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Materiales Metálicos PDF
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PERSPECTIVA GENERAL
ACERO AL CARBONO
FUNDICIONES DE HIERRO
ACEROS INOXIDABLES
COBRE Y SUS ALEACIONES
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Zonas Catdicas
Zonas Andicas
El metal sufre disolucin en las zonas andicas. El proceso de corrosin no afecta por igual a toda la
superficie metlica, pues en las zonas catdicas no hay ataque.
ReaccionesCatdicas
En funcin de los agentes oxidantes existentes en el medio acuoso predominar alguna de las
siguientes reacciones de reduccin:
a) Agua aireada con pH neutro o alcalino
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- (reduccin del oxgeno, abreviadamente O2 OH- )
Esta es la reaccin ms habitual en las aguas naturales.
Fe (OH)3
O2
Fe
Fe
Oxgeno disuelto
Bacterias anaerobias (medios acuosos sin oxgeno)
Temperatura
pH
Sales disueltas
Carcter agresivo o incrustante del agua (ndice de Saturacin)
Velocidad relativa del agua (Corrosin Erosin)
Cavitacin
1. Oxgeno disuelto
Para que el hierro o el acero sufran corrosin apreciable en agua neutra o casi neutra, a temperatura
ambiente, es necesaria la presencia de O2 disuelto; de lo contrario, la velocidad de corrosin es
prcticamente nula.
Efecto de la concentracin de O2 sobre la corrosin del acero dulce en agua
destilada movindose con lentitud. Ensayo de 48 h, a 25 C
3. Temperatura
Efecto de la temperatura sobre la corrosin del hierro en agua que
contiene oxgeno disuelto
Cuando la corrosin est controlada por la difusin del oxgeno hacia la superficie del metal, la velocidad de corrosin se duplica, aproximadamente, por cada 30 C que aumente la temperatura, para una
oncentracin dada de O2.
En un recipiente abierto que permita escapar al oxgeno disuelto, la velocidad aumenta con la
temperatura hasta unos 80 C y entonces desciende, hasta alcanzar para el punto de ebullicin un valor
muy bajo, segn se muestra en la figura anterior.
La disminucin de la corrosin por encima de 80 C est relacionada con el significativo
decrecimiento de la solubilidad del O2 en el agua a medida que aumenta la temperatura, contrarrestando al
efecto acelerador propio del aumento de temperatura.
En un recipiente cerrado el oxgeno no puede escapar y la velocidad de corrosin contina
aumentando con la temperatura hasta que se agota el O2.
Cuando la corrosin tiene lugar con desprendimiento de hidrgeno (2H+ + 2e- H2 ) , el aumento de
velocidad es de ms del doble por cada 30 C que se eleve la temperatura. Por ejemplo, la velocidad de
corrosin del hierro en cido clorhdrico se duplica, aproximadamente, por cada 10 C de aumento de la
temperatura.
4. pH
En la figura siguiente se representa el efecto del pH sobre la corrosin del hierro en agua aireada y a
temperatura ambiente.
Efecto del pH sobre la corrosin del hierro en agua aireada y a temperatura
ambiente. Para ajustar el pH en las zonas alcalinas y cidas se emple NaOH y HCl
respectivamente.
1) ZONA de pH 4 a 10
La velocidad de corrosin es independiente del pH, y slo depende de la velocidad con que se difunda
el oxgeno hacia la superficie del metal (etapa controlante).
En este rango de pH ocurre la mayor parte de los casos de corrosin en los medios naturales (aguas,
incluida el agua de mar, y suelos).
En esta regin, los hechos ms destacados son los siguientes:
a) La superficie de hierro est cubierta por una capa de xido ferroso hidratado, cuyo pH observado es
aproximadamente 9,5.
b) La velocidad de corrosin depende slo de la velocidad de difusin del oxgeno hacia la
superficie catdica disponible. La extensin de la superficie catdica no es en apariencia
importante.
c) En tanto las reacciones estn controladas por la velocidad de difusin del oxgeno, como
ocurre en el caso de pH comprendido entre 4 y 10, la velocidad de corrosin la determinan la
concentracin de oxgeno, la temperatura y velocidad del agua. Las variaciones de composicin de
un acero (salvo las excepciones que se mencionarn) , el tipo de tratamiento trmico o si est
trabajado o deformado en fro, no afectan a la velocidad de corrosin.
Lo anterior implica que si se expone al agua dulce, al agua de mar (o a la mayoras de los suelos)
aceros de alto y bajo contenido de carbono, aceros de baja aleacin (p. ej., 1 a 2 % de Ni, de Mn o Cr,
etc.), hierro maleable o fundido, o acero suave laminado en fro, para unas mismas condiciones
(concentracin de oxgeno, temperatura y velocidad relativa metal-agua) , la corrosin observada
ser esencialmente la misma en todos los tipos de aleaciones metlicas anteriormente
mencionados. La velocidad de corrosin slo se reducir de manera apreciable cuando el acero se
alea en las proporciones de un acero inoxidable (> 12 % Cr), o con altos contenidos de nquel o silicio.
La fundicin en aguas naturales o en el suelo se corroe al principio a la misma velocidad que el
acero, pero puede dar una vida de servicio mucho mayor. Aparte del considerable espesor de metal
que es comn en las estructuras obtenidas por colada en moldes, la fundicin presenta la ventaja de
que al estar compuesta por una mezcla de ferrita (casi hierro puro) y lminas de grafito, los productos
de corrosin originados en algunos suelos y aguas cementan las lminas o ndulos de grafito residual.
La estructura que resulta (p. ej., en las tuberas de agua), aunque corroda por completo, puede retener,
suficiente resistencia mecnica remanente para continuar funcionando bajo las tensiones y presiones
de trabajo requeridas. Este tipo de corrosin, denominada corrosin selectiva graftica, se produce
slo en la fundicin gris (grafito laminar) o en la fundicin dctil (grafito esferoidal), pero no en la
fundicin blanca (ferrita + cementita).
Efectos de la Formacin de Pares Galvnicos
En el apartado anterior se expona que las variaciones en la composicin del acero no
modificaban prcticamente la velocidad de corrosin, salvo en el caso de los aceros inoxidables o
con altos contenidos de nquel o silicio.
Por el contrario, la composicin del acero es de considerable importancia cuando existe
acoplamiento galvnico. Por ejemplo, un acero de bajo Ni y Cr es catdico con relacin a un acero
dulce en la mayora de los medios naturales. Por ello, los tornillos y tuercas de acero que se
emplean para unir tubos subterrneos de acero dulce, o los electrodos de soldadura utilizados para
la chapa de acero, deben ser siempre de acero de bajo Cr y Ni o de composicin similar que sea
catdica con relacin a la mayor superficie de la estructura ( interesa ctodo pequeo y nodo
grande). Si por algn motivo ocurriese una inversin de la polaridad se producirn con rapidez
graves daos por corrosin en los tornillos o en el rea crtica del metal de soldadura.
La fundicin es inicialmente andica con relacin a los aceros de baja aleacin y de potencial
no muy diferente del que posee el acero suave. Sin embargo, a medida que la fundicin se corroe,
en especial si tiene lugar la corrosin graftica, el grafito expuesto sobre la superficie desva el
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potencial en direccin noble. Por lo tanto, despus de algn tiempo, dependiendo del medio, la
fundicin puede alcanzar un potencial catdico respecto de los aceros de baja aleacin y del acero
suave.
2) ZONA de pH > 10 (Zona de elevada alcalinidad)
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2) Debido a la acidez del medio, se disuelve la pelcula de xido ferroso en contacto con el metal,
quedando el acero en contacto directo con el medio acuoso, lo cual provoca un aumento
considerablemente en la velocidad de corrosin.
En cidos fuertes, como el HCI o el H2SO4, la pelcula de xido que forma la barrera de
difusin sobre la superficie del acero se disuelve por debajo de pH = 4.
En cidos dbiles, como el actico o carbnico, la disolucin del xido ocurre a pH ms elevado.
3) La difusin del oxgeno limita, pero no determina completamente la velocidad de corrosin,
que ahora se establece adems en funcin de la velocidad de desprendimiento de hidrgeno
(2H+ + 2e- H2 ). Esta ltima, depende a su vez de la sobretensin de H2 de las diferentes
impurezas o fases presentes.
Debido a que la cementita (Fe3C) es una fase de baja sobretensin de H2, los aceros de bajo
carbono se corroen en cidos a velocidad inferior que los aceros con alto contenido de carbono. Por
idntica razn, el tratamiento trmico, que determina la presencia y tamao de las partculas de
cementita, puede tener un efecto apreciable sobre la velocidad de la corrosin.
El acero laminado en fro se corroe con mayor rapidez que el acero recocido o exento de
tensiones, debido a que el trabajo en fro produce reas de baja sobretensin de H2, cuyo origen
principal procede del N y C intersticial.
4) El movimiento relativo de los cidos con respecto al metal provoca un aumento en la velocidad
de corrosin, ya que reduce el espesor de la capa de lquido estacionario en contacto con la
superficie del metal, lo que permite que se difunda ms oxgeno hacia la superficie metlica. De
acuerdo con esto, el ritmo de corrosin del acero en presencia de aire en H2SO4 0,004N a una
velocidad de 3,66 m/s, es la misma que en cido 5N a igual velocidad. En reposo, la relacin de las
velocidades de corrosin en estos cidos es alrededor de l2.
En ausencia de oxgeno disuelto, no se observa ninguna influencia en la velocidad de corrosin
por efecto de la velocidad del medio, como se muestra en la figura siguiente, ya que la sobretensin
de H2 es insensible a la velocidad del electrolito.
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- El arsnico, que est presente en pequeas cantidades en casi todos los aceros, incrementa la
velocidad de corrosin en cidos, pero en cantidad mayor del 0,2 % puede volver a
disminuir la velocidad.
- Los aceros con cobre se corroen menos en los cidos no oxidantes que los aceros sin
cobre.
6) Efecto de la deformacin en fro.
En medios cidos, la deformacin en fro aumenta notablemente la velocidad de corrosin,
como muestra la siguiente figura
Efecto del tratamiento trmico de acero trabajado en frio, de 0,11 % C sobre la
corrosin en HCl 0,1N desaireado a 25 C. Tiempo del tratamiento trmico 2 h.
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5. Sales disueltas.
5.1 Sales neutras de metales alcalinos ( NaCl, KCl, LiCl, Na2SO4, KI, NaBr, etc.)
Presentan un efecto muy similar al caso del NaCl, que se describe a continuacin.
La figura siguiente muestra el efecto que la concentracin de NaCl ejerce sobre la corrosin del hierro
en agua saturada de aire, a temperatura ambiente.
Efecto de la concentracin de NaCl sobre la corrosin del hierro en soluciones aireadas a
temperatura ambiente (datos compuestos, de diversas investigaciones).
Se observa que, al principio, la velocidad de corrosin aumenta con la concentracin de NaCl y luego
decrece, descendiendo su valor por debajo del correspondiente al del agua destilada.
La solubilidad del oxgeno en agua decrece continuamente segn aumenta la concentracin de NaCl,
lo cual explica la disminucin de la velocidad de corrosin a las concentraciones ms altas de NaCl. El
aumento inicial de la velocidad de corrosin puede deberse a un aumento de la conductividad de la
disolucin, y a un cambio en la naturaleza de la capa de xido protectora.
Por encima del 3 % de NaCl, el descenso continuado de la solubilidad del O2 es ms importante que
las alteraciones de la capa barrera de difusin, y la velocidad de corrosin disminuye.
Los cloruros parecen ser algo ms corrosivos segn el orden Li, Na y K. Los nitratos parecen ser
ligeramente menos corrosivos que los cloruros o los sulfatos a bajas concentraciones (0,1 a 0,25 N) pero
no necesariamente a concentraciones ms altas.
5.2 Sales alcalinas
Las sales alcalinas son aquellas que reaccionan con el agua originando disoluciones de pH> 7, por
ello su efecto es disminuir la velocidad de corrosin, tal como muestra la curva de velocidad de corrosin
en funcin del pH.
En presencia de oxgeno disuelto pasivan al hierro de igual manera que el NaOH, como se muestra en la
figura siguiente:
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Como ejemplo de estas sales se pueden citar el fosfato trisdico (Na3PO4), el tetraborato sdico
(Na2B2O7), el silicato sdico (Na2SiO3) y el carbonato sdico (Na2CO3). Adems de favorecer la
pasivacin del hierro por el oxgeno disuelto, estas sales son capaces de formar capas de productos de
corrosin (por ejemplo, el Na3PO4 origina fosfatos ferroso y frrico) que actan como barreras de
difusin ms eficientes que el FeO hidratado.
5.2 Sales cidas
Las sales cidas son aquellas que reaccionan con el agua originando disoluciones de pH < 7, dando
lugar a corrosin con desprendimiento de hidrgeno (2H+ + 2e- H2) a velocidad similar a la de los
cidos correspondientes para el mismo pH.
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corrosivo (unas ocho veces ms) que el cloruro o sulfato, debido en parte al efecto despolarizante de los
iones NO3-.
5.3 Sales oxidantes
Se dividen en dos grupos:
a) Las que son buenos agentes despolarizadores y, por lo tanto, corrosivas, por ejemplo:
FeCl3, CuCl2 HgCl2 y NaClO.
La manipulacin de estas sustancias con equipos metlicos es problemtica
b) Las que son pasivantes y, por tanto, inhibidoras de la corrosin. Como ejemplos:
Na2CrO4, NaNO2, KMnO4 y K2FeO4, entre otras.
Ks
pHs = log 10
+ 2
-
K2 [Ca] [HCO 3 ]
donde
- K2 es la constante de equilibrio de la reaccin HCO3- H+ + CO322
[H + ] [CO 3 ]
K 2 (25 C) =
= 10 10,3
[HCO 3 ]
- Ks es la constante del producto de solubilidad del carbonato clcico
2
K s (25 C) = [CO 3 ] [Ca 2+ ] = 10 8,3
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Las expresiones que van entre corchetes indican las concentraciones molares de las sustancias a
las que se refieren.
2 : Este trmino refleja la influencia de la composicin inica del agua sobre la actividad de las
sustancias que aparecen en el clculo de las constantes de equilibrio anteriores, que
simplificadamente se calculan utilizando la concentracin molar.
Este trmino se evala a travs de la siguiente expresin:
1
2
donde = Ci Z i ( : Fuerza inica )
=
2
1 + 1,4
siendo
Ci : Concentracin molar de cada ion en la disolucin acuosa
Zi : valencia del ion.
Se define el ndice de Saturacin como la diferencia entre el valor de pH del agua y el pHs
calculado:
Is (ndice de saturacin) = pH - pHs
Segn el valor que tome Is, el agua se clasificar en uno de los apartados siguientes:
a) Is > 0: Agua incrustante Tiende a formar pelculas protectoras de CaCO3
b) Is < 0: Agua agresiva No se forma o tiende a disolver las pelculas protectora de CaCO3
c) Is = 0: Agua en Equilibrio No forma, ni tiende a disolver las capas protectoras de
CaCO3:
Las aguas muy sobresaturadas en CaCO3 ( Is >> 0) tienden a depositar precipitados de CaCO3 en el
interior de los tubos, reduciendo su capacidad de transporte y, en casos extremos, taponando casi por
completo la tubera. Se considera que, a temperatura ambiente, un ndice de saturacin de +0,5 es
satisfactorio, valores ms elevados pueden producir una deposicin excesiva de CaCO3 (formacin de
costras o incrustaciones), en particular a temperaturas elevadas, como se muestra en la siguiente figura:
Las aguas en que la subsaturacin respecto al CaCO3 es alta (Is<<0), tienden a disolver los
revestimientos protectores de CaCO3 en las conducciones de transporte y por ello se les considera como
agresivas.
Con objeto de que el ndice de saturacin tome el valor deseado, las sustancias normalmente
empleadas para ajustar la alcalinidad y pH de las aguas son Ca(OH)2, Na2CO3, NaOH, H2SO4, o CO2.
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Se suelen utilizar dos procedimientos experimentales para determinar el estado de saturacin del
agua:
1) Medida del pH del agua antes y despus de exponerla al CaCO3 puro en polvo durante un tiempo
adecuado para conseguir el equilibrio. Un aumento del pH corresponde a una hiposaturacin. Debido a
que la composicin del agua se altera por la ganancia o la precipitacin de CaCO3 durante el ensayo, el pH
final no ha de ser necesariamente igual al pHs calculado.
2) Valorar el agua con cido despus de haberla saturado con CaCO3. El aumento del volumen de
cido requerido con respecto al que se necesita para valorar el agua original, es indicacin de que el agua
no estaba saturada (ensayo del mrmol).
HCO3
SO42ClNO3Ca2+
Mg2+
Na+
K+
mg / litro
396,5
178,6
304,9
72,5
145,9
83,7
117,6
4,3
Ci mol/litro
0,00650
0,00186
0,00860
0,00117
0,00364
0,00344
0,00511
0,00011
Zi
1
2
1
1
2
2
1
1
1
2
Ci Zi
2
1
= [ (0,00650 + 0.00860 + 0,00117 + 0,00511 + 0,00011) 12 + (0,00186 + 0,00364 + 0,00344) 2 2 ] = 0,02862
2
Por tanto :
1 + 1,4
0,02862
1 + 1,4 0,02862
= 0,1368
Ks
10 -8,3
pHs = log10
+ 2 = log10 -10,3
+ 2 0,1368 = 6,63 + 0,2736 = 6,90
-
K2 [Ca] [HCO 3 ]
10 0,00364 0,00650
El ndice de Langelier (ndice de Saturacin) toma el valor:
IS = pH pHs = 6,85 6,90 = -0,05 (< 0 ) El agua es ligeramente agresiva
Obsrvese que de no haberse realizado la correccin +2 el valor obtenido de pHs habra
sido 6,63 y, por tanto, el ndice IS = 6,85- 6,63 = 0,22 (> 0). Nos habra conducido a la
deduccin errnea de que el agua era de carcter incrustante
Limitaciones del ndice de saturacin de Langelier
Existen ciertas limitaciones respecto a las conclusiones que pueden deducirse del valor calculado para
ndice de Saturacin. As, en las aguas naturales que contienen slice coloidal y/o materia orgnica, el
CaCO3 puede precipitar sobre dichas partculas orgnicas o coloidales en vez de hacerlo sobre la
superficie metlica. En estos casos, aunque el I.S. sea positivo, es posible que no se formen capas
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protectoras. En otras ocasiones, un I.S. positivo corresponde a la creacin de capas de CaCO3, pero ante
la presencia de ciertas sales disueltas, p.ej. Cl-, la capa no es compacta perdiendo su efecto protector.
La velocidad de deposicin del CaCO3 influye notablemente respecto a la compacidad e
impermeabilidad de las capas formadas. Una deposicin demasiado rpida conduce a la formacin de
pelculas porosas que no tienen carcter protector.
El ndice Ryznar es una modificacin del Langelier, basada en estudios de las condiciones de
incrustacin y corrosin realizados en diversos distritos municipales. En el ndice Ryznar, donde
IRS = 2pHs - pH, los valores superiores a 6,0 indican que el agua es corrosiva, mientras que los valores
inferiores a 6,0 indican que es susceptible de formar incrustaciones.
Segn NALCO, el ndice Langelier es ms til para predecir tendencias corrosivas o formadoras de
incrustaciones en un sistema a gran escala (en el que la velocidad del flujo es lenta), tal como un embalse
o instalacin de tratamiento o abastecimiento de agua. El ndice Ryznar slo debe aplicarse a sistemas con
gran flujo, en los que el ambiente en las paredes de la tubera es muy distinto del que tiene un sistema a
gran escala.
En una primera etapa (zona de difusin), el fenmeno de corrosin aumenta con la velocidad de flujo
a travs de una relacin habitualmente parablica, como consecuencia de fenmenos de despolarizacin
catdica al mejorar la llegada de oxgeno hasta las regiones catdicas por generarse corrientes de
conveccin forzada y disminuir el espesor de la capa lmite de difusin.
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Velocidad
de
Corrosin
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A veces, estas picaduras presentan una forma caracterstica de herradura, similar a la de un caballo que
corriese corriente arriba
El riesgo de aparicin de este tipo de corrosin existe siempre que existan materiales metlicos en
contacto con lquidos en movimiento, como es el caso de bombas, vlvulas, compresores, labes de
turbinas, etc.
La resistencia a la corrosin-erosin de los materiales metlicos depende fundamentalmente de su
capacidad para formar capas pasivas adherentes y de las caractersticas mecnicas del propio material. En
general, la resistencia la corrosin-erosin aumenta con el aumento de la dureza y resistencia a la traccin,
siempre y cuando el endurecimiento no se haya logrado por tratamiento trmico, pues las
heterogeneidades microestructurales derivadas del mismo, aparicin de martensita por ejemplo, reduce la
resistencia.
La presencia en el electrolito de anin cloruro reduce la resistencia a la corrosin-erosin, ya que
disminuyen las velocidades crticas de flujo por encima de las cuales se produce el fenmeno.
Los mtodos para reducir la corrosin erosin se basan principalmente en:
1) Un diseo adecuado:
a) Que no se supere el valor crtico de velocidad, a partir del cual apareceran fenmenos severos
de corrosin.
b) Deben evitarse tambin los cambios bruscos de direccin y reducciones bruscas de seccin de la
conduccin para evitar aumentos locales de la velocidad de flujo y la posible aparicin de
fenmenos de corrosin- erosin en esas zonas, como se muestra en las figuras siguientes:
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2) Empleo de materiales ms resistentes. Por ejemplo, en el caso de aleaciones base cobre conviene
utilizar bronces al aluminio. .
8. Cavitacin
Si el fluido circula desde una zona de presin baja (igual o inferior a su presin de vapor a esa
temperatura) hacia presiones ms altas, ocurrir que en las zonas de baja presin se originan burbujas
(cavidades) de vapor que implosionarn (se colapsarn) en la interfase metal-lquido cuando el fluido
llega a una zona donde la presin es suficientemente alta. A este fenmeno se le denomina cavitacin.
Los efectos de la cavitacin se traducen en que la implosin de las burbujas libera energa suficiente
para deformar plsticamente el metal subyacente y destruir las pelculas protectoras, aumentando as la
velocidad de corrosin.
Los efectos de la cavitacin sobre el metal se muestran habitualmente como muchas picaduras juntas,
recordando el aspecto de un panel de abejas.
El deterioro por cavitacin es un fenmeno que puede ocurrir tpicamente en el rotor de bombas, en
los puntos de contacto de los labes con el agua que entra al rotor. Asimismo, puede ocurrir a la entrada
del difusor en las turbinas hidrulicas (centrpetas) cuando el fluido experimenta una prdida de presin
demasiado elevada al atravesar la turbina.
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El ion Fe2+ salvo en el caso de suelos muy cidos, no existe como hierro disuelto sino que se
combina con los iones oxhidrilo para dar Fe(OH)2, el cual se oxida a Fe(OH)3 en presencia de
oxgeno.
A veces, si se trata de suelos fcilmente permeables al oxgeno atmosfrico, como los suelos
arenosos con bajo contenido en humedad, la pasivacin del hierro dificulta o impide el proceso
andico. Por el contrario, la presencia de iones Cl- favorece la reaccin andica, al interferir en la
pasivacin.
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REACCIONES CATDICAS:
- En medio aireado netro o ligeramente alcalino
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- En medio cido:
2H+ + 2e- H2
La reaccin catdica habitual en los suelos es la reduccin de oxgeno con formacin de iones
OH-. Slo se produce la descarga de iones H+, con formacin de hidrgeno gaseoso, cuando la
acidez del terreno es excepcionalmente grande, como ocurre con algunos suelos pantanosos.
MICROPILAS Y MACROPILAS DE CORROSIN
- MICROPILAS DE CORROSIN
Se utiliza el trmino micropila cuando las zonas de oxidacin (nodos) y las zonas de reduccin
(ctodos) estn muy prximas
En una estructura metlica enterrada existen micropilas de corrosin debidas a zonas con diferente
potencial redox por heterogeneidades a la estructura heterognea del metal, como son las siguientes:
- Fases metlicas distintas.
- Presencia de inclusiones no metlicas.
- Constituyentes distintos, como es el caso del grafito y de la ferrita en la fundicin gris, y de
la ferrita y cementita en los aceros.
- Diferencia de orientacin entre granos contiguos del metal.
- Diferente reactividad de los bordes de grano frente al interior del mismo.
Zonas Catdicas
Zonas Andicas
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- MACROPILAS DE CORROSIN
Se utiliza el trmino macropila cuando las zonas de oxidacin (nodos) y las zonas de reduccin
(ctodos) estn relativamente distanciadas.
En una estructura enterrada se pueden originar macropilas de corrosin cuando se presentan las
siguientes circunstacias:
- Heterogeneidad estructural del suelo (estratatos de diferente composicin).
- Heterogeneidades locales del suelo
- Diferencias de compactacin o de humedad.
Aquellas zonas ms hmedas o ms compactadas, en las que el acceso de oxgeno est ms
dificultado, sern andicas y se corroern, mientras que las zonas ms ricas en oxgeno
sern catdicas y no sufrirn ataque.
- Presencia de cascarilla de laminacin sobre el metal.
- Discontinuidades en los recubrimientos o capas protectoras.
- Unin con continuidad elctrica entre metales distintos (por ejemplo, unin de tuberas de
cobre con tuberas de acero galvanizado).
Las macropilas tienen su origen en la mayora de los casos, en dos tipos de fenmenos:
1) Aireacin diferencial
2) Diferencias de salinidad.
1) Macropilas de aireacin diferencial:
Las situaciones que usualmente originan macropilas por aireacin diferencial son los siguientes:
1.1) La estructura metlica enterrada (por ejemplo, una tubera) atraviesa zonas con diferente
concentracin de oxgeno: terrenos con diferente grado de aireacin, diferente permeabilidad,
diferente compactacin, etc. En estos casos, en las zonas ms oxigenadas ocurrir la reduccin del
oxgeno (zonas catdicas) a costa de los electrones procedentes de las zonas pobres en oxgenos
que es donde el metal pasa a forma inica, corroyndose (zonas andicas)..
Ejemplo 1: Tubera enterrada que discurre en un terreno arenoso, suelto y aireado, pasando
a continuacin por unos estratos arcillosos ms compactos, con menor de porosidad , gran
capacidad de retencin de humedad y, por tanto, mucho menos permeables al oxgeno. La zona
arenosa ser zona catdica, y la tubera tender a corroerse bajo los estratos arcillosos (zona
andica).
Ejemplo 2: Se construye una carretera sobre una zona donde hay una tubera enterrada.
Debido a la mayor compactacin e impermeabilidad del terreno bajo la carretera, penetra menos
oxgeno, convirtindose esa zona en andica.
TERRENO ANODICO
MENOR POTENCIAL OXIDANTE
-Menor concentracin de O2
-Terreno arcilloso
-Mayor compactacin
-Menor aireacin
TERRENO CATDICO
MAYOR POTENCIAL OXIDANTE
- Mayor concentracin de O2
-Terreno arenoso
-Menor compactacin
-Mayor aireacin
2Fe2+
4OHO2
H2O + O2 (ac)
pH 7
4e
Fe
4e-
TUBERA
27
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1.2) Cuando se realiza una zanja para situar all una conduccin y a continuacin se rellena para
enterrarla, se alteran las condiciones del terreno original. La compactacin de esta regin es
inferior a la de su entorno y, por tanto, la permeabilidad a los agentes agresivos, fundamentalmente
O2 y H2O, mayor. Adems, la humedad en la zona de asiento de la tubera suele ser mayor, por
facilitarse all los fenmenos de condensacin capilar, lo que origina en general mayor ataque en
esta regin, como se representa en la figura siguiente.
O2
CAPA SUPERIOR
(Catdica)
-Menor compactacin
-Mayor aireacin.
-Ms O2
4OH-
H2O + O2 (ac)
pH 7
4e-
4e-
TUBERA ENTERRADA
Fe
Fe
CAPA INFERIOR
(Andica)
-Mayor compactacin
-Menor aireacin.
- Menos O2
2Fe2+
Se originan cuando la estructura metlica enterrada atraviesa zonas de terreno con diferente
concentracin salina (por ejemplo, estratos del terreno con diferente composicin). Puesto que la
concentracin de los iones existentes en el terreno afecta al valor de su potencial redox (Ec.
Nernst), all donde el potencial de reduccin sea menor ocurrir la oxidacin (zona andica) y en
las zonas donde el potencial de reduccin sea ms elevado ocurrir la reduccin (zonas catdicas).
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En terrenos resistivos la fuerte cada hmica a travs del medio impide el funcionamiento de
macropilas, donde nodo y ctodo aparezcan separados por una distancia significativa. En estas
condiciones el mecanismo de corrosin es a travs de micropilas originadas por heterogeneidades
en el propio metal o en el medio en su contacto, donde nodos y ctodos aparecen muy prximos.
El resultado es un ataque ms o menos generalizado sobre toda la superficie, que no suele ser muy
severo. Por este motivo, los terrenos resistivos se consideran poco agresivos.
Por el contrario, si el terreno es conductor es posible el funcionamiento del circuito
electroqumico entre zonas andicas y catdicas separadas por una distancia que puede ser
considerable.
.
FENMENOS DE CORROSIN POR PICADURA EN ESTRUCTURAS METLICAS
ENTERRADAS
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Los suelos son, en general, sistemas trifsicos constituidos por un esqueleto de partculas slidas,
rodeado de espacios huecos interconectados, que pueden estar ocupados por aire o agua.
La porosidad del terreno se define como el cociente entre el volumen de huecos y el volumen aparente
total de una muestra del suelo considerado
Dado que la porosidad y muchas propiedades de los suelos estn relacionadas con la distribucin
granulomtrica (distribucin de tamaos) de las partculas slidas que lo componen, resulta conveniente
precisar la termiloga normalmente usada:
Arcillas
Limos
2 m
60 m
Arenas
Gravas
2.000 m
La mayor parte de los suelos naturales contienen porciones significativas de dos o ms fracciones de
tamao pero, como orientacin general, se puede afirmar:
a) Los suelos predominantemente arenosos poseen partculas gruesas, por lo que su porosidad
es relativamente alta. En consecuencia, resultan bien aireados, permeables, secos, de alta resistividad y
poco agresivos en general.
b) Los suelos predominantemente arcillosos, contienen partculas de tamao coloidal, siendo su
porosidad inferior a la de los suelos arenosos. Se caracterizan por ser poco permeables (retienen la
humedad), resultando hmedos, conductores. El hecho de que retengan la humedad implica que se
dificultan el paso del oxgeno mucho ms que en el caso de los suelos arenosos.
2. Humedad
Se denomina humedad de un suelo al cociente entre el peso del agua y el peso del suelo seco o peso de
las partculas slidas.La humedad del suelo se obtiene por diferencia entre pesadas: pesando una cantidad
de tierra, desecndola a una temperatura entre 105 y 110 C, y volvindola a pesar.
El grado de humedad del terreno se halla relacionado fundamentalmente con la granulometra y el
clima, determina el espesor de la pelcula de electrolito que se halla en contacto con el material metlico.
- En un suelo seco la corrosin es casi inexistente, debido a que prcticamente no existe pelcula
hmeda conductora sobre la superficie metlica; la intensidad de corrosin es muy baja debido a la
elevada resistencia que ofrece el electrolito, casi inexistente.
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- En un suelo saturado de agua, la reaccin de reduccin (O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-) est limitada
por la pequea cantidad de oxgeno que puede disolver el agua y la dificultad de transporte del oxgeno a
travs de la masa acuosa del terreno hasta la superficie del metal. En estas condiciones, la reaccin de
reduccin determina la velocidad del proceso de corrosin, que ser poco importante salvo que existan
bacterias reductoras de sulfatos, las cuales, bajo determinadas circunstancias, pueden originar un
importante incermento de la velocidad de corrosin.
De lo anteriormente expuesto se deduce que, en relacin al efecto de la humedad, los suelos con un
contenido intermedio de humedad presentan la situacin ms favorable para el desarrollo de los
procesos de corrosin.
Se ha observado que las velocidades de corrosin ms elevados ocurren cuando la relacin
humedad/porosidad es aproximadamente igual a 0,5.
3. Salinidad
Resistividad en .cm
<900
900 2.300
2300 5000
5000 10.000
> 10.000
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5. Materia Orgnica
La materia orgnica est presente, en mayor o menor proporcin, en la composicin de todos los
suelos. Procede de muy diversas fuentes como abonos orgnicos, restos de vegetales o animales,
filtraciones de las redes de alcantarillado, etc.
En trminos generales, la existencia de materia orgnica conduce a la acidificacin del medio ya que, o
bien el sistema es aerobio y el CO2 producido como consecuencia de la respiracin celular genera cido
carbnico, o bien, en los procesos anaerobios, se generan cidos orgnicos, por oxidacin incompleta de
la materia orgnica.
6. pH
Habitualmente los suelos presentan pH neutro o alcalino (por ejemplo, suelos con componentes
calizos), aunque pueden adquirir pH cido por varios motivos:
1) Formacin de H2CO3 a partir del CO2 disuelto (procedente de la respiracin de los microorganismos
presentes) y agua
2) Descomposicin anaerobia de la materia orgnica presente (humus) que genera cidos orgnicos.
Reacciones de Corrosin segn el pH del terreno:
a) Reaccin andica (oxidacin del metal):
M M n+ + neb) Reaccines catdicas:
- En la inmensa mayora de los casos, el pH del suelo estar comprendido entre 5,0 y 8,0 por lo
que la reaccin de captacin de electrones (reduccin) predominante ser:
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- (suelos aireados)
La velocidad de corrosin no variar prcticamente, aunque el pH se mueva en el rango
considerado.
- En un suelo muy cido (pH 4,0) la reaccin catdica puede llegar a ser la reduccin de H+
(2H+ + 2e- H2). Sin embargo, este grado elevado de acidez no suele ser frecuente, salvo si los
suelos contienen gran proporcin de materia orgnica (terrenos pantanosos) o en los terrenos
piritferos.
- En suelos muy alcalinos (pH > 8,5) puede darse corrosin de metales anfteros, como Al, Zn y
Pb, que se disolveran formando aniones solubles (ferritos, ferratos, cincatos o aluminatos.
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7. Acciones biolgicas
La corrosin por bacterias en medios anaerobios es, con gran diferencia, la ms grave de las
originadas por los microorganismos, siendo el origen de importantes daos en tuberas y otras
estructuras metlicas enterradas.
Entre los microorganismos anaerobios destacan, por su importancia en la corrosin del hierro y del
acero, las bacterias sulfatoreductoras del tipo "desulfovibrio desulfuricans.
(Vase CORROSIN_BACTERIAS_ANAEROBIAS en apartado 1.1.3 Corrosin Biolgica)
8. Potencial Redox
La medicin del potencial redox tiene su principal aplicacin por servir como indicacin del riesgo de
corrosin en medios anaerobios.
El valor de potencial redox est determinado fundamentalmente por el contenido de oxgeno existente
en terreno (aireacin del terreno), el grado de humedad y la temperatura. Las variaciones de pH del terreno
parecen influir muy poco.
En un medio anaerobio, si se conoce el pH y el potencial redox, puede predecirse el riesgo de
corrosin por bacterias anaerobias sulfatorreductoras, que es considerado como uno de los casos ms
peligrosos de corrosin biolgica.
Para un terreno cuyo contenido en sulfatos sea apreciable, si su pH se halla comprendido entre 5,5 y
8,5, la informacin del cuadro siguiente es una gua fiable del riesgo de corrosin anaerobia por bacterias
sulfatorreductoras:
Potencial Redox Riesgo de corrosin anaerobia
Severo
< 100
mV
Moderado
100 - 200 mV
Ligero
200 - 400 mV
Nulo
> 400
mV
Los valores de potencial redox del cuadro anterior son relativos al electrodo estndar de hidrgeno.
9. Presencia de corrientes vagabundas
Corrientes vagabundas son aquellas corrientes elctricas que circulan en el terreno fuera de los
circuitos previstos, debido a defectos de aislamiento de los conductores.
La intensidad de estas corrientes suele ser variable, dependiendo del funcionamiento de la fuente que
las emite (equipos de traccin elctrica del ferrocarril, subestaciones transformadoras, equipos de
soldadura, etc.).
Como se ha mencionado anteriormente, a causa de defectos de aislamiento de los conductores
elctricos, una pequea parte de la corriente que transportan se deriva a travs terreno, circulando
preferentemente por los trayectos que menor resistencia ofrecen, como son las tuberas y otras estructuras
metlicas enterradas.
La corrosin de una estructura metlica atravesada por una corriente elctrica, ocurre siempre en los
lugares por donde penetran los electrones en la estructura metlica, lo cual equivale a las zonas de salida
de la corriente elctrica circulando en sentido convencional. La corrosin que provocan es tanto ms
intensa cuanto mayor es la magnitud de la corriente y cuanto menor sea la zona de penetracin de los
electrones en la estructura.
En la figura siguiente se muestra esquemticamente el fenmeno de corrosin por corrientes
vagabundas, en un caso extremo en el que toda la intensidad de la fuente se circula a travs del terreno:
e
eeZona de
Reduccin
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
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e
e-
Fe 2+
Fe 2+
Fe
eFe
CORROSIN
(Zonas andicas)
e-
Zona de
Reduccin
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH-
En el siguiente cuadro se muestra de forma orientativa una clasificacin de los efectos corrosivos de
las corrientes vagabundas en funcin del gradiente de potencial existente en el terreno:
Gradiente de Potencial
Caractersticas
Corr. vagab. dbiles
menos de 0,5 mV/m
Corr. vagab. medianamente intensas
0,5 - 5 mV/m
Corr. vagab. intensas
ms de 5 mV/m
Cuando se producen fugas de corriente alterna por el terreno, podra parecer que no ocurren fenmenos
de corrosin como los descritos, ya que las distintas zonas de la estructura metlica enterrada actuaran
como nodo o ctodo alternativamente, siguiendo los ciclos de la corriente alterna. Sin embargo, la
experiencia demuestra que el efecto corrosivo no es nulo, sino que alcanza del orden del 40 al 50 % del
correspondiente a una fuga de corriente continua de la misma magnitud.
Medidas de proteccin frente a las corrientes vagabundas:
- Mantener un aislamiento adecuado de los circuitos elctricos, para evitar fugas de corriente
- Introducir materiales aislantes entre los tramos que forman la estructura metlica enterrada (por
ejemplo, en las zonas de unin de las tuberas metlicas de una conduccin enterrada) para aumentar su
resistencia al paso de la corriente elctrica.
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Los suelos artificiales, esto es los formados por escorias y basuras, elementos en putrefaccin
y residuos humanos e industriales tambin son agresivos.
Los suelos corrosivos estn caracterizados por mostrar baja resistividad, as como altos
contenidos en sales solubles y humedad.
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Comparando la fundicin gris con la dctil, se obtiene mejor comportamiento con la fundicin dctil,
siendo del orden de 0,76 la relacin entre la penetracin de la corrosin fundicin dctil respecto a la
fundicin gris.
El efecto de pequeas cantidades de elementos aleantes (Cr, Ni, Cu y Si) a la fundicin aumenta muy
poco su resistencia a la corrosin en suelos dbilmente agresivos. En los suelos muy agresivos la
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fundicin sufre una corrosin apreciable, tanto del tipo corriente como grafitizacin. La grafitizacin es
un tipo de corrosin selectiva, que se da especialmente en la fundicin gris en ciertos suelos agresivos y se
traduce en que la ferrita es atacada mientras que el grafito queda inalterado. El aspecto final del metal
muestra una superficie lisa, sin que ocurra un aumento importante de volumen; sin embargo, la fundicin
se ha transformado, en las zonas afectadas, en un material blando sin apenas resistencia mecnica, tan
blando que puede llegar a cortarse con un cuchillo.
