 Bomba "atrapa" las partículas de gas. Estos dos efectos son los responsables del proceso de
turbomolecular. bombeo. Esta bomba es menos efectiva para los gases nobles, que no reaccionan
químicamente con la capa de titanio formada por el sputtering. Se pueden alcanzar
presiones menores a 10-11mBar. A diferencia de otras bombas como la
turbomolecular y la de difusión, la bomba iónica no tiene partes móviles y no usa
aceite, por lo que es más limpia y necesita menos mantenimiento.
Aplicaciones
Las aplicaciones de las técnicas de vacío son muy numerosas. So n ampliamente
utilizadas en diversos sectores industriales (química, metalúrgica, electrónica,
óptica, etc). Algunas propiedades de los sistemas a bajas presiones que son de gran
utilidad en la actividad científica son las siguientes: Disminución de la transferencia
Figura 7.6 Bomba sputtering.
de energía: en base a esto se pueden desarrollar sistemas de aislado térmico y
aislado eléctrico. Tiempo largo de formación de monocapa: esto significa que se
pueden mantener superficies “limpias” por largos períodos de tiempo, lo cual resulta
útil en el estudio de la fricción, adhesión y corrosión de las superficies. Gran recorrido
libre medio: en los sistemas con baja presión, la baja densidad de moléculas
disminuye la cantidad de colisiones. Esto es utilizado en tubos de rayos catódicos,
aceleradores de partículas, etc.
49
Referencias bibliográficas
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Brasil: Parker Hannifin Corporation.
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Carles Parcerisas Civit.
[3] Naiara Ortega. (2007). INTRODUCCIÓN Y APLICACIONES DE LOS
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Desconocida.
[5] Álvarez Mónica. (2016). Introducción a la neumática. 2016, de
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[6] Anónimo. (2010). ACTUADORES. 2010, de Desconocida.
[7] Anónimo. (2017). Neumática. 2017, de Desconocida.
[8] Anónimo. (2010). > INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA. Buenos
Aires. Argentina: Automación Micromecánica s.a.i.c.
[9] Anónimo. (2011). Circuitos neumáticos. 2011, de Desconocida.
[10] Anónimo. (2013). Circuitos Neumáticos Básicos. 2013, de
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[11] Anónimo. (2014). Circuitos Neumáticos Básicos II. 2014, de
Fluidodinámica.
[12] Anónimo. (2009). Técnicas de vacío. 2009, de Laboratorio IV.
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REFERENCIAS VIDEOS
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REFERENCIA IMÁGENES COMPLEMENTARIAS
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