En ocasiones se detectan simultneamente, en la fundicin de hierro, grafitizacin y corrosin por
bacterias sulfatorreductoras.
Tubera de fundicin, de 9 mm de espesor, con fuerte corrosin y una picadura perforante.
2) Aceros
- Aceros al carbono: Se encuentra que la velocidad de corrosin del acero al carbono es ligeramente
menor que la de la fundicin dctil.
- Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables, con o sin nquel, son mucho ms resistentes a los suelos
que los aceros al carbono. Los aceros al Cr-Ni, como el tipo AISI 304, dan lugar a picaduras poco
profundas, mientras que los que llevan molibdeno, como el tipo 316, apenas sufren ataque por picaduras.
- Acero Galvanizado: En ensayos realizados con acero galvanizado en diferentes tipos de suelo, con
pH comprendido entre 3,1 y 9,5, se ha visto que fallaban en un plazo de 10 aos los recubrimientos
menores de 600 g/m2, mientras que los de 900 g/m2 permanecan en buen estado en la mitad de los suelos
ensayados. Slo un tipo de suelo origin picaduras en el metal base del galvanizado con 900 g/m2.
Se han ensayado tubos galvanizados con 900 g/m2 de cinc en muy diversos medios, observando
ataques del revestimiento comprendidos entre 0,3 y 1,5 g/m2 - da.
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Los ensayos realizados con tubos de cobre y aleaciones de cobre, enterrados en numerosos suelos a lo
largo de 14 aos, muestran que la mayora de los suelos son ligeramente corrosivos frente al cobre y sus
aleaciones. Sin embargo, se observa ataque importante en suelos turbosos y en aquellos que contienen
cenizas, as como en algunos suelos arcillosos.
En el caso de los latones se produjo descincificacin en bastantes suelos, mientras que la corrosin
del cobre, en dichos medios, era muy ligera.
4) Aluminio
El comportamiento del aluminio frente a la corrosin es muy distinto de unos suelos a otros. Por lo
tanto, es recomendable realizar ensayos previos, con el suelo de que se trate, ya que no se suelen encontrar
clasificaciones de los suelos en relacin a su accin corrosiva sobre el aluminio.
En el caso de una tubera de aluminio instalada sin proteccin catdica, en un terreno
salobre-pantanoso, se vio que sufra perforacin en el plazo de 1 ao. Se recomienda que el aluminio, que
vaya a estar en contacto con el suelo, se proteja adecuadamente, a no ser que se tenga experiencia
suficiente, en el sentido de poder usarlo desnudo.
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1) Bioensuciamiento (Biofouling)
Las colonias de microorganismos situadas sobre las superficies metlicas hmedas, y los
productos derivados de su metabolismo o descomposicin, dan lugar a biopelculas microbianas que
constituyen el denominado bioensuciamiento o biofouling.
El desarrollo de estas biolpelculas es muy rpido (1 sola bacteria puede transformarse en una
colonia de 1 milln en unas 10 horas) alcanzando espesores del orden de las 250 micras, por la
acumulacin de aproximadamente 1 milln de bacterias u otros microorganismos por centmetro
cuadrado.
Aparte de originar o catalizar los procesos de corrosin, el biofouling puede originar una
reduccin muy considerable del coeficiente de transferencia de calor en los tubos de un intercambiador,
as como un aumento del coeficiente de friccin de la pared de la tubera con el fluido, disminuyendo la
la capacidad de transporte de los conductos.
2) Principales microorganismos que participan en los fenmenos de corrosin microbiolgica
Algas:
- Como consecuencia de su actividad fotosinttica aportan O2 al medio y al mismo tiempo
reducen
el contenido de CO2 provocando un aumento en el pH del medio.
- Generan productos corrosivos como consecuencia de su metabolismo y descomposicin.
Hongos:
- Son aerobios, precisando O2 para su desarrollo. Los medios cidos y poco hmedos facilitan
tambin su existencia.
- Aportan al medio productos corrosivos, consecuencia de su metabolismo: cidos ctrico,
oxlico,
glucnico. Muchos cidos orgnicos producidos por hongos son corrosivos frente a los metales
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Bacterias:
En los medios acuosos (aguas naturales o residuales, suelos, etc.) existe gran variedad de
bacterias diferentes, sin embargo, slo unas pocas tienen inters desde el punto de vista de la
corrosin.
Las bacterias ms comunes se desarrollan a potenciales redox prximos o inferiores a 0 mV y
con pH comprendido entre 6 y 9. Cuando en el medio existen aportes nutritivos suficientes, las
bacterias entran rpidamente en actividad, multiplicndose y metabolizando diferentes
sustancias. Sus procesos metablicos ocasionan la disminucin del potencial redox,
favoreciendo los procesos de corrosin.
Las bacterias se clasifican como aerobias y anaerobias, segn que necesiten de la presencia
o de la ausencia de oxgeno para su supervivencia.
3) Corrosin Por Bacterias Aerobias
Desde el punto de vista de la corrosin, nos centramos en dos grupos de bacterias aerobias: las
bacterias ferruginosas y los thiobacillus.
- Bacteria Ferruginosas.
Estn muy extendidas en la naturaleza; siendo habitual encontrarlas en gran
abundancia en aguas que contienen sales ferrosas disueltas. La ms conocida es la Gallionella.
Las bacterias ferruginosas se caracterizan porque oxidan el Fe2+ a Fe3+, ya que a
travs de su metabolismo catalizan la reaccin:
4 Fe (HCO3)2 + 2 H2O + O2 4 Fe (OH)3 + 8 CO2 + energa
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Entre los microorganismos aerobios los thiobacillus son un grupo de bacterias particularmente
dainas, capaces de oxidar el azufre y los sulfuros para convertirlos en cido sulfrico, acidificando
y aumentando notablemente la corrosividad del medio en que se desarrollan.
En suelos que contengan sulfuros (piritas) pueden ocasionar fuertes corrosiones en estructuras
metlicas susceptibles al ataque por cido sulfrico diluido.
Los representantes ms conocidos de este grupo son: Thiobacillus thiooxidans, Thiobacillus
thioparus, Thiobacillus denintrificans y el Thiobacillus ferrooxydans entre otros.
Su pH ptimo para el crecimiento est entre 3 y 4.
4) Corrosin por Bacterias Anaerobias
La corrosin por bacterias en medios anaerobios es, con gran diferencia, la ms grave de las
originadas por los microorganismos, siendo el origen de importantes daos en tuberas y otras
estructuras metlicas enterradas.
Entre los microorganismos anaerobios destacan por su importancia en la corrosin del hierro y
del acero las bacterias sulfatoreductoras del tipo "desulfovibrio desulfuricans". El desarrollo y
proliferacin de estas bacterias es posible cuando concuren las siguientes circunstancias:
- pH comprendido entre 5,5 y 8,5.
- Ausencia de O2. Caso frecuente en suelos arcillosos o turbosos donde el oxgeno
atmosfrico tiene dificultades para penetrar en el suelo.
- Presencia de una cierta cantidad SO42- y otros nutrientes, incluyendo la materia orgnica.
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Cuando se verifican las condiciones anteriores, la medida del potencial redox es un indicador
muy fiable del riesgo de corrosin anaerobia, segn los valores del siguiente cuadro (relativos al
electrodo de hidrgeno estndar):
Potencial Redox Riesgo de corrosin anaerobia
Severo
< 100
mV
Moderado
100 - 200 mV
Ligero
200 - 400 mV
Nulo
> 400
mV
Se considera que las etapas que dan lugar a la reaccin anterior son:
- Disociacin del agua :
8H2O 8H+ + 8OH- Disolucin andica del hierro: 4Fe + 8H+ 4Fe2+ + 8H
- Despolarizacin catdica catalizada por las bacterias:
CaSO4 + 8H H2S + 2H2O+ Ca(OH)2
- Productos de corrosin:
Fe2+ + H2S FeS + 8H+
3Fe2+ + 6OH- 3 Fe(OH)2
Reaccin global :
4Fe + CaSO4+ 4H2O 3 Fe(OH)2 + FeS + Ca(OH)2
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Los sntomas caractersticos en las conducciones metlicas enterradas que sufren corrosin por
bacterias anaerobias son el ennegrecimiento local del suelo y la superficie de la tubera debido a la
formacin del sulfuro de ferroso (negro) y, a veces, el olor a cido sulfhdrico.
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Como consecuencia del metabolismo de las bacterias sulfatorreductoras se generan H+ que provocan
una reduccin local del pH, disolviendo la pelcula pasiva Se facilita entonces la penetracin de otros
iones agresivos que pudieran existir en el medio (p.ej Cl-), propiciando el ataque local por picadura del
material metlico, como se muestra en la figura:
Picadura
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CORROSIN BIOLGICA
Corrosin por Bacterias Aerobias (Ferruginosas, Thiobacilus,)
4 Fe (HCO3)2 + 2 H2O + O2 4 Fe (OH)3 + 8 CO2 + energa
Corrosin por Bacterias Anaerobias (Sulfatorreductoras,)
4Fe + SO42- + 4 H2O FeS + 3Fe (OH)2 + 2OH-
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La Humedad
Los Contaminantes atmosfricos
1) LA HUMEDAD
Para las temperaturas a las que habitualmente los metales estn en contacto con la atmsfera, en
ausencia de pelcula hmeda sobre el metal, la velocidad de corrosin es prcticamente despreciable. Sin
embargo, cuando la humedad relativa ambiental es superior al 40%-50%, varios mecanismos, que se
comentarn posteriormente, facilitan la condensacin de agua sobre la superficie metlica expuesta,
favoreciendo la formacin de una pelcula hmeda que acta como electrolito y posibilita el mecanismo
electroqumico de corrosin. El valor de humedad relativa a partir del cual se activa el mecanismo
electroqumco se conoce como humedad crtica, y el tiempo que esta pelcula hmeda permanece sobre
la superficie metlica (tiempo de humectacin) es determinante en el proceso de corrosin del material
metlico.
El electrolito est constituido por una pelcula muy delgada, en muchos casos no perceptible a simple
vista, de agua que puede contener agentes contaminantes que aceleran el proceso de corrosin. Estas dos
variables, el tiempo durante el cual aparece una pelcula hmeda sobre el metal y la presencia o no de
determinados contaminantes como el SO2 y los Cl- son los aspectos que influyen de forma determinante
en la magnitud del proceso de corrosin atmosfrica.
1.1) Formacin de la pelcula acuosa
Las dos causas ms importantes para la formacin de pelculas de agua sobre la superficie de los
metales son la lluvia y la condensacin de humedad ambiental.
- La Condensacin de humedad ambiental ocurre bsicamente por los siguientes motivos:
1. Se alcanza la T de punto de roco en la superficie del metal
2. Se condensa humedad, en atmsferas no saturadas, por alguno de los siguientes mecanismos:
a) Condensacin por capilaridad
b) Condensacin Qumica
Veamos brevemente los mecanismos anteriores:
1. Condensacin de humedad cuando se alcanza la T de punto de roco en la superficie del metal.
Cuanto ms seco est el ambiente mayor ha de ser el descenso de temperatura para que pueda
condensar el vapor de agua atmosfrico.
2. Condensacin de humedad en atmsferas no saturadas
En atmsferas no saturadas (humedad relativa < 100 %), pueden formarse pelculas de agua muy
delgadas sobre la superficie de los metales, por dos mecanismos:
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En el caso se superficies verticales, el espesor de las capas formadas por condensacin de humedad
oscila entre 10 m y 50 m ( no pueden ser mayores porque caen). En superficies horizontales el espesor
puede llegar a 100 m.
1.2) Efecto del espesor de la pelcula de humedad sobre la velocidad de corrosin
En la figura siguiente se muestra la relacin entre la velocidad de corrosin y el espesor de la pelcula
de humedad existente sobre el metal
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Los contaminantes atmosfricos pueden acelerar el proceso de corrosin a travs de sus efectos sobre
el aumento de la conductividad del electrolito, y su influencia sobre la despolarizacin de las reacciones
de oxidacin y reduccin.
En trminos generales, los contaminantes corrosivos ms frecuentes de la atmsfera son el SO2, los
Cl y, en menor medida, los xidos de nitrgeno.
Otro de los contaminantes importantes en muchas atmsferas industriales son las partculas, tanto
slidas como lquidas (aerosoles).
Cuando las partculas se depositan sobre la superficie de los metales, actan como centro de
condensacin capilar de humedad y tienen propiedades higroscpicas y adsorbentes de
contaminantes gaseosos ejerciendo gran influencia sobre la corrosin.
Las sustancias que constituyen el polvo combinadas con la humedad condensada sobre las superficies
metlicas inician la corrosin por formacin de pilas galvnicas de aireacin diferencial o porque,
debido a su naturaleza higroscpica, forman electrolitos sobre la superficie del metal. Por estas razones el
aire exento de polvo es menos corrosivo que el aire cargado de polvo, en particular si el polvo se compone
de partculas solubles en agua o de partculas sobre las que pueden adsoberse sustancias cidas.
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4. Aadir al metal elementos de aleacin que den lugar a la formacin de una capa de xido
protectora.
El Cu, P, Ni y Cr, adicionados al acero en cantidades pequeas, son efectivos para reducir la
corrosin atmosfrica. La corrosin de un acero con 0,2 % Cu comparada con la de un acero similar
pero con 0,03 % Cu, en una atmsfera marina y en una atmsfera industrial, durante un perodo de 7,5
aos se redujo alrededor del 35 y 50 % respectivamente. Un acero con 3,5 % de Ni, expuesto durante
3,5 aos a las mismas atmsferas tuvo una corrosin inferior a la de un acero de bajo Cu en un 70 % y
75 % respectivamente.
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El cobre se disuelve andicamente en la mayor parte de los medios acuosos originando el ion
divalente Cu2+(ac).
Cu(s) Cu+(ac) + e- ;
Eo = - 0,52 V
2+
Cu(s) Cu (ac) + 2e ; Eo = - 0,34 V
Las relaciones de equilibrio entre el metal y los iones Cu+ o Cu2+ indican que la reaccin
Cu2+ 2 Cu+ est muy desplazada hacia la izquierda.
Por otra parte, si se forman complejos, como, por ejemplo, en una solucin de cloruro, entre Cu+ y
C1-, el empobrecimiento continuo de Cu+ por conversin en CuCl2- favorece al ion univalente como
principal producto de disolucin.
El Cu es noble en la serie de potenciales redox con respecto al hidrgeno y sin tendencia a corroerse
en agua y cidos no oxidantes exentos de oxgeno disuelto. En cidos oxidantes y soluciones aireadas de
iones que formen complejos de Cu, por ejemplo CN-, NH4+, la corrosin puede ser intensa.
El cobre se caracteriza tambin por su sensibilidad a la corrosin producida por agua o soluciones
acuosas a gran velocidad, denominada ataque por cavitacin. La velocidad de corrosin aumenta con el
contenido de oxgeno disuelto. Esta forma de ataque aumenta con la concentracin de Cl- y tambin con
la disminucin del pH en agua aireada.
El cobre comercial dctil, el exento de oxgeno de elevada conductibilidad y el refinado por
electrlisis no son susceptibles al agrietamiento por corrosin bajo tensiones. Sin embargo el cobre
desoxidado con fsforo, con contenidos tan pequeos como 0,004 % P, si lo es.
2) Corrosin del Cu en aguas naturales
El cobre resiste el agua de mar, con una velocidad de corrosin en aguas tranquilas, del orden de 5 a
10 mdd y de algo ms en aguas en movimiento. Es uno de los muy pocos metales sobre el que no se
depositan organismos incrustantes, ya que la corrosin normal es suficiente para liberar iones en
concentraciones venenosas para la vida marina.
La resistencia a la corrosin en agua de mar y aguas dulces depende de la presencia de una pelcula
de xido superficial, que el O2 debe atravesar por difusin para que la corrosin pueda continuar. La
continuidad de esta pelcula puede romperse con facilidad por agua a elevada velocidad, o ser disuelta
por cido carbnico o cidos orgnicos que se hallan en algunas aguas dulces y en algunos suelos, lo
que conduce a elevar la velocidad de corrosin considerablemente. Por ejemplo, se conoci un caso en el
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que agua caliente, que estaba sometida a un tratamiento con zeolita para ablandarla con la consecuente
elevada concentracin de NaHCO3 perforaba la tubera de cobre en un tiempo comprendido entre 0,5 y
2,5 aos. El mismo tipo de agua sin ablandar no resultaba tan corrosiva debido a que depositaba sobre el
metal una pelcula protectora compuesta por CaCO3 con algo de silicato.
Aun cuando la velocidad de corrosin no sea excesiva y el cobre se mantenga resistente, el agua que
contenga cido carbnico u otros cidos, puede causar suficiente corrosin del cobre y sus aleaciones
como para producir manchas azules en instalaciones de tuberas y grifera de los cuartos de bao, as
como un aumento de la velocidad de corrosin de las superficies de hierro, acero galvanizado o aluminio
en contacto con tales aguas. En estas circunstancias se produce la aceleracin de la corrosin por una
reaccin de sustitucin por la cual se deposita cobre metlico sobre otro metal formando numerosas y
diminutas pilas galvnicas. Las aguas cidas o con ndice de saturacin negativo (no depositan capas
protectoras), tratadas con cal o silicato sdico reducen la velocidad de corrosin lo suficiente como para
anular la formacin de manchas en el cobre y sus aleaciones y la corrosin acelerada de otros metales,
excepto del aluminio. El aluminio es una excepcin debido a su sensibilidad a cantidades
extremadamente pequeas de Cu2+ en solucin, y el tratamiento usual del agua no resulta adecuado para
reducir la contaminacin de Cu2+ a niveles no perjudiciales.
Es posible evitar los efectos perjudiciales de la contaminacin del agua por Cu2+ empleando tubera
de cobre recubierta interiormente con bao de estao (llamada de cobre estaado). El recubrimiento de
estao debe estar exento de poros con objeto de evitar el ataque acelerado del cobre en las reas
expuestas, ya que el Sn (o los compuestos intermetlicos Cu-Sn) son catdicos con respecto al Cu.
El cobre en las tuberas se comporta por lo general como un metal estructural satisfactorio para la
conduccin de agua de mar y aguas blandas o duras, tanto calientes como fras. Pero, adems de los
efectos nocivos recin descritos, las aguas de buena conductibilidad pueden inducir un tipo de corrosin
en forma de picaduras, si se acumula sobre la superficie del cobre suciedad o herrumbre procedentes de
otras partes del sistema. Se forman pilas de aireacin diferencial, suplementadas en algunos casos por
flujo turbulento que inicia el ataque por cavitacin. La corrosin que resulta se denomina a veces ataque
por formacin de depsitos. La limpieza peridica de las tuberas evita por lo general, la corrosin
producida por tales depsitos.
3) Resiencia del cobre a la corrosin
El cobre es resistente a:
- Agua de mar.
- Aguas dulces, calientes o fras. El Cu es adecuado en especial para conducir aguas blandas con mucho
O2 disuelto y bajo contenido en sales de manganeso y cido carbnico.
- cidos desaireados, calientes o fros, H2SO4 diluido, H3PO4, actico y otros no oxidantes.
- Exposicin atmosfrica.
El aire seco no altera al cobre.
En presencia de la humedad atmosfrica y de dixido de carbono se recubre fcilmente de una
pelcula protectora de carbonato bsico insoluble en agua. Bajo la accin de cietos cidos, como el
sulfrico, y cloruros, puede verse impedida la fomracin de esa capa protectora y resultar
muy fuertemente atacado el Cu.
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El cobre no es resistente a:
- cidos oxidantes, por ejemplo HNO3, H2SO4 concentrado caliente y cidos no oxidantes aireados
(incluso el cido carbnico).
- NH4OH (ms O2). Se forma un ion complejo: Cu(NH3)42+. Los compuestos orgnicos que resultan de
sustituir uno o ms tomos de H del NH3, por radicales orgnicos (aminas), tambin son corrosivos.
Estos compuestos producen agrietamiento por corrosin bajo tensiones de las aleaciones de Cu
susceptibles.
- Soluciones acuosas y aguas aireadas a elevada velocidad. En aguas corrosivas (mucho O2 y CO2, bajo
Ca2+ y Mg2+) la velocidad debe mantenerse por debajo de 1,25 m/s; en aguas menos corrosivas a
menos de 65 C, por debajo de 2,5 m/s.
- Sales oxidantes de metales pesados, por ejemplo FeCl3, Fe2 (SO4)3.
- H2S, S y algunos compuestos del S.
56
Las picaduras son originadas casi siempre por pilas de aireacin diferencial o condiciones de elevada
velocidad. Este tipo de corrosin puede evitarse normalmente manteniendo limpia la superficie del latn
en todo momento y evitando las velocidades elevadas y las condiciones de cavitacin. .
- Descincificacin de los Latones
Este tipo de corrosin es conocido tambin como descincado y consiste en la disolucin selectiva del
cinc que forma parte de los latones, quedando una masa porosa.
El descincado de los latones se desarrolla bien sea en zonas locales de la superficie del metal, llamado
de tipo tapn, o uniformemente sobre la superficie, llamado en capas, como se muestra en las siguientes
figuras:
Descincado del tipo tapn en un tubo de latn
57
El latn corrodo de este modo mantiene cierta resistencia mecnica, pero carece de ductilidad. El
descincado en capas en una tubera de agua puede conducir, bajo condiciones de aumentos repentinos de
presin, a la rotura del tubo o, en el caso de descincado en forma de tapones, a que salte un tapn,
produciendo as un orificio. Debido a que las zonas descincadas son porosas, puede ocurrir que los
tapones lleguen a recubrirse por la superficie exterior con productos de corrosin y residuos del agua
evaporada.
Las condiciones del medio que favorecen el descincado son:
1) Altas temperaturas
2) Disoluciones sin movimiento, en especial las cidas
3) Formacin de capas inorgnicas porosas.
Los latones que contienen 15 % o menos de cinc son, por lo general, inmunes. Tambin puede
reducirse el descincado de los llamados latones (de hasta 40 % de Zn) por adiciones de alrededor de
1 % de Sn o de unas pocas centsimas por ciento de As, Sb, o P con o sin Sn.
Todava no ha sido explicado completamente el mecanismo detallado del descincado. Se supone que
el cinc se corroe preferentemente dejando una estructura de cobre poroso, o que es la aleacin la que se
corroe y a continuacin hay una reprecipitacin de cobre.
- Agrietamiento por Corrosin Bajo Tensiones
Cuando un latn est sometido a una tensin de traccin, en contacto con cantidades del orden de
trazas de NH3 o con una amina, en presencia de O2 (u otro despolarizador) y humedad, se agrieta por lo
general a lo largo de los bordes de grano (corrosin intergranular) segn se muestra en la figura.
58
Si la aleacin ha sufrido una deformacin plstica intensa, puede agrietarse a travs de los
granos (transgranular). En Inglaterra, hace aos, se observ que la cartuchera de latn almacenada en la
India se agrietaba, en particular durante la temporada de los monzones, y por ello se denomin Season
cracking.
Tambin pueden producir el agrietamiento por corrosin bajo tensiones trazas de xidos de nitrgeno,
debido probablemente a que estos xidos son convertidos en sales amnicas sobre la superficie del latn
por reaccin qumica con el metal.
El latn recocido, si no est sujeto a una carga aplicada alta, no sufre agrietamiento por corrosin bajo
tensiones.
Las adiciones metalrgicas no son efectivas en los latones para proporcionarles inmunidad a este tipo
de fallo. Son ms resistentes los latones de bajo cinc que los altos.
Los latones con alto cinc, por ejemplo 45-50 Zn-Cu, de estructura o + se agrietan por corrosin
bajo tensiones a travs de los granos o transgranularmente y, a diferencia que en los latones , slo se
requiere humedad para causar este fallo.
La susceptibilidad al agrietamiento por corrosin bajo tensiones de los latones puede disminuirse o
evitarse mediante:
1) Tratamiento trmico para eliminar tensiones. En los latones 30 % Zn-Cu es efectivo un
tratamiento de 1 h a 350 C, pero puede haber recristalizacin y alguna prdida de resistencia mecnica
de la aleacin. Hay experiencias que prueban que el tratamiento trmico a 300 C mejora la resistencia al
agrietamiento sin prdidas importantes de las propiedades fsicas.
2) Evitar el contacto con NH3 (o con O2, y otros despolarizadores en presencia de NH3). Esto es
difcil de garantizar debido a las pequesimas cantidades de amonaco que causan agrietamiento.
3) Proteccin catdica. Mediante el empleo de corriente impresa o por recubrimiento del latn con
un metal de sacrificio, por ejemplo, cinc.
4) Mediante el empleo de H2S; como inhibidor.
59
Eo = + 1,66 V
Del elevado valor de su potencial de oxidacin estndar se deduce que el aluminio es muy activo
(gran tendencia a oxidarse), pero se pasiva con la exposicin al agua. Aunque el O2 disuelto en el agua
mejora la resistencia a la corrosin del Al, su presencia no es necesaria para pasivarse. La pelcula
pasiva est compuesta por xido de aluminio. En el caso de Al expuesto al aire el espesor de esta pelcula
suele estar entre 20 y 100 amstrong.
La corrosin del aluminio aumenta cuando contiene pequeas cantidades de impurezas, todas las
cuales, a excepcin del Mg, tienden a ser catdicas con relacin al Al. En general, el metal de alta
pureza es mucho ms resistente a la corrosin que el metal puro comercial que, a su vez, es ms
resistente que las aleaciones de aluminio.
- EFECTO DEL pH
El aluminio es un metal con carcter anftero y, por tanto, se corroe con mayor rapidez tanto en
cidos como en lcalis, que en el agua neutra.
En la figura siguiente se la influencia del pH en la velocidad de corrosin de aluminio comercial en
disoluciones acuosas aireadas a distintas temperaturas y velocidades. Los ensayos se han realizado a
temperaturas comprendidas entre 70 y 95 C y el medio cido se ha generado con H2SO4.
60
61
de iones de metales pesados. Durante muchos aos se han utilizado satisfactoriamente las tuberas de
aluminio de alta pureza o del tipo 1100 en redes de agua destilada.
El aluminio tcnicamente puro (tipo 1100) resiste bien la corrosin en los siguientes medios:
a) Exposicin atmosfrica.
Resistencia excelente a las atmsferas rural, urbana e industrial; tiene menor
atmsferas marinas.
b) Agua destilada.
c) cido ntrico >80% hasta alrededor de 50 C.
d) cido actico, caliente o fro, y muchos otros cidos orgnicos.
e) cidos grasos. En la destilacin de cidos grasos se emplea equipo de Al.
f) NH4OH caliente o fro.
g) Azufre, atmsferas sulfurosas, H2S. El Al se emplea en la minera del Azufre.
h) Gases refrigerantes fluorados. Pero no al bromuro o cloruro de metilo.
resistencia a las
b) lcalis. La cal y el hormign fresco son corrosivos para el aluminio, as como los lcalis fuertes, por
ejemplo, NaOH y las aminas orgnicas muy alcalinas.
La velocidad de ataque puede ser considerable tanto en lcalis diluidos como concentrados. Por
esta razn, cuando se proteja al Al catdicamente, debe evitarse la sobreproteccin con objeto de
evitar el deterioro del metal por acumulacin de lcalis en la superficie del ctodo.
La cal, Ca (OH)2, y algunas aminas orgnicas fuertemente alcalinas (pero no el NH4OH) son
corrosivas. El cemento Portland fresco contiene cal y es tambin corrosivo, por lo que las
superficies de aluminio en contacto con hormign hmedo pueden desprender H2 visiblemente.
La velocidad de corrosin se reduce cuando el cemento fragua y slo contina si el cemento se
mantiene hmedo o si contiene sales delicuescentes, por ejemplo CaCl2.
b) Hg y sus sales.
d) Agua de mar. Se forman picaduras en los resquicios, debajo de los depsitos y en presencia de iones
de metales pesados.
e) Aguas que contienen iones de metales pesados, por ejemplo, aguas que hayan pasado antes por
tuberas de Cu, latn o de hierro, o aguas de mina.
f) Disolventes dorados.
g) Alcoholes etlico, proplico o butlico anhidros y a temperaturas elevadas. El agua en cantidad del
orden de trazas acta como inhibidor.
Acoplarniento o unin galvnica
- El cadmio tiene un potencial redox muy prximo al que posee el Al en muchos medios, por lo cual se
pueden emplear accesorios decorativos, tuercas, tornillos de acero con recubrimiento de Cd en contacto
directo con Al.
62
- El Cinc es andico con relacin al Al y por esto tiende a proteger catdicamente al Al en medios cidos
o neutros. Sin embargo, en los lcalis se invierte la polaridad y el Zn acelera la corrosin del Al.
- El magnesio es andico con relacin al Al. Cuando se acoplan ambos metales, la diferencia de
potencial y el flujo de corriente, por ejemplo en agua de mar, son tan elevadas que el Al puede llegar a
estar sobreprotegido catdicamente sufriendo el consiguiente deterioro. Las aleaciones de Al, si se
acoplan a Mg, deberan ser de bajo contenido en impurezas de metales pesados, en particular Fe, Cu, y
Ni que actan como ctodos de accin local. En este aspecto el Al resulta menos daado cuando est
aleado con Mg. El Al de alta pureza puede ser acoplado con Mg sin dao para el Mg ni el Al.
- Cobre y sus aleaciones. El Al nunca debe acoplarse con cobre o sus aleaciones por el dao resultante
para el Al. En relacin con esto, tambin es importante evitar el contacto del Al con el agua de lluvia
que ha fluido sobre vierteaguas o canalones de cobre debido al deterioro que causan las pequeas
cantidades de Cu contenidas en estas aguas.
- Acero. En las zonas rurales el acoplamiento de acero con Al es por lo general satisfactorio, pero en las
zonas costeras se acelera el ataque del Al. En aguas dulces el Al puede ser catdico o andico con
respecto al acero, dependiendo de pequeas diferencias de composicin del agua.
63
Anodizado Duro
Si se llena una cuba con agua hecha conductora por la adicin de una pequea cantidad de cido, de
base o de sal y si en este electrolito, se dispone un ctodo (polo negativo), inatacable (nquel o plomo) y un
nodo de aluminio, se observa desprendimiento de hidrgeno en el ctodo y ningn desprendimiento en el
nodo.
Se observa, por otra parte, que el nodo de aluminio, se ha recubierto de una pelcula de almina. El
oxgeno procedente de la disociacin electroltica del agua ha sido utilizado para oxidar el aluminio del
nodo; de aqu la expresin Oxidacin andica anteriormente utilizada y sustituida actualmente por el
trmino Anodizado. La naturaleza del electrolito tiene una importancia fundamental sobre los
fenmenos que se desarrollan en la superficie andica.
Se pueden sealar dos tipos de reacciones andicas, que presentan variantes:
1) En los electrolitos que no tienen accin disolvente sobre la capa de xido, se forma una pelcula
muy adherente y no conductora. El crecimiento de la pelcula se realiza hasta que su resistencia elctrica
es tan elevada que impide la circulacin de la corriente hacia el nodo. Se forma entonces una capa
llamada capa barrera.
2) En los electrolitos que tienen accin disolvente sobre la capa de xido, si el metal mismo es
disuelto y si los productos de reaccin son solubles en el electrolito, no se forma capa de xido.
64
Con el anodizado pueden obtenerse capas considerablemente ms duras que las clsicas ( y en
particular ms duras que las que se obtienen en medio sulfrico-oxlico) en un medio sulfrico puro. Se
obtienen estos resultados anodizando a muy baja temperatura (0 C) en un medio electroltico de 10 a
15% de cido sulfrico, con una densidad de corriente fuerte (3 A/dm2). La tensin, que ser al principio
de 10 V puede llegar a ser de 80 a 100 V segn la naturaleza de la aleacin. Es necesario un enrgico
agitado con una refrigeracin eficaz. Se pueden obtener as capas muy espesas a una velocidad de 50
micras / hora. Las capas que actualmente se consiguen son de alrededor de 150 micras, segn el proceso
y la aleacin. La dureza de estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasin y
al rozamiento es considerable y por ello su utilizacin para piezas mecnicas se extiende
progresivamente.
Todas las aleaciones son susceptibles del anodizado duro, salvo las que contienen cobre, porque ste
tiende a disolverse a pesar de la baja temperatura y perturba el tratamiento.
Las capas duras se obtienen a costa de una merma de flexibilidad, lo cual limita su utilizacin a
aquellas aplicaciones en que no vayan a sufrir choques trmicos importantes, porque la pelcula se
rompera bajo el efecto de las dilataciones fuertes.
Propiedades del anodizado duro:
65
PERSPECTIVA GENERAL
ACERO AL CARBONO
FUNDICIONES DE HIERRO
ACEROS INOXIDABLES
COBRE Y SUS ALEACIONES
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
COSTE ECONMICO RELATIVO DE LOS MATERIALES METLICOS
66
Cada metal tiene propiedades especiales y su utilizacin se decide tras un anlisis comparativo de
costes y propiedades con otros metales y materiales.
Como orientacin, en el apartado 2.1.6 figura el coste comparativo de los materiales metlicos
ms utilizados como base el acero.
En el siguiente cuadro se expone una clasificacin general de los materiales metlicos que
trataremos en este trabajo
1. METALES FRREOS
Denominacin
1.1 ACEROS
- Hipoeutectoides
- Eutectoides
- Hipereutectoides
1.2 FUNDICIONES
%C
< 2,0 %
0,10 -0.77 %
- Fundiciones Grises
- Fundiciones Nodulares o Dctiles
0,77 %
0,77 2,0 %
2,0 6,67 %
- Fundiciones Blancas
- Fundiciones Maleables
Observaciones
El % C est
normalmente
entre
2,0 % y 4, 0 % C
(Hipoeutcticas)
El C est como
Cementita
El C se halla libre
como rosetas
El C se halla libre
como laminillas
El C se halla libre
como ndulos
67
Ac. Hipereutectoides
F. Blancas
Ac Eutectoide
S 275
Fundiciones
Eutctico
(Ledeburita)
F. Grises
Fe
Granos
0,25 % C
0,8 % C
Fe + Perlita ///
Perlita ///
Laminas
2,0 % C
4,3 % C
Fe3C
Grafito C
% C:
68
La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial para la calidad de los
aceros, procurndose su eliminacin en los procesos de fabricacin. En general se recomienda que en los
aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no pase del 0,06%, y en los aceros de
calidad se suele exigir porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%.
El azufre, tanto si se presenta como sulfuro de hierro o sulfuro de manganeso, provoca una
considerable reduccin en el alargamiento y resistencia del acero.
El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que comunica gran fragilidad.
Una clasificacin general de los aceros los divide en dos grandes grupos: Ac.al Carbono y Ac. Aleados
1. ACEROS AL CARBONO:
- Aceros de construccin
- Aceros para herramientas
2. ACEROS ALEADOS
- Aceros inoxidables
- Destinados a recibir un tratamiento trmico o superficial: temple, revenido, cementacin,
nitruracin, etc.
- Aceros para muelles
- Aceros para altas temperaturas ( aceros refractarios)
- Aceros para bajas temperaturas (aceros criognicos)
- Aceros de fcil maquinabilidad
- Aceros austenticos al Mn
- Aceros para construccin metlica con resistencia mejorada a la corrosin atmosfrica
(Vease Influencia_elementos_aleacin )
69
Dentro de la gran variedad de aceros existentes, los apartados siguientes se centran en las
caractersticas de los aceros al carbono utilizados para la construccin de estructuras metlicas y equipos
con mayor aplicacin en las instalaciones de Tratamiento de Agua.
La designacin europea actual de los aceros laminados para construccin metlica, segn UNEEN 10025-94 comprende la letra S seguida de un nmero (235, 275 355), que indica el valor mnimo
del lmite elstico (e) expresado en N/mm2, a los que se aaden otras letras y nmeros que corresponden
al grado y otras propiedades tecnolgicas.
La denominacin consta de los siguientes trminos:
- S: Como identificacin del acero estructural (del ingls structural steel).
- Tipo de acero: Que se establece en funcin de las caractersticas mecnicas, identificndose
mediante un nmero que indica el valor mnimo garantizado del lmite elstico, en Mpa (N/mm2). En
la norma UNE-EN 10025-9 se definen 7 tipos de acero estructural.
- Grado: Se determina por la soldabilidad y valores de energa adsorbida en el ensayo de flexin por
choque (resiliencia). En algunos TIPOS de acero se establecen distintos GRADOS Y SUBGRADOS.
El grado de soldabilidad y de resiliencia (insensibilidad a la rotura frgil a baja temperatura), de
menor a mayor, se expresa por las letras: JR, J0, J2 JK (las caractersticas de soldabilidad y la
resiliencia estn ntimamente relacionadas, aumentando y disminuyenyo paralelamente ).
Los aceros de grado G3 se suministran en estado normalizado (proceso que consiste en calentar el
acero por encima de la temperatura de cristalizacin, y enfriarlo.
Segn los parmetros anteriores, la UNE-EN 10025-9 determina 20 clases de acero estructural,
cuya designacin y caractersticas se recogen en la tabla siguiente:
70
Los tipos de acero a utilizar en las estructuras metlicas pueden definirse con respecto a las
normas UNE-EN 10025-94 y NBE EA-95.
En principio, el tipo de acero a utilizar en una estructura metlica es el indicado en la norma
NBE EA-95, segn se recoge en Anexo 1 adjunto. Esta norma especifica los tipos A 37, A 42 y A 52 en
los grados b, c y d, siendo el mas usual el grado b.
Sin embargo, la designacin comercial actual de aceros es la que figura en la norma UNE EN
10 025; adems, ha de tenerse en cuenta que el acero A 42 ha dejado de fabricarse, razn por la cual los
el acero a utilizar en las estructuras metlicas deben especificarse respecto a la norma UNE-EN 10025.
En la tabla siguiente se indican las correspondencias entre las designaciones utilizadas en la NBE
EA-95 y las designaciones segn UNE EN 10025.
71
S235 JR
S235 JR G2
A37c
S235 JO
A37d
S235 J2 G3
A42b
A42c
A42d
(1)
S275 JR
(1)
S275 JO
(1)
S275 J2 G3
A52b
S355 JR
A52c
S355 JO
A52d
S355 J2 G3
(1) Estas designaciones se corresponden con A 44b, A 44c y A 44d, respectivamente segn UNE 36
080-73.
La correspondencia sealada en la tabla anterior no supone equivalencia exacta de los aceros.
Los aceros normalmente utilizados para perfiles y chapas laminados segn la norma NBE EA-95 son
de la clase A37b y A42b, cuya correspondencia con la norma UNE EN 10025 sera:
A37 bS235 JR
A42 bSe aproxima mucho a las caractersticas del S275 JR
(El acero S275 JR posee un lmite elstico fy: 275 en MPa N /mm2 = 2806 kg /cm2, y un
alargamiento de rotura mayor o igual al 24 %).
De los siete tipos de acero definidos en la norma UNE-EN 10025-94 los de ucomnmente utilizados
son el S235, S 275 y S 355 (en sus distintos grados).
Los aceros S 185, E 295, E 355 y E 360 no son aptos para estructuras metlicas, ya que no se les
exige ningn requisito de resiliencia.
72
73
74
CALDERERA: CONDUCCIONES,
COLECTORES DE IMPULSIN,
CALDERINES HIDRONEUMTICOS, ETC.
ESTRUCTURA METLICA EN
TORRE DE TOMA EN EMBALSE
75
76
Microestructura de un
acero al carbono
hipoeutectoide
Ac. Hipoeutectoides
S 275
Ac
e, fy : 275 MPa
Ac. Hipereutectoides
0,25 %
Fe Fe +
Granos
0,8 % C
Perlita
///
2,0 %
Perlita /// +
% C: Ductilidad, forjabilidad, soldabilidad,
r 24 %
77
Los aceros que se utilizan para perfiles y chapas de acero laminado son los que figuran en el cuadro
siguiente
Grado
Tipo de Acero
b
A37
A37b
A37c
A37d
A42
A42b
A42c
A42d
A52
A52b
A52c
A52d
Criterio de seleccin:
Los aceros A-37, A-42 y A-52 se utilizan para los productos laminados, con las siguientes
consideraciones:
- Calidad b: en construcciones remachadas o soldadas ordinarias.
- Calidad c: para construcciones soldadas con exigencias de alta soldabilidad o de
insensibilidad a la rotura frgil.
- Calidad d: para construcciones soldadas con exigencias especiales (de resistencia,
de resiliencia, etc.).
- De entre los anteriores, los tipos de acero normalmente utilizados son el A37b (S235 JR)
y A42b.
- Cuando existen exigencias especiales de alta soldabilidad o de insensibilidad a la
rotura frgil se recomienda de los aceros de las clases A42c, A42d, A52c y A52d
- Los aceros de la clase A52b tienen su utilizacin en los casos en que se requieren altas
resistencias.
- CARACTERSTICAS MECNICAS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES NBE EA- 95
En la Tabla siguiente se muestran las caractersticas mecnicas de los aceros, con la siguiente
definicin:
Lmite elstico (e)
78
Resistencia a traccin
Espesor
Clases de acero
Probeta
16 mm
24
24
24
26
26
26
36
36
36
23
23
23
25
25
25
35 (1)
35
35
22
22
22
24
24
24
34 (1)
34
34
longitudinal
26
26
26
24
24
24
22 (1)
22
22
> 16 mm
Lmite elstico
40 mm
e kp/mm mnimo
> 40 mm
63 mm
Alargamiento de
rotura
40 mm
transversal
24
24
24
22
22
22
20
20
20
kp/mm mnimo
> 40 mm longitudinal
25
25
25
23
23
23
21 (1)
21
21
63 mm
23
23
23
24
21
21
19
19
19
3748
3745
3745
4253
4250
425252-62
50
62
5262
longitudinal
1a
1a
1a
2a
2a
2a
transversal
2a
3a
3a
3a
2.6
2.8
2.8
2.8
2.8
2.8
2.8
2.8
2.8
-20
+20
-20
+20
-20
transversal
Resistencia a traccin
t kp/mm mnimomximo (2)
(2)
Resiliencia
Energa absorbida
kp/min
Temperatura de ensayo
+20
C
2.5a
2.5a 2.5a
79
(1) En los aceros de tipo A52 el espesor lmite de 40 mm se sustituye por 36 mm.
(2) Salvo acuerdo en contrario, no ser objeto de rechazo si en la resistencia a traccin se obtienen 2
kp/mm de menos. Tampoco si en los aceros de grados c y d se obtienen 2 kp/mm de ms.
- COMPOSICIN QUMICA DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES NBE EA- 95
10
mm
NE
NE
(5)
NE
NE
NE
NE
A52d
K
0.20
0.20
> 10
mm
16
mm
C % mx
> 16
mm
Sobre colada
40
mm
> 40
mm
Sobre
0.20 0.20 0.20 0.20 0.24 0.22 0.22 0.24 0.22 0.220(2)
0.22
P % mx
0.050 0.050 0.045 0.040 0.050 0.045 0.040 0.050 0.045 0.040
S % mx
0.050 0.050 0.045 0.040 0.050 0.045 0.040 6.050 0.045 0.040
N2 (3) %
mx
C % mx
10
mm
021
0.009 0.009
0.009 0.009
0.22
producto
80
> 10
mm
16
mm
021
0.22
> 16
mm
40
mm
> 40
mm
0.25 0.23 0.23 0.23 0.27 0.25 0.25 0.27 0.24 0.22(2)
0.24
P % mx
0.065 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.O50
S % mx
0.065 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.050 0.060 0.055 0.050
N2 (4) %
mx
00.010 0.010
009
0.010 0.010
0.010 0.010
El acero comercial para perfiles huecos incluidos en la NBE EA-95 es el acero A42b, no aleado,
segn la clasificacin de la norma UNE 36 004 (EN 10 020).
e 26 kp/mm
Resistencia a traccin
t 42 kp/mm 53 kp/mm
Alargamiento de rotura
24%
Doblado
81
e 26 kp/mm
Resistencia a traccin
t 42 kp/mm
Alargamiento de rotura
20%
Doblado
Aplastamiento
Salvo acuerdo en contrario, los perfiles huecos no sern objeto de rechazo si en la resistencia a
traccin se obtienen 2 kp/mm de menos.
Las caractersticas mecnicas de los perfiles huecos laminados en caliente se indican en la UNE
EN 10210-1
Composicin qumica del acero conformado en fro
Carbono C Azufre S Fsforo P Nitrgeno N2
% mximo % mximo % mximo % mximo
Colada
Producto
0.22
0.25
0.050
0.060
0.050
0.009
0.045
0.010
0.040
0.011
0.035
0.012
0.060
0.010
0.055
0.011
0.050
0.012
- El lmite de N2 depende del contenido de P, con los valores que figuran en cada fila.
- En los aceros al horno elctrico el lmite mximo N2, en todos los casos, es de 0.012 por
100 sobre colada y de 0.015 por 100 sobre producto.
La composicin qumica de los perfiles conformados en caliente se especifica en la UNE
EN 10 210-1.
82
El acero para los perfiles y placas conformados incluidos en la NBE EA-95 es el acero conformado
A37b, no aleado, segn la clasificacin de la norma UNE 36 004 (EN 10 020). No se consideran
incluidos los perfiles y placas conformados fabricados con otros aceros de caractersticas superiores a
las del A37b, lo cual no impide que puedan utilizarse.
e 24 kp/mm
Resistencia a traccin
t kp/mm
Alargamiento de rotura
26%
Doblado
Salvo acuerdo en contrario, el acero no ser objeto de rechazo sin en la resistencia a traccin se
obtienen 3 kp/mm de menos.
Colada
Producto
0.17
0.21
0.050
0.060
0.050
0.009
0.045
0.010
0.040
0.011
0.035
0.012
0.060
0.010
0.055
0.011
0.050
0.012
- El lmite de N2 depende del contenido de P, con los valores que figuran en cada fila.
- En los aceros al horno elctrico el lmite mximo de N2 en todos los casos es de 0.012 por 100
sobre colada y de 0.015 por 100 sobre producto.
83
84
FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones son aleaciones Fe-C que pueden contener desde el 2 % al 6,67 % de C, aunque
debido a la fragilidad que confiere este elemento, la composicin qumica normal de las fundiciones es:
2,0 a 4,0 % de C, 3 % de Si, y en menor proporcin otros elementos para controlar o variar ciertas
propiedades.
Se establecen los siguientes lmites en la composicin de las fundiciones no aleadas:
Si < 5 % ; Mn < 1,5 %; Ni < 0,3 %; Cr < 0,20 %; Cu < 0,30 %;
Ti < 0,10 %; V < 0,10 %; Mo < 0,10 %; Al < 0,10
Las fundiciones suelen tener alto contenido de fsforo. Cuando el % de fsforo es mayor de 0,06 %
aparece el cosntituyente steadita que provoca endurecimiento y fragilidad en la fundicin, por ello
conviene limitar el contenido en fsforo que, como ventaja, aporta a las fundiciones una gran resistencia al
desgaste y a la corrosin.
Funden ms fcilmente, necesitando temperaturas considerablemente ms bajas que los aceros para
conseguir su fusin.
Presentan mejor colabilidad que los aceros, lo cual permite la obtencin de piezas moldeadas con
formas complicadas y cambios bruscos de seccin, que resultaran difciles de obtener a partir de la
forja de aceros.
La mecanizacin de la fundicin es en general ms fcil que la mecanizacin del acero.
Presentan muy buena resistencia al desgaste y poseen cualidades autolubricantes.
Tienen gran capacidad para absorber vibraciones.
Las piezas de fundicin son generalmente ms baratas que fabricadas de acero.
Las fundiciones ordinarias son menos dctiles y ms frgiles que los aceros
Presentan menor resistencia mecnica.
No pueden laminarse ni deformarse a temperatura ambiente.
Todas las piezas de fundicin se obtienen por moldeo o colada, ya que no admiten forja debido
a su fragilidad.
85
Fundiciones Dctiles
C en forma de ndulos o esferas de grafito
Limit.elastico, alargamiento de rotura, Resist. mecnica
Ductilidad, tenacidad.
Fundiciones Blancas
(el C est como cementita)
Fundiciones Atruchadas
Fundiciones Aleadas
86
FUNDICIONES GRISES
Las fundiciones grises son aleaciones Fe C, normalmente hipoeutcticas, con un contenido de C
entre el 2,5 y el 4,0 % y entre el 1,5 % y el 2,2 % de silicio. Puesto que el silicio es un elemento
estabilizante del grafito, se utiliza un contenido relativamente alto de silicio para provocar la formacin
de grafito en las fundiciones grises.
La fundicin gris se origina porque el contenido de carbono en la aleacin es superior al que
puede disoverse en la austenita y, al enfriar hasta temperatura ambiente, da lugar a laminillas de grafito.
Cuando una pieza de fundicin gris se rompe, la superficie de fractura aparece gris a causa del grafito
expuesto.
La velocidad de solidificacin de la fundicin influye en dos aspectos:
- Velocidades moderadas y bajas de enfriamiento favorecen la formacin de grafito.
- Afecta al tipo de microestructura: Las velocidades moderadas de enfriamiento favorecen la
formacin de una matriz perltica, mientras que las velocidades bajas favorecen una matriz
ferrtica. Para producir una matriz completamente ferrtica en una fundicin gris sin alear,
normalmente se le somete a un proceso de recocido para que el carbono que queda en la matriz se
deposite en lminas de grafito, resultando una matriz completamente ferritica.
En resumen, dependiendo de la velocidad de enfriamiento de la fundicin gris a travs de la
temperatura eutectoide, se obtienen las siguientes microestructuras:
a) Matriz Ferrtica y grafito en forma de lminas: si el enfriamiento es lento.
b) Matriz Perltica y grafito en forma de lminas: si el enfriamiento es rpido.
c) Matriz de Ferrita y Perlita, y grafito en forma de lminas: si la velocidad del enfriamiento es
intermedia. Este tipo de microestructura es el que presenta la fundicin gris ordinaria, que
adems contiene del 0,4 al 0,6 % de carbono combinado en forma de cementita (Fe3 C).
Puesto que las dimensiones de la pieza influyen en la velocidad de enfriamiento, el tamao puede
afectar a la microestructura resultante.
Las propiedades mecnicas de las fundiciones grises estn influenciadas notablemente por el tamao y
forma de las laminillas de grafito, ya que estas actan como grietas o entallas que provocan
microdiscontinuidades en la seccin de la pieza, disminuyendo la resistencia a traccin, tanto ms cuanto
mayor es la longitud de las lminas de grafito.
Puede conseguirse que las lminas de grafito sean pequeas aumentando la velocidad de enfriamiento de
la fundicin, aunque el mejor medio para lograrlo consite en aadir elementos como el Cu, Al, Ti, Zr,
carburo de silicio, siliciuro clcico, etc, sustancias a las que se denomina inoculantes.
Ventajas de las fundiciones grises
Las fundiciones grises han sido muy empeleadas, por presentar las siguientes ventajas
1. Es uno de los materiales metlicos ms baratos. Son ms baratas que el acero, ya que su
temperatura de fusin son 1154 C, mientras que la del acero puede ser del orden de 1500
C.
2. Tienen mejor colabilidad que los aceros.A la temperatura de colada tienen elevada fluidez,
lo que permite moldear piezas de formas intrincadas mejor que con el acero. Adems, las
piezas moldeadas presentan poca contraccin al enfriarse.
3. Tienen propiedades mecnicas similares a los aceros cuando trabajan a compresin.
87
4. Las lminas de grafito presentes en su microestructura les confiere una gran capacidad de
absorcin de vibraciones (superior al acero), de ah su utilizacin para las bancadas de las
mquinas y equipos que vibran.
5. Tienen tambin gran resistencia al desgaste. Su dureza se halla entre las 200 y 250
unidades Brinell
6. Buenas cualidades autolubricantes, por la presencia de grafito.
7. Se mecanizan fcilmente, con ms facilidad que los aceros, ya que el grafito acta como
un lubricante (disminuyendo el rozamiento) y facilitando el desprendimiento de la viruta
producida.
8. Tienen una gran resistencia a la corrosin; por eso son muy empleadas para la fabricacin
de piezas que han de quedar a la intemperie.
- Desventajas de las fundiciones grises
Las fundiciones grises presentan las siguientes desventajas en relacin a los aceros:
1. Debido a la discontinuidad estructural que provocan las lminillas de grafito, las fundiciones
grises son ms frgiles, y menos resistentes a traccin que los aceros, y presentan
alarrgamientos de rotura muy bajos.
La resistencia a la traccin de las fundiciones grises ordinarias oscila entre 1500 y 2500
kg/cm2, no superando nunca los 3000 kg/mm2.
2. No se pueden laminar (no son forjables).
3. La soldadura es muy problemtica.
88
ENGJL150
ENGJL180
ENGJL200
ENGJL250
ENGJL300
Resistencia a la
traccin
N/mm2
150-250
180-280
200-300
250-350
300-400
0.1% lmite de
elasticidad
N/mm2
98-165
110-180
130-195
165-228
195-260
Alargamiento de la
rotura
A%
0.8-0.3
0.8-0.3
0.8-0.3
0.8-0.3
0.8-0.3
Resistencia a la
compresin
N/mm2
600
670
720
840
960
0.1 % lmite de
compresin
N/mm2
195
235
260
325
390
Flexin esttica
N/mm2
250
270
290
340
390
Resistencia al
Cizallamiento
N/mm2
170
210
230
290
345
Resistencia a la
torsin
N/mm2
170
210
230
290
345
Mdulus de
elasticidad
N/mm2
61-100
75-105
85-110
105-120
110-135
Coeficiente de Poisson
0.26
0.26
0.26
0.26
0.26
Dureza Brinell
(s/espesor)
HB30
160-190
170-200
180-220
190-230
200-275
Densidad
g/cm3
7.10
7.10
7.15
7.2
7.25
Fundicin Gris
Segn Norma
EN-GJL-150
UNE-EN 1561
EN-GJL-200
UNE-EN 1561
EN-GJL-250
UNE-EN 1561
- Aplicaciones Tpicas:
- EN GJL (FGL) 100 a 250: fundiciones muy conocidas para los usos clsicos en compresin,
buena mecanizacin, buena capacidad de amortiguamiento.
- EN GJL (FGL) 250 a 300: son las fundiciones laminares ms utilizadas en construccin de
mquinas herramientas.
- EN GJL (FGL) 300 a 400: fundiciones ligeramente aleadas, de grano fino, HB 200- 240,
que permiten eventuales tratamientos de superficie.
89
A%
600
670
720
840
960
195
235
260
325
390
N/mm
250
270
290
340
390
170
210
230
290
345
170
210
230
290
345
Flexin esttica
Resistencia a la torsin
Mdulus de elasticidad
Coeficiente de Poisson
Dureza Brinell (s/espesor)
Densidad
N/mm
0.26
0.26
0.26
0.26
0.26
7.10
7.10
7.15
7.2
7.25
El contenido en carbono de la fundicin dctil sin alear vara del 3,0 al 4,0 % de C, y el contenido
en Si del 1,8 al 2,8 %. Los niveles de azufre y fsforo de la fundicin dctil de alta calidad deben ser
mantenidos en un valor muy bajo: 0,03 % de S como mximo, y un 0,1 % de P como mximo, siendo
alrededor de 10 veces ms bajos que los niveles mximos para la fundicin gris. Asimismo, las
cantidades de otros elementos impurificantes se deben mantener bajas, porque interfieren con la
formacin de ndulos de grafito.
90
EN-GJS40018
ENGJS400
ENGJS500
ENGJS600
ENGJS700
Resistencia a la
traccin
N/mm2
400
400
500
600
700
0.2% lmite de
elasticidad
N/mm2
250
250
320
380
440
Alargamiento
min. %
18
15
Dureza Brinell
HB30
120-160
140-190
170-220
200-250
235-285
Mdulo de
elasticidad
N/mm2
170
170
173
175
175
Resistencia a la
compresin
N/mm2
700-900
750-950
850-1100
100-1200
1100-1300
Resistencia al
Cizallamiento
N/mm2
Densidad
g/cm3
7.1
7.1
7.1
7.1
7.1
0.2% lmite de
compresin
N/mm2
275
275
350
380
425
Coeficiente Poisson
0.28
0.28
0.28
0.28
0.28
91
UNE-EN 1563
EN-GJS-500-7
UNE-EN 1563
EN-GJS-600-3
UNE-EN 1563
EN-GJS-700-2
UNE-EN 1563
Aplicaciones Tpicas:
- EN GJS 350-22 (FGS): Fundicin ferrtica de baja dureza HB<150, recomendada por su
resistencia a los golpes y las bajas temperaturas
- EN GJS 400-15 (FGS): fundicin ferrtica fundida en bruto HB < 180. Es el material ms
comn.
- EN GJS 500- 7 (FGS): Fundicin ferrtico perltica fundida en bruto HB 150 a 200. Material
de transicin entre 400/12 y 600/3 comparable al acero colado.
- EN GJS 600 3 (FGS): Fundicin perltica dura HB 190 a 270 utilizada en piezas de
rozamiento o resistencia a la traccin elevadas. Desaconsejada si se han de producir golpes.
- EN GJS 700-2 (FGS): Fundicin perltica muy dura HB 230-300. Particularmente utilizada
para la nitruracin inica y los tratamientos de superficie.
- EN GJS 800-2 (FGS): Fundicin ligeramente aleada y tratada trmicamente. Resistencia
elevada. HB 250- 350.
Nomenclatura de las Fundiciones Dctiles segn normas DIN
400
400
500
600
700
250
250
320
380
440
18
15
min. %
Dureza Brinell
HB30
Mdulo de elasticidad
Resistencia a la
compresin
N/mm
170
170
173
175
235-285
175
Resistencia al
Cizallamiento
N/mm2
Densidad
g/cm3
7.1
7.1
7.1
7.1
275
275
350
380
425
0.28
0.28
0.28
0.28
0.28
92
FUNDICIONES BLANCAS
Se denominan as porque las superficies de fractura tienen un aspecto cristalino brillante o blancas.
Son aleaciones hipoeutcticas (%C < 4,3%) cuya principal caracterstica es que todo el C est como
carburo de hierro (cementita) Fe3C, no existiendo carbono libre como grafito. Vienen a ser como aceros
con alto contenido en C y siguen el diagrama Fe- Fe3C, igual que los aceros.
Para que el carbono est en la forma de carburo de hierro se deben mantener relativamente bajos los
contenidos de carbono y silicio: 2,5-3 % de C y 0,5 a 1,5 % de Si y alta velocidad de solidificacin. En
relacin con otras fundiciones se caracterizan, por tanto, por un bajo contenido en Si y por una elevada
velocidad de enfriamiento.
La microestructura tpica de las fundiciones blancas a temperatura ambiente est constiruida por
dendritas de perlita en una matriz blanca de cementita.
La cementita es un compuesto intersticial duro y frgil. Como las fundiciones blancas tienen mucha
cementita son materiales duros, con gran resistencia al desgaste y a la abrasin, pero muy frgiles o
quebradizos y difciles de mecanizar; por ello, las fundiciones blancas se usan muy poco como tales,
siendo su principal aplicacin como material bruto a partir del cual se obtiene la fundicin maleable
A continuacin, se resumen sus caractersticas principales:
- Dureza muy alta (300 a 400 Brinell)
- Casi imposibles de mecanizar
- Se utilizan como materia prima para la obtencin de las fundiciones maleables
- Uso en piezas con fuertes desgastes: mazos de trituradores, cilindros de laminadores, etc.
FUNDICIONES MALEABLES
Las Fundiciones Maleables se obtienen realizando un tratratamiento trmico (tratamiento de
maleabilizacin ) a las fundiciones blancas.
Su composicin qumica es la siguiente: del 2,0 al 2,6 % de C y 1,1 a 1,6 % de Si.
El tratamiento trmico de maleabilizacin tiene por objeto transformar todo el carbono de la
cementita ( Fe3C ) en rosetas de grafito y ferrita.
Cementita(Fe3C) Ferrita + C (rosetas)
Segn la tcnica seguida en el tratamiento de maleabilizacin, se originan dos tipos de fundiciones
maleables:
1) Fundiciones maleables europeas o de corazn blanco
La superficie de la pieza es slo de ferrita, mientras que en el centro hay Ferrita, Ferrita con
Perlita o slo Perlita.
Se denominan de corazn blanco porque no suele quedar grafito en el interior ( al romper la
pieza aparece como blanca), aunque si la descarburacin no ha sido completa, en el centro puede
existir grafito en forma de rosetas.
2) Fundiciones maleables americanas o de corazn negro .
En este tipo de fundiciones, tras el tratamiento trmico queda grafito en forma de rosetas y, por
tanto, al romper la pieza las superficie de fractura aparece como oscura, de ah su apelativo
corazn negro .
Dependiendo de la velocidad de enfriamiento en el tratamiento de maleabilizacin, se
originarn las siguientes microestructuras:
a) Fundicin maleable con matriz ferrtica: si el enfriamiento se realiza lentamente.
b) Fundicin maleable con matriz perltica: si el enfriamiento se realiza rpidamente.
93
Las fundiciones maleables son ms dctiles y tienen mayor resistencia mecnica que las
fundiciones grises.
Su aplicacin ms importante es en la industria automovilstica y de produccin de mquinas
agrcolas, para obtener ejes, soportes, horquillas, etc. Tambin son muy empleadas para empalmes
roscados de tubos.
Su limitacin ms importante es de carcter dimensional, ya que no es posible la construccin
de piezas muy gruesas con la microestructura deseada.
FUNDICIONES ATRUCHADAS
Las fundiciones atruchadas son un caso intermedio entre las fundiciones blancas y las
fundiciones grises, ya que parte del carbono se halla en forma de cementita y otra parte est como grafito.
Se obtienen colando el caldo en un molde metlico. De esta forma, la superficie de la pieza se
enfra rpidamente y da lugar a una fundicin blanca, mientras que el centro de la pieza se enfra
lntamente y da lugar a una fundicin gris. La zona de transicin entre la fundicin blanca y la fundicin
gris se llama fundicin atruchada.
Sus propiedades resultan intermedias entre la fundicin blanca y la gris, y recibe su nombre por
tener el color parecido al de las truchas.
FUNDICIONES ALEADAS
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen en cantidad superior al 0,3 % los siguientes
elementos: Cr, Cu, Ni, Mo, V.
Las fundiciones aleadas poseern diferentes aplicaciones en funcin de los elementos de
aleacin, as:
- Las fundiciones al Silicio se utilizan en instalaciones de la industria qumica. Son muy frgiles y
no mecanizables.
- Las fundiciones al Cromo, presentan una buena resistencia al calor y a la corrosin, por lo que se
emplean en la construccin de rejillas de hornos.
- Las fundiciones al Cu presentan elevada resistencia a la corrosin y la maleabilidad. Se utilizan
en lementos de mquinas herramienta tal como engranajes, volantes, cigeales...
- Las fundiciones al Ni son las ms resistentes al la corrosin y a la oxidacin.
94
CARCASA DE BOMBAS Y
MOTORES
REDUCTOR ACCIONAMIENTO
TURBINA DECANTADOR
TUBERAS
ACCESORIOS PARA TUBERAS
CARCASA DE VLVULAS
95
GG20
EN-GJL200
GG25
EN-GJL250
GG30
EN-GJL300
Resistencia a la
traccin
N/mm2
200-300
250-350
300-400
0.1% lmite de
elasticidad
N/mm2
130-195
165-228
195-260
Alargamiento de la
rotura
A%
0.8-0.3
0.8-0.3
0.8-0.3
Dureza Brinell
(s/espesor)
HB30
180-220
190-230
200-275
96
rotura
FUNDICIN DCTIL
GGG40
EN-GJS400
GGG50
EN-GJS500
GGG60
EN-GJS600
Resistencia a la traccin
N/mm2
400
500
600
N/mm2
250
320
380
Alargamiento
min. %
15
Dureza Brinell
HB30
140-190
170-220
200-250
Mdulo de elasticidad
N/mm2
170
173
175
Alargamiento
de rotura
97
98
99
Los aceros inox austenticos, adems de Fe, Cr y C, incluyen al Ni como elemento mayoritario.
En trminos generales, estos aceros contienen de 16 a 26 por ciento de cromo, entre el 7 y 35
% de nquel y hasta un 2 % de manganeso, ya que el nquel y el manganeso son los principales
formadores de austenita. Vease la Tabla_Acx1
100
Segn la denominacin AISI, los ac. inox. austenticos estn agrupados en las series 2XX y
3XX.
La serie 2XX contiene algo de nitrgeno, hasta 7 % de Ni, y requiere de 5 a 20 % de Mn para
aumentar la solubilidad del nitrgeno en austenita y para prevenir la formacin de martensita. El
nitrgeno intersticial en solucin slida aumenta la resistencia de la austenita.
La serie 3XX contiene proporciones mayores de Ni y hasta el 2% de Mn. Los tipos 301 y 304
son los ms pobres y se consideran como las aleaciones bsicas de la serie 3XX.
- Estructura y propiedades
Los ac. inox austenticos tienen la estructura del Fe (cbica centrada en las caras) tanto a
temperatura ambiente como a temperaturas elevadas. La austenita (disolucin de C en Fe ) es por
tanto la fase principal o nica de los aceros inoxidables austenticos a temperatura ambiente, existiendo
como estructura estable o metaestable segn la composicin.
La presencia del Ni como elemento de aleacin provoca que no se transforme la austenita en el
enfriamiento brusco desde altas temperaturas en las aleaciones Fe-Cr-Ni, aumentando la
estabilidad
de la austenita a medida que aumenta el contenido de Ni. La aleacin con Mn, Co, C y N tambin
contribuye a la, retencin y estabilizacin de la fase austenita.
Al no ocurrir la transformacin de la fase austenita en el enfriamiento, estos aceros no pueden
endurecerse mediante tratamiento trmico de temple y revenido.
Los ac. inox austenticos slo se pueden endurecer por procesos de trabajo en fro o
deformacin intensa, como ocurre en las operaciones de maquinado o conformado en fro,
provocndose la transformacin de austenita en martensita, que es magntica. Las aleaciones
metaestables (p. ej., 201, 202, 301, 302, 302 B, 303, 303 Se, 304, 304 L, 316, 316 L, 321, 347, 348) se
transforman en parte a la fase martensita (de aqu que sean llamadas metaestables). Esta
ransformacin conlleva un elevado endurecimiento mecnico. Por otra parte, las aleaciones 305,
308, 309 y 309 S se endurecen mecnicamente en un grado relativamente pequeo y en todo caso
llegan a ser ligeramente magnticas. Las aleaciones que contienen ms Cr y Ni (p. ej.las
310, 310
S, 314) son en esencia austenticas estables y no se transforman en martensita ni se hacen magnticas
cuando se deforman.
La austenita se deforma con facilidad, siendo caracterstica de estos aceros su excelente
ductilidad, conformabilidad y tenacidad, incluso a temperaturas criognicas, en estado recocido.
Los aceros de la serie 3XX recocidos tienen tensiones de fluencia tpicas de 200 a 275 MPa, en
tanto que los de la serie 2XX (ricos en nitrgeno ) pueden tener tensiones de fluencia de hasta 500
MPa.
Los aceros inox. austenticos son fcilmente soldables.
La austenita es no magntica (fcilmente comprobable al no adherirse el imn)
Son ms resistentes a la corrosin que los aceros inox. ferrticos y martensticos. En estado
recocido su estructura est formada por ferrita y carburos de Cr. El Cr disuelto en la ferrita
puede llegar a ser menor del 11 % y la matriz deja de ser inoxidable, siendo ms susceptible
a
la
corrosin. Este fenmeno es conocido como sensibilizacin.
El acero bsico de este tipo es el AISI 304, conocido como acero 18/8 o 18/10, resultando ser
el acero inoxidable ms utilizado.
101
Partiendo del AISI 304 (C maximo: 0,08 %; Cr: 18 a 20 % y Ni: 8 a 10,5 %) se consiguen mejores
propiedades variando las proporciones o aadiendo nuevos elementos de aleacin; as tendramos:
(Maquinabilidad )
Para reducir la sensibilizacin ante los tratamientos trmicos existen las siguientes
alternativas
a) Disminucin del % C: Variedades L (Low: bajo C)
AISI 304 - C AISI 304 L (Sensibilizacin)
AISI 316 - C AISI 316 L (Sensibilizacin)
AISI 317 - C AISI 317 L (Sensibilizacin)
b) Agregar Ti:
AISI 304 + Ti AISI 321
(Sensibiliza)
AISI 316 + Ti AISI 316 Ti (Sensibiliza)
Aceros Inox. Estabilizados
c) Agregar Nb y Ta:
AISI 304 + Nb + Ta AISI 347 (Sensibiliz)
En general, la resistencia a la corrosin del acero inoxidable austentico crece con el contenido
en nquel y disminuye al aumentar el contenido en cromo. Ambas tendencias se reflejan en las
siguientes figuras:
102
103
Como consecuencia de ello, tambin se ampla el margen de utilizacin con garanta del a
condiciones ms amplias de concentracin de H2SO4 y temperatura:
Influencia del contenido de Mo en el campo de utilizacin
(Prdida de masa inferior a 25 mg/dm2 da) de aceros inoxidables tipo 18/8
en contacto con H2SO4 a distintas temperaturas y concentraciones.
- Resistencia al HCl:
Los aceros inox. Austenticos del tipo 18/8 y derivados presentan una moderada resistencia a la
corrosin en contacto con HCl si la temperatura y la concentracin del cido son bajas,
fundamentalmente si en la composicin del acero se incluye cobre o molibdeno. El cuadro siguiente
muestra las prdidas de peso en mg/dm2, al cabo de 24 horas de exposicin, de distintos aceros
austenticos en contaco con tres concentraciones de HCl a 40 C.
104
Principales aplicaciones
Los aceros inoxidables austenticos constituyen la clase ms grande, tanto en nmero de aleaciones
como por sus aplicaciones, siendo el grupo de aceros inoxidables ms conocido y sobresaliente por su
buena resistencia a la corrosin.
El tipo AISI 304 es la calidad de acero inoxidable que ms se utiliza en virtud de su excelente
conformabilidad, su ductilidad y su resistesistencia a la corrosin.
La adicin de molibdeno al tipo 304 para producir los tipos 316 y 317 consigue mejorar la
resistencia ala corrosin por picaduras en ambientes con cloruros.
Las calidades ricas en cromo, tipos 309 y 310, se emplean en ambientes oxidantes a alta
temperatura.
Las calidades ricas en nquel se utilizarn en ambientes cidos reductores severos. Las aleaciones
con alto contenido de nquel, molibdeno ( 6 % ) y nitrgeno ( 0,20 % ) se designan a veces como los
superaustenticos.
Se agregan titanio y niobio para estabilizar el carbono en los tipos 321 y 347 a fin de prevenir la
corrosin intergranular despus de ser expuestos a altas temperaturas.
Las calidades con menos carbono (indicadas por L) como el 304L, tambin previenen la corrosin
intergranular.
Los aceros inoxidables austenticos se emplean en mltiples aplicaciones como material estructural
en equipos de las industrias de la alimentacin y qumica, accesorios embellecedores de automviles y
arquitectura, etc.
Los aceros inoxidables ferrticos tienen la estructura cristalina del Fe- (cbica centrada en el
cuerpo) tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas. Por este motivo, no se pueden
endurecer por tratamiento trmico (temple) y la nica forma de mejorar su resistencia es
mediante afino de grano, por ejemplo a travs de deformacin en fro.
Contienen de un 15% a un 30% de Cr y su contenido en C aumenta al aumentar la proporcin
de Cr, pudiendo llegar hasta el 0,35% cuando el contenido en este metal es prximo al 30%.
105
Principales aplicaciones
Las ventajas principales que ofrecen estos aceros son su resistencia a la corrosin por cloruros
bajo tensin y a la corrosin atmosfrica a un costo relativamente bajo.
Su utilizacin depende del contenido de cromo:
a) Las aleaciones con contenido en Cr <11% (tipos 405 y 409) tiene regular resistencia a la
corrosin y a la oxidacin y buena conformabilidad a bajo costo.
b) Las aleaciones de contenido intermedio en Cr (16% % Cr 18 %) , tipos AISI 430 y AISI
434) presentan escasa tenacidad y soldabilidad, por lo que son difcilmente conformables.
c) Las aleaciones ricas en Cr (20% % Cr 30 %), tipos AISI 442 y AISI 446 son los ac. inox.
superferrticos. Contienen poco carbono y nitrgeno, y poseen titanio y niobio como elementos
estabilizadores para prevenir la sensibilizacin y mejorar las propiedades de la pieza soldada.
Tambin contienen aluminio o molibdeno.
Los Ac. Inox. Superferrticos presentan una resistencia excepcional a la corrosin localizada
por exposicin a cloruros acuosos, por lo cual se suelen utilizar en intercambiadores de calor y
tuberas para soluciones acuosas con cloruros y agua de mar.
106
Nota: Los ac. inox. austenticos, como despus se expondr, presentan problemas de corrosin
localizada, como picaduras, corrosin en hendiduras y agrietamiento por corrosin bajo tensines en
presencia de cloruros acuosos.
La composicin de los ac. inox. martensticos es similar a la de los ac.inox. ferrticos, pero su
contenido en carbono es mayor, oscilando entre el 0,1 % y el 1,2 %. Su contenido en Cr oscila entre el
12 y el 18%. Vase la Tabla_Acx1
Pueden ser templados y revenidos, por lo que su microestructura a temperatura ambiente est
formada por martensita, de ah su denominacin. Se puede agregar niobio, silicio, tungsteno y
vanadio para modificar las caractersticas del revenido. Se adicionan asimismo pequeas cantidades
de nquel para mejorar la resistencia a la corrosin en ciertos medios y la tenacidad.
Estructura y propiedades
La caracterstica principal de los ac. inox. martensticos es que pueden endurecerse mediante
temple y revenido, debido a la formacin de martensita.
Presentan una gran templabilidad debido a su relativamente alto contenido en C, aplicndoseles
el calificativo de autotemplables, ya que adquieren temple simplemente con enfriarlos al aire.
Los aceros inoxidables martensticos se transforman, desde la estructura cbica centrada en las
caras de la austenita a altas temperaturas, a la estructura martenstica (tetragonal centrada en el cuerpo)
a temperaturas bajas, cuando la austenita se enfra rpidamente en aire o en un lquido.
En estado recocido (con el enfriamiento muy lento de la austenita en el horno), la
microestructura est formada por ferrita y carburos de Cr. El Cr disuelto en la ferrita puede llegar a ser
menor del 11 % y la matriz deja de ser inoxidable, siendo ms susceptible a la corrosin.
Cuando se hallan en estado templado, el Cr se encuentra disuelto en la matriz por lo que la
resistencia a la corrosin de los aceros martensticos es mejor cuando estn duros que cuando estn
blandos.
Para obtener ac. inox. martensticos con la estructura y propiedades deseadas, el material se
trata trmicamente como los aceros de baja aleacin (se austenitiza, se templa y se reviene). La
elevada dureza de estos aceros les confiere adems gran resistencia al desgaste.
Se agregan molibdeno y nquel a los ac.inox. martensticos a fin de mejorar sus propiedades de
corrosin y tenacidad. El nquel tambin equilibra el efecto del alto contenido de cromo con el ropsito
de mantener la estructura deseada sin mucha ferrita libre. Sin embargo, las adiciones de molibdeno y
de nquel se restringen a fin de no producir austenita retenida (no totalmente martenstica) en la
estructura templada. Esta limitacin a la adicin de aleantes para obtener la estructura totalmente
martenstica restringe la resistencia a la corrosin a niveles moderados
Los ac. inox. martensticos son magnticos y su resistencia a la corrosin crece con el contenido
Cr pero es siempre inferior a la de los aceros inoxidables ferrticos y austenticos; sin embargo, en
contacto con la atmsfera, el agua y el vapor de agua los resultados suelen ser satisfactorios.
107
Principales aplicaciones
Los aceros inox. martensticos se utilizan a menudo tanto por sus buenas propiedades mecnicas (
resistencia a la tensin y al desgaste ) como por su resistencia a la corrosin.
Las aplicaciones tpicas son en cuchillera, labes de turbinas de vapor y herramientas.
El acero bsico de este grupo es el AISI 420.
El acero 420 F es el 420 de maquinabilidad mejorada por adicin de azufre.
El 420FSE es de maquinabilidad mejorada por adicin de azufre y de selenio.
Las adiciones de azufre, selenio y fsforo facilitan el mecanizado, pero disminuyen la
resistencia a la corrosin
108
En general, estos aceros estn indicados en aquellos casos en los que se desee la buena
resistencia a la corrosin que proporciona el Ni como elemento de aleacin o cuando es mejor
endurecer la aleacin despus de las operaciones de mecanizado mediante tratamiento a
temperaturas ms bien bajas (p. ej. 480 C) que a elevadas como las que se requieren en el caso de
los aceros inoxidables martensiticos.
El acero inoxidable PH ms utilizado es el S17400.
109
La fuerza impulsora de este tipo de deterioro es el gradiente de potencial que aparece entre los
lmites de grano, o una zona delgada adyacente a ellos, y el resto del metal.
La corrosin intergranular puede aparecer en un gran nmero de materiales metlicos, siendo
particularmente importante, y muy conocido, en los aceros inoxidables austenticos.
El fenmeno de corrosin intergranular se considera que es debido a la precipitacin de carburos
de cromo del tipo Cr23C6 en los lmites de grano, cuando el acero se expone durante un cierto tiempo a
temperaturas comprendidas entre 450 C y 800 C, a la que se denomina la zona de sensibilizacin para
los aceros inox. austenticos. A temperaturas elevadas, por ejemplo 1050 C, el carbono se dispersa por
completo por toda la aleacin, pero dentro de la gama de temperaturas sensibilizantes se difunde con
rapidez hacia los bordes de los granos donde se combina preferentemente con Cr para formar carburos de
cromo (p. ej., C6M23 donde M representa la presencia de cierta pequea cantidad de Fe junto con el Cr).
Esta reaccin empobrece en Cr a la aleacin adyacente en tal cantidad que los bordes del grano pueden
quedar con menos del 12 % de Cr, que es la cifra necesaria para que se pueda establecer la pasividad. El
volumen de la aleacin que resulta afectada se extiende normalmente en una pequea distancia hacia el
interior de los granos a ambos lados del propio borde del grano. La aleacin empobrecida en Cr establece
pilas activas-pasivas de apreciable diferencia de potencial, constituyendo los granos reas catdicas
grandes en relacin con las pequeas reas andicas formadas por los bordes de los granos.
Si la aleacin se enfra rpidamente a travs de la zona de sensibilizacin, el carbono no tiene tiempo
de llegar a los bordes de grano. Por otra parte, si la aleacin se mantiene dentro de la zona de temperatura
de sensibilizacin durante un tiempo excepcionalmente largo (por lo general varios miles de horas), el Cr
se difunde otra vez hacia las zonas empobrecidas, restableciendo la pasividad en los bordes de grano y
eliminando la susceptibilidad al ataque preferente.
Aunque el nitrgeno tambin se difunde en la zona de los bordes de grano para formar nitruros de
cromo, produce menos daos que el carbono.
Cuando en un acero inoxidable ocurre esto, se dice que el acero est sensibilizado. Cuando un acero
inoxidable sensibilizado se expone a un medio agresivo, puede ocurrir corrosin intergranular.
110
La zona de temperaturas de sensibilizacin para las aleaciones austenticas est comprendida entre
400 y 900 C. El grado de dao causado a las aleaciones comerciales por el calentamiento en esta zona de
temperaturas depende del tiempo; unos pocos minutos a temperatura de 750 C es equivalente a varias
horas en una zona de temperatura inferior.
La sensibilizacin de los aceros inoxidables puede ocurrir como consecuencia de un tratamiento
trmico, o, muy frecuentemente durante su soldadura, lo que se denomina degeneracin de la soldadura
o weld decay , en la que la combinacin de temperatura y tiempo necesaria para la precipitacin de
carburos de cromo, puede existir a pequea distancia del cordn de la soldadura.
El grado de sensibilizacin para unos determinados valores de temperatura y tiempo depende mucho
del contenido de carbono. Un acero inoxidable 18- 8 que contenga 0,1 % C o ms, se puede sensibilizar
intensamente despus de un calentamiento a 600 C durante 5 min, mientras que una aleacin similar que
contenga 0,06 % C resulta menos afectada y una aleacin con 0,03 % C tratada de igual manera puede no
111
sufrir deterioro apreciable en exposiciones a medios corrosivos moderados. Cuanto ms alto sea el
contenido de Ni de la aleacin menor ser el tiempo en el que ocurrir la sensibilizacin para una
temperatura dada; por el contrario la adicin de Mo aumenta el tiempo.
Las propiedades fsicas de los aceros inoxidables no cambian mucho por la sensibilizacin. Puesto que
en la sensibilizacin hay una precipitacin de carburos, las aleaciones se hacen un poco ms fuertes y algo
menos dctiles. El deterioro slo tiene lugar por exposicin a medios corrosivos, lo que da lugar a que la
aleacin se corroa a corrosin intergranular (a lo largo de los bordes de grano), a una velocidad que
depende de la agresividad del medio corrosivo y del grado de sensibilizacin.
Para evitar la corrosin intergranular en los aceros inoxidables austenticos pueden emplearse tres
mtodos:
1. Tratamiento trmico de hipertemple (calentamiento a 1050-1100 C seguido por enfriamiento
brusco). El tratamiento trmico a elevada temperatura disuelve los carburos precipitados, y el enfriamiento
rpido evita que vuelvan a formarse. Este tratamiento se recomienda, por ejemplo, despus de operaciones
de soldadura. Sin embargo no es siempre posible realizarlo, debido al tamao de las estructuras o piezas
soldadas o por la tendencia de la aleacin a alabearse a elevadas temperaturas, por lo que, en general se
prefieren los procedimientos siguientes.
2. Reduccin del contenido de carbono.
Puesto que la corrosin intergranular de los aceros inoxidables austenticos est asociada con el
contenido de carbono, una aleacin de bajo carbono (< 0,02 % C) es relativamente inmune a este tipo de
corrosin.Esto puede lograrse en la produccin comercial de aceros inoxidables, pero a un costo extra. Las
aleaciones de bajo contenido en carbono, por ejemplo, <0,03 % C, se designan por la letra L (Low), por
ejemplo, tipos 304 L, 316 L. Estas aleaciones se pueden soldar o calentarse dentro de la zona de
temperatura de sensibilizacin con una susceptibilidad resultante a la corrosin intergranular mucho
menor. Sin embargo, no son inmunes.
3. Adiciones de titanio o niobio. Aadiendo a las aleaciones austenticas una pequea cantidad de un
elemento (por ejemplo, Ti o Nb ) que tenga mayor afinidad por el carbono que la del cromo, se evita que
el carbono se difunda a los bordes de grano y si algo alcanza los bordes reacciona con el Ti o Nb en vez de
con el Cr. Los aceros de esta clase se les denomina estabilizados, por ejemplo los tipos 321, 347, 348. Se
pueden soldar o calentar dentro de la zona de sensibilizacin sin que lleguen a hacerse susceptibles a la
corrosin intergranular.
Las varillas empleadas en operaciones de soldadura contienen preferentemente Nb en vez de Ti. El
titanio tiende a oxidarse a temperaturas elevadas con peligro de que su concentracin residual llegue a ser
demasiado baja para estabilizar a la aleacin depositada contra la corrosin. En cambio, el niobio se pierde
por oxidacin en cantidad menor.
En los aceros inoxidables austenticos estabilizados puede tambin ocurrir una corrosin
intercristalina, que se denomina corrosin en filo de cuchillo, que presenta un aspecto distinto a la
anterior. Este ataque aparece como una lnea delgada y recta a lo largo de la unin metal base-metal de
aportacin, como se muestra en la siguiente figura:
112
En estos aceros, los carburos de titanio y niobio se forman a temperaturas comprendidas entre
900 y 1.150 C, mientras que se disuelven a temperaturas superiores. Cuando dichos aceros se
sueldan, una franja muy estrecha, inmediatamente adyacente al cordn de soldadura, alcanza
temperaturas superiores a 1.150C, con lo que en esta zona los carburos de titanio y de niobio se
disuelven, volviendo a estar el carbono en solucin. Si la velocidad de enfriamiento es lenta, en el
rango de temperaturas comprendido entre 450 y 800C, o si la soldadura se calienta posteriormente
en esta zona, por ejemplo al dar un recocido de alivio de tensiones, pueden precipitar los carburos de
cromo, produciendo la sensibilizacin del acero en una zona muy estrecha. El remedio para evitarla
es calentar el acero a temperaturas comprendidas entre 1.050 y 1.150C, con lo que se disuelven los
carburos de cromo y precipitan de nuevo los de titanio y niobio.
113
parcialmente la superficie impidiendo el acceso del O2. Por la misma razn, la tendencia a la formacin
de picaduras es menor en el agua que se mueva con cierta velocidad con respecto a la superficie del
metal, pues el movimiento tiende a mantener toda la superficie en contacto con agua aireada y a
pasivarla de manera uniforme.
1. HCl, HBr y HF, diluidos o concentrados. Tampoco resisten a las sales que se hidrolizan con
formacin de estos cidos. ( Ng: por ejemplo hipoclorito)
2. Cloruros oxidantes, por ejemplo FeCl3, HgCl2, CuCl2 y NaClO.
3. Agua de mar, excepto durante perodos breves, o cuando estn protegidos catdicamente.
4. Soluciones frigorficas, en especial soluciones de fijadores que contienen hiposulfitos.
5. Ciertos cidos orgnicos, que incluyen los cidos oxlico, frmico y lctico.
114
115
cidos oxidantes, muchas soluciones esterilizadoras, la mayor parte de los compuestos qumicos
orgnicos y colorantes, y una amplia variedad de compuestos qumicos inorgnicos.
Para procesos industriales que requieren un nivel ms alto de resistencia ante la corrosin,
conviene considerar los tipos 316 y 317. Estas calidades contienen molibdeno, el cual incrementa su
resistencia contra las picaduras en presencia de cloruros. El tipo 316 se especifica generalmente para
usarse con sustancias qumicas corrosivas.
Para ambientes severamente corrosivos en los que el agrietamiento por corrosin bajo tensin
con cloruros es lo que ms preocupa, se debe considerar la posibilidad de utilizar los ac. inox.,
superaustenticos, los ac. inox. dplex o los superferrticos.
Para ambientes corrosivos menos severos, los ac. inox. ferrticos, como el tipo 430, puede ser el
adecuado. El bajo contenido en aleantes de esta este tipo de acero reduce su resistencia a la corrosin,
pero tambin abarata mucho su coste respecto a los tipos 304 y 316 y las superaleaciones. El tipo
AISI 430 resiste sin problemas los alimentos, el agua dulce y la corrosin atmosfrica no marina.
116
TABLA Acx 1
TABLA Acx 2
117
Tabla Acx3
118
Tabla Acx4
119
120
121
122
Lmina 2
El uso de guas de acero inoxidable para las compuertas para las compuertas permite conseguir una
buena estanqueidad.
En las Imagenes 1, 1.1, 1.2 y 1.3 se muestra una compuerta de acero inoxidable AISI 304 L.
Como se observa en la imagen 1.1 la compuerta de acero inoxidable sustituy a una atagua
realizada en base a guas de acero al carbono con recubrimiento epoxi. Como consecuencia del
deterioro o fallos en del recubrimiento, el acero al carbono de las guas qued al descubierto sufriendo
oxidacin. El xido generado, de mayor volumen que el material inicial origina abultamientos en la
superficie de las guas. Estos abultamientos de xido traen como consecuencia deficiencias en la
planitud de la superficie de asiento y, por tanto, prdida de estanqueidad en el cierre de la compuerta o
atagua. La realizacin de la compuerta y las guas en acero inoxidable mejora claramente la
estanqueidad en el cierre de la compuerta a largo plazo.
Imagen 2:
Muestra picaduras de xido en una brida en una brida y sus tuercas construidas en acero inoxidable
AISI 304. Es porbable que estas se hayan originado por salpicaduras cuando se realiz la soldadura
de la brida.
Lmina 4
Muestra los tipos de acero inoxidable ms utilizados en las instalaciones de Tratamiento de Agua.
2. Generador de ozono
123
124
1.3
1.2
1.1
Lmina 2
125
Lmina 3
Corrosin
Intergranular
304 18- 10
126
127
2.1.4.1
COBRE
2.1.4.1 EL COBRE
- PROPIEDADES GENERALES
- COBRE METALRGICO
- ALEACIONES CON ALTO CONTENIDO DE COBRE
128
PROPIEDADES GENERALES
Cobre (Cu)
Radio
Atmico nm
Red Cristalina
A 20C
Electronegatividad
0,128
Cubica Centrada
Caras (CCC)
Estados de Oxidacin
Densidad kg/dm3
solido 20C
T de Fusin C
Conductividad
Trmica k a 20C
W/m2 C
Calor especfico Cp
kJ/kg C a 20C
Difusividad Trmica
x 105 m2/s a 20 C
Conductividad
Elctrica a 20 C
en -1m-1
Mdulo de Elasticidad:
1,67
+1, +2
8,93
1085
386
0,383
11234
58,0x106
115 Gpa
20 -36 kp/mm2;
Resistencia a la Traccin en alambres finos
llega a 60 kp/mm2
50 a 35 %
En alambres
Alargamiento de Rotura
delgados 2 %.
Se obtiene de minerales como el SCu (Calcosina o pirita de cobre) el CuO (Cuprita), en
forma de carbonatos como la Azurita y la Malaquita y en yacimientos en estado nativo (aunque
raramente).
Fue uno de los primeros metales utilizados.
Es un metal no magntico.
Cristaliza en el sistema CCC, por lo cual posee una gran capacidad de deformacin plstica, ya
que en la estructura CCC existen numerosos planos y direcciones de deslizamiento.
Las propiedades tecnolgicas ms destacables del Cu seran:
- Elevada conductividad trmica y elctrica
- Elevada resistencia a la corrosin
- Buena ductilidad y tenacidad.
129
El cobre metalrgico sin alear se caracteriza por su excelente conductibilidad elctrica y trmica,
buena resistencia a la corrosin, atractivo color y fcil conformado, por lo que son muy numerosas sus
aplicaciones para usos elctricos qumicos, trmicos y ornamentales.
En el siguiente cuadro se muestran propiedades del cobre metalrgico:
Cobre electrolitico tenaz Cu-ETP
DIN 1708
Cobre de fundicin
DIN 40.500
99,9% Cu
98%Cu
>99,85%Cu
>75
95-98
Mordazas de hornos
elcticos....
Laminados y
trefilados
Composicion qumica
nominal
100-101
Conductivilidad
Elctrica %I.A.C.S
Aplicaciones
45-115
22-40
6-48
5-34
8,9
Las caractersticas del cobre varan segn se presente en estado recocido o de forja, y dentro de este
ltimo, dependern del grado de deformacin a que haya sido sometido.
130
Conformabilidad
El cobre se puede colar en moldes de arena y en coquillas. Ahora bien esto lleva consigo
dificultades por resultar normalmente porosas las piezas fundidas. La colabilidad se mejora mediante
adiciones de fsforo.
El cobre se lamina a temperaturas de 800 a 900 C se lamina partiendo de placas o de lingotes o se
prensa previamente para formar en prensas de extrusin barras, perfiles o tubos sin soldadura. El
trabajo posterior se realiza generalmente en fro. Se obtienen de este modo chapas finsimas (lminas)
de hasta 0,01 mm, por laminacin y alambre hasta de 0,02 mm de dimetro, por estirado.
Como consecuencia de sus elevado alargamiento y maleabilidad el cobre se presta muy bien
para trabajos de repujado y de estampacin. Por medio de esa conformacin en fro, el cobre se hace
duro y frgil, aumenta la resistencia a traccin y disminuye el alargamiento. Mediante recocidos de
debilitacin (recocidos intermedios) puede volver a rebajarse la resistencia a la traccin y a elevarse el
alargamiento. La temperatura de incandescencia se halla comprendida entre los 300 y los 700 C. El
cobre se ablanda mediante este calentamiento. El subsiguiente enfriamiento rpido en agua no influye
sobre la dureza o la blandura, desprendindose nicamente con l la cascarilla. Para trabajos que
exigen un calentamiento repetido o para piezas que han de ser soldadas se prestan los tipos de cobre
exentos de oxgeno.
El cobre blando, puro, es difcil de trabajar por arranque de viruta. Se eligen, para trabajarlo,
grandes ngulos de ataque en los tiles de corte y lubricantes adecuados, como petrleo o taladrina.
La trabajabilidad por arranque de viruta se mejora mediante pequeas adiciones de estao o de cinc.
El cobre admite bien la soldadura blanda, la fuerte con gas protector, y tambin la soldadura por
fusin.
ALEACIONES CON ALTO CONTENIDO DE COBRE
Dentro de las aleaciones con alto contenido en cobre, denominadas tambin cobres dbilmente
aleados, se encuentran:
- Cu argentfero: contiene aprox. 0,1 % de Ag, que eleva la temperatura de recristalizacin y
ablandamiento del cobre deformado en fro.
- Cu de fcil mecanizacin: contiene pequeas cantidades de teluro (Te).
- Cu arsenical: contiene entre 0,3 a0,5 % de As. La adicin de arsnico disminuye la
conductividad del cobre, pero aumenta la resietencia mecnica.
- Cu al cromo: contiene entre 0,5 y 1 % de Cr.
La adicin de Cr al cobre hace que mantenga su elevada conductividad elctrica y trmica
y que mejoren sus propiedades mecnicas. Los cobre al cromo son susceptibles de recibir un
tratamiento de endurecimiento por precipitacin.
Este grupo de aleaciones con alto contenido de cobre, donde se incluyen los COBRECROMO, COBRE-CROMO-CIRCONIO, COBRE CIRCONIO, COBRE CADMIO, COBRECADMIO-ESTAO, COBRE-NIQUEL-SILICIO y el COBRE-SILICIO-MANGANESO, se
caracteriza por sus buenas propiedades de resistencia a la traccin, dureza, resistencia a la corrosin,
resistencia a la oxidacin, etc., con una buena conductibilidad elctrica. Las aleaciones a base de Cr,
Zr y Ni-Si se someten a tratamiento trmico para obtener sus caractersticas ptimas. En todos los
casos el trabajo mecnico a que hayan sido sometidas influye en las propiedades finales.
131
DESIGNACION
Composicin qumica
nominal
Conductibilidad
elctrica % I.A.C.S
Dureza Rockwell B R/B
Dureza Brinell HB
Resistencia a la
traccin Kg/mm
Alargamiento 50 mm %
Limite elstico Kg/mm
Temperatura
ablandamiento C
Peso especifico Kg/dm
UNE C-1.170
U C I de
C.D.A.I. N815 y 184
AFNOR
U C 1 de AFNOR R.W.M.A. Case
R.W.M.A Clase II
II
C.D.A.I.
N.150
R.W.M.A
Clase I
99 % Cu
1% Cr
98,8 % Cu
1 % Cr 0,2% Zr
99,8%Cu
0,2 % Zr
99 % Cu
1% Cd
75-80
70-80
80-85
75-90
49-72 90-130
49-72 90-130
50 92
45-65 85115
32-46
32-46
25-32
34-70
45-75
44-75
50-85
12-27
12-27
12
10-20
3-7
10-12
10-30
18-22
18-22
28
40-55
45-74
40-65
35-85
500
525
250
250
350
250
8,9
8,9
8,9
8,9
8,9
8,9
8,55
60-70
17-40
67-76
67-91
72-89
120-140 120-190 130-180
132
Los latones son aleaciones de cobre y cinc, con un contenido mnimo de Cu del 50% y un porcentaje
de Zn entre el 5% y el 50 %. Normalmente el contenido de cinc se halla entre el 5 y el 46 %, y suele
aadirse hasta un 3 % de plomo para mejorar su mecanizacin por arranque de viruta. Pueden incorporar
otros elementos como aluminio, estao, silicio, hierro o manganeso para conseguir propiedades
especiales.
Los parmetros fundamentales del Cu y del Zn se muestran en el siguiente cuadro:
Cobre (Cu)
Cinc (Zn)
0,128
0,133
CCC
HC
1,67
1,60
+1, +2
+2
8,93
7,13
1085
420
386
112,2
0,383
0,384
11234
4106
58,0x106
16,9x106
Radio
Atmico nm
Red Cristalina
A 20C
Electronegatividad
Estados de Oxidacin
Densidad kg/dm3
solido 20C
T de Fusin C
Conductividad
Trmica k a 20C
W/m2 C
Calor especfico Cp
kJ/kg C a 20C
Difusividad Trmica
x 105 m2/s a 20 C
Conductividad
Elctrica a 20 C
en -1m-1
20 -36 kp/mm2;
3 kp/mm2 (fundido)
Resistencia a la Traccin en alambres finos
14 kp/mm2 (prensado)
llega a 60 kp/mm2
50 a 35 %
1% a T ambiente
En alambres
Alargamiento de Rotura
A 90 ...160 C 25%
delgados 2 %.
(Redes Cristalinas: CCC: Cbica centrada en las caras, HC: Hexagonal compacta ).
Se consideran los siguientes apartados:
- CLASIFICACIN DE LOS LATONES
- PROPIEDADES GENERALES DE LAS ALEACIONES Cu-Zn
- PRINCIPALES ALEACIONES DE LATN Y SU APLICACIN
133
Se aprecia la existencia de una fase , formada por una solucin slida de Zn en Cu, que
cristaliza en el sistema CCC.
Para porcentajes mayores de Zn en la aleacin, aparece una fase , compuesto electrnico que
cristaliza en el sistema CC. Al descender la temperatura la fase (fase desordenada) se transforma en
la fase (ordenada).
Por tanto, dentro de los latones binarios, podemos diferenciar entre:
- Latones :
- Latones +
- Latones
134
Las aleaciones cobre-cinc poseen mayor resistencia mecnica que el Cu. Tambin poseen mejor
resistencia al ataque por cavitacin, por lo cual los latones se emplean ms que el Cu para tubos de
condensacin
Las propiedades mecnicas de los latones varan desde las del cobre casi puro hasta las de los latones
especiales de alta resistencia, con valores de hasta 80 kp/mm2 de resistencias a la traccin. Cuando el
latn se torna bifsico, a partir del 37% en cinc, se vuelve ms resistente y con menor ductilidad debido a
la presencia de fase beta menos dctil y mas resistente, de hecho a partir de un 30% en cinc la ductilidad
ya empieza a decrecer dentro de la familia de los latones alfa.
135
Resistencia Qumica
El latn es menos resistente que el cobre a la corrosin. A medida que aumenta el porcentaje en
cinc disminuye la resistencia a la corrosin en ciertos ambientes agresivos, facilitndose la corrosin
preferencial del cinc (descincado o descincificacin). No obstante, los latones resisten perfectamente el
agua y el vapor recalentado, sobre todo el latn . Tambin resisten bastante bien la accin del agua del
mar y al ambiente salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construccin de barcos. En cambio,
resisten mal la accin de los cidos sulfrico y clorhdrico.
Por su resistencia a la corrosin, se emplean los latones al estao (no confundir con los bronces) en la
fabricacin de maquinaria marina ya que, por su menor precio que los bronces, sustituyen a stos en
muchas aplicaciones.
En un apartado posterior se analizar ms a fondo el problema de la corrosin en los latones.
Conformabilidad de las aleaciones Cu - Zn
136
Cuanto ms elevado sea el contenido de cobre, tanto mejor se puede conformar en fro el latn. Para
esto son adecuadas las aleaciones desde Cu 95% - Zn 5 % hasta Cu 60% - Zn 40 %. La dureza aparecida
por doblado, repujado, compresin y embuticin puede eliminarse mediante calentamiento a 600 C.
La trabajabilidad por arranque de viruta empeora al aumentar el contenido de Cu y mejora con la
adicin de plomo.
En el siguiente cuadro se muestran las propiedades de varias aleaciones de latn comercial:
Designacin
Composicin
DIN 17660
Ms-63
Cu 63 %
Zn.37%
Cu57-59,5%
Pb 1 a 3%
Zn.Resto
DIN 17660
Ms-58
Latn al
Cu 78 %
aluminio DIM
17661 So Ms Zn.38% Al.2.%
76
Cu 61 %
Latn naval
Zn.38 %
DIM 17661 So
Sn.1.%
Ms 60
Latn alta
Cu 64 Fe 2
resistencia
Zn 27 Mn 2 Al
DIM 17661 So
5
Ms 64
Peso
especifico
Resistencia a
Limite
la traccin
elstico
kg/mm
R........F
R...............F
Alargamiento
R.................F
Resistencia a
la cizalladura
kg/mm
R................F
8,5
36.......39-63
14. 5-17
53.....35-2
27......28-34
8,5
37..........43
16..30
35......20-15
29........32
8,35
37...........
14.......
55..............
28............
8,40
40............
17.......
40...............
29...........
8,75
60......74-84
32.60-73
25........20-10
......... .......
137
138
2) Latones +
Los latones con contenidos de cinc entre el 37 y 45% son denominados latones alfa-beta. Estos
latones estn constituidos por las fases + . Dado que la fase es dura y frgil, estos latones son
difciles de trabajar en fro; sin embargo, tienen muy buenas propiedades para el trabajo en caliente.
Dentro de los latones + se encuentran las siguientes aleaciones:
- Latn 60% Cu 40% Zn (Metal de Muntz): Enfriando esta aleacin rpidamente desde la regin
, se puede evitar la precipitacin de la de la fase , por lo que el material puede endurecerse por
envejecimiento.
Es una aleacin de estructura bifsica y posee excelentes caractersticas de
conformacin en caliente debido a la presencia de la fase beta. Debe tenerse en cuenta el medio
al que va ser expuesta debido a su mayor vulnerabilidad frente a la corrosin.
Tiene su empleo principal en sistemas de condensacin que emplean agua dulce como
refrigerante.
- Latn de fcil mecanizacin: 61,5 % Cu 35,5 % Zn 3 % Pb, es el latn que ms fcil admite
el mecanizado.
- Latn para forjar: 60% Cu 38 % Zn 2 % Pb, se emplea para la fabricacin de artculos de
ferretera y fontanera.
- Bronce Arquitectnico: 57 % Cu 40 % Zn 3 % Pb
Se emplea para la fabricacin de pasamanos, enrejados, bisagras, cerrojos, etc.
- Latn Naval: 60% Cu 39,25 % Zn 0,75 % Sn
Con buena resistencia a la corrosin en agua de mar.
139
3) Latones
Los latones con contenidos entre 45% y 50% de Zn son latones monofsicos beta, como se aprecia
en el diagrama de fases
Los latones con ms del 50 % de cinc, son muy frgiles, por lo que no se utilizan industrialmente.
140
Se denomina bronce a cualquier aleacin de base Cu, a excepcin de las aleaciones Cu- Zn que se
denominan latones.
Se consideran los siguientes apartados:
A continuacin se exponen las caractersticas de los bronces con mayor inters industrial:
metal
141
142
Los dos tipos de bronce siguiente, son bronces al Sn con la adicin de un tercer elemento que les
confiere una propiedad especial:
- Bronces Rojos (Bronces de Can):
Contienen entre un 2 a 4 % de Zn, el cual mejora las cualidades de moldeo y confiere buena
resistencia a la corrosin y al rozamiento.
- Bronces Antifriccin.
Son bronces al estao con alto contenido de plomo. Estas aleaciones se utilizan para bujes,
especialmente para presiones medianas y velocidades medianas a altas. Se caracterizan por
soportar ciertas deficiencias en la lubricacin y su tolerancia al desgaste sin rayar los ejes.
Bronces para moldeo y bronces para forja
Las aleaciones cobre-estao y las cobre-estao-cinc para moldeo presentan muy buena
colabilidad. Son resistentes contra el agua de mar y se prestan, debido a sus buenas propiedades de
deslizamiento, para ser empleadas para casquillos de cojinetes, para husillos-madre y tuercas de
husillo, as como para ruedas helicoidales. Los casquillos de soportes de deslizamiento de aleacin
con 14% de Sn (denominadas G-CuSnl4 G-SnBzl4 segn normas DIN) pueden admitir muy altas
compresiones, pero la velocidad circunferencial de los rboles no debe ser demasiado alta. Los
casquillos de GZ-CuSn7ZnPb (GZ-Rg7) colados por el procedimiento de centrifugado poseen buenas
propiedades para el funcionamiento en condiciones crticas y admiten puntas de carga de hasta 800
kp/mm2.
Las aleaciones cobre- estao-cinc para colar, con adicin de nquel son templables. Para ello se
calientan las piezas fundidas durante 2 horas a 760 C y se enfran entonces bruscamente en agua o en
aceite revinindolas a continuacin durante 5 horas a 300 C. Con esto se hace subir la resistencia a la
traccin hasta los 60 kp/mm2. Las piezas fundidas de aleaciones cobre-estao se dejan trabajar bien
con arranque de viruta, pero las velocidades de corte deben ser menores que cuando se trabajan piezas
de latn.
143
Las aleaciones cobre-estao para forja permiten la obtencin de chapas, llantas, alambres, tubos y
barras mediante conformacin en caliente o en fro. La resistencia a la traccin y el alargamiento
pueden amoldarse a las necesidades de cada aplicacin por medio de conformacin en fro y recocido
de debilitacin. As, por ejemplo, chapas de Cu- Sn 6% (SnBz6) en estado de recocido blando tienen
una resistencia a la traccin de 35 a 41 kp/mm2 con un alargamiento del 55 % y chapas de la misma
aleacin laminadas hasta dureza de resorte tienen ms de 75 kp/mm2 de resistencia a traccin con un
alargamiento del 5 % .
Las aleaciones cobre-estao para forja se emplean para resortes que hayan de ser resistentes a la
corrosin, para resortes de contacto en la industria elctrica, para membranas y para rganos de
deslizamiento.
En los cuadros siguientes se muestran las propiedades de los bronces con mayor inters
industrustrial.
CALIDAD
COMPOSICIN
Cu......84 a 86%
Sn...........4 a 6%
BR- 5
Zn...........4 a 6%
Pb...........4 a 6%
NORMAS
APLICACIONES
Cu......84 a 86%
UNI 7013 Gc Cu Sn 5 Pb 5
DIN 1705-Rg 7
Sn....6,5 a 8,5%
NFA 53-707-UE 7
Zn....3,5 a 5,5%
BS 1400-LG 3
Pb...........3 a 5%
BR- 7
DIN 1705 Gc Cu Sn 10 Zn
Cu......89 a 91%
BR- 10
144
Rg 10
Sn...........9 a 11%
ASTM C-92600
UNI 7013 Gc Cu Sn 10 Zn 2
UNE 37103 C-3130
Cu......87 a 89%
BR- 12
Sn......11 a 13%
UNI 7013 Gc Cu Sn 12
DIN 1705-Cu Sn 14
Cu......85 a 87%
BR- 14
NFA 53-707-UE 14
Sn......13 a 15%
CA 909
BR- 10Pb
Sn........9 a 11%
ASTM C-93700
Pb...... 8 a 11%
UNI Gc Cu Sn 10 Pb 10
Cu..........55 a 60%
BR- 7Mn
Al..........0,10 a 2%
Fe........0,40 a 2%
Al....0,50 a 1,50%
Zn................. resto
Cu........78 a 81%
Al......10 a 11,5%
BR- 16Al
Ni.............3 a 5%
Fe..............3 a 5%
Cu ..............6,4%
SAE - 430
145
Al................5,5%
DIN 1714 Gc Cu Zn 25 Al 5i
Fe..................3%
SAE 430-B
Mn...............3,5%
ASTM CA 862
Zn................24%
PROPIEDADES MECNICAS
..
BRONCE
Peso especfico
gr/cm
BR- 5
8,7 / 8,8
20 a 25
8 a 11
65 a 75
1,55
13 / 16
11
BR- 7
8,8
22 a 25
12 a 15
75 a 89
11
11,5
BR- 10
8,6 / 8,8
28 a 34
5 a 12
85 a 95
1,55 / 1,8
1.142 /
1.392
10
14
BR- 12
8,6 / 8,8
20 a 30
3a5
80 a 110
---
12
BR- 14
8,6 / 8,83
22 a 25
4a5
90 a 115
---
14 a 17
BR- 10Pb
8,8 / 9,1
19 a 26
8 a 12
65 a 80
1,05 a 1,5
8 a 10
11 a 15
BR- 7Mn
8,05 / 8,5
45 a 60
15 a 20
16 a 20
17 a 28
BR- 16Al
7,35
63 a 70
10 a 18
170 a 210
---
5 a 6,3
27 a 23
SAE - 430
8,20
75 a 85
10
190 a 210
---
7a8
40 a 55
146
Resisten- cia
Limite
a la traelstico
ccion
kg/mm
kg/mm
Composicin
Peso
especifico
Cu Sn 10
G-Sn Bz 10
8,8
25-31
12
15
60-75
10-12
Cu Sn 12
G-Sn Bz 12
8,9
25-33
14
10
80-95
11-12
Cu Sn 14
G-Sn Bz 14
8,9
20-30
16
85-115
8-9
Cu Sn 10 Pb 5
G-SN Pb Bz 5
8,9
22-26
14
18
70-85
6-12
Cu Sn 8 Pb 15
G-Sn Pb Bz 15
9,1
20-24
11
12
60-70
7-12
Cu Sn 8 Pb 20
G-Sn Pb Bz 20
9,2
18-20
10
10
30-50
8-15
Cu Sn 10 Zn 2
Rg-10
8,4
28-35
10
10
65-80
11-12
Cu Sn 5 Pb 5
Zn 5
Rg-5
8,8
20-30
10
11
65-75
13-16
15-25
10-14
10-20
60-70
Cu 80 Sn Pb Zn
Dureza
AlargaBrinell
miento %
HB
Conductibilidad
electrica %
I.A.C.S.
Designacion
DIN
147
G-Sn Pb Bz 20: Adecuado para cojinetes con altas presiones de superficie y bajas velocidades de
marcha, as como para cojinetes de friccin de alta solicitacin en unin con semicojinetes de
apoyo de acero; cojinetes para mquinas de molinera, bombas de agua, trenes de laminacin en
fro y de lminas, cojinetes de biela en motores de combustin interna.
Vlvulas y piezas de fundicin resistentes a la corrosin. Propiedades de marcha de emergencia
particularmente buenas para falta de lubricante temporal y para lubricacin de agua.
Rg-10: Material duro, resistente al agua de mar. Adecuado para guarnicin de ejes de buque,
revestimientos de cilindros para papel y de calandrias, llantas de ruedas espirales con velocidades
de deslizamiento bajas, tuercas de husillo de solicitacin moderada y cojinetes de friccin.
Rg-5: Material semiduro, soldable con soldadura blanda y condicionalmente fuerte, resistente al
agua de mar. Adecuado para colectores de solicitacin normal y anillos de asiento de vlvula, as
como cojinetes de friccin de solicitacin moderada.
Cu 80 Sn Pb Zn: Uso general para casquillos y otras aplicaciones sin gran responsabilidad.
148
4. Las aleaciones cupronquel son resistentes en especial al agua de mar a gran velocidad, cuando
contienen pequeas cantidades de Fe, y, tambin a veces, Mn. El contenido ptimo de Fe para la
aleacin cupronquel de 10% Ni es de aproximadamente
1 a 1,75 %, con 0,75 % de Mn mximo, y
para la aleacin anloga con 30% de Ni es, en general, menor, por ejemplo 0,40 a 0,70 % de Fe
acompaado por 1,0 % de Mn mximo.
5. Entre sus aplicaciones ms interesantes se encuentra la fabricacin de tubos de
condensadores.
En el caso de aguas dulces no contaminadas se emplean para la
fabricacin de estos condensadores
el Cu, el metal Muntz, el metal almirantazgo y una de las aleaciones Cu-Ni, concretamente la de
composicin 10 a 30% Ni y resto Cu y el latn al aluminio. En el caso de aguas contaminadas son
preferibles las aleaciones cupronquel al latn al aluminio, porque este ltimo est sujeto al ataque en
forma de picaduras.
6. La aleacin cupronquel con 30% de Ni posee una relativa resistencia al agrietamiento por
corrosin bajo tensin en comparacin con las aleaciones 10 20 % Ni-Cu, o con cualquiera de los
latones Cu-30%.
7. Las aleaciones cobre-nquel con 40 a 45% de nquel se emplea como alambres de
dispositivos elctricos, arrancadores, reguladores, etc.
resistencia en
8,8
50
Limite
elstico
kg/mm
R...........F
14.........49
12..........38
15..........43
15-20.3660
17-23 3667
30
120-140
5
9
5
7
6
4
(R = Recocido ; F = Forjado)
ALEACIN
Cu Ni 30
Cu Ni 10 Fe 1 Mn
Cu Ni 30 Mn 1 Fe
Cu Ni 12 Zn 23 Alpaca
Cu Ni 18 Zn 19 Pb 2
Alpaca
Ni Cu 30 Monel
APLICACIN
Aparatos qumicos para fines decorativos
Para conducir agua de mar, en condensadores de barcos centrales fijas
Tubos con velocidades hasta 5 m/s de aguas muy contaminadas
Telecomunicacin, construccin, arte
Piezas de maquinado por arranque de viruta
149
Principales propiedades:
- Poseen resistencia mecnica muy elevada, similar a los aceros de alta resistencia, la cual se
consigue por el tratamiento trmico de endurecimiento por precipitacin. Adems, su resistencia se
puede aumentar mediante deformacin, con lo que el endurecimiento por deformacin se suma al
endurecimiento por precipitacin.
- Excelentes caractersticas elsticas.
- Buena conductibilidad trmica y elctrica
- Son resistentes a la corrosin
- Poseen propiedades antichispa y amagnticas.
- Se moldean y se conforman en caliente y en fro.
Debido a su contenido en Berilio, son aleaciones caras
Sus aplicaciones tpicas son cojinetes para turbinas de turborreactores, muelles e instrumentos
quirrgicos y dentales.
.
Composicion qumica
nominal
Conductibilidad elctrica %
I.A.C.S.
RocDurezakwell
Dureza Brinell HB
Resistencia a la traccin
Kg/mm
Alargamiento 50 mm %
Limite elstico Kg/mm
Temperatura ablandamiento
C
Peso especifico Kg/dm
Aplicaciones
98,35 % Cu
0.35 % Be
1,3 % Ni
96,9 % Cu
0,6 % Be
2,5% Co-Ni
98 % Cu
1,7% Be
0,3% Co-Ni
97,5 % Cu
2 % Be
0,5% Co-Ni
50-80
40-50
25
18
R/B 76-86
140-170
R/B 89-97
180-230
R/C 33-37
320-360
R/C 33-43
360-410
62-69
65-75
101-110
109-115
5-11
3-10
2-4
32-39
40-55
63-69
70-84
500
500
300
300
8,65
8,62
8,26
8,09
Partes de
maquinas
tiles y
electrodos de
Brazos de
soldadura por
pinzas, porta
resistencia,
electrodos y
aparellaje
utillajes de
elctrico,
soldadura por
contactos,
resistencia
pistones para
maquinas de
inyectar
aluminio....
150
Herramientas
de seguridad,
antichispas y
Moldes para
antimagnticas,
platico, poleas
piezas de corte,
de trole....
soportes para
contactos, clips
elsticos
ALEACIONES Cu Si (CUPROSILICIOS).
Las aleaciones Cu-Si contienen normalmente de 1,5 a 4 % de Si. Para esta composicin, como se
aprecia en el diagrama de faes, existe una solucin slida , con gran capacidad de endurecimiento por
deformacin, presentando una resistencia mecnica comparable a la del acero suave y una resistencia a la
corrosin comparable al cobre.
151
BRONCES AL Pb
Las aleaciones cobre-plomo para moldeo (bronce de plomo para moldeo) y aleaciones cobreplomo-estao para moldeo (bronces estao-plomo para colar) constituyen magnficos metales para
cojinetes por estar dotadas de las mejores propiedades de deslizamiento. El plomo confiere a estos
materiales buenas propiedades de deslizamiento en caso de emergencia ya que acta como
autolubricante cuando la afluencia del lubricante se interrumpe durante un cierto tiempo. Los soportes de
deslizamiento de G-CuPbl5Sn pueden ser fuertemente cargados, poseen una larga vida y resisten bien la
corrosin frente al cido sulfrico, el cido clorhdrico diluido y los cidos grasos.
En el diagrama de fases anterior se aprecia la existencia de una fase de estructura CCC, una fase
de estructura CC desordenada y una fase 2 de estructura cbica con carcter no metlico (dura,
frgil y poco conductora).
Observando el diagramase se ve que las aleaciones que atraviesan el campo + y, en particular,
la aleacin clsica que contiene 8 % de Al se pueden someter a un tratamiento trmico similar al
temple en los aceros. Al enfriar lentamente se produce la transformacin de la fase : + 2
obtenindose una estructura similar a la perlita. Si la aleacin se enfra rpidamente se obtiene una
estructura acicular similar a la martensita.
Estas aleaciones despus de templadas se someten a un revenido a temperaturas entre 370 C y
600 C.
Las aleaciones tratadas trmicamente se emplean para fabricar piones, elementos de bombas,
cojinetes y herramientas que no desprenden chispas cuando sufren choques, evitando el uso de
herramientas de acero en atmsferas explosivas).
Estas aleaciones se caracterizan por por su elevada resistencia a la traccin (similar a la de los
aceros con contenidos medios en carbono ), su gran tenacidad y una excelente resistencia a la
corrosin. Poseen elevada dureza y resistencia al desgaste, destacndose por soportar regmenes de
152
R
F
38
45-53
15
30-45
55
25-15
85
115-140
15-18
Cu Al 8
R
F
42
50-57
17
35-43
45
20-15
90
130-150
13-15
Cu al 8 Fe 3
52-55
27-28
35-30
130-150
12-14
Cu Al 9 Mn 2
52-65
25-40
25-15
130-160
12-14
Cu Al 10 Fe 3
62-70
32-45
18-10
160-180
12-14
Cu Al 10 Fe 5 Ni
5
75-80
42-50
15-12
180-215
7-9
Cu Al 9 Ni 6 Fe 3
60-65
32-50
15
160-200
7-9
Cu Al 10 Cu Al 9 Ni 6
Fe 5 Ni 5
Fe 3
XXX
XXX
XXX
XXX
XXX
XXX
XXX
XXX
XX
XXX
XXX
XXX
153
154
Los latones normalmente utilizados en las instalaciones de tratamiento de agua son det tipo
amarillo.
Resulta tambin de inters el latn al aluminio, de composicin: 76 % Cu 22 % Zn.- 2 % Al arsnico 0,04%. . La presencia del aluminio genera elevada resistencia a la corrosin y erosin en
aguas no contaminadas o ligeramente contaminadas.
Lmina 2:
El bronce es um metal de uso minoritario en las instalaciones de tratamiento de agua, debido a que
en algunas de sus aplicaciones puede ser sustituido por el latn (ms barato). En trminos generales puede
pensarse en el uso del bronce para piezas en las que se busca una buena resistencia a la corrosin, que
mantiengan su buen aspecto sin necesidad de recubrimientos, y en aplicaciones donde se requiere un bajo
coeficiente de rozamiento.
Por las cualidades anteriormente sealadas se usa bronce en los asientos de cierre de las vlvulas, o
en las cuas de deslizamiento para conseguir la estanqueidad del cierre de las compuertas. Si bien es
habitual el uso de elastmeros para conseguir la estanqeidad en los asientos, cuando se trata de lugares en
los que resulta dificultoso realizar operaciones de mantenimiento (por ejemplo las compuertas de fondo de
los embales) es ms interesane utilizar bronce que un elastmero, que podra deteriorarse como mayor
facilidad.
Se utilizan bronces al plomo para los cojinetes de deslizamiento (por ejemplo, cojinetes de los
Tornillos de Arqumedes utilizados para la elevacin de grandes caudales a unos pocos metros de altura).
Nota: Los cojinetes de deslizamiento requieren metales con bajo coeficiente de rozamiento y buena
conductividad trmica para evacuar el calor generado por la friccin.
Se utilizan bronces al aluminio o cuproaluminios (aleaciones Cu Al que contienen entre el 4 y 11%
de Al) por su su gran tenacidad, excelente resistencia a la corrosin y elevada dureza y resistencia al
desgaste en cuerpos de bombas, impulsores y turbinas.
En la Lmina 2 se muestran los principales tipos de bronces utilizados en las instalaciones de
tratamiento de agua.
MACHN
LATN
VLVULA DE RETENCIN
LATN
VLVULA REGULADORA DE
CAUDAL DE AIREPARA
CILINDRO NEUMTICO
LATN
CODO
LATN
CODO
COBRE
VLVULA CONTENEDOR
DE CLORO LATN
CUERPO DE ELECTROVLVULA
LATN
ACCESORIOS PARA
MONTAJE DE TUBERAS
DE POLIETILENO
LATN
155
Lmina 2
2. RUEDA DE DESLIZAMIENTO
DE COMPUERTA
BRONCE
1. RODETE BOMBA
CENTRFUGA
BRONCE
Designacin
DIN
Composicin
Peso
especifico
Resistencia a la
traccion
kg/mm
Limite
elstico
kg/mm
Alargamiento
%
Dureza
Brinell
HB
Conducti- bilidad
electrica %
I.A.C.S.
G-Sn Bz 10
Cu Sn 10
8,8
25-31
12
15
60-75
10-12
Rg-5
Cu Sn 5 Pb 5
Zn 5
8,8
20-30
10
11
65-75
13-16
Rg-10
Cu Sn 10 Zn 2
8,4
28-35
10
10
65-80
11-12
156
157
Smbolo
Nmero atmico
Peso atmico
Al
13
26,98
Peso especfico
Lado a = 4,04-8 cm
2,699
Conductividad elctrica a 20 C
34,6 m/Ohm.mm2
2,655 microhms.cm2/cm
0,53 cal/cm X S.C
23,6 X 10-6 X C
660C
94,5 caloras/gr
0,215 cal/g. C
Punto de ebullicin
2.450C
Calor de combustin
380,8 K. Cal/mol
Equivalente electroqumico
0,3354 gr/amp.hora
Mdulo de elasticidad
7.200 kg/mm2
9-12 kg/mm2
18-28 kg/mm2
7-11 kg/mm2
Dureza fundido
24-32 HB
45-60 HB
Dureza recocido
15-25 HB
Alargamiento fundido
Alargamiento laminado duro
18-25%
3-5%
Recocido
30-45%
1,600%
1,825%
158
159
Propiedades Fsicas
El aluminio es un metal blanco brillante, caracterizado por una elevada reflectividad. Pulido se
asemeja a la plata.
Cristaliza en red cbica centrada en las caras (CCC), por lo cual posee una gran capacidad de
deformacin plstica (ductilidad, maleabilidad).
Es un metal ligero, con peso especfico igual a 2,699, es decir, casi 1/3 del hierro (7,87). El nico
metal industrial ms ligero que el aluminio es el magnesio, de peso especfico 1,74.
Su conductividad elctrica es un 60% de la del cobre y 3,5 veces mayor que la del hierro.
Su punto de fusin es 660C y el de ebullicin 2.450C. Este punto de fusin relativamente bajo,
unido a su punto de ebullicin bastante alto facilita su fusin y moldeo.
Es un metal no magntico, que no desprende chispas al chocar contra otros metales.
Propiedades Mecnicas
En estado puro el Al tiene una resistencia mecnica baja ( 9,1 kg/ mm2 de resistencia a la traccin).
Sin embargo, mediante la adicin de elementos de aleacin y mediante deformacin en fro puede
alcanzar, despus del tratamiento trmico adecuado, resistencia a traccin prximas a los 70 kg /mm2.
Posee una gran ductilidad y maleabilidad, que permite forjarlo, trefilarlo en hilos delgadsimos y
laminarlo en lminas o panes tan finos como los del oro. Es reseable su maquinabilidad y su aptitud para
sufrir cualquier tipo de trabajo, ya que puede fundirse fcilmente ( a 660 C ), laminarse en chapa del
espesor que se desee, estamparse, embutirse, forjarse y extrusionarse, obtenindose piezas de las formas
ms diversas.
A la temperatura de 500C se vuelve frgil y se puede pulverizar fcilmente.
Vease Tabla de propiedades fsicas y mcanicas del aluminio y sus aleaciones: Tabla
Propiedades Qumicas del aluminio
La propiedad qumica ms destacada del aluminio es su gran afinidad con el oxgeno, por lo que se
emplea entre otras cosas, para la desoxidacin de los baos de acero, para la soldadura alumino-trmica
(Al + Fe2O3), para la fabricacin de explosivos, etc...
A causa de su afinidad por el oxgeno, el aluminio expuesto a la accin del aire hmedo se recubre
rpidamente de una capa superficial de xido de aluminio, muy resistente e impermeable de algunas
centsimas de micra, que protege la parte interior de la oxidacin, pues impidie el contacto del metal
con la atmsfera. Debido a esta pelcula protectora, resiste tambin a la accin del vapor de agua, el
ataque ntrico concentrado y muchos otros compuestos qumicos. En cambio, es atacado por el cido
sulfrico, el clorhdrico, el ntrico diluido y las soluciones salinas.
Tiene la propiedad de reducir muchos compuestos metlicos a sus metales bsicos. Por ejemplo, al
calentar termita (una mezcla de xido de hierro y aluminio en polvo), el aluminio extrae rpidamente el
oxgeno del xido; el calor de la reaccin es suficiente para fundir el hierro. Este fenmeno se usa en el
proceso Goldschmidt o Termita para soldar hierro.
160
ALEACIONES DE ALUMINIO.
Los principales metales empleados para su aleacin con aluminio son los siguientes:
Cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg), y manganeso (Mn).
- Como elementos de aleacin secundarios se hallan:
Nquel (Ni), titanio (Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y cobalto (Co).
- Slo en situaciones especiales se adicionan metales como:
Plomo (Pb), cadmio (Cd), antimonio (Sb) y bismuto (Bi).
161
162
163
Casetillas exteriores
164
165
166
Nquel
Cobre
Aluminio
Zinc
Precio $ / Tm
14.830
4.710
2.335
1.995
Cobre
Latn 85/15
Latn 70/30
Latn 67/33
Latn 63/37
Bronce 94/6
Precio (euros/kg)
4,53
4,18
3,82
3,75
3,65
4,72
167
168
169
170
171
172
3.2 Conseguir que el rea de la superficie andica sea mucho mayor que el rea de la superficie
catdica.
De este modo, la densidad de corriente del nodo ser mucho menor que la del ctodo, con lo
cual se reducir al mnimo la velocidad de corrosin.
3.3 Limitar la intensidad de corrosin
a) Tratar de mantener el nodo y el material catdico tan separados como sea posible (efecto
distancia).
Cuanto mayor es la distancia mayor es la resistencia del circuito electroqumico
y
menor ser la intensidad de corrosin.
b) Interposicin un medio aislante entre los electrodos.
Tambin es una opcin el uso de un conector intermedio entre los dos metales diferentes,
al cual se puede realizar mantenimiento y sustituir si es necesario.
El conector debe tener un potencial de electrodo intermedio entre los potenciales de los
dos metales que une.
3.4 Para realizar soldaduras se debe especificar que el material de aporte sea de la misma
composicin, o un poco ms noble, que el metal base.
3.5 Se debe procurar que la composicin del material metlico sea lo ms uniforme posible, lo cual
es de inters especialmente en el caso de las piezas obtenidas por fundicin.
173
(a) y (d) Se debe permitir que los lquidos escurran totalmente fuera de los recipientes de almacenamiento;
(b), (e) y (h) Se deben proyectar los elementos estructurales de tal manera que se evite la retencin de lquidos;
(c), (g), (i) y (j) Se reduce la posibilidad de corrosin en hendiduras;
(f) El espacio muerto puede inducir puntos calientes.
174
CORROSION GALVANICA
Cuando dos metales con diferente potencial redox se unen entre s, estando ambos en contacto con
un electrolito conductor, se origina una pila galvnica. En este caso, el metal que ms fcilmente cede
sus electrones (potencial de reduccin ms negativo) se convertir en zona andica corroyndose. Las
reacciones de reduccin tendrn lugar sobre la superficie del metal ms noble.
Los efectos corrosivos originados en una pila galvnica dependern de:
a) Los potenciales de reduccin que muestran ambos metales, lo cual determinar la diferencia
de potencial de la pila (vease la Tabla de metales y aleaciones compatibles en el apartado
2.2.1).
b) La superficie expuesta de ambos metales, que determinar la relacin rea andica/rea
catdica.
c) La resistividad y capacidad de polarizacin del electrolito (medio corrosivo), que limitar en
mayor o menor medida la intensidad de corrosin.
d) De las reacciones que tengan lugar en el nodo y en el ctodo.
Cualitativamente, la corrosin experimentada en el metal andico ser tanto ms intensa:
a) Cuanto mayor sea la diferencia de potencial electroqumico entre los metales en contacto.
b) Cuanto mayor sea la conductividad del electrolito.
c) Cuanto menor sea la relacin rea andica / rea catdica, ya que el ataque corrosivo se
concentrar necesariamente sobre una superficie pequea, tendiendo a avanzar ms en
profundidad.
d) Cuanto menos compactas sean las capas de productos de reaccin que se vayan formando
sobre las reas andica y catdica.
Ejemplos de corrosin galvnica:
2) Caso de la conexin de una tubera oxidada con una tubera nueva. El metal oxidado
(pasivado) tiene menos tendencia a ceder electrones actuando como zona catdica,
mientras que el metal nuevo tender a oxidarse.
175
(a) Los remaches deben ser ms nobles que los componentes (efecto de rea); conviene evitar las
muescas de gua y utilizar aislamiento.
(b) - El relleno de soldadura debe ser ms noble;
- El rea expuesta al ambiente corrosivo debe ser lo ms pequea posible
- sese unin de transicin.
(c) Evtese la exposicin de los extremos cortados - suldese sobre el extremo.
(d) Aplquese revestimiento sobre el material catdico, no sobre el andico;
(e) Efecto de distancia.
(f) La corrosin de los clavos en la madera se reduce mediante un revestimiento de aluminio.
(g) Una trampa para fluidos puede inducir el contacto entre metales distintos: sese sellador,
masilla o un revestimiento.
(h) Las gotas de condensacin provenientes de una estructura ms noble inducen el ataque en la
estructura activa subyacente. Pueden usarse bandejas desviadoras o recolectoras.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
176
177
178
179
Laca: se caracterizan por formar la pelcula slida a travs del mecanismo de evaporacin del
disolvente.
Esmalte: es pintura que presenta la peculiaridad de formar pelculas excepcionalmente lisas en
tiempos de curado notablemente inferiores a las pinturas ordinarias.
El fenmeno de la corrosin del acero es un proceso electroqumico que tiene lugar cuando el acero
entra en contacto con el agua, el oxgeno, sales soblubes, contaminantes cidos, ya sea por exposicin a
la atmsfera, o bien por estar inmerso en agua salada o dulce, por estar enterrado en el suelo, etc.
Para impedir que la corrosin progrese hay tres posibles caminos:
1. Frenar o impedir el acceso del agua, oxgeno e iones solubles a travs del revestimiento.
Efecto Barrera.
2. Frenar o impedir el progreso de la reaccin andica por pigmentos inhibidores.
3. Frenar o impedir la reaccin catdica mediante pigmentos inhibidores o pigmentos de
sacrificio.
180
Los recubrimientos de pintura tratan de impedir, o al menos frenar, el proceso corrosivo del
sustrato metlico por alguno de los siguientes efectos:
1) Efecto Barrera. Permeabilidad de los recubrimientos.
2) Resistencia Inica
3) Efecto Inhibidor
4) Efecto de Proteccin Catdica
2.1.1) EFECTO BARRERA. PERMEABILIDAD DE LOS RECUBRIMIENTOS
Consiste en frenar o impedir el acceso del agua, oxgeno e iones solubles a travs del
revestimiento, inhibiendo la reaccin catdica. La experimentacin cientfica del fenmeno ha
demostrado que los recubrimientos orgnicos son siempre permeables, en mayor o en menor
medida, al oxgeno y al agua, por lo cual la proteccin anticorrosiva mediante el mecansismo barrera
est seriamente limitada. Sin embargo, si se eligen adecuadamente la resina, los pigmentos y el
espesor de recubrimiento, se consigue reducir notablemente la velocidad de transmisin de los
agentes corrosivos.
Las resinas o ligantes puros, sin pigmentos, contienen disolventes para facilitar su manejo y
aplicacin, los cuales se evaporan durante la fase de formacin de la pelcula seca y al hacerlo van
creando o manteniendo pequesimos canales o huecos dede el fondo hacia la superficie.
Pero an sin la accin de la evaporacin de los disolventes, las capas de ligantes o resinas tienen
espacios libres en su interior, que corresponden al espacio inocupado entre las molculas de un
slido amorfo. Estos huecos poseen un tamao que les constituye en tamices moleculares o
macromoleculares a lo sumo, a cuyo travs obviamente no podrn pasar los pigmentos ni los
lquidos, pero s los gases y vapores.
En definitiva la formacin de la pelcula seca de resina o ligante da lugar a una membrana con
mayor o menor permeabilidad al paso de los gases y vapores.
181
Menos impermeables:
Aceites.
Todas ellas combinan una seri de caractersticas propias que las hacen tiles en la lucha contra la
corrosin del acero. Unas tendrn un coeficiente de permeabilidad al vapor de agua y alos
contaminantes mucho ms bajo que otras, pero a su vez stas pueden tener mejor humectacin de la
superficie y mayor tolerancia a los restos de herrumbre.
2.1.2) RESISTENCIA INICA
Consiste en la reduccin de la conduccin inica entre los nodos y los ctodos, provocada por la
resitencia que la pelcula de pintura ofrece al movimiento de los iones del electrolito.
Aparte de inhibir las reacciones andica y catdica, la tercera va para frenar la corrosin era mitigar
el transporte inico en el seno del revestimiento. Si los iones no pueden circular por la interfase entre el
revestimiento y el substrato, o pueden hacerlo con dificultad, el circuito elctrico quedar interrumpido
o debilitado, de forma que el flujo de electrones en el seno del metal se ver ralentizado hasta dar lugar
a una corriente tan dbil que el avance de la corrosin ser marginal.
En la actualidad se acepta que la resistencia inica es el mecanismo principal de proteccin
anticorrosiva de los recubrimientos de pintura.
2.1.3) EFECTO INHIBIDOR
Este mecanismo de proteccin anticorrosiva lo presentan aquellas pelculas de pintura que contienen
pigmentos, por lo general de naturaleza inorgnica.
Los inhibidores pueden actuar sobr el proceso de corrosin de dos modos:
- Promoviendo el mantenimiento de una pelcula de proteccin superficial de xido sobre el
metal.
- Formacin de compuestos insolubles por su reaccin con el vehculo
En definitiva, mediante cualquiera de las dos acciones anteriores lo que se consigue es polarizar
los nodos y/o los ctodos de las pilas de corrosin que se forman, una vez el electrolito ha
difundido a travs del recubrimiento, reducindose por tanto la intensidad del proceso corrosivo.
2.1.4) EFECTO DE PROTECCIN CATDICA
Ciertas pinturas estn formuladas a base de pigmentos metlicos ( usualmente cinc ) que actan de
nodo en beneficio del soporte metlico que acta de ctodo. Es conocido, en el caso del hierro, la
disolucin metlica (corrosin) se produce en los nodos mientras que los ctodos permanecen
inalterados, presentndose en ellos otras reacciones qumicas distintas de las de disolucin metlica. Es
este el mecanismo bsico de la proteccin catdica, en que toda la superficie metlica se protege por
hacerla actuar de ctodo.
182
2.2. ADHERENCIA
183
1) IMPRIMACIONES
Ni tan siquiera en el caso de que los revestimientos ornicos se hallasen intactos y perfectamente
adheridos aislaran al acero por tiempo indefinido, siendo necesario recurrir a las imprimaciones
anticorrosivas para complementar el efecto barrera creado por la pintura de las capas ms externas, y
evitar as la presencia de agua y oxgeno junto al acero que, por una causa u otra, siempre llegar a
ocurrir.
La funcin de las imprimaciones dentro de un sistema de pintura consiste en:
-
Las imprimaciones ms utilizadas en Espaa, dentro de este grupo, son las basadas en resinas
alqudicas, pues dan unas buenas prestaciones en muchsimos casos en que las condiciones de
exposicin no son extremadamente duras, no se precisa una gran durabilidad del sistema o el
mantenimiento es fcil y menos costoso de realizar. Dado que los acabados de esta familia de resinas
son menos impermeables que los de otras, no se concibe un sistema alqudico completo sin la presencia
de una o dos capas de una imprimacin alqudica conteniendo una cantidad adecuada de pigmentos
inhibidores.
En el caso de otros tipos de resinas, como las de clorocaucho, epoxi, vinlicas, etc., de elevada
impermeabilidad, el contenido de pigmentos inhibidores es una medida de seguridad adicional.
Una caracterstica comn a los pigmentos inhibidores es que no son recomendables para
sistemas que deban proteger superficies sumergidas, pues precisamente por su parcial solubilidad en
agua pueden dar lugar al ampollamiento del recubrimiento, provocado por smosis.
ANEXO: PIGMENTOS INHIBIDORES
2) IMPRIMACIONES RICAS EN ZINC
Composicin
Son productos a base de zinc en polvo aglutinado y fijado sobre la superficie del acero por la
cantidad mnima necesaria de una resina orgnica o de un aglutinante inorgnico que pueda desempear
esta funcin.
La caracterstica fundamental que debe cumplir una pintura o recubrimiento de este tipo es poseer
una elevada conductividad elctrica, y desarrollar un potencial de electrodo lo ms elevado posible,
diferencindose mnimamente del que corresponde al zinc puro segn la serie electroqumica.
La superficie de acero debe estar completamente limpia, libre de todo tipo de contaminantes y con
una rugosidad suficiente para asegurar el anclaje de la pintura de zinc. Este punto es de suma
importancia, ya que cualquier tipo de contaminacin superficial del acero, adems de perjudicar la
184
adherencia de la pintura, constituira un aislante elctrico que no permitira un buen contacto entre el
zinc y el acero, condicin imprescindible para que la pila de corrosin funcione adecuadamente.
Mecanismo de funcionamiento de las pinturas ricas en zinc
Debido a la baja proporcin de aglutinante y a pesar del empaquetamiento compacto del polvo de
zinc, las pinturas ricas en zinc recin aplicadas presentan una microporosidad estructural muy elevada.
En estas condiciones, los agentes corrosivos (agua, oxgeno, sales y contaminantes), penetran
fcilmente a travs de la pelcula, llegando hasta el sustrato de acero, con lo que la pila de corrosin se
pone en marcha inmediatamente, provocando la corrosin del zinc, que acta como nodo, mientras que
el acero asume el papel de ctodo, quedando protegido contra la corrosin.
La corrosin del zinc origina una abundante cantidad de subproductos, especialmente carbonatos,
xidos y oxicloruros, segn la composicin del medio ambiente, la mayora de los cuales son insolubles
en agua. Estos compuestos van rellenando la porosidad de la pintura de zinc, hasta conseguir sellarla
completamente, constituyendo una pelcula impenetrable a los agentes corrosivos.
A partir de este momento, la pila de corrosin se detiene y la pintura rica en zinc protege el acero
por impermeabilizacin.
Los subproductos de corrosin del zinc han sellado los poros e impermeabilizado la pelcula. que
ahora protege por efecto barrera .
Gracias a ello, este tipo de pinturas presenta una gran durabilidad, ya que, de continuar funcionando
la pila de corrosin, la pelcula de zinc se agotara en poco tiempo.
El mecanismo de proteccin catdica nos asegura que si la pelcula sufre pequeos fallos (raspadas
etc.) y el zinc queda en contacto con la atmsfera, se pondr en marcha rpidamente el mecanismo de
proteccin catdica y a continuacin se volver a formar la capa de sales protectoras impidiendo la
corrosin.
Algunas reacciones qumicas entre el zinc y el medio ambiente
185
Las IRZ orgnicas (epoxy, vinlica, etc.) se emplean como capa de imprimacin cuando se desea
una elevada resistencia anticorrosiva en exposicin atmosfrica. Tambin se utilizan para la reparacin
de acero galvanizado viejo con el objeto de reponer zinc desgastado.
Las IRZ inorgnicas, se pueden emplear adems de en exposicin atmosfrica, para el pintado de
interiores de tanques conteniendo por ejemplo disolventes, ya que debido a su carcter inorgnico son
totalmente insolubles en disolventes orgnicos.
La resistencia anticorrosiva de una IRZ inorgnica es normalmente superior a una IRZ orgnica,
incluso a igualdad de contenido en zinc. Por su elevada resistencia a la abrasin las inorgnicas se
emplean tambin para el pintado de cubiertas de buques.
Las pinturas ricas en zinc son el mejor sistema de proteccin anticorrosiva del acero a la intemperie
mediante pinturas, con durabilidades que superan los 15 aos, pero no vale la pena gastarse dinero en
ellas si no se pueden cumplir los siguientes requisitos, en cuanto a preparacin de la superficie a pintar:
- Eliminacin de suciedad, grasas, aceites, contaminantes atmosfricos, etc., mediante una limpieza
con detergentes seguida de un buen aclarado con aguadulce.
- Biselado mecnico de cantos vivos, cordones, proyecciones y pegotes de soldadura, exfoliaciones
del acero, etc.
- Chorreado abrasivo con arena silcea, granalla metlica o escoria de cobre, hasta el grado Sa2 o
Sa 3 de la norma ISO 8501.1, segn el producto. Los epoxy y los silicatos de etilo son menos exigentes
y es suficiente un Sa 2 mientras que los silicatos alcalinos requieren el Sa 3.
Al chorrear, debe utilizarse un tamao de abrasivo y una presin de proyeccin del mismo
suficiente para conseguir una rugosidad que se suele situar en el grado BN l0a del RUGOTEST
N-03.
En estructuras sumergidas en agua, no es aconsejable el uso de los recubrimientos ricos en
zinc, por dos razones:
186
Las pinturas de secado fsico estn basadas en polmeros termoplsticos (acrlicos, vinlicos,
etc.), formando la pelcula protectora por simple evaporacin de los lquidos en que se hallan (en
disolucin o en suspensin) no ocurriendo reacciones qumicas. El polmero - ligante - ya est
completamente formado en el bote.
La formacin de pelcula de pintura de secaje fsico se produce por el desarrollo simultneo de
los dos procesos siguientes:
- Evaporacin del lquido disolvente o dispersante
- Entrelazado de las macromolculas de polmero.Atraccin entre ellas y con el substrato mediante
fuerzas de atraccin intermolecular, sin que se creen enlaces qumicos primarios entre ellas (al
evaporarse el lquido, las macromolculas de polmero se aproximan entre s y al sustrato, lo que
permite que aumenten las fuerzas intermoleculares, consiguendose la adherencia al sustrato y la
cohesin de la pelcula).
Por tanto, La pelcula slida es el resultado de la coalescencia de partculas dispersas cuando el
material dispersante abandona la pelcula lquida. El agente dispersante es usualmente agua, aunque
tambin puede serlo un disolvente dbil. Los recubrimientos ms comunes en este apartado son los
denominados ltex, siendo los de mayor utilizacin:
- Emulsiones acrlicas
- Emulsiones vinil - acrlicas
2.2) PROPIEDADES GENERALES DE LAS PINTURAS DE SECADO FSICO
Como consecuencia de ello, la adherencia entre capas es seimpre perfecta, aunque hayan
transcurrido semanas o meses entre la aplicacin de las capas sucesivas, ya que el disolvente
contenido en la nueva capa de pintura que se aplica redisuelve superficialmente la capa anterior,
187
asegurando la unin entre molculas de resina de ambas capas y por tanto la adherencia entre
ellas. No hay lmite de tiempo mximo en el intervalo de repintado de las pinturas de secaje
fsico.
Una excepcin la constituyen las pinturas en emulsin, en las que el agua no acta realmente
como disolvente, ya que no disuelve propiamente las macromolculas de resina, sino como
medio emulgente. Por ello, las pintuas al agua, una vez aplicadas y secas, no son solubles en
agua, aunque si en los disolventes naturales de las resinas. Sin embargo, su adherencia entre
capas sigue siendo buena , probablemente por el efecto de los coalescentes, y tampoco tienen
lmite de tiempo de repintado.
2. Sensibilidad a los disolventes.
Todas las pinturas de secaje fsico son, como consecuencia de lo anterior, poco resistentes a
sus disolventes o a los ms fuertes.
Las pelculas procedentes de pintruas en emulsin o dispersin acuosa, nos son solubles en
agua, ya que el agua no actu como disolvente sino como medio emulgente.
3. Dependencia de la Temperatura
No dependen de la temperatura en cuanto a la formacin de la pelcula, ya que no hay
reacciones qumicas involucradas en el proceso. Sin embargo, las temperaturas bajas retardan la
evaporacin de disolventes y el secaje se hace ms largo. Una excepcin la constituyen las
emulsiones, por contener agua, que requieren un mnimo de temperatura para que la coalescencia
de ls gotitas de polmero se realice a fondo.
4. Temoplasticidad.
Las pinturas de secaje fsico se reblandecen a temperaturas elevadas. Como todas las
molculas, las del polmero o resina adquieren un estado de mayor energa al ser calentadas, lo
que se traduce en movmimientos vibratorios en el interior de la pelcula. Al no estar las
macromolculas ligadas unas a otras qumicamente, adquieren una cierta libertad de
movimientos que produce un reblandecimiento de la pelcula.
Las resinas de secaje fsico ms interesantes desde el punto de vista de la proteccin del acero
estructural son:
- VINLICAS
- ACRLICAS.
- CAUCHO CLORADO
- BREAS Y ASFALTOS
2.3) RECUBRIMIENTOS VINLICOS
Las resinas vinlicas se obtienen principalmente por polimerizacin del cloruro y acetato de
vinilo.
Tanto el acetato como el cloruro de polivinilo proporcionan resinas duras poco filmgenas
que se flexibilizan mediante la adicin de plastificantes adecuados o copolimerizndolos con
monmeros flexibles tales como el dibutil-maleato, etil-acrilato, etileno. etc. El acetato de
polivinilo proporciona buena retencin de color y resistencia a la intemperie, mientras que el
cloruro aporta buena resistencia al agua y elevada tenacidad, pero una mala estabilidad a la luz.
Otros monmeros utilizados en la fabricacin de pinturas vinilicas son el polivinil-butiral,
muy tenaz y flexible, y el cloruro de vinilideno.
Todos estos polmeros vinlicos se utilizan en forma de copolmeros, sea copolimerizados
entre s (acetato-cloruro de polivinilo, cloruro de vinilo-cloruro de vinilideno), o con otros tipos de
188
189
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191
192
CONCEPTO
PROPIEDADES GENERALES DE LAS PINTURAS DE SECADO QUMICO
PINTURAS AL ACEITE OLEORRESINOSAS
PINTURAS ALQUDICAS, ALCDICAS U OLEOSINTTICAS
PINTURAS ALQUDICAS CON SILICONA
PINTURAS FENLICAS
PINTURAS EPOXI ESTER
RECUBRIMIENTOS EPOXDICOS
RECUBRIMIENTOS EPOXI-ALQUITRN
RECUBRIMIENTOS EPOXI-FENLICOS
RECUBRIMIENTOS DE EMULSIONES EPOXDICAS
RECUBRIMIENTOS DE POLIURETANO DE DOS COMPONENTES
RECUBRIMIENTOS DE POLIESTER
PINTURAS DE POLIURETANO DE UN SOLO COMPONENTE
RECUBRIMIENTOS DE SILICONAS CURADAS A ALTAS TEMPERATURAS
RECUBRIMIENTOS RICOS EN ZINC (TIPO INORGNICO )
3.1) CONCEPTO
193
c) Reaccin de la pintura con el dixido de carbono del aire, como ocurre en el curado de
los de silicatos de litio, sodio o potasio.
2) Reaccin qumica entre componentes de la pintura:
194
Al exponer esta sustancia al aire, el oxgeno ataca los extremos no saturados de la cadena de
hidrocarburos en los enlaces dobles, CH=CH. Como consecuencia de ello se forma un xido o
ter, y los enlaces cruzados entre las molculas forman una macromolcula insoluble:
Las pinturas oleorresinosas han ido sustituyndose por las resinas alqudicas u oleosintticas.
195
196
197
Segn el porcentaje en peso de aceite (cidos grasos), las resinas alqudicas modificadas
pueden clasificarse en cortas, medias y largas.
- Las resinas cortas en aceite contienen menos de un 40% p de cidos grasos. Requieren
disolventes ms fuertes y se aplican con mayor dificultad. Se utilizan en esmaltes de
carroceras y de otros productos metlicos que deben ser aplicados a pistola, o por inmersin,
y secados en horno. Asimismo, junto con la nitrocelulosa y las resinas de resinas de ureaformaldehido o melamina formaldehido, se utilizan en la preparacin de lacas y esmaltes de
gran calidad, tanto para metales, como para madera.
- Las resinas de contenido medio de aceite contienen del 40 al 60 % p de cidos grasos. Son
las ms verstiles y utilizadas. Son solubles en disolventes alifticos de bajo punto de
ebullicin, permitiendo su aplicacin con brochas, pero tambin pueden prepararse con
disolventes de alto punto de ebullicin para aplicaciones mediante pistola ( esmaltes de
secado al aire, etc).
- Las resinas largas de aceite contienen ms del 60% p de aceite. Se disuelven muy bien en
los disoventes habituales y dan pintuas de fcil aplicacin y secado lento, pero las pelculas
que recubren el sustrato resultan poco cohesivas y compactas; es decir, presentan un
comportamiento similar al de las pinturas al aceite, aunque generalmente ms satisfactorio.
Habitualmente se emplean como pinturas en tareas de mantenimiento industrial ( cuando no
es posible realizar una perfecta limpieza del sustrato metlico mediante chorreado con arena o
granalla metlica), pigmentadas con minio de plomo; su empleo en este campo se va
reduciendo debido a los excelentes resultados para estos trabajos de las pinturas a base de
resinas epoxi. En acabados industriales no se pueden usar debido a su lentitud de secado, que
difcilmente puede forzarse.
Resinas alqudicas modificadas con diferentes productos qumicos
Las resinas alqudicas pueden modificarse con diferentes productos, distintos de los
aceites, afin de obtener pinturas con propiedades especificas. Algunas de las modificaciones
ms usuales son:
- Alqudicas estirenadas. La copolimerizacin con estireno proporciona resinas
alqudicas con secaje ms rpido y mayor resistencia qumica y al agua, pero menos
tolerantes con una preparacin de superficie defectuosa.
Por regla general, puede decirse que las resinas alqudicas tratadas con estireno son muy
adecuadas para los acabados industriales y domsticos baratos, a los que se desea comunicar
propiedades de buena proteccin y secado rpido.
198
Las resinas alqudicas se pueden modificar o mezclar sin dificultad con muchas otras
resinas, entre las que se encuetnran las de fenol, urea, melamina, steres de resina , resinas
naturales, etc. La blandura de las resinas alqudicas largas en aceite, determina que sean muy
adecuadas como plastificantes de nitrocelulosa, de resinas vinlicas y de muchas otras, duras
o frgiles.
Barnices Alqudicos.
Son simplemente pinturas alqudicas sin pigmento. Son los ms conocidos en el
comercio. Su comportamiento, aplicacin, uso de disolventes, etc. es el mismo que para las
pinturas alqudicas.
3.5) PINTURAS ALQUDICAS CON SILICONA
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Oxidacin.
2. Preparacin Mnima de la superficie: Cepillado.
3. Caractersticas principales:
- Excelente adherencia a la mayora de las superficies.
- Buena rsistencia al calor.
- Mejor resistencia qumica que los recubrimientos alqudicos.
- Excelente flexibilidad.
- Muy buena resitencia a la humedad.
- Buena retencin del color y brillo (aunque peor que los recubrimietnos alqudicos)
- Excelente durabilidad al exterior.
4. Principales Limitaciones:
- Dbil resistencia a los disolventes.
- Relativamente caros.
- No son adecuados para condiciones de inmersin.
3.6) PINTURAS FENLICAS
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Oxidacin.
2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado Ligero
3. Caractersticas principales:
- Excelente resistencia al agua.
- Muy buena resistencia qumica.
- Excelente durabilidad al exterior.
- Pelcula de gran dureza.
- Buen espesor de pelcula por capa.
4. Principales Limitaciones:
- Pelcula muy frgil.
- Intervalo crtico de repintado ( posibles problemas de adherencia entre capas).
- Dbil retencin de brillo.
- Resistencia qumica similar a los revestimientos alqudicos.
- Amarillea con el envejecimiento.
199
El grupo epoxy ha quedado bloqueado al reaccionar con el cido graso y la pelcula seca se
forma, como en las alqudicas, por absorcin de oxgeno y polimerizacin a partir de los dobles
enlaces presentes en las cadenas de cidos grasos secantes.
200
Las resinas epoxy curan o endurecen formando pelcula a temperatura ambiente mediante la adicin
de agentes de curado tales como ciertas aminas, poliamidas o isocianatos. El agente de curado reacciona
con la resina epoxy constituyendo una red tridimensional muy compacta.
Debido a que la reaccin qumica se inicia imnediatamente despus de la mezcla de los dos
componentes, la pintura tiene lo que se llama una "vida de la mezcla" limitada, que puede ser de pocos
minutos o de varias horas segn la reactividad de las resinas empleadas, al cabo de la cual la pintura ya
no debe emplearse por haber llegado a un grado de reticulacin que le impedira acoplarse y continuarla
en la pelcula delgada aplicada. Asimismo, la pelcula seca tiene un intervalo mximo de repintado (que
corresponde al momento en que la reaccin se ha completado y no quedan molculas libres de resina
para reaccionar), por encima del cual se corre el riesgo de conseguir poca adherencia entre capas de
pintura. Este tiempo mximo de repintado suele ser de varias horas o de varios das, segn los tipos.
Una vez curada, la pelcula de pintura es dura, tenaz y resistente, pero calea con cierta rapidez
perdiendo el brillo cuando se expone a la luz solar, sobre todo si se trata de pinturas pigmentadas. Ello
influye nicamente en el aspecto esttico, pues el caleo es muy superficial, y no representa ningn
inconveniente para la eficacia protectora de la pelcula de pintura.
Las amidas y poliamidas son los agentes de curado ms verstiles, dando una buena resistencia al
agua y una buena facilidad de aplicacin, en tanto que las aminas proporcionan una mayor resistencia
qumica, pero una vida de la mezcla y unos intervalos de repintado ms cortos.
Por otra parte, estos agentes de curado tienen gran influencia en la temperatura mnima de curado y
en la vida de la mezcla:
- Con las poliamidas se precisa una temperatura mnima de 13 C para que el curado de la pelcula
se realice normalmente, y la vida til de la mezcla es bastante larga, normalmente varias horas.
- Las aminas reaccionan a temperaturas mucho ms bajas y con ms rapidez, por lo que la vida de la
mezcla es mucho ms corta, en algunos casos minutos, precisndose en ciertos casos el uso de aparatos
de aplicacin con dosificadores especiales separados para cada componente, realizndose la mezcla en
una recmara justo antes de su entrada en la pistola de proyeccin sin aire.
Las resinas epoxy pueden producirse en diferentes tamaos de molculas, con pesos moleculares
diferentes, las ms pequeas de las cuales corresponden a resinas que son lquidas a temperatura
ambiente. Estas resinas de bajo peso molecular permiten la formulacin de pinturas epoxy libres de
disolventes, o con un contenido muy bajo de los mismos, con las que se consiguen pelculas gruesas, de
gran compactacin y bajsima permeabilidad, muy eficaces para el recubrimiento interior de tanques,
con garantas sanitarias para productos alimenticios.
Gracias a su elevada resistencia qumica, las resinas epoxy, combinadas con los agentes de curado
ms adecuados en cada caso, se emplean entre otras cosas para la fabricacin de recubrimientos para el
interior de depsitos, tanques y cisternas de acero y hormign dedicados al almacenaje o al transporte
de productos qumicos como cidos, lcalis, disolventes, combustibles, etc., o bien de productos
alimenticios.
Existen pinturas epoxy con formulaciones especiales diluibles con agua, con un contenido en
disolventes muy bajo, lo que las hace muy tiles cuando las condiciones de aplicacin carezcan de
201
buena ventilacin, o cuando la emisin de disolventes puede afectar a los productos que se estn
manufacturando en zonas prximas de la misma nave industrial.
Las resinas epoxy-fenlicas o novolacas presentan una resistencia qumica todava mayor y son
utilizadas para fabricar recubrimientos resistentes a cidos organicos y minerales, en la zona de acidez
en la que las resinas epoxy normales no resisten, o bien a disolventes orgnicos muy agresivos y
penetrantes.
Las caractersticas fundamentales de las pinturas epoxi de dos componentes son las siguientes:
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin.
2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado Comercial.
3. Caractersticas principales:
4. Principales Limitaciones:
- Recubrimiento de 2 componentes. Vida limitada de mezcla (8-16 horas ).
- Necesidad de dosificar y mezclar correctamente los dos componentes.
- La temperatura de curado debe ser superior a 10 C, aunque puede rebajarse hasta 0 C
con frmulaciones especiales. Los sobrecurados provocan problemas de adherencia entre
capas.
- Permeabilidad limitada.
- Dbil retencin del brillo. Tendencia a perder el brillo (calear) a la intemperie.
- Amarillea y enyesa con el envejecimiento.
- Regular resistencia a los cidos.
- Difciles de recubrir.
- Precisan buena preparacin de superficie .Poco tolerantes a la hora de aplicarlas sobre
superficies hmedas y deficientemente preparadas.
- Tienen intervalo mximo de repintado, aunque existen formulaciones especiales no max
- Posibles problemas de alergia en los aplicadores.
Nota:
Las propiedades generales de las resinas epoxy pueden consultarse en el apartado de Materiales
Polimricos.
202
Algunos tipos de breas pueden mezclarse con resinas epoxy para formular pinturas de breaepoxy, con una superior resistencia al agua.
Las pinturas de brea-epoxy llevan muchos aos en el mercado y se han acreditado como las de
mejor comportamiento en cuanto a impermeabilidad y resistencia al agua, siendo las ms indicadas
para proteger estructuras en inmersin o enterradas.
Sin embargo, su resistencia a los disolventes es inferior a la de las pinturas epoxy puras, as
como su resistencia a la intemperie. La brea tiene tendencia a sangrar en las capas de pintura
sucesivas, alterando su coloracin. Los intervalos mximos de repintado de este tipo de pinturas suelen
ser bastante cortos (del orden de unos cuantos das), por lo que se exige una buena programacin de
los trabajos de pintado.
Sus caractersticas fundamentales son las siguientes:
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin.
2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado Comercial.
3. Caractersticas principales:
- Fcil aplicacin.
- Alto espesor de pelcula por capa.
- Rpido curado.
- Buena resistencia qumica (agua, cidos dbiles, lcalis y sales ).
4. Principales Limitaciones:
- Sobrecurados provocan adherencia entre capas.
- En trminos generales, peor resistencia a los productos qumicos y disolventes que los
recubrimientos epoxdicos.
- Limitacin de color ( negro )..
3.10) RECUBRIMIENTOS EPOXI-FENLICOS
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin
2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado a Metal Blanco
3. Caractersticas principales:
- Excelente resistencia a la abrasin ( pelcula extremadamente dura ).
- Alto espesor de pelcula por capa.
- Buena resistencia al calor.
- Excelente resistencia al agua.
- Excelente resistencia a los productos qumicos (especialmente a los cidos) y
disolventes.
4. Principales Limitaciones:
- Intervalos crticos de repintado.
- Requiere superficies muy bien preparadas
- No adecuada para exteriores.
203
204
epoxy, y de pinturas de poliuretano aliftico de acabado. Ello permite combinar las magnficas
prestaciones estticas del poliuretano aliftico juntamente con la gran capacidad protectora de los
recubrimientos epoxy, a un precio ms asequible que si todo el sistema estuviera constituido por
pinturas de poliuretano aliftico, y sin los riesgos de la posible presencia de humedad en los
substratos a pintar.
Sus caractersticas fundamentales son las siguientes:
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin
2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado Comercial
3. Caractersticas principales:
- Buena resistencia al agua.
- Combinadas con breas dan recubrimientos de brea-poliuretano de elevada
impermeabilidad,
utizables en inmersin.
- Excelente resistencia qumica, similar a los recubrimientos epoxdicos.
- Excelente resistencia a los disolventes.
- Excelente resistencia a la intemperie.
- Fcil aplicacin por mtodos convencionales.
- Buena adherencia al substrato
- Buena adherencia sobre pinturas epoxy
- Aplicables en espesores por capa elevados, en formulaciones adecuadas
- Rpido tiempo de secado.
- Gran dureza, flexibilidad y resistencia a la abrasin.
- Excelente conservacin de color y brillo (solo alifticos).
- Resisten temperaturas de hasta 125-150 C de exposicin continua, segn formulaciones.
- Periniten la fabricacin de pinturas sin disolventes o con muy bajo contenido de los
mismos.
- Curables a partir de O C (temperatura mnima de polimerizacin) o incluso menos.
- ltimamente se estn desarrollando tipos emulsionados en agua.
4. Principales Limitaciones:
- Precisan buena preparacin de superficie
- Poca tolerancia a la contaminacin por humedad anterior al curado
- Dos componentes, con una vida de mezcla limitada
- Difcil repintado. Tienen intervalo mximo de repintado, aunque existen formulaciones
especiales "nomax" .
- Posibles problemas de alergia a los aplicadores.
- Sensibles a la humedad ambiental elevada
- Muy alto costo.
Nota:
205
Con la excepcin obvia de los silicatos, los polmeros utilizados en la fabricacin de pinturas
estn basados en cadenas de tomos de carbono. En las siliconas, el esqueleto est formado por
tomos de silicio y de oxgeno alternados, con ramificaciones de cadenas de carbono.
A temperaturas elevadas, de alrededor de 200 C, se produce una reaccin de condensacin entre
las molculas que origina la unin entre ellas y el desarrollo de una red tridimensional de
caractersticas parecidas a las de las pinturas de curado qumico.
Las siliconas suelen combinarse con otros tipos de resinas como las alqudicas, acrlicas, etc.,
con objeto de reducir su coste y mejorar sus propiedades mecnicas en la fase previa al curado,
aunque ello dismiinuye la resistencia a temperaturas elevadas.
Las pinturas a base de silicona se utilizan primordialmente para recubrir superficies que vayan a
estar permanentemente a temperaturas superiores a los 200 C, y es condicin imprescindible que
se alcance como mnimo esta temperatura a fin de que la pintura polmerice y cure completamente,
desarrollando la totalidad de sus propiedades.
Sus caractersticas fundamentales son las siguientes:
1. Mecanismo de curado: Reaccin de Polimerizacin ( requiere aporte externo de calor ).
2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado a Metal Blanco.
3. Caractersticas principales:
- Resistencia a temperaturas elevadas, de hasta 600 C si se pigmentan con aluminio.
- Buena resistencia y repelencia al agua.
- Buena resistencia a la intempere.
- Buena resistencia qumica.
- Resistencia a las salpicaduras de aceites y grasas vegetales, animales y rminerales.
- Buena conservacin del brillo y del color.
206
4. Principales Limitaciones:
- Deben ser curados con aporte de calor. Aunque secan inicialmente a temperatura
ambiente por evaporacin del disolvente, requieren elevadas temperaturas (200 C o
ms) durante una o dos horas para curar completamente y conseguir desarrollar todas sus
propiedades.
- Pobre resistencia mecnica (abrasin, impacto, etc.)
- Dbil resistencia a los disolventes.
- Pobre resistencia a los disolventes antes del curado completo
- Requieren superficies perfectamente limpias.
- Muy alto coste.
Nota:
Las propiedades generales de las siliconas pueden consultarse en el apartado de Materiales
Polimricos.
3.16) RECUBRIMIENTOS RICOS EN ZINC (TIPO INORGNICO )
1. Mecanismo de curado: Evaporacin y Polimerizacin.
2. Preparacin mnima de la superficie: Chorreado a Metal Blanco.
3. Caractersticas principales:
- Ofrece proteccin con una sola capa en numerosas condiciones ambientales.
- Proteccin de larga duracin cuando se usan en conjuncin con adecuadas pinturas de
acabado.
- Suministra proteccin catdica.
- Excelente durabilidad al exterior.
- Excelente resistencia al calor ( hasta 300 C).
- Excelente resistencia a la abrasin.
- Insoluble en compuestos hidrocarbonados.
- lor a temperaturas elevadas.
4. Principales Limitaciones:
- Requieren un excelente preparacin de la supericie.
- Aplicacin sofisticada.
- No son adecuadas para condiciones cidas (pH < 5) o alcalinas ( pH > 10,5 ), a no ser
que estn recubiertas con pinturas de acabado adecuadas.
- Alto coste.
207
208
En la tabla siguiente se resumen los principales defectos superficiales que suele presentar
el acero y el tratamiento que han de recibir:
La superficie del acero estar casi siempre recubierta por una serie de contaminantes que hay
que eliminar antes de proceder a la aplicacin de la pintura. La limpieza de contaminantes consiste
bsicamente en la eliminacin de la grasa, suciedad y polvo acumulados, mediante el empleo de
detergentes, que deben ser eliminados posteriormente con agua dulce a presin, la cual se llevar
consigo adems las posibles sales presentes.
La prctica de desengrasar con trapos empapados de disolventes no es recomendable por
motivos ecolgicos y sanitarios, adems de ser poco eficaz, ya que ms que eliminar la grasa o el
aceite, lo que se consigue es repartirlos uniformemente por toda la superficie.
209
210
Una vez realizadas las operaciones descritas en los apartados 1.y 2. anteriores, el estado de la
superficie podr ser clasificado como: A, B, C o D segn la norma ISO 8501-1, equivalente a
la norma sueca SIS 055900 (Preparacin de Superficies de Acero):
Grado de
Corrosin
A
DESCRIPCIN
211
212
213
214
215
Notas:
- Cuando el acero ha sido laminado en caliente y se encuentra en estado A o B de la norma
ISO 850 1. 1, habr cascarilla de laminacin en el estado A, y cascarilla y herrumbre en el
estado B.
- El nico mtodo eficaz para eliminar la cascarilla de laminacin la constituye el chorreado
abrasivo.
216
Una cierta rugosidad superficial es conveniente para mejorar la adherencia de la pintura. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que una rugosidad excesiva, adems de provocar un consumo
extra de pintura, puede provocar un efecto negativo sobre la duracin del recubrimiento por
quedar los picos y crestas cubiertos con un espesor de pintura insuficiente, causando la aparicin
de puntos de corrosin prematuros.
Cuando se efecta un chorreado abrasivo, especialmente en seco, la superficie del acero
adquiere una cierta rugosidad, normalmente suficiente en condiciones habituales de trabajo para
la mayora de recubrimientos a aplicar. Por tanto, en muchas ocasiones no ser necesario
especificar la rugosidad a obtener, aunque siempre convendra sealar unos lmites mximos y
mnimos
Sin embargo, ciertos tipos de pinturas como los silicatos ricos en cinc o ciertos
recubrimientos epoxy de alto espesor, requieren un grado mnimo de rugosidad, que debe ser
especificado.
Dado que los parmetros de rugosidad media (Ra ) y rugosidad mxima (Rz) son difciles de
definir e imposibles de medir en la prctica, lo mejor es hacer referencia a patrones visuales y
tctiles como el Rugotest N 3, el Keane-Tator Comparator o el ISO Comparator, escogiendo el
grado de rugosidad indicado para la pintura (por ejemplo grado BN10a del Rugotest N3 )
3) Especificaciones para los equipos de limpieza de superficies
Normalmente estos equipos son competencia del aplicador, aunque no est de ms incluir
en la especificacin algunos comentarios, como por ejemplo:
- Que los instrumentos manuales o mecnicos (rasquetas, cepillos, muelas, etc.) sean de
material antideflagrante si es peligroso que se produzcan chispas en la zona.
- Que los compresores utilizados para el chorreado abrasivo sean de potencia y caudal
suficientes y vayan provistos de los separadores adecuados de aceite y humedad para evitar
que el abrasivo se contamine.
- Que en el caso de emplear chorro mixto de agua y abrasivo, el agua sea dulce y no est
contaminada ni sea excesivamente calcrea.
En el caso de chorro mixto de agua y abrasivo, especificar el tipo de inhibidor a emplear y
en qu proporcin.
4) Especificaciones para el abrasivo
En cuanto al abrasivo a utilizar, conviene especificar:
- Tipo de abrasivo a emplear: arena, escoria de cobre, corindn o granalla metlica esfrica
o angular (estos dos ltimos tipos slo en instalaciones cerradas con recuperacin de
granalla).
- Granulometra del abrasivo, factor importante a la hora de obtener el grado de rugosidad
deseado.
- Limpieza del abrasivo, especialmente arena y escoria, debiendo estar libres de polvo y
sales solubles, indicando incluso algn ensayo para control.
- En el caso de arena, insistir en que debe ser silcea (no admitir la calcrea).
- Remarcar que los abrasivos de un slo uso (arena, escoria, corindn), no deben
reutilizarse.
217
5) Inhibidores de corrosin
El acero que ha sido limpiado con chorro abrasivo hmedo o con chorro de agua a alta
presin, presenta una oxidacin inmediata al secarse a menos que se le aada un inhibidor al
agua del chorro. Estos inhibidores se inyectan por lo general en la boquilla de chorreado, o bien
se disuelven en el agua de limpieza de restos de abrasivo.
Los inhibidores ms utilizados son los dicromatos y fsfatos de sodio o de potasio,
aunque existen otros compuestos qumicos que realizan tambin esta funcin. Se mezclan o
disuelven bien en agua y retardan la aparicin de signos de oxidacin hasta la aplicacin. de la
imprimacin.
Cuando estas disoluciones secan dejan depositadas las sales que llevan disueltas,
originando a veces problemas de adherencia de los sistemas de pintura. Debe comprobarse que
el sistema de pintura, y especialmente la imprimacin es compatible con el inhibidor que vaya a
utilizarse.
6) Otras consideraciones a tener en cuenta en la preparacin de superficies:
2.
Hay que tener en cuenta que ciertos productos, como los silicatos ricos en cinc, requieren
un grado de rugosidad mnimo, que se hace constar normalmente en la ficha tcnica o en
las instrucciones de aplicacin.
3.
218
En cuanto al grado de preparacin de superficies, hay que tener en cuenta que slo el
chorreado abrasivo es capaz de eliminar eficazmente la cascarilla de laminacin en
superficies de acero en estado A o B. Por lo tanto, si se va a realizar una limpieza de tipo
mecnico o manual a los grados St 2 St 3, quedarn fragmentos de cascarilla de
laminacin pegados al acero, que provocarn el fallo prematuro del recubrimiento.
Cuando el acero no tiene cascarilla de laminacin (estados C o D), no existe este
problema, aunque en el acero en estado D quedarn picaduras que no se habrn podido
limpiar eficazmente, si no se chorrea con abrasivo fino.
5.
219
220
221
Lo usual es efectuar una limpieza general por los procedimientos descritos, seguida de
una preparacin de las zonas oxidadas y/o con pintura en mal estado, segn la siguiente
secuencia, resultando vlidas todas las observaciones y comentarios realizados al tratar de
acero no pintado.
- Desengrasado con detergentes y lavado con agua dulce de toda la superficie, si se va
a pintar entera, o de las zonas a pintar si nicamente se van a tratar las reas en mal
estado.
- Eliminacin de la pintura en mal estado o medio desprendida, as como limpieza de
las superficies de acero corrodas, por medios mecnicos (cepillado, rascado, etc.) o
chorreado abrasivo en seco o hmedo, teniendo en cuenta todas las consideraciones
hechas anteriormente para estas operaciones.
- Biselado de los bordes de la pintura en buen estado para facilitar la adherencia y
evitar cambios bruscos de nivel.
- En ocasiones puede ser necesario matar el brillo o dar cierta rugosidad a la pintura en
buen estado para garantizar la adherencia de las capas de pintura que se apliquen encima.
Ello puede conseguirse por lijado manual o mecnico con herramientas neumticas, o
bien por chorreado abrasivo ligero, a baja presin y con abrasivo fino, en seco o en
hmedo, operacin a veces ms rpida que el lijado.
- En general, no se recomienda eliminar la pintura en buen estado, pero si se debe
hacer, el nico medio eficaz para superficies medianas o grandes es el chorreado
abrasivo, aunque la operacin es lenta y difcil, especialmente en el caso de gruesas capas
de pinturas de gran dureza y tenacidad (p. ej. epoxy), debiendo emplearse presin elevada
y abrasivo muy duro y de partcula gruesa.
El empleo de quitapinturas o decapantes de accin qumica queda restringido a
superficies pequeas y en el caso de las pinturas de alta resistencia qumica (epoxy y
poliuretano), pueden ser ineficaces o requerir varias aplicaciones sucesivas. Despus del
empleo de un quitapintura o un decapante qumico debe limpiarse a fondo la superficie
con agua dulce para eliminar los residuos del producto empleado.
2) PINTURA
Es preciso concretar los siguientes puntos:
222
El uso de diferentes colores para cada capa permite hacer un fcil seguimiento visual del
progreso de la aplicacin de cada una de ellas.
223
1) El AMBIENTE
La necesidad de proteccin de una superficie de acero est en funcin directa de la agresividad del
ambiente a que va a estar expuesta.
Consideramos los siguientes casos:
1.a) Estructuras en ambientes atmosfricos
1.b) Estructuras en inmersin o enterradas
1.a) Estructuras en ambientes atmosfricos
Desde el punto de vista de su agresividad, los ambientes atmosfricos se pueden clasificar como:
a) Ambientes suaves.
Son los de muy baja agresividad. Como ejemplos pueden citarse todos los interiores de naves
de almacenes o naves industriales sin vapores de productos qumicos agresivos, zonas rurales
con baja o nula contaminacin atmosfrica y/o baja humedad, etc.
b) Ambientes medios.
Son aquellos que muestran una agresividad moderada frente al acero. Pueden incluirse aqu
los interiores de naves con condensaciones de humedad, las zonas rurales prximas a la costa o
con muy alta humedad y las zonas urbanas sin polucin industrial aadida, en ciudades de tipo
medio lejos de la costa.
c) Ambientes agresivos.
Son aquellos considerados francamente agresivos para el acero por su contenido en humedad
y productos contaminantes, como por ejemplo el interior de naves industriales con elevada
humedad y emanacin de vapores corrosivos, zonas costeras de cualquier naturaleza, ciudades
grandes fuertemente polucionadas y/o situadas en zonas costeras y zonas industriales en general.
d) Ambientes muy agresivos.
Son aquellos que provocan una rpida e intensa corrosin del acero, como por ejemplo las
zonas industriales que tienen industrias que emiten emanaciones de tipo cido y las que se
encuentran en zonas costeras donde se conjugan la corrosin del ambiente marino con la
producida por la contaminacin industrial.
En la norma ISO 12944-2, se clasifican los ambientes atmosfricos en 6 categoras segn la
corrosin sufrida por la probetas mencionadas antes. Y establece ademas, 3 categoras para las
sumergidas o enterradas.
Las categoras que cita la norma ISO 12944-2, para la corrosividad atmosfrica son:
Categora
Corrosividad
Muy baja
C1
Baja
C2
Media
C3
Alta
C4
Muy alta (Industrial)
C5-I
Muy alta (Marino)
C5-M
224
En el cuadro siguiente se ofrece una orientacin general sobre la idoneidad del uso de los tipos
ms comunes de sistemas de pinturas para la proteccin del acero estructural en los diferentes
ambientes atmosfricos. Se ha excludo de esta tabla la categora C1, pues por su muy baja corrosividad
importan ms las prestaciones estticas de las pinturas que su proteccin anticorrosiva.
225
La inmersin puede ser en aguas dulces (lagos, ros, pantanos) o en agua de mar, pero en ambos
casos la problemtica es similar. La superficie de acero pintada estar en contacto con agua que
contiene oxgeno, microorganismos y un cierto contenido en sales de naturaleza diversa. Todo ello
hace que el agua natural sea un medio fuertemente corrosivo, especialmente el agua de mar, por su
mayor contenido en sales.
Para proteger superficies en imnersin acuosa, deben utilizarse nicamente pinturas que
renan las siguientes caractersticas:
- Alto grado de impermeabilidad.
- Hidrfobas, si es posible.
- No degradables qumicamente por el agua ni las sales.
- Que no contengan substancias hidrosolubles que puedan provocar ampollamientos por smosis.
Por todo ello quedan automticarnente descartadas las pinturas alqudicas y de epoxister,
que son saponficables en inmersin acuosa, as como todas aquellas imprimaciones que contengan
pigmentos inhibidores de la corrosin, todos ellos parcialmente hidrosolubles, y las imprimaciones
ricas en cinc, por la reactividad de este metal frente al agua.
Por lo tanto, slo pueden utilizarse en inmersin pinturas de clorocaucho, acrlicas, vinlicas
y epoxy pigrnentadas con productos qumicamente inertes. Las pinturas que mejor funcionan son las
de brea-epoxy y las breas-vinlicas, por el efecto hidrfobo de la brea. El uso de los poliuretanos en
inmersin es un punto de controversia, ya que existe diversidad de criterios al respecto.
La problemtica de las superficies de acero enterradas es muy similar a la inmersin, ya que
los terrenos acostumbran a tener un abundante contenido en humedad y sales solubles, siendo en
ocasiones cidos o alcalinos, por lo que se acostumbran a emplear los mismos tipos de
recubrimientos que para inmersin.
En las estructuras sumergidas en agua o enterradas en el suelo, la corrosin es normalmente
local. En la norma ISO 12944-2 se definen tres ambientes diferentes, con sus designaciones
numricas para sealarlos.
CATEGORAS DE AMBIENTES PARA ESTRUCTURAS SUMERGIDAS O ENTERRADAS
2) LA DURABILIDAD ESPERADA
Se entiende por durabilidad del sistema pintado su capacidad de proteccin anticorrosiva del acero,
hasta su primer repintado general de mantenimiento previsto.
Para definir este parmetro, es decir para identificar cuando se ha llegado a un punto de deterioro
que aconseja realizar un repintado de mantenimiento y reparacion, se acostumbra a usar como
referencia la Escala Europea de Grados de Corrosin, tomndose como lmites de aceptacin los grados
Re1 Re2.
226
Existen ensayos de corrosin acelerada, como por ejemplo el de niebla salina, que pueden utilizarse
como evaluacin de la durabilidad de un esquema o sistema de pintura, pero slo tienen valor
comparativo entre los sistemas que se ensayan simultneamente, no permitiendo realizar
extrapolaciones ni equivalencias en cuanto a la durabilidad en ambientes reales. Por otra parte, el
microambiente que se crea en el interior de estas cmaras de ensayo, a menudo no tiene nada que ver
con los que suelen encontrarse en la prctica.
Es difcil predecir de forma exacta la durabilidad de un trabajo de pintado, pero se suele referirse a
ella utilizando tres rangos generales de duracin:
- Baja: 2 a 5 aos
- Media: 5 a 15 aos
- Alta: ms de 15 aos
A veces suelen matizarse estos mrgenes generales asignndoles un cierto nmero de aos de
duracin ms concretos, slamente para indicar de forma orientativa las mejores prestaciones
anticorrosivas de unos sistemas respecto a otros que se consideran ligeramente menores o mayores.
La durabilidad de un sistema de pintura depende fundamentalrnente de los siguientes factores:
-
La preparacin de superficie
La calidad intrnseca de la propia pintura
El espesor global aplicado
La buena aplicacin de las pinturas
La agresividad del medio ambiente
227
Para mostrar las diferentes prestaciones que puede dar un mismo sistema de pintado en
diferentes tipos de ambientes y segn sea el grosor de la pelcula seca total aplicada, se muestran las los
datos de las tablas siguientes; la primera para un sistema alqudico (en el que incluso se ve la influencia
de la preparacin de superficie) y la segunda para un sistema epoxi.
DURABILIDAD DE UN SISTEMA ALQUDICO SEGN SU GROSOR
228
En la Parte 5 de la norma ISO 12944, se presentan, como Anexo informativo, unas tablas muy
completas, una para cada categora de los ambientes agresivos definidos anteriormente, C2, C3, C4,
C5-l y C5-M, ImI, Im2, Im3, con multitud de combinaciones de sistemas de pinturas que pueden
utilizarse en esas circunstancias y con indicacin de la durabilidad prevista.
3) POSIBILIDAD DE MANTENIMIENTO POSTERIOR
229
El coste global de un trabajo de pintado suele estar compuesto por los costes de:
1. Montaje y desmontaje de andamios, si son necesarios
2. Transporte de materiales diversos: elementos estructurales, maquinaria de preparacin y
aplicacin, abrasivo, etc.
3. Coste de la preparacin de superficies, incluyendo el coste del abrasivo, si se chorrea.
4. Coste de la aplicacin: precio /m2 por capa de pintura, multiplicado por el nmero total de
capas.
5. Coste de la pintura
6. Coste de la inspeccin, si se contrata un servicio externo
7. Coste de los anlisis de recepcin de producto, si los hay.
8. Coste inherentes a paradas imprevistas, cambios de programacin, etc.
9. Costes de las medidas de proteccin del medio ambiente, tanto en la preparacin ccmo en el
pintado.
10. Coste de la disposicin de los residuos producidos.
230
231
Si existen dudas acerca de la compatibilidad entre una pintura vieja y una pintura nueva que ha
de aplicarse encima, debe realizarse un ensayo previo en una zona acotada de la estructura, a fin de
comprobar que la adeherencia es buena, que la pintura nueva no provoca el levantamiento,
ampollamiento o arrugamiento de la vieja, y que una vez seca la pintura nueva, el conjunto presenta la
debida integridad y adherencia.
Si se observa incompatibilidad, no hay ms que dos opciones: o bien ensayar otro tipo e pintura
para efectuar el pintado hasta dar con una que sea compatible, o bien eliminar la totalidad de la pintura
vieja, aunque est bien adherida y en buen estado, lo cual constituye una operacin costosa, siendo el
medio ms adecuado el chorreado abrasivo. El proceso puede resultar muy lento si la pelcula de pintura
a eliminar presenta un cierto grosor y tenacidad. En superficies pequeas, para eliminar pintura vieja
pueden usarse decapantes o quitapinturas, pero es impracticable en grandes estructuras.
232
233
anticorrosivo completo ms una capa de antiincrustante, o bien una parte del esquema anticorrosivo, o
bien un holding primer y se bota.
Posteriormente se sigue construyendo el resto de la estructura, se van imprimando las zonas
construdas v cuando se termina todo el conjunto se aplican las capas de acabado.
En otros casos, como en la construccin de estructuras, depsitos, tuberas, gras, etc., se van
construyendo elementos parciales que luego se ensamblarn para obtener la estructura final. Estos
elementos se chorrean y pintan con una parte del esquema a medida que se van construyendo, luego se
ensamblan y al final, despus de los retoques pertinentes en soldaduras, daos, ete. se aplican las capas
de acabado.
En ocasiones los elementos se construyen, se chorrean y se impriman en uno o varios pases, y
luego se montan y se efecta el pintado final en otro pas.
Incluso en los casos en que hay que pintar una obra completamente terminada, como por ejemplo
un gran depsito, es necesario ir protegiendo las zonas que se chorrean cada da con un shopprirner, un
holding primer o la primera capa de imprimacin del esquema final, aplicando el resto cuando se ha
terminado todo el trabajo de preparacin de superficies.
Todas estas particularidades, en cuanto a tiempos de aplicacin y de espera, que podramos
llamar cadencia del pintado, hay que tenerlas en cuenta en la seleccin de las pinturas a emplear,
especialmente por lo que hace referencia a los intervalos mximos de repintado.
Las pinturas de secado fsico (clorocauchos, acrlicas, vinlicas) no tienen intervalos mximos
de repintado, por lo que no acostumbran a presentar problemas en este sentido, pero los recubrimientos
de curado qumico, como los epoxy y poliuretanos, s acostumbran a tener intervalos mximos,
transcurridos los cuales puede haber problemas de adherencia entre capas. Por ello, en los casos en que
se vayan a producir lapsos importantes de tiempo en la aplicacin de las sucesivas capas de un esquema,
hay que seleccionar pinturas que tengan un intervalo mximo de repintado suficientemente largo.
234
5. Diluyentes a utilizar en cada pintura y porcentaje mximo de dilucin admitido, prohibiendo el uso
de otros diluyentes que los recomendados por el fabricante.
6. Tiempo de secado que precisa el esquema de pintura una vez finalizada la aplicacin, para
desarrollar la totalidad de sus propiedades. En el caso de pinturas que forman pelcula por reaccin
qumica y que por tanto desarrollan un proceso de curado qumico despus de la aplicacin, es
importante indicar cual es el tiempo de curado necesario para que el producto desarrolle todas sus
propiedades, as como si existe una temperatura mnima de curado.
Dado que el tiempo de curado depende de la temperatura, es muy conveniente incluir en la
especificacin una tabla de tiempos de curado en relacin a la temperatura, dato que muchos
fabricantes dan para sus productos en las fichas tcnicas correspondientes.
Es particularmente importante especificar el tiempo mnimo de puesta en servicio del
recubrinriento en funcin de la temperatura, en el caso de superficies en inmersin, interior de
depsitos y tuberas, etc.
7. Tambin debe especificarse si hay que hacer alguna operacin previa a la puesta en servicio del
recubrimiento, como en el caso de depsitos para productos alimenticios (p.ej. agua potable), que
deben lavarse repetidas veces con agua dulce previamente a la puesta en servicio.
8. En ciertos casos puede ser necesario especificar alguna operacin de calentamiento (insuflacin de
aire caliente, llenado del depsito con lquido caliente, etc.) como p.ej. si se aplican recubrimientos
epoxy-novolac para depsitos que deban contener productos muy agresivos, especialmente de
naturaleza cida. Ello debe hacerse constar en la especificacin.
9. Si as se considera conveniente, pueden tambin especificarse las caractersticas que se le exigen a la
pelcula seca del sistema de pinturas aplicado en la obra:
-
En este caso debe indicarse claramente cules son los valores de cada uno de los parmetros, las
tolerancias admitidas y la designacin de quin va a realizar las comprobaciones, as como las
normas de ensayo o instrumentos a utilizar..
La principal fuente de informacin para elaborar la mayora de las especificaciones
anteriores es seguir lo ms escrupulosamente posible las indicaciones que marque el fabricante de
las pinturas que componen el sistema. l es sin duda quien mejor conoce las condiciones en que se
deben aplicar sus productos.
Especificaciones sobre los Medios de Aplicacin
Una vez seleccionado el tipo de recubrimiento o pintura a emplear en funcin de los puntos
anteriores, deben tenerse en cuenta los medios de aplicacin que se van a utilizar en la obra.
Normalmente, todos los aplicadores industriales poseen los mtodos ms usuales de aplicacin;
sin embargo, ciertos productos, como por ejemplo algunos recubrimientos de tipo epoxy de muy alto
235
espesor y elevada viscosidad, pueden requerir equipos especiales. Hay que tener presente este particular
a la hora de seleccionar el esquema de pintado a aplicar. Si no se puede disponer de los equipos
especiales de aplicacin, es preferible recurrir a otros tipos de pintura.
Es conveniente realizar especificar los siguientes puntos en relacin a la aplicacin de las pinturas:
a. Equipos a emplear: brocha, rodillo, equipos aerogrficos, sin aire, electrostticos, air-mix, etc.
Debe hacerse hincapi en cual es el tipo de equipo ms aconsejable y qu alternativas pueden
aceptarse.
b. En ciertos tipos de pinturas con pigmentos de gran densidad (p.ej. silicatos de cinc), debe
indicarse que el caldern que contiene la pintura tiene que ir equipado con un agitador
preferiblemente alternativo (oscilante), para mantener el pigmento en suspensin y evitar su
centrifugacin (caso de agitador continuo).
c. Cuando se emplean equipos de pulverizacin sin aire, es conveniente exigir el uso de boquillas
reversibles que puedan ser desatascadas de forma imnediata.
d. En cuanto a las boquillas de equipos sin aire, debe exigirse que sean relativamente nuevas, ya que
su dimetro y forma de abanico se ven modificadas por el uso con relativa rapidez.
e. Debe tambin especificarse el tratamiento a dar a la pintura antes de la aplicacin: observacin de
ausencia de defectos tales como pieles, grumos, sedimentos, etc., homogeneizacin con agitador
neumtico o elctrico, mezcla de los componentes en el caso de pinturas de 2 o ms
componentes, en el orden y forma indicados por el fabricante. Tiempos de induccin a observar,
si es necesario.
f. Filtracin del producto por los tamices indicados por el fabricante, si es necesario.
h. Debe indicarse que no se acepta la prctica, por otra parte muy extendida, de efectuar la
homogeneizacin y las mezclas de forma manual con un palo o similar, as como que no se
acepta la subdivisin de envases en productos de dos componentes.
i. Debe tambin indicarse el microclima exigido para la aplicacin: temperaturas mxima y mnima
del sustrato, del ambiente y de la propia pintura, as como la humedad relativa mxima o
mnima. En este apartado debe sealarse especficamente que la temperatura del sustrato debe
estar como mnimo unos 3 C por encima del punto de roco, a fin de evitar condensaciones.
j. Un punto importante a incluir tambin en la especificacin, en el caso del pintado de recintos
interiores, depsitos, contenedores, etc., es el caudal de ventilacin necesario para mantener los
vapores de disolventes por debajo de los lmites requeridos por las legislaciones relativas a
seguridad e higiene. Incluso cuando se aplican productos al agua, debe darse el caudal de
extraccin, a fin de mantener el vapor de agua en el interior del recinto en niveles
suficientemente bajos para permitir la correcta evaporacin de todo el agua y el perfecto secaje y
frmacin de pelcula de la pintura.
k. Debe indicarse que los extractores deben actuar a nivel del suelo, ya que tanto los vapores de los
disolventes como el del agua son ms densos que el aire y se depositan en el fondo. Debe
indicarse que la entrada de aire limpio debe realizarse por la parte superior del recinto.
236
l. En cuanto a la iluminacin, debe exigirse que sea suficiente en caso de pintar de noche o en
recintos cerrados sin iluminacin. En este ltimo caso debe indicarse que la iluminacin debe ser
antidefiagrante en el caso de aplicar pinturas con disolvente.
m. Aunque los andamiajes son responsabilidad del aplicador, debe exigirse que sean suficientes
como para garantizar la continuidad del trabajo, sin interrupciones.
n. Es importante tambin exigir que el personal que vaya a llevar a cabo la preparacin de
superficies y la aplicacin de la pintura (normalmente de la rnisma empresa), est
suficientemente capacitado y experimentado para realizar un trabajo de calidad, dentro de los
niveles exigidos por la especificacin y dems literatura tcnica como las fichas tcnicas y las
instrucciones de aplicacin del fabricante, que deben considerarse en todo caso como anexos
integrantes de la especificacin, pero con el mismo grado de obligacin de cumplimiento.
. En todo caso debe indicarse que el aplicador debe cumplir todas las normas correspondientes
para la Seguridad e Higiene en las operaciones de los trabajos de preparacin y pintado.
o. As mismo debe indicarse que el aplicador debe ser respetuoso con el medio ambiente y cumplir
las normativas legales sobre residuos peligrosos y emisiones al aire o al agua, vigentes en la
localidad de que se trate.
Existen varios tipos de pigmentos inhibidores basados en compuestos de Pb: xidos de Pb,
silico-cromato bsico de Pb, Silicato bsico de Pb, etc., siendo el Minio el ms conocido y utilizado..
El Minio de plomo es Pb3O4 (2PbO.PbO2), de color anaranjado, ha sido usado desde muy antiguo
por los egipcios, griegos y romanos como pigmento protector (de la degradacin de 1a madera). Se ha
utilizado masivamente como nico pigmento inhibidor de la corrosin hasta hace unas dcadas.
Su mecanismo de actuacin, no del todo bien conocido, se fundamenta en su basicidad.
Reacciona con los cidos grasos de los aceites secantes formando jabones de plomo y tambin con los
subproductos de descomposicin cida, creando un ambiente alcalino que inhibe las reacciones de
corrosin.
Una teora moderna sugiere que los iones Fe++ penetran por la estructura tubular de los cristales
de minio, donde son intercambiados por iones Pb++, que una vez en el medio precipitan los aniones Clo SO42- con lo que desactiva estos poderosos promotores de corrosin.
Es un excelente pigmento inhibidor, que permite fabricar imprimaciones, principalmente
alqudicas, de gran poder anticorrosivo. Actualmente se va abandonando su uso debido a la
toxicidad del plomo, que va originando restricciones y prohibiciones legislativas para su uso.
237
Por su carcter oxidante, los cromatos actan por pasivacin del nodo por encima de un umbral
de concentracin que depende del pH y de la presencia de otros iones. El Cr hexavalente se reduce a Cr
trivalente y la capa firmemente adherente que se deposita sobre el nodo consiste en xidos mixtos
frricos y crmicos.
Los principales pigmentos inhibidores dentro del grupo de los cromatos son:
- Cromato de zinc y potasio. MnCrO4K2CrOZn(OH)2H2O. Color amarillo.
Este producto se conoce comercialmente como "cromato de zinc", aunque es un cromato
bsico de zinc y de potasio. Su uso est ahora en declive, como todos los compuestos solubles de
cromo hexavalente, por su toxicidad.
- Cromato de estroncio. SrCrO4.Color amarillo.
Por su solubilidad algo ms baja que la del cromato de zinc y potasio, el cromato de
estroncio es adecuado para sistemas acuosos y tambin para sistemas altamente reticulados en
los que se desea controlar la posibilidad de ampollado o dilatar en el tiempo la disponibilidad de
in cromato. Ejemplos tpicos de ambas aplicaciones son los revestimientos donde el substrato
es aluminio o sus aleaciones, y los recubrimientos de bandas continuas prelacadas (coil coating)
donde el substrato puede ser acero, acero galvanizado o bien aleaciones de aluminio y zinc.
Desgraciadamente el mismo ritmo de solubilizacin que lo hace tan buen anticorrosivo lo
convierte al mismo tiempo en el ms txico de los compuestos de cromo hexavalente.
- Tetraoxicrornato de zinc. ZnCrO4 4Zn(OH)2.Color amarillo.
Se le conoce a veces como "cromato de zinc insoluble". Se utiliza casi exclusivamente
para las llamadas "imprimaciones fosfatantes" (conocidas en la industria como wash primers)
que se formulan con gran exceso de cido fosfrico y se aplican en capas muy finas (5 - 12
micras) solamente para dar anclaje a las capas posteriores de pintura.
- Cromato de bario. BaCrO4.Color amarillo.
Por su solubilidad extremadamente baja no se le suele incluir entre los pigmentos
anticorrosivos. Ahora bien, en la prctica s tiene comportamiento anticorrosivo en determinadas
condiciones y ha sido utilizado en imprimaciones de base acuosa, as como para wash primers.
Posiblemente tambin a causa de su muy baja solubilidad no se han encontrado indicios
de actividad txica, pero las legislaciones actuales no contemplan diferencias entre distintos
compuestos de cromo hexavalente o de bario (aparte del sulfato de bario).
3) PIGMENTOS ANTICORROSIVOS A BASE DE MOLIBDATOS
A diferencia de los cromatos, los molibdatos no son en s mismos oxidantes. En una primera
fase los iones molibdato se adsorben sobre el nodo y forman complejos con los iones Fe++. Estos
complejos necesitan del oxgeno del aire para que se produzca la oxidacin a Fe3+ en cuyo momento los
complejos se vuelven insolubles asegurando la proteccin. Por esta razn los molibdatos son
especialmente adecuados en sistemas de secado al aire en que la entrada de oxgeno est facilitada por
pigmentaciones relativamente elevadas y debajo de acabados relativamente permeables.
Los principales pigmentos inhibidores dentro del grupo de los molibdatos son:
- Molibdato bsico de zinc. Color blanco.
Adems de la proteccin segn el mecanismo descrito antes, se considera que puede proteger
tambin por formacin de jabones de Zn con los cidos grasos de los ligantes alqudicos. En
contrapartida tiene limitaciones de uso cuando existe incompatibilidad con iones divalentes como el
238
Zn++, como es el caso de muchas imprimaciones acuosas y resinas con ndice de acidez elevado. El
mayor freno para su uso ha sido su elevado coste en comparacin con cualquier otro pigmento
anticorrosvo.
- Molibdato bsico de zinc y calcio. Color blanco.
Su bajo peso especfico indica que este pigmento contiene algo ms que el compuesto
molibdato bsico de zinc y calcio. En realidad se trata de una nueva versin de la idea de una
capa activa de anticorrosivo alrededor de un ncleo inerte central, en este caso el carbonato de
calcio. Se ha buscado as abaratarlo para hacerlo ms comercial. En la prctica, y siempre en
EEUU se usa preferentemente en sistemas acuosos.
4) PIGMIENTOS ANTICORROSIVOS A BASE DE BORATOS
Al igual que los molibdatos, los boratos se desarrollaron y tienen ms uso en los Estados Unidos.
Los principales compuestos utilizados son:
- Metaborato de bario. BaB2O4.H2O. Color blanco.
Es el producto ms conocido de esta familia, modificado con un revestimiento de slice para
disminuir su excesiva solubilidad. Esta solubilidad es un problema prctico de los boratos, ya que
adems de inducir a la formacin de ampollamientos, puede tambin dificultar la adherencia entre
capas. Por esto suele recomendarse el empleo de este tipo de pigmentos slo para aplicaciones
monocapa o bien en sistemas de los denominados "defensa en profundidad" donde todas las capas
contienen pigmento anticorrosivo.
Si bien cumple con el moderno requisito de ser "libre de plomo y de cromo", por tratarse de
una sal de bario soluble, este pigmento no se encuentra del todo libre de toxicidad.
Recientemente se ha introducido el uso de borato de zinc, aunque no slo sino como refuerzo al
fosfato de zinc.
5) PIGMENTOS AMTCORROSIVOS A BASE DE FOSFATOS
239
Como explicacin al efecto protector de los fsfatos de zinc en las condiciones de uso
apropiadas, se apunta la formacin de fsfatos complejos de cinc y de hierro en el nodo, y ms
recientemente la precipitacin de hidrxido de zinc sobre el ctodo.
- Fosfato de zinc (clsico). Zn3(PO4)2.xH2O (x = 2-4). Color blanco.
El pigmento que llamamos "clsico" est constituido por partculas relativamente grandes
(hasta 20 micras en su dimensin mxima) y de forma laminar.
Proporciona un buen comportamiento a la intemperie en ambientes no marinos
moderadamente agresivos y con espesores de capa relativamente elevados. En ambientes ms
agresivos, en capas inferiores a las 50 micras y cuando sea necesario superar ensayos acelerados,
es mejor recurrir a alguno de los productos modificados ms modernos.
- Fosfato de zinc (esfrico). Misma frmula y color que el anterior.
Un procedimiento de fabricacin patentado permite obtener el fosfato de zinc en laminillas
mucho ms pequeas que el pigmento clsico, que se presentan antes de la dispersin agrupadas
formando esferas de 1-3 micras de dimetro.
El ritmo de solubilizacin del fsfto de zinc "esfrico" es lo suficientemente ms rpido que
el del "clsico" como para mejorar claramente su comportamiento frente a los ensayos
acelerados de corrosin.
- Fosfato de zinc bsico. Zn(OH)2.Zn3 (PO4)2.xH20. Color blanco.
Este pigmento tiene tambin la partcula ms pequea y esfrica que el fosfato de zinc
clsico. Adems de la modificacin de tipo bsico (exceso de ZnO), este producto comercial est
tambin modificado con un tratamiento de superficie orgnico que mejora el grado de
integracin entre el pigmento y el ligante.
- Fosfo-molibdato de zinc. Color blanco.
Existen diversos tipos en el mercado, todos coinciden en un contenido en molibdato de zinc
relativamente modesto (1-2%) aunque suficiente como para que el efecto del in molibdato
refuerce y acelere considerablemente la accin del fosfato, especialmente en presencia de iones
agresivos, como por ejemplo los cloruros.
- Fosfato de zinc y aluminio. Color blanco.
Este pigmento tiene tambin un tamao de partcula inferior al del fosfato de zinc clsico, y
su razn de ser estriba en la mayor presencia de in fosfato, con solubilidad aumentada.
- Trifosfato de aluminio.
Este producto, de origen japons, parece ser que en realidad consiste en un fosfato de zinc
modificado con trifosfato de aluminio, que tiene carcter cido, probablemente con la intencin
de facilitar la solubilizacin del fosfato de zinc en la pelcula de pintura.
- Fosfatos de hierro y de zinc. Color beige.
Es otro producto de partcula pequea desarrollado en Espaa, tiene un excelente
comportamiento en diversidad de ligantes. Es de destacar la muy baja solubilidad y la excelente
adherencia que proporciona sobre metales no frreos.
- Fosfito bsico de zinc. (2Zn(OH)2ZnHPO3).x.ZnO. Color blanco.
No se ha incluido este producto (de uso prcticamente limitado a EEUU) entre los fosfatos de
zinc modificados por estar basado en cido fosforoso. Se cree que la accin inhibidora se basa en
la formacin de fosfitos y fosfatos en el nodo, as como tambin en la formacin de jabones de
Zn.
240
241
As, en el caso del hierro. los recubrimientos de cinc, cadmio y aluminio son anodicos; los
recubrimientos de plomo, estao, nquel, cobre, plata, oro, rodio y platino son catdicos.
Se procura que los revestimientos sean lo ms estancos posibles. Si aparece una discontinuidad
en los mismos, el hecho de que el recubrimiento sea andico o catdico marcar una importante
diferencia en la proteccin como se explica posteriormente.
1) Recubrimientos andicos (recubrimientos con metales de sacrificio)
Para el caso del acero son recubrimientos de sacrificio el Zn, Cd, y en ciertos medios tambin el
Al y Sn.
En el caso de un recubrimiento de cinc por ejemplo, el hierro constituye el ctodo de la pila,
siendo atacado el cinc. Puesto que el cinc es menos noble que el hierro (tiene ms tendencia a ceder
electrones), el cinc perder electrones oxidndose y el hierro estar protegido, no existiendo peligro de
corrosin del hierro aunque el recubrimiento no sea perfectamente cotinuo.
242
Cuando utilizamos este tipo de revestimientos no existe peligro de corrosin del hierro aunque el
recubrimiento no sea perfectamente continuo; es decir, los recubrimientos catdicos siguen conservando
su efecto protector sobre el metal base aunque exista porosidad, discontinuidad o dao mecnico en
alguna zona del recubrimiento.
El rea de metal base sobre la cual se extiende la proteccin catdica depende de la
conductividad del medio. Para los recubrimientos de Zn sobre acero en aguas de baja conductividad,
tales como agua destilada o aguas blandas, un defecto del recubrimiento de unos 3 mm de ancho, es
posible que comience a formar herrumbre en el centro. Sin embargo, en agua de mar, que es un buen
conductor, el Zn protege al acero en varios decmetros. Esta diferencia de comportamiento es
consecuencia de que en las aguas de alta conductividad las densidades de corriente adecuadas para la
proteccin catdica se extienden a considerable distancia, mientras que la en las aguas de baja
conductividad las densidades de corriente de corriente catodica disminuyen con rapidez en funcin de
la distancia.
2) Recubrimientos catdicos (recubrimientos con metales nobles)
Son recubrimientos catdicos el Cr, Ni, Pb, Sn, Cu, Ag, Au, Rd y Pt sobre hierro. Por ejemplo,
en el caso de un recubrimento de nquel, el hierro constituye el nodo de la pila. La menor fisura en el
revestimiento dar lugar a un ataque del hierro; en estas zonas se forma xido, que se extiende
rpidamente por debajo de la capa de recubrimiento, siendo pues necesario que el recubrimiento sea
perfcctanieiite continuo.
Es importante que los recubrimientos nobles se preparen siempre con la mnima cantidad de
poros y que tales poros, cuando existan, sean tan pequeos como resulte posible, de forma que retrasen
el acceso de agua al metal base. Esto, por lo general, requiere aumentar el espesor del recubrimiento. A
veces se rellenan los poros con una laca orgnica, o se difunde en el recubrimiento, a temperaturas
elevadas, un segundo metal de punto de fusin ms bajo (p. ej. Zn o Sn en recubrimientos de Ni).
243
Decorativos
Proteccin
anticorrosiva
Antifriccin
Electrotcnica
Soldadura
Plomo
Aleaciones de
plomo-estao
+
+
Cromo
Oro y aleaciones
de oro
Cobre
Aleaciones de
cobre
Nquel
(electroltico)
Nquel (qumico)
Plata
+
+
Cinc
Estao
+
+
Nota:
Cromado duro: El cromado electroltico de los metales con arreglo a una tcnica especial confiere a
la capa de cromo depositado propiedades muy superiores a las obtenidas por medio del cromado
corriente decorativo. A este cromado especial se le denomina cromado duro. Con su aplicacin se
consigue disminuir el coeficiente de rozamiento de la superficie de los metales, aumentando
especialmente la resistencia al desgaste (cualidad ms apreciada del cromado duro). Mejora asimismo la
resistencia a la corrosin, condicionado a que no se produzcan porosidades o grietas, pues en este caso,
como el cromo respecto al hierro es andico, se producir la corrosin acelerada de este ltimo.
- PROCEDIMIENTOS PARA OBTENER UN RECUBRIMIENTO METLICO.
Los principales procedimientos para obtener un recubrimiento metlico son los siguientes:
a) Inmersin en un bao fundido.
El metal que se ha de proteger se sumerge en un bao del metal protector fundido. Siendo as
que la operacin se realiza en caliente, la capa formada es compleja, a causa de los fenmenos de
difusin que se producen. Este mtodo se utiliza especialmente para obtener depsitos de cinc
(galvanizacin) o de estao (estaado).
b) Electrlisis.
Esta tcnica es difcil de aplicar en el caso de piezas de grandes dimensiones. Los depsitos
presentan siempre cierta porosidad, debido a la presencia de partculas extraas o de gases ocluidos
durante la operacin de electrlisis. Ello obliga a efectuar depsitos de espesor suficiente para que
no exista continuidad entre los poros.
244
c) Metalizado:
Consiste en proyectar un metal fundido o en estado plstico pulverizado sobre la superficie de
otro. Con esto se consigue der superficialmente a un metal las caractersticas de otro, si es que son
superiores por algn concepto, como, por ejemplo, por su mayor resistencia al desgaste, a la
corrosin, etc.
245
Es posible realizar recubrimientos con una gran cantidad de metales, pero el campo se queda
notablemente reducido aplicando las siguientes consideraciones.
1. En el caso de metales en contacto con agua para consumo humano, no deben transmitir al agua
sustancias o propiedades (colores, sabores, etc.) que contaminen o empeoren su calidad, segn se
exige en la legislacin vigente (RD 140/2003). A este respecto, es necesario que los metales
utilizados para recubrimientos, a causa de los fenmenos de erosin, corrosin, etc., no se
transfieran al agua de consumo sobrepasndose las concentraciones mximas permitidas:
246
El proceso se utiliza para proteger piezas ms pequeas, cuando requieren un acabado ms uniforme
que el proporcionado por el GIC.
El Galvanizado Electroltico es el proceso con el que ms frecuentemente se confunde el
Galvanizado (GIC), ya que el adjetivo electroltico suele omitirse. Para evitar esto, sera preferible
denominarlo Electrocincado (EC) o Cincado Electroltico (CE).
3) Sherardizacin o sherardizado.
Las piezas preparadas de hierro o acero se calientan con una mezcla de polvo de cinc y arena en
tambores rotatorios a temperatura por debajo del punto de fusin del cinc (380 C-400 C), hasta que
ste forma un recubrimiento continuo sobre la superficie de la pieza. Se forman las mismas capas
aleadas que en la Galvanizacin por inmersin en caliente (GIC), pero no existe la capa externa de
cinc.El recubrimiento es muy uniforme.
Este proceso da a las piezas un recubrimiento mate gris, utilizandose principalmente para piezas
pequeas, debido a la dificultad de calentamiento uniforme de grandes piezas.
4) Galvanizado en fro.
Se otiene proyectando, por distintos procedimientos, gotas de cinc fundido sobre una superficie
frrea. Las gotas se apelmazan unas sobre otras y dan una estructura algo porosa, pero adherente. El
espesor de la capa vara dentro de lmites muy amplios.
5) Plaqueado mecnico.
En este procedimiento, el material a recubrir, convenientemente desengrasado y decapado, se
introduce en un tambor rotatorio que contiene bolas de vidrio de 0,15 a 5 mm de dimetro, productos
qumicos, polvo de cinc y agua. El tambor gira a razn de 15 rpm, consiguiendo al cabo de unos 45
minutos un recubrimiento de unos 8 m. El tamao de las bolas, el polvo y la naturaleza de los aditivos
constituyen los aspectos bsicos del proceso.
6) Pinturas de Cinc
El pintado, con pinturas a base de cinc, constituye otro de los procedimientos de proteccin del
cinc.
En esta clase de recubrimiento se emplea un polvo de cinc muy fino que se halla en suspensin
en un aglutinante orgnico o inorgnico. Las tcnicas de aplicacin de este tipo de revestimientos son
similares a las empleadas para la aplicacin de laca (p. ej. proyeccin, inmersin).
Existen tipos de pinturas muy diferentes, si bien todas coinciden bsicamente en tener un 90 95
% de polvo de cinc y un 5 10 % de xido de cinc. Recientemente, han alcanzado un gran desarrollolas
pintura a base de silicato de cinc.
247
Galvanizado por
inmersin
Continuidad y
uniformidad
Espesor
Galvanizado por
proyeccin
Galvanizado
electroltico
Sherardizacin
Recubrimientos
con polvo de
cinc
Continua y muy
uniforme,
incluso en
partes
irregulares
Buena, algunos
poros,
recubiertos con
productos de
reaccin
Buena. Posibles
discontinuidades a
simple vista.
Exceso de cinc en
puntos de drenaje
de la pieza y
esquinas
Depende de la
aptitud del
operador.
Recubrimiento
poroso
rpidamente
relleno con
productos de la
corrosin de
cinc
Uniforme, con
limitaciones
de acuerdo a
la solubilidad
del bao
50-125 m para
tubos, 10-50 m
para lminas y
filamentos, 5-10
m para piezas
Espesores
variables entre
100-150 m.
Puede llegar a
superar los 500
m
Superior a 40
m
Nota:
El trmino galvanizado se diferencia de galvnico en que este ltimo se emplea para designar de
forma genrica a los recubrimientos o depsitos obtenidos mediante electrlisis.
248
Nota: En relacin a los recubrimientos orgnicos, aparte de las razones econmicas (coste de la
mano de obra) y tcnicas (dificultad de control) que presentan las aplicaciones convencionales de las
pinturas, hay que sealar el hecho de que las pinturas constituyen una barrera inerte relativamente
porosa a la humedad y relativamente inelstica frente a la temperatura. Por ello, pueden producirse
grietas en la pelicula de pintura o simplemente ser lo suficientemente permeable como para permitir el
acceso del electrolito a la superficie del acero. A partir de ese momento, comienza el ataque al metal, y
el gran volumen de los productos de corrosin originados provoca el levantamiento de la pelcula
favoreciendo el proceso corrosivo.)
Las construcciones de acero galvanizado, no necesitan normalmente mantenimiento alguno a lo
largo de toda la vida de servicio de las mismas. Por el contrario, los recubrimientos de pintura de
construcciones metlicas necesitan reacondicionarse peridicamente, lo que constituye una operacin
costosa y, en muchos casos, de difcil y arriesgada realizacin.
Mediante la galvanizacin se pueden proteger desde pequeas piezas, como clavos y tornillos
hasta grandes elementos estructurales.
COMPORTAMIENTO DEL GALVANIZADO FRENTE A LOS MEDIOS CORROSIVOS
249
En principio, y como regla general, se acepta que la duracin de la proteccin que proporcionan
los recubrimientos galvanizados, en un ambiente determinado, es directamente proporcional al espesor
de los mismos.Como cifra orientativa, se estima que un recubrimiento galvanizado con un espesor
medio de 80 micrmetros podra durar sin necesidad de mantenimiento ms de 100 aos en una
atmsfera rural, entre 40 y 100 en atmsferas urbanas, ligeramente industriales o martimas suaves,
entre 20 y 40 aos en ambientes industriales no hmedos o urbanos martimos y entre 10 y 20 aos en
atmsferas industriales muy hmedas o ambientes martimos con elevado grado de salinidad.
Galvanizado + Pintura (Sistema dplex)
En determinadas ocasiones es necesario pintar el acero galvanizado, bien sea por motivos
decorativos, de sealizacin, etc., o bien para aumentar la duracin de la proteccin en ambientes muy
agresivos.
La combinacin de recubrimiento galvanizado ms pintura (sistema dplex) presenta la ventaja
de proporcionar una proteccin de duracin muy superior a la suma de las duraciones de cada
recubrimiento por separado. Las pinturas constituirn una barrera frente a determinados agentes, pero
dejarn el paso libre, en mayor o menor grado, a agentes agresivos como la humedad; estos, al
encontrarse con el cinc, darn unos productos de corrosin protectores que no slo no producirn el
levantamiento de la pelcula, sino que actuarn sellando los poros y las grietas que se produzcan. Este
comportamiento conjutno de ambos sistemas de proteccin tiene caractersticas sinrgicas y se estima
que la proteccin conseguida por este sistema de Galvanizado + Pintado es de 2 a 3 veces mayor que si
actuasen independientemente.
Para conseguir una buena adherencia de las pinturas sobre el acero galvanizado es necesario
utilizar sistemas adecuados y atenerse a las recomendaciones para su aplicacin que dan los fabricantes
de las pinturas.
b) Exposicin a Medios Acuosos
Consideraremos el efecto de los siguientes factores: pH, iones en el medio acuoso y temperatura
b.1) Efecto del pH
En la figura siguiente se pone de manifiesto la distinta velocidad de corrosion que presentan los
materiales galvanizados en funcin del pH en la disolucin acuosa en que se encuentran.
250
En medios acuosos a temperatura ambiente la corrosin total, segn ensayos de corta duracin,
es my baja dentro de la zona de pH de 7 a 12, como se observa en la figura anterior.
En medios cidos o muy alcalinos, el ataque principal tiene lugar por desprendimiento de H2.
251
b.3) Temperatura
252
Tambin se ha observado que en el intervalo mencionado tiene lugar, en algunos casos, una
inversin de potencial, resultando el cinc catdico respecto al hierro. Sobre este particular existen datos
experimentales aparentemente contradictorios, si bien parece ser que se produce ms fcilmente en
aguas pobres en oxgeno y ricas en bicarbonatos. En el caso de aguas ricas en oxgeno y en presencia de
sulfatos y cloruros parece ser que no se da esta inversin de potencial.
La naturaleza de los productos de corrosin es gelatinosa y adherente entre 20-25 C; granular y
escamosa, y muy permeable al oxgeno entre 55-75 C y a partir de 80 C vuelve a hacerse dura y
compacta. Por ello, e independientemente de la inversin de potencial, no debe sobrepasarse la
temperatura de 55-60 C. La norma prctica consiste en emplear las tuberas galvanizadas
solamente en contacto con agua fra.
c) Exposicin a Suelos naturales
En relacin al galvanizado, puede afirmarse de modo general que los suelos inorgnicos
reductores son ms corrosivos que los oxidantes. Un recubrimiento de 600 g/m2 resulta suficiente
para una duracin mnima de 10 aos en un suelo inorgnico oxidante, mientras que para conseguir una
duracin equivalente en un suelo inorgnico reductor, tenemos que pensar ya en recubrimientos de 900
g/m2). Los suelos los inorgnicos reductores, son menos agresivos que los suelos orgnicos en los que
suele haber cidos orgnicos procedentes del humus.
Los resultados de los ensayos sobre comportamiento de tuberas galvanizadas, ponen de
manifiesto que, en la mayora de los suelos corrosivos, la velocidad de corrosin del acero (despus de
la desaparicin de todo tipo de recubrimiento galvanizado) es bastante menor que la de las probetas de
control de acero desnudo. En cualquier caso, los recubrimientos galvanizados previenen la formacin de
picaduras en el acero. Parece ser que, en algunos suelos, la proteccin del cinc al acero se debe no slo
a su carcter andico, sino que interviene algn otro mecanismo de proteccin. En algunos ensayos se
ha visto que esta proteccin adicional se poda deber a la formacin de una pelcula constituida
bsicamente por silicato de cinc.
.
d) Corrosin en contacto con los materiales de construccin
El hormign y el yeso son los dos materiales artificiales con los que ms frecuentemente pueden
encontrarse los productos galvanizados.
La existencia constante o intermitente de la humedad favorecer el mayor ataque de los
materiales, ya que los procesos de corrosin aumentan mucho su velocidad cuando se supera la cota de
60-70 % de humedad relativa. Por esta razn, es conveniente prestarle atencin a los detalles
constructivos, en particular al secado del hormign y la ausencia de condensaciones. Algunas veces,
antes de que llegue a secarse el hormign, se cubre con el solado correspondiente que va as a mantener
en el hormign unas condiciones de humedad elevada y de agresividad segura. Por otra parte, la
aparicin de condensaciones puede evitarse procurando que las tuberas de agua fria y agua caliente no
vayan prximas para que no tengan lugar condensaciones sobre la pared fra.
Para los valores de pH que existen en el hormign de hasta 12,5, la alcalinidad desarrolla una
pelcula pasiva sobre el hierro que lo protege de la corrosin. La velocidad de corrosin del cinc en
estas condiciones es tambin baja y se obtiene una proteccin satisfactoria de armaduras y tuberias
empotradas. La presencia de cloruros actan picando la capa pasiva que se forma sobre la
armadura desnuda permitiendo que comience la corrosin.
La disminucin del valor del pH del hormign producido, bien por la carbonatacin, o por la
accin de otros gases cidos, ocasiona, asimismo, la prdida de la capa pasiva sobre el acero desnudo,
incluso para valores ligeramente alcalinos. Por el contrario, el recubrimiento galvanizado presenta su
valor mnimo de la velocidad de corrosin para un pH entre 6,5 y 12,5 (Fig. 9), por lo que resulta un
material adecuado para su trabajo en este intervalo. No obstante, cuando se superan estos lmites, la
velocidad de corrosin del acero galvanizado aumenta vertiginosamente, producindose una rpida
desaparicin del recubrimiento.
253
UNIONES SOLDADAS
Del primitivo rechazo de las uniones soldadas de elementos galvanizados se ha pasado, tras el
desarrollo y mejora de los procesos de soldadura a la utilizacin masiva de estructuras galvanizadas
soldadas despus de galvanizadas.
De un modo general, se puede establecer la posibilidad de soldar cualquier tipo de material
galvanizado, utilizando los sistemas convencionales con una pequea modificacin en lo que se refiere
al modo de trabajo. As, la separacin entre piezas a soldar debe ser algo mayor para permitr la evacuacin de los humos de cinc (vapor y xido) que se forman como consecuencia del calentamiento y
conseguir una soldadura exenta de poros. Es necesario reacondicionar la zona afectada por la soldadura,
para lo cual se puede emplear una pintura rica en cinc o bien una aleacin eutctica cinc-cadmio.
Asimismo, es necesario disponer de un extractor de humos porttil o incorporado a la boquilla
portaelectrodos que permite su eliminacin rpida y la observacin de la soldadura durante su
realizacin.
254
255
256
Los recubrimientos de fosfato sobre acero se obtienen extendiendo sobre la superficie limpia del
acero, por medio de brocha o rociado, una solucin diluida, fra o caliente, de ortofosfato cido de cinc
o de manganeso (p.ej. ZnH2PO4 ms H3PO4). La subsiguiente reaccin produce una red de cristales
porosos de fosfato metlico unidos a la superficie del acero. Algunas veces se aaden a la solucin
fosfatante aceleradores, por ejemplo, Cu2+, CIO3-, o NO3-, para aumentar la velocidad de reaccin.
Los recubrimientos de fosfato no dan por s mismos una proteccin apreciable contra la corrosin.
Son tiles principalmente como base para las pinturas, ya que proporcionan buena adherencia de la
pintura al acero y disminuyen la tendencia a la corrosin que socava la pelcula de pintura en los
araazos y otros defectos.
Se puede utilizar para proteger el hierro, el aluminio o el cinc.
2) Oxidacin Superficial
2.a) Recubrimientos de xido sobre el acero.
Se pueden preparar por oxidacin controlada en aire a alta temperatura o, por ejemplo, por
inmersin en soluciones de lcalis concentrados y calientes que contengan persulfatos, nitratos o
cloratos. Estos recubrimientos de color azul, marrn o negro, se componen en su mayor parte de Fe3O4,
y, al igual que los recubrimientos de fosfatos, no son protectores contra la corrosin.
2.b) Formacin de una pelcula protectora por oxidacin andica.
La oxidacin andica es un mtodo que se aplica principalmente al aluminio y a sus aleaciones.
Tambin recibe el nombre de anodizado.
Al exponerse a los agentes atmosfricos, el aluminio recin abrasionado forma rpidamente una
pelcula impermeable de xido de un espesor de 0,1 micras. Al cabo de unos diez a catorce das la
pelcula de xido ya no aumenta. Su carcter inerte y autocicatrizante ofrece una considerable
resistencia a la oxidacin atmosfrica normal, con lo que la velocidad de corrosin se reduce a un valor
muy bajo.
La pelcula de almina (Al2O3) que se forma espontneamente en el aire sobre la superficie del
aluminio resulta sin embargo insuficiente para proteger el metal contra un ataque qumico dbil o para
resistir la abrasin.
El tratamiento d oxidacin andica se realiza a temperatura ambiente en un electrolito
adecuado, por ejemplo cido sulfrico diluido, y permite formar en la superficie del metal, por
257
electrlisis, una pelcula de almina gruesa (de 0,0025 a 0,025 mm), dura y protectora.El xido as
obtenido tiene que someterse a hidratacin para mejorar sus propiedades protectoras, exponiendo los
artculos anodizados al vapor o agua caliente durante varios minutos, proceso que se denomina
sellado. El recubrimiento de xido se puede teir de diversos colores, en el bao de anodizado o
despus.
El anodizado mejora en cierto grado la resistencia a la corrosin, aunque la proteccin adicional
no es espectacular y sin duda es menor que la proporcional al correspondiente espesor de xido. Los
recubrimientos obtenidos en el anodizado proporcionan una superficie base buena para el pintado del
Al, que es un metal de otro modo difcil de pintar sin someter a la superficie a una preparacin especial.
3) Cromatado
Los recubrimientos de cromato se forman sobre cinc por inmersin del metal limpio durante
unos pocos segundos en una solucin a temperatura ambiente de dicromato potsico (p. ej., 200 g/l)
acidificada con H2SO4 (p. ej., 8 ml/l) y despus se lava y se seca. Se forma una superficie de cromato
de cinc que da un ligero color amarillo y que protege al metal de manchas y oxidacin causada por la
humedad condensada. Esto tambin aumenta la vida del cinc, en un grado modesto, expuesto a la accin
de la atmsfera. Se han recomendado recubrimientos similares para el cadmio.
ESMALTES VITREOS
Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de clacio, de potasio y de plomo, que se aplican
formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado. Una vez secas, se
introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando una capa vtrea protectora. Los
esmaltes tienen el inconveniente de que no son elsticos y saltan con facilidad si se golpean..
Los esmaltes vtreos proporcionan una proteccin eficaz para los metales base contra la
corrosin de muchos medio agresivos. Los vidrios, que en esencia se componen de borosilicatos
alcalinos como ya se seal, pueden formularse para resistir cidos fuertes y lcalis suaves o ambos. Su
elevada calidad protectora se debe a su impenetrabilidad al agua, y al oxgeno aun durante tiempos de
exposicin relativamente largos, y por su estabilidad y duracin a temperatura ambiente y superiores.
Los recubrimientos de esmalte vtreo se aplican principalmente sobre acero pero tambin es
posible aplicar algunos recubrirnientos sobre cobre, bronce y aluminio.
258
INHIBIDOR
Agua potable
Ca(HCO3)2
Polifosfatos
Ca(OH)2
Na2SiO3
Inhibidores
De las pinturas
ZnCrO4
ZnCrO4
Minio (rojo)
METAL
PROTEGIDO
Acero,
Fundicin...
Fe, Zn, Cu y Al
Fe, Zn, Cu
Fe, Zn, Cu
Fe, Zn, Cu
Fe, Zn, Cu
Fe
Fe
CONCENTRACIN
10 ppm
5 a 10 ppm
Hasta pH = 8
10 a 20 ppm
Variable
Variable
Variable
2 % ( segn
contenido de cloruros )
Los inhibidores para agua potable corresponden bsicamente a dos familias de compuestos:
- Polifosfatos (ortofosfatos, polifosfatos, fosfatos mixtos mezclas de ortofosfatos y
polifosfatos)
- Silicatos sdicos.
Las concentraciones lmites de estos productos, aunque variables segn los pases, suelen ser de
entre 5 y 10 ppm en polifosfatos y silicatos, expresados en P2O5 y SiO2, respectivamente.
El tratamiento de agua con polifosfato sdico ayuda a reducir el color rojo originado por las
sales frricas o la herrumbre que contiene en suspensin el agua. Este tratamiento tambin reduce en
modesta cantidad la velocidad de corrosin en los casos en que el agua se mueve con cierta velocidad y
est completamente aireada. Sin embargo, en las zonas de la red de distribucin donde el agua tiene
poco movimiento no ejerce, probablemente, beneficio prctico. La adicin de pequeas cantidades de
259
polifosfatos a los sistemas de agua caliente, aparte de su rpida descomposicin en ortofosfatos que son
menos efectivos como inhibidores, tampoco proporcionan ninguna ventaja en la proteccin del sistema
contra la corrosin.
El tratamiento con silicato sdico se emplea algunas veces individualmente por los propietarios
de edificios situados en zonas de aguas blandas. Este tratamiento reduce el color rojo del agua, que
produce la herrumbre en suspensin procedente de la corrosin de las tuberas de hierro y tambin
elimina la coloracin azul que produce el agua que ha pasado por tuberas de cobre o latn. Al mismo
tiempo se suele observar una reduccin prctica en la corrosin del acero del orden del 50 al 90%,
aunque no en todas las aguas.
La forma en que el silicato sdico acta para formar una capa protectora todava no se conoce
completamente, pero hay evidencia de que se adsorbe sobre o reacciona con los depsitos de xido
existentes, hidrxidos o carbonatos. El silicato tiende a ser ms efectivo a pH elevado y a dosis de 15 a
20 rng/litro.
Condiciones bsicas de dosificacin de inhibidores de corrosin:
260
FUNDAMENTO ELETROQUMICO
POTENCIAL DE PROTECCIN. CRITERIOS
DENSIDAD DE CORRIENTE MNIMA (D.C. MIN.) PARA LA PROTECCIN CATDICA
SISTEMAS DE PROTECCIN CATDICA POR NODOS DE SACRIFICIO
PROTECCION CATODICA POR CORRIENTE IMPRESA
COMPARACION ENTRE LOS SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA
LIMITACIONES Y EFECTOS SECUNDARIOS DE LA TCNICA DE PROTECCIN
CATDICA
FUNDAMENTO ELETROQUMICO
La reaccin de disolucin o corrosin de un metal puede expresarse como:
Me Men+ + ne-
(1)
Los electrones generados en la reaccin anterior van a parar a los agentes oxidantes del medio
(O2, H , etc.). Si desde el exterior aportamos a la superficie metlica suficiente carga elctrica negativa
como para conseguir que los electrones demandados por los agentes oxidantes sean aportados por la
corriente elctrica externa que llega al metal en lugar de por los propios tomos del metal,
conseguiremos evitar la corrosin de ste.
La proteccin catdica se define, asimismo, como el establecimiento de un estado de inmunidad
mediante polarizacin catdica.
+
261
262
Los diagramas de Pourbaix muestran las condiciones termodinmicas de estabilidad de las distintas
especies que aparecen en el medio acuoso para un pH y E determinados, lo cual permite establecer tres
tipos de zonas dentro del diagrama:
a) Zonas de corrosin, aquellas en que el estado estable del metal es en forma de iones o de
iones complejos, por tanto, el metal se corroe.
b) Zonas de Pasividad: suponen la formacin de un xido o hidrxido que acta como una
barrera limitando el acceso de los agentes oxidantes a la superficie metlica.
c) Zonas inmunidad donde el estado estable es el de metal no ionizado.
Los nmeros que aparecen a lo largo de las lneas del diagrama son el exponente de base 10 de la
concentracin molar de los iones metlicos. Por ejemplo, -6 significa una concentracin molar de 10-6
(ion-g por litro), y 0 significa 100, es decir, molaridad (actividad) es igual a 1. Las lneas horizontales
son grficas de la ecuacin Mn+ + ne- M para diferentes concentraciones de iones en solucin o
disueltos, Cada lnea horizontal representa el potencial del electrodo en equilibrio con la concentracin
inica dada. Por ejemplo, si el electrolito contiene una concentracin molar de Mn+ igual a 10-6, por
debajo de la lnea horizontal (de potencial) marcada como -6 el metal es inmune; por encima de ella, la
forma estable es como ion y el metal se corroe.
Las lneas continuas inclinadas son grficas de la ecuacin
E = E0 + (RT/nF) ln (aH+)n = E0 - (2,303RT/F) pH.
Las lneas verticales son reacciones en las que no se transfieren electrones, es decir, reacciones
estrictamente qumicas.
Las dos lneas de rayas inclinadas representan el potencial de pH del agua e indican las regiones
donde el hidrgeno, el agua y el oxgeno son estables.
Criterio de Pourbaix:
Pourbaix define la zona de inmunidad como aquella en que la actividad del ion metlico en el
electrolito en contacto con el metal es inferior o igual a 10-6 molar. Aplicando el criterio de Pourbaix, en
el diagrama pH-E anterior se deduce que, dentro de los pH habituales, conseguiramos mantener a la
estructura de Fe en la zona de inmunidad si mantenemos su potencial en un valor igual o inferior
a -0, 62 voltios, respecto al electrodo de estndar de hidrgeno. En la figura siguiente se aprecia la
equivalencia de este criterio expresado con referencia a otros electrodos normalmente utilizados.
263
Observaciones:
1) El valor del potencial de proteccin de Pourbaix se deduce fcilmente determinando el potencial
del Fe, respecto al electrodo normal de H2, cuando [Fe2+ ] = 10-6 molar (iones gramo /litro de
disolucin).
Fe Fe2+ + 2e- ; E0 = - 0,44 V (respecto al electrodo normal de H2 )
[Fe2+ ] = 10-6 molar
E = E0 + 0,059/ n * log [Mn+]
E = -0.44 + 0,059/ 2 * log [10-6 ] = -0,44 0,177 = - 0,617 Volts
ste es el voltaje que corresponde a la lnea horizontal marcada con 6 en el diagrama de
Pourbaix del hierro.
(*) Segn experiencias realizadas, para la proteccin del aluminio contra la corrosin el potencial
debe estar situado entre ambos lmites.
264
Se observa que en (a) se consigue un potencial protector a partir de una densidad de corriente de
unos 5 mA/m2 en tanto que en (b) ste se obtiene a partir de 1 mA/m2, aproximadamente.
La determinacin de la intensidad de proteccin suele realizarse experimentalmente. En la Tabla
siguiente se recogen las densidades de corriente de proteccin para diversos metales en variadas
condiciones del medio, lo cual slo ha de considerarse una primera aproximacin sobre la corriente
continua (DC) mnima que debe aplicarse, puesto que cada caso concreto requiere un estudio minucioso
in situ para su determinacin exacta. Por ejemplo, para terrenos muy cidos la D.C. mn. no sern 35
mA/m2, sino que se debern alcanzar 100 a 150 mA/m2 para lograr reducir la corrosin del acero a
niveles aceptables.
265
condiciones
266
4) El tiempo.
Cuando se realiza una instalacin de proteccin catdica, no se consigue el potencial de
proteccin desde el mismo momento en que se hacen las conexiones, sino que tiene que
transcurrir un cierto tiempo, que depender, entre otros factores, del nmero y calidad de los
nodos, lecho andico y resistividad del suelo (en los casos de nodos galvnicos); y del voltaje
de salida, superficie de los nodos, lecho andico y resistividad del suelo (en los casos de
corriente impresa).
En la figura siguiente se observa como el potencial evoluciona en funcin del tiempo, hasta
estabilizarse, segn sea la D.C. aplicada
267
Voltajes respecto al
electrodo estndar de H2
E2 = E1 + IR
E2
E1
e-
Pt
H2
e-
I = (E2 E1) / R
2+
2e-
Fe
H2O
2+
Fe
O2
H+
268
Condiciones que debe reunir un metal o aleacin para que resulte adecuado su uso como nodo de
sacrificio:
a) Su potencial de reduccin debe ser de magnitud suficiente para aportar la intensidad necesaria
que polarice el metal a proteger hasta el potencial de inmunidad, con la limitacin de que un
potencial demasiado negativo, originara un excesivo paso de corriente y consumo innecesario de
material andico.
b) Debe presentar una tendencia pequea a la polarizacin, y no debe desarrollar pelculas
pasivantes protectoras.
c) Debe suministrar una corriente que se mantenga constante.
d) La disolucin del nodo debe ser uniforme, repartindose el ataque por toda su superficie.
e) Debe tener un elevado rendimiento elctrico, expresado en amperes-hora por kg. de material
(Ah/kg), es decir, ha de ser capaz de liberar una elevada cantidad de electrones aportndosela a
los materiales oxidantes del medio, en lugar de que estos oxiden al metal a proteger.
f) El metal debe ser de fcil adquisicin y con un coste asumible para los objetivos de proteccin
buscados.
Aleaciones para nodos
269
1) nodos de cinc
Los nodos de cinc son el sistema de proteccin catdica galvnica ms econmico en el
mercado, y los de mayor uso, hasta la actualidad, en agua de mar
Como nodo de sacrificio se utiliza masivamente, sobre todo para la realizacin de la
proteccin catdica en agua de mar: buques, pantalanes, andenes martimos, refuerzos metlicos,
diques flotantes, boyas, plataformas petrolferas, depsitos de agua, condensadores, etc.
El potencial en circuito abierto del cinc frente al hierro puro en condiciones estndar es de
slo 0,76 0,44 = 0,32 voltios, por lo cual su empleo como nodo de sacrificio es slo factible
en medios cuya resistividad sea inferior a 1000 cm (suelos de baja resistividad, agua de
mar, etc )
Tambin debe cuidarse su utilizacin en presencia de aguas dulces a temperaturas por
encima de 65 C, ya que en estas condiciones puede invertir su polaridad y hacerse catdico
con relacin al acero, o en todo caso quedar pasivado por los carbonatos precipitados.
Las aleaciones de cinc para la proteccin catdica contienen aluminio y silicio para evitar
los efectos de las impurezas presentes en la aleacin de cinc. Adems se adiciona cadmio para
facilitar la corrosin uniforme con productos derivados de corrosin no adherentes. Las
aleaciones ms utilizadas en la actualidad son las reguladas por las normas MIL,
norteamericanas.
Composicin comercial tpica de nodos de zinc (aleacin Zn-Al-Cd)
270
Tanto a los nodos de aluminio como a los de cinc se se les denomina de bajo
potencial, para diferenciales de los nodos de magnesio que por su elevado potencial de
reduccin se denominan nodos de alto potencial.
El estado actual de este material andico cabe considerarlo como lejano todava a su
lmite de desarrollo. Se utiliza cada vez ms y como ha sido comentado anteriormente est
desplazando al Zn en las aplicaciones en agua de mar.
3) nodos de magnesio
El magnesio es el elemento utilizado en nodos de sacrificio con mayor potencial de
oxidacin: ( SRPdel Mg: -1,87 volts; SRP del Fe : 0,44 volts) lo que implica una capacidad de
proporcionar una densidad de corriente elevada, a costa de consumirse con gran rapidez.
Su principal aplicacin es en el caso de nodos enterrados en suelos de resistividades
intermedias (2000 a 10000 cm). Para resistividades del terreno ms elevadas suele ser
preferible recurrir a sistemas de proteccin por corriente impresa.
Otros importantes campos de aplicacin son los acumuladores de agua caliente sanitaria
aunque suele limitarse a depsitos pequeos y bien revestidos, y en la proteccin de cascos de
barcos cuando se utiliza proteccin temporal mediante nodos suspendidos, ya que se requieren
pocos nodos para una completa proteccin.
Composicin comercial tpica de los nodos de magnesio
271
I.
Q /96500 mol de e-
272
Por tanto:
Peso = PA*Q / (96500 x n ) = I*t * PA / (96500 x n ) g de nodo.
273
Para el diseo de una proteccin mediante nodos de sacrificio pueden usarse las
caractersticas fsicas y electroqumicas que recogidas en el siguiente cuadro:
Propiedades fsicas y electroqumicas de los nodos de Mg, Zn y Al
6. Nmero de nodos
274
275
Para evitar los efectos anteriores sobre las zonas andicas, se coloca alrededor del nodo
un medio qumico artificial que suele denominarse "activador" o "backfill", con los siguientes
objetivos:
1) Reducir la resistencia de contacto nodo-suelo.
2) Estabilizar el potencial del nodo y evitar la polarizacin y asegurando la constancia de
la corriente de proteccin.
3) Evitar efectos negativos de los elementos del suelo sobre el nodo;
4) Adsorcin de la humedad del suelo para mantener una humedad permanente
en torno al nodo.
5) Mejorar el rendimiento, disminuyendo la corrosin espontnea y
consiguiendo un desgaste homogneo del nodo.
La distancia mnima entre el nodo y la tubera debe ser de 3 metros y deben utilizarse cables de
conexin de bastante grosor para evitar las cadas de tensin. Hay que cuidar tambin muy
particularmente la unin del cable con el alma de acero del nodo. Este cable debe de estar siempre bien
aislado evitando un consumo innecesario de corriente para lograr su proteccin. En la prctica los
nodos se pueden colocar en la estructura a proteger con distintos procedimientos, pero siempre con
ayuda del alma que los atraviesa que suele ser redonda y de acero. Cuando van benterrados se
introducen en una bolsa de tela y son rodeados por la mezcla activadora o backfill anteriormente
descrita.
276
eFuente de
Intensidad
regulable
Electrodo std
de Hidrgeno
Voltmetro
Pt
H+
H2
Fe
Fe2+
O2
H+
277
NODOS AUXILIARES
Hay dos tipos de nodos auxiliares en los sistemas de corriente impresa: nodos consumibles y
nodos inertes o permanentes. Todos estos nodos van consumindose a mayor o menor velocidad
con el paso de la corriente. As, por ejemplo, la chatarra de hierro se consume muy rpidamente y el
titanio platinado a un ritmo muy lento. A continuacin se describen brevemente cada uno de estos
electrodos.
1) nodos Consumibles
En este caso el material andico se disuelve durante el proceso de proteccin, tal como
suceda en la proteccin catdica por nodos de sacrificio, por lo que tendrn que renovarse al
cabo de cierto perodo de tiempo.
Entre los nodos consumibles el material ms utilizado es el hierro o acero, usualmente
chatarra, por ser lo ms econmico. Dentro de los perfiles es el carril viejo el ms utilizado y,
dentro de las fundiciones, la tubera. Puede ser aconsejable la utilizacin de este tipo de nodos
en terrenos de resistividad elevada, y es recomendable tambin que se le rodee de un relleno
artificial constituido por carbn de coque (con un dimetro medio de partcula de 10 mm).
El consumo medio de los lechos constituidos por perfiles de acero viene a ser de 5 kg/Aao y de 8-10 kg/A-ao para la tubera de fundicin.
2) nodos Inertes o Permanentes
Son aquellos que permiten el paso de corriente sin sufrir prcticamente desgaste, por lo
que tienen una gran duracin. Existe una gran variedad de nodos permanentes: grafito,
fundicin de hierro al silicio (ferrosilicio), plomo y sus aleaciones, platino, oro, titanio platinado,
niobio platinado, tntalo platinado, etc. El grafito, a pesar de considerrsele como nodo inerte,
se consume lentamente debido a la formacin de anhdrido carbnico.
Tanto el grafito como los ferrosilicios tienen el inconveniente de su gran fragilidad. Por
otra parte, el platino y el oro tienen una utilizacin restringida por motivos econmicos. De
mayor utilizacin son las aleaciones de plomo, siendo sin duda el material andico ms
empleado el titanio platinado. El titanio, al actuar como rectificador, dificulta el paso de
corriente, por lo que se recurre, a menudo, a chapearlo con platino (10 micrmetros de espesor).
Los nodos de titanio platinado son de gran resistencia y relativamente baratos.
La velocidad de desgaste (consumo) del nodo y la capacidad para el transporte de
corriente son las dos caractersticas principales a la hora de elegir el material andico; en la
tabla siguiente se expone para diferentes materiales las mximas densidades de corriente de
trabajo.
278
279
Ferrosilicio
El nodo de ferrosilicio es recomendable en terrenos de media y baja
resistividad. Se coloca hincado o tumbado, en el suelo, y normalmente rodeado
de un relleno de carbn de coque.
A intensidades bajas de corrientes (1 A), su vida es prcticamente ilimitada, y
su capacidad mxima de salida de corriente es de unos 12 a 15 A por nodo. Su
consumo oscila, a intensidades de corriente altas, entre 0,5 y 0,9 kg/A-ao.
Sus dimensiones ms normales corresponden a 1 500 mm de longitud, 75 mm
de dimetro. y su peso aproximado es de 60 kg.
El ferrosilicio es muy frgil en virtud de su estructura cristalina, por lo que se ha
de tener un extremo cuidado en su embalaje y transporte.
280
281
Todava deber tenerse en cuenta, para lograr una proteccin lo ms econmica posible,
la optimizacin del nmero y dimensiones de los nodos, en relacin con la mayor o menor
resistencia total que se determine, lo que se reflejar en la potencia del generador o fuente de
corriente continua y en su costo de instalacin.
Para la proteccin de estructuras ya existentes en agua de mar (por ejemplo la proteccin
de estructuras viejas, protegidas inicialmente con nodos de sacrificio) la eleccin de pocos
pero potentes nodos remotos, o al revs, de muchos pequeos distribuidos sobre toda la
estructura, puede llevar a grandes diferencias en el costo de instalacin. La eleccin de
instalar pocos nodos resulta sin duda ms econmica, pero en este caso es necesario tener
presente que si se instalan pocos nodos el sistema pierde confiabilidad, pues si uno de los
nodos queda fuera de servicio, esto significar una prdida de proteccin que puede oscilar
entre 50 y 100%, lo cual no sucede cuando se colocan muchos nodos pequeos distribuidos en
toda la estructura.
En la ubicacin de los nodos o del lecho andico es muy importante conocer la posicin
de posibles estructuras que pudieran estar presentes en las vecindades, con objeto de evitar
fenmenos de interferencia que puedan provocar ataques graves de corrosin. Por ejemplo, si se
debe proteger una tubera que cruza a otra, disponiendo los nodos como se indica en la
figura siguiente, se interfiere la tubera extraa. sta, de hecho, representa el "camino" preferible
(de menor resistencia) para la corriente suministrada por los nodos. Aquella zona de la tubera
extraa que recibe la corriente queda protegida catdicamente, mientras que en aquella de las
cual sale la corriente, hay corrosin. Como la mayora de la tuberas enterradas, est adems
protegida con algn tipo de recubrimiento aislante, la corriente est relacionada con algn
defecto del recubrimiento, por lo cual la densidad de corriente local puede resultar muy elevada
y por ah producir un ataque particularmente severo.
282
283
1.Comparando las potenciales de equilibrio de la tabla siguiente, en los que, por definicin, no
progresa la disolucin o corrosin metlica, con el intervalo de potencial para la estabilidad del agua
representados en la figura inferior, se deduce que solamente en aquellos metales situados por
encima de la lnea divisoria se pueden alcanzar los potenciales de equilibrio por polarizacin
catdica sin llegar a la descomposicin electroltica del agua. En el caso de los metales situados
por debajo de la lnea divisoria no es prctico pensar en trminos de polarizacin catdica para
llegar al potencial de equilibrio, pues la mayor parte de la corriente se invertir en la
descomposicin del agua
284
2. El mtodo de proteccin catdica necesita que exista un medio electroltico continuo entre
nodo y ctodo. Por ello, la tcnica es aplicable nicamente a superficies metlicas en contacto
con un volumen de electrolito que permita una buena distribucin de la corriente elctrica de
proteccin sobre el metal. Lgicamente, la corriente catdica debe alcanzar a toda la superficie
metlica a proteger. Por este motivo, el mtodo podr servir para la proteccin de metales
sumergidos, enterrados, y en contacto con soluciones qumicas diversas, pero no ser utilizable
con metales expuestos a la atmsfera, debido al insignificante volumen de electrolito depositados
sobre ellos.
3. En medios altamente corrosivos, que requieren corrientes de proteccin excesivamente
altas, por consideraciones econmicas resulta inviable la aplicacin del mtodo de proteccin
catdica. Por esta razn, siempre que resulte factible, se acude al sistema conjugado de
proteccin: pintura + proteccin catdica. En este caso, la corriente de proteccin es solamente la
necesaria para la proteccin de los fallos de la pelcula de pintura, zonas sin recubrimientos, etc.
4. La distribucin de corriente en muchas estructuras protegidas catdicamente no es
uniforme. Este es el caso de ciertas estructuras en las que el flujo de corriente hacia determinadas
zonas resulta insuficiente. En estas situaciones se consigue una mejor distribucin de las lneas de
corriente mediante el empleo de revestimientos aislantes, lo que obliga a la corriente protectora a
fluir hacia las reas metlicas accidentalmente desnudas. Algo similar sucede en las tuberas de
conduccin de aguas duras, donde, a causa de la formacin de capas calcreas (reduccin de
los requerimientos de corriente protectora) la distribucin de corriente es ms uniforme.
Efectos secundarios de la proteccin catdica
La aplicacin de proteccin catdica puede dar lugar a ciertos efectos secundarios, tales como:
a) Una alcalinizacin como consecuencia de la reaccin catdica
2H2O + O2+ 4e- 4OHLa reaccin anterior puede causar deterioro de las pinturas. Este efecto puede minimizarse
evitando la existencia de potenciales muy negativos y utilizando pinturas menos susceptibles a
tal fenmeno. La alcalinidad del medio puede conducir tambin a la formacin de depsitos
calcreos lo que, en el mejor de los casos, reduce los requerimientos de corriente de proteccin;
sin embargo, una formacin excesiva de tales depsitos puede conducir al bloqueo de una
conduccin.
Los metales anfteros, caso del aluminio y plomo, pueden corroerse en determinadas
circunstancias como consecuencia de la alcalinizacin producida por la reaccin catdica.
b) Sobreproteccin.
Es preciso mantener bajo control el potencial del sistema con objeto de que no sea
demasiado negativo en la zona catdica, ya que, aparte de ser un gasto superfluo de material
andico, el despredimiento de hidrgeno, que se verifica a potenciales fuertemente
negativos,segn la reaccin: 2H2O + 2e- H2+ 2OH-, desprender las pelculas de pintura de la
superficie metlica, originar explosiones en recintos cerrados, crear fenmenos de fragilizacin del
acero, e incluso, en algunos casos, se podra llegar a la fragilizacin por el hidrgeno de las
estructuras de acero sobreprotegido
catdicamente.
c) Desprendimiento andico de cloro en los sistemas de corriente impresa, trabajando en
electrolitos clorurados, por oxidacin del ion Cl-:
2C1- C1 2 +2e- .
285
Zona de operacin de
la Proteccin Andica
Aunque desde hace tiempo se sabe que la pasividad es el mecanismo de proteccin contra la
corrosin en el titanio, el aluminio y los aceros inoxidables, la aplicacin de la proteccin andica a
otros sistemas se ha dado muy poco a poco. La aplicacin ms satisfactoria de la proteccin andica ha
sido la proteccin de recipientes de almacenamiento y tuberas de acero de bajo carbono para la
fabricacin y manipulacin de cido sulfrico.
286
3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.1.4
287
La corrosin metlica en este tipo de ambientes estara caracterizada por las ecuaciones
redox:
- Reaccin andica (disolucin del metal): M (s) Mn+(ac) + ne- Reaccin Catdica: O2 + 2H2O + 4e- 4 OH3) Medidas para evitar la humedad ambiental:
1. Recrecer el
borde de la tapa
sobre el terreno
288
1. Conducto
de
Ventilacin
A Sistema de Drenaje
Bomba
de
Achique
Conducto
de
Drenaje
A Sistema de Drenaje
Dado que los apoyos de las tapas de cierre de las arquetas no suelen ser estancos,
conviene recrecer sobre el terreno el borde donde apoyan, lo cual evita en gran medida
que penetre el agua superficial del terreno y el agua de lluvia.
2) Ventilacin.
Puede utilizarse un tubo en forma de cacha para que exista ventilacin de la cmara sin
que penetre el aire de lluvia.
3) Prever algn sistema de drenaje o achique.
Para el agua que penetre en la cmara de vlvulas, conductos de evacuacin del agua o la
instalacin una bomba de achique mandada por unas sondas de nivel, para que
funcione en caso de que se anegue el fondo de la arqueta
289
b)
Un procedimiento habitual para neutralizar los efectos de estos vapores corrosivos suele
ser conducirlos hacia un reactor, tipo torre de absorcin, donde el gas se pone en contacto
con una disolucin acuosa ocurriendo una reaccin de absorcin del gas por el lquido. El
procedimiento anterior ser tanto ms eficaz cuanto mayor sea la reactividad del gas con la
disolucin acuosa de absorcin; para conseguirlo se adicionan reactivos adecuados para la
preparacin de la disolucin absorbente. En caso de que no existiese reaccin qumica entre
290
291
Las reacciones anteriores conllevan la aparicin de dos hechos muy significativos desde
el punto de vista de la corrosin:
-
Presencia del anin cloruro ClAcidificacin del medio : disminucin del pH debido a la generacin de H+
El efecto del HCl tiene que ver fundamentalmente con el aumento de acidez del electrolito en
contacto con el metal que puede alcanzar un pH inferior a 4 y los consiguientes fenmenos de
despolarizacin andica, de resistencia sobtre todo, en este ltimo caso, teniendo en cuenta que
la reaccin catdica podra llegar a ser prioritariamente la reduccin de protones.
La disolucin acuosa del Cl2 (g) introduce en el medio otros agentes oxidantes, cuyos
procesos de reduccin se muestran en las siguientes ecuaciones redox:
1. Cl2 + 2e-
2Cl-
Cl- + H2O ;
3. ClO + H2O + 2e- Cl- + 2OH2. HClO + H+ + 2e-
292
notable de Cl2 (g) a la atmsfera en los puntos donde entra en contacto con la corriente de agua a
tratar, incluso aunque el punto de aplicacin se encuentre por debajo de la lmina de agua.
Corriente de agua
a tratar con Cl2
Acusada corrosin por picaduras de los materiales metlicos existentes en la sala de acero inox.
AISI 304, as como intensa corrosin en las compuertas de acero al carbono recubiertas de resina
epoxi (en aquellos puntos donde haba fallado el recubrimiento).
Para paliar los fenmenos anteriormente descritos pueden aplicarse medidas las siguientes
medidas:
- Cubrir la canal de agua a tratar, donde se inyecta la disolucin sobresaturada en cloro, lo cual
disminuye notablemente la fuga de cloro gas hacia el ambiente.
293
De las tres posibilidades anteriores y ayudndonos de la experiencia, una buena opcin sera
usar aceros inoxidables austenticos con resistencia a cloruros (AISI 3I6 /L) para aquellos casos
en que, fundamentalmente por razones de resistencia mecnica, sea conveniente el empleo de un
material metlico, por ejemplo para la fabricacin de compuertas que abren o cierran el paso a
grandes conducciones de agua.
El recubrimiento de acero al carbono con resina epoxi es una interesante posibilidad a
considerar, pero habra que tener presente que si el recubrimiento no est bien ejecutado, en
aquellos puntos donde la estructura metlica queda al descubierto se produce una corrosin muy
intensa.
Existen estructuras, cuyos requerimientos mecnicos no son excesivamente altos y pueden
fabricarse con materiales plsticos, como el polister reforzado con fibra de vidrio: el uso de
conducciones y otras estructuras de este material ha proporcionado un excelente resultado.
e) Evitar la entrada de atmsferas hmedas con cloro en los cuadros elctricos y de
instrumentacin (autmatas programables, etc.). Ello se puede conseguir mejorando la
estanqueidad del cierres en las puertas de los cuadros utilizando asientos de elastmeros.
Para la proteccin de instrumentacin especialmente delicada, por ejemplo autmatas
programables que gobiernan la operacin de un proceso, se pueden introducir en el interior de un
cofre al que se inyecta aire limpio con una ligera sobrepresin que impide la entrada de la atmsfera
contaminada.
Las medidas anteriores de proteccin contra la corrosin, se muestran grficamente en el
apartado 3.1.4.
1.2) Contaminacin por partculas: aerosoles y partculas de polvo de sustancias qumicas
utilizadas en el Tratamiento de Agua.
a) Partculas de polvo de productos qumicos:
b) Aerosoles de NaOH
c) Aerosoles de H2SO4
a) Partculas de polvo de productos qumicos:
Algunos reactivos utilizados en el tratamiento de agua, como los polielectros y el Ca(OH)2, se
almacenan y manipulan en forma de polvo que puede liberarse al ambiente.
- El Ca(OH)2 en polvo que eventualmente se deposite sobre las superficies metlicas creara un
medio de elevada alcalinidad localmente, que sera agresivo para los metales anfteros como el Al o
el Zn (usado en los galvanizados).
- El polvo de los polielectrolitos, al depositarse eventualmente sobre la superficie de los metales
y entrar en contacto con un medio acuosos, provocara un aumento de la conductividad, que en
alguna medida favorece el proceso de corrosin. No altera prcticamente el pH ni es despasivante,
por lo que su capacidad corrosiva es muy limitada.
294
b) Aerosoles de NaOH
Los aerosoles de NaOH se vierten ocasionalmente a la atmsfera como consecuencia de un
deficiente funcionamiento del separador de gotas existente en las torres de absorcin de fugas de
cloro con NaOH.
El efecto de estos aerosoles puede notarse especialmente sobre los metales de caracter anftero
sobre los que se depositan, como es el caso de las superficies galvanizadas (Zn) existentes en las
inmediaciones de las torres de absorcin.
c) Aerosoles de H2SO4
Las disoluciones acuosas de Sulfato de Aluminio (Al2(SO4)3 18 H2O), utilizado como
reactivo para clarificacin del agua, dan lugar a la aparicin de H2SO4 segn pone de manifiesto la
reaccin:
Al2(SO4)3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 6H+ + 3SO42-
295
La consecuencia de las diferencias entre los dos mecanismos para los metales frreos y no
frreos es que el acero no puede utilizarse en atmsferas contaminadas con aerosoles de H2SO4 sin
un sistema de proteccin (fundamentalmente un revestimiento), mientras que metales como el Zn, Al,
Cu no requieren en general proteccin adicional ya los productos de corrosin crean una capa
protectora mientras que en el caso de los materiales frreos se regenera el cido, que continuara el
ataque.
296
Esquema 2:
- Capa de imprimacin: epoxi - cinc, con un espesor de 35 a 40 micras.
- Capa gruesa intermedia de epoxi - poliamida, de 60 a 75 micras.
- Acabado en poliuretano aliftico: 2 capas de 30 a 40 micras cada una.
Esquema 3:
297
El galvanizado se realizar en caliente, previo decapado de las piezas a galvanizar estar de acuerdo
con la norma UNE 37-508-88.
El lingote de zinc estar de acuerdo con la norma UNE-37301.
Se aplicarn entre 200 a 550 gramos de zinc por m2 de superficie a galvanizar, en funcin del
espesor medio (2 a 10 mm).
Se comprobarn el aspecto superficial, adherencia y peso por unidad de superficie, s/UNE 37.501.
2.5) RECUBRIMIENTO DE VLVULAS
Las vlvulas de fundicin y de acero al carbono deben ir revestidas tanto exterior como
interiormente con un recubrimiento anticorrosivo, de uso alimentario.
El recubrimiento consiste normalmente en una capa de resina epoxy de 50 m de espesor, aplicado
sin uso de disolventes, por ejemplo mediante empolvado epoxi por procedimiento electrosttico.
La aplicacin de un recubrimiento del tipo mencionado, consta de las siguientes etapas:
1. Limpieza superficial
2. Granallado : Sa 2,5 s/ISO 8501
3. Precalentamiento
4. Aplicacin del polvo
5. Curado.
1. Recrecer el borde de
la tapa sobre el terreno
4. Bomba
de
Achique
2. Conducto
de
Ventilacin
3. Conducto
de
Drenaje
298
299
Polvo de
Ca(OH)2
Partculas y suciedad
ambiental depositada
sobre las compuertas
Tubera de
dosificacin de
cloro
Corriente de
agua a tratar con
Cl2
Torre de Aborcin
300
301
Inyeccin de agua
(ducha) para evitar la
salida de polvo de
Ca(OH)2
302
303
304
RECUBRIMIENTOS METLICOS
GALVANIZADO EN CALIENTE
ESQUEMA DE PINTURA
Acabado
Poliuretano alifatico
30 40 m
Intermedia
Epoxi - poliamida
60 m
Imprimacin
Epoxi - poliamida
35 40 m
ACERO
PREPARACIN DEL SOPORTE
- Limpieza de xidos y suciedad.
- Desengrasado mediante disolventes.
- Lavado.
-Eliminacin de la escoria de soldadura y
esmerilado de bordes speros.
-Chorreado a metal blanco, grado SA-2
Aleaciones de Cu
305
Caldern Hidroneumtico
Chapa ondulada
Influencia de la temperatura en
la corrosin del cinc
(en agua destilada) .
306
307
308
ATMSFERA CIDA
Poliester
ESQUEMA DE PINTURA
ATMSFERA CIDA
ESQUEMA DE PINTURA
ATMSFERA ALCALINA
200 m
200 m
200 m
200 m
200 m
Impr: Epoxi
50 m
ACERO
ACERO
ESQUEMA DE PINTURA
Esmalte Glicero ftlico
PREPARACIN DEL SOPORTE
- Limpieza de xidos y suciedad.
- Chorreado a metal blanco, grado SA-2
Impr antioxidante
ACERO
309
310
Por las peculiaridades de la cuenca de los embalses (sustancias que puede aportar el terreno al
agua) as como por las propias limitaciones que debe verificar el agua est destinada al consumo
humano, su grado de contaminacin (agresividad) es bajo.
Los parmetros caractersticos del agua embalsada varan segn la poca del ao y la
profundidad de la captacin, pero casi siempre se hallarn en los rangos siguientes:
- Temperatura: 12 a 25 C (16 C)
- Oxgeno disuelto: 0,2 a 11 mg/litro (7 mg/litro)
- pH: 6,5 a 9,0 (7,5)
- Concentracin no significativa de otras sustancias de otras sustancias orgnicas o inorgnicas
que pudieran ser especialmente agresivas.
311
En la ETAP se recibe el agua de los embales y se le adicionan los reactivos necesarios para el
proceso de clarificacin, desinfeccin y acondicionamiento de sus caractersticas fisicoqumicas de
forma que verifique las exigencias establecidas para el agua de consumo humano, recogidas
actualmente en el RD 140/2003.
Las caractersticas fisicoqumicas del agua en la ETAP, en relacin a su capacidad corrosiva,
se encuentran normalmente dentro de los siguientes intervalos:
- Temperatura: 12 a 25 C (16 C)
- Oxgeno disuelto: 0,2 a 11 mg/litro ( 7 mg/litro)
- pH: 6,5 a 8,5
- Cloruros: 5 a 25 mg/litro
- Sulfatos: 15 a 80 mg/litro
En la relacin anterior se han colocado entre parntesis valores que podemos tomar como
referencia o ms habituales.
1.c) AGUA POTABLE EN LOS DEPSITOS Y RED DE ABASTECIMIENTO
Reacciones Catdicas:
La reaccin catdica predominante es la correspondiente a agua aireada con pH neutro o
alcalino
O2 + 2H2O + 4e- 4 OH- Reduccin del oxgeno disuelto en el agua
(Esta es la reaccin de reduccin ms habitual en las aguas naturales)
312
b) Efecto del pH
En la figura anterior se representa el efecto del pH sobre la corrosin del hierro en agua aireada
y a temperatura ambiente. Se deduce que para el rango de pH del agua de 6,5 a 9 la velocidad de
corrosin es independiente del pH.
313
314
proporciones de un acero inoxidable (> 12 % Cr), o de un hierro de alto silicio, o de una aleacin
hierro con alto contenido de nquel, para las cuales la difusin de oxgeno no controla la velocidad de
ataque.
4) PROTECCIN FRENTE A LA CORROSIN
Las aguas con ndice de saturacin positivo, no requieren generalmente ningn tipo de tratamiento
para el control de corrosin.
Las aguas blandas producen en el acero y la fundicin de hierro una rpida acumulacin de
herrumbre y coloracin en el agua. Las medidas bsica que pueden utilizase para para controlar esta
situacin seran:
4.1) Adecuacin del ndice de saturacin (ndice de Langelier).
4.2) Uso de recubrimientos
4.3) Dosificacin de inhibidores de corrosin
4.1) Adecuacin del ndice de saturacin (ndice de Langelier).
Se controla el ndice de saturacin para depositar una capa protectora de CaCO3 sobre la
superficie metlica
La elevacin del ndice de saturacin proporciona un medio til y eficaz para reducir la
velocidad de corrosin tanto en las partes de la red de distribucin donde el agua se mueva como
en las que permanezca quieta, y tambin es efectivo para reducir la corrosin en los sistemas de agua
caliente.
Este tratamiento requiere la adicin de Ca(OH)2, o de cal y sosa (Na2CO3), al agua para elevar el
ndice de saturacin a alrededor de + 0, 5, como exige la legislacin vigente (RD 140/2003). Para
obtener xito, el agua debe contener baja cantidad de materia coloidal y de slidos disueltos que no
sean sales de calcio. Este tratamiento tambin reduce la corrosin del Cu, Pb y latn.
En los sistemas de agua caliente debe tenerse presente a la hora de calcular las proporciones
adecuadas de productos qumicos a adicionar, la posibilidad de una deposicin excesiva de CaCO3,
que produce costras.
4.2)
Uso de recubrimientos
Los recubrirnientos normalmente utilizados para la proteccin de los metales en contacto con
agua para consumo humano son el mortero de cemento Portland ( habitualmente usado en las tuberas
de fundicin), pinturas epoxi de uso alimientario y polietileno. Las propiedades de estos materiales se
han descrito en apartados anteriores de este trabajo.
Los elementos metlicos que se deben proteger son:
- Superficie interior de las conducciones (tuberas, codos, etc.).
- Superficies interiores de vlvulas, bombas y equipos de instrumentacin (caudalmentros, etc.)
- Compuertas y elementos reguladores de flujo.
- Materiales metlicos en los equipos para el tratamiento de agua ( cmaras de mezcla,
decantadores, filtros, etc.).
a) Uso de recubrimientos orgnicos orgnicos. Pinturas.
Para conducciones de agua potable el revestimiento interior no puede contener ningn elemento
soluble as como ningn producto susceptible de dar cualquier sabor u olor al agua despus del
conveniente lavado de la canalizacin.
315
El uso de recubrimientos orgnicos o pinturas debe ser vigilado cuidadosamente, ya que puede ser
origen de varios problemas de calidad de agua, como soporte de desarrollos mcrobiolgicos, sabor,
olor, y lixiviado de solventes. Aunque los productos de base alquitrn se han utilizado ampliamente en
el pasado para entrar en contacto con agua potable, existe riesgo y prohibicin sobre su uso a causa de
la presencia de hidrocarburos policclicos aromticos y otros compuestos de riesgo del alquitrn por su
migracin al agua
Por tanto, todas las pinturas a emplear en contacto con agua potable debern poseer el registro
sanitario de aptitud para uso alimentario.
Como referencia, se propone es siguiente el siguiente esquema de pintura para las superficies
metlicas en contacto con agua para consumo humano:
Epoxi multicapa alimentario, con un espesor mnimo de 250 micras ( por ejemplo, 2 capas
de 125 micras) con certificado de no toxicidad, y sin disolvente.
b) Recubrimiento interior de tuberas
La adicin de inhibidores de corrosin al agua se debe considerar slo en aquellos casos de notroria
corrosividad o agresividad de las aguas que no pudieran corregirse por los procedimientos anteriores.
El uso de inhibidores de corrosin se ha recogido en el apartado 2.4 de este trabajo.
316
Mortero de Cemento
Portland Centrifugado
Acero Inoxidable
Aisi 304 /L 316/L
ESQUEMA DE PINTURA
Epoxi sin disolvente
125
125
ACERO
PREPARACIN DEL SOPORTE
- Limpieza de xidos y suciedad.
- Chorreado a metal blanco, grado SA-2
Acero Galvanizado
317
318
Ks
pHs = log10
K2 [Ca] [HCO 3
2
+ 2
]
2
[H + ] [CO 3 ]
K 2 (T ) =
[HCO 3 ]
1
2
donde = C i Z i ( : Fuerza inica )
2
K s (T ) = [CO 3 ] [Ca 2+ ]
=
Is>> 0
EJEMPLO DE APLICACIN
DATOS
mg /
litro
Ci
mol/litro
Zi
HCO3-
396,5
0,00650
SO42ClNO3Ca2+
Mg2+
Na+
178,6
304,9
72,5
145,9
83,7
117,6
0,00186
0,00860
0,00117
0,00364
0,00344
0,00511
2
1
1
2
2
1
K+
4,3
0,00011
1 + 1,4
1
= [ (0,00650 + 0.00860 + 0,00117 + 0,00511 + 0,00011) 12 + (0,00186 + 0,00364 + 0,00344) 2 2 ] = 0,02862
2
Por tanto :
=
0,02862
=
= 0,1368
1 + 1,4 1 + 1,4 0,02862
Ks
pHs = log10
K2 [Ca] [HCO 3
10 -8,3
+
2
=
log
10
-10,3
Ks
pHs = log10
K2 [Ca] [HCO 3
+ 2
]
319
Las caractersticas fisicoqumicas del agua residual urbana, en lo relativo a su agresividad para los
materiales, se encuentran habitualmente en de los siguientes rangos:
-
Temperatura: 10 a 20 C.
pH: 6 a 9
Cloruros: 20 a 50 mg/litro
Sulfatos: 15 a 50 mg/litro
Oxgeno disuelto: 0
320
Fe2+
4OH-
Fe (OH )2
H2
2 H2O
O2
Corrosin
Galvnica
4H+ + O2 (ac)
M+(ac)
O
Disolucin
M Anftero
AlO2-, Zn
MEDIO
ALCALINO
OH-
H2O + O2 (ac)
O2
pH 7
Fe
2e-
MEDIO
ACIDO
2e-
4eMETAL ANFTERO
Al, Zn, Sn, Pb
2H+ (ac)
4epH < 4
M (s)
e-
e-
e-
321
Para las aguas residuales, dada la casustica y agresividad tan variada que pueden presentar,
conviene utilizar materiales de gran resistencia qumica, como los materiales plsticos (PVC), cermicos
(gres vitrificado), o el hormign. Estos materiales, adems de presentar una mayor resistencia qumica que
los materiales metlicos se caracterizan asimismo por la lisura de las superficies que favorece el flujo en
las conducciones de agua residual.
Cuando se necesita una elevada resistencia metlica suele recurrirse a las tuberas de fundicin
dctil. Para la proteccin de los materiales frreos resultaran adecuados los siguientes recubrimientos:
1) Cemento Portland.
El recubrimiento interior normalmente utilizado en las tuberas metlicas de fundicin
consiste en una capa de mortero de cemento centrifugado resistente a los sulfatos segn la
norma ISO 4179, aplicada mediante un proceso de centrifugacin alta velocidad. .
Algunos fabricantes,
recientemente estn recurriendo a un recubrimiento interior
alternativo de carcter plstico (PEAD PU), lo que le confiere a la conduccin una
proteccin similar, o incluso superior a la del mortero, al tiempo que aumenta su lisura. La
tecnologa actual permite una total integracin de estos recubrimientos interiores con la
fundicin dcil propiamente dicha, lo que se puede constatar en caso de una fractura.
Cuando un tubo revestido de cemento se llena con agua, el agua permea los poros del
revestimiento liberandose una considerable cantidad de hidrato de calcio. El hidrato de calcio
reacciona con el bicarbonato de calcio en el agua para precipitar carbonato de calcio, el cual
tiende a tapar los poros del mortero y prevenir el paso de agua adicional. La primera agua en
contacto con el hierro a travs del revestimiento, disuelve algo del metal, pero la cal libre
tiende a precipitar el hierro como un hidrxido de hierro, lo cual tambin obtura los poros del
cemento. Los sulfatos tambin se precipitan como sulfato de calcio. A travs de estas
reacciones, el revestimiento proporciona una barrera fsica y qumica ante el agua corrosiva.
El revestimiento interior ser con mortero de cemento aplicado por centrifugacin permite
conseguir una superficie interior lisa, pudindose considerar un coeficiente de Colebrook del
tubo de k = 0,03 mm.
2) Recubrimientos epoxi
En general, se admite que las pinturas epoxi proporcionan una proteccin suficiente en un
intervalo de pH entre 5,5 y 12,5 y para una temperatura mxima de 50 C. Si en esas
condiciones extremas, la conductividad del agua fuera elevada sera necesario completar la
proteccin con nodos de sacrificio.
322
El efecto de la acidez provoca asimismo la disolucin de las capas de xido existentes sobre la
superficie del metal facilitando la llegada del oxgeno a la superficie metlica y aumentando la
velocidad de corrosin.
- Materiales:
Para el almacenamiento y trasiego de las disoluciones de sulfato de aluminio se comportarn
satisfactoriamente las resinas de poliester del tipo bisfenlicas o vinil-ster.
Dado el buen comportamiento acreditado por materiales plsticos como el PE, PP y PVC
ante disoluciones acuosas de H2SO4 de hasta el 50 %, se puede esperar asimismo un buen
comportamiento de estos materiales para para su uso en recipientes y lineas de transporte de
las disoluciones acuosas de Al2(SO4)3 18 H2O.
323
2) Cloro acuoso
El cloro gas Cl2 (g) se utiliza en el tratamiento de agua potable por su accin desinfectante, y
tambin por su efecto oxidante.
El cloro reacciona con la mayor parte de los elementos y compuestos qumicos y con todos los
compuestos orgnicos, excepto los fluorocarbonados ( por ejemplo, el Tefln).
Su reaccin con agua, produce cidos clorhdrico e hipocloroso, muy corrosivos para casi todos los
metales, salvo el Titanio y el Tntalo.
Cl2 (g) + H2O HClO (ac) + H+(ac) + Cl-(ac) (1)
HClO (ac) H+ (ac)+ ClO- (ac) (2)
Por el motivo anterior, al cloro (obtenido por electrolisis de salmueras) se le elimina de la forma
ms completa posible la humedad que le acompaa, hasta un contenido inferior a 40 ppm de
humedad. El cloro gas que cumple la especificacin anterior se denomina cloro seco y puede
almacenarse y expenderse comercialmente en botellas o contenedores de acero al carbono.
Para temperaturas inferiores a 120 C, lo cual cubre ampliamente el campo de utilizacin del
cloro en las estaciones de tratamiento de agua, resulta ptimo el uso de recipientes de acero al
carbono para almacenamiento del cloro gas o lquido, as como para los equipos evaporadores que
trasforman el cloro lquido en cloro gas, para facilitar su dosificacin.
No deben usarse metales como el aluminio o galvanizados.
Habitualmente los sistemas de dosificacin de cloro implican la mezcla de cloro gas seco con
agua de transporte, originando una disolucin acuosa sobresaturada de cloro, muy corrosiva por los
siguientes motivos:
- Elevada acidez, debido a la hidrlisis cida del cloro, como se deduce de la aparicin de H+en
las ecuaciones (1) y (2) anteriores. La acidez creada posibilita como reacciones catdicas de
reduccin:
O2 + 4H+ + 4e- 2H2O
2H+ + 2e- H2
Carcter oxidante del cloro acuoso, el cido hipocloroso y del anin hipoclorito:
Cl- ; E0 = 1,36 V
2. HClO + H+ + 2e- Cl- + H2O; E0 = 1,49 V
3. ClO + 2H2O + 2e- Cl- + 2H2O;
1. Cl2 + 2e-
324
Se utiliza este reactivo ya que los fluoruros tienen una accin efectiva para controlar las caries
dentales, siempre que la concentracin de los mismos se mantenga en valores prximos a 1 mg/litro.
El H2SiF6 se caracteriza desde el punto de vista de su reactividad qumica por:
a) Reacciona con el acero, nquel, aluminio y con otros muchos metales con desprendimiento
de hidrgeno
b) Forma HF (muy txico) con cidos concentrados
c) Reacciona fuertemente con los lcalis.
d) Ataca al vidrio y al cemento.
Los recipientes de almacenamiento y conducciones de dosificacin estn basados en materiales
plsticos, resultando satisfactorio el polipropileno.
B) REACTIVOS ALCALINOS
1) Hidrxido sdico (NaOH)
2) Hipoclorito sdico NaClO
3) Hidrxido clcico Ca(OH)2
1) Hidrxido sdico (NaOH):
El NaOH suede ser usado como reactivo para corregir el pH del agua y para la neutralizacin de
fugas de cloro gas que eventualmente puedan ocurrir.
Comercialmente se utiliza en disoluciones acuosas de hasta el 50% en peso de concentracin. En su
aplicacin para la absorcin de fugas de cloro, se utilizan disoluciones de concentracin en torno al 20
% para evitar los problemas que pudieran surgir como consecuencia de su cristalizacin al descender
la temperatura.
Es una base fuerte, ya que en solucin acuosa se disocia prcticamente en su totalidad haciendo
que se eleve el pH ( NaOH Na+ + OH )
Materiales:
Pueden utilizarse los siguientes materiales plsticos: PE, PP, Poliester fibra de vidrio (hasta el 10%
R/M. Para el 50 % M) y PVC (regular)
En todo caso hay que tener presente la limitacines que pueden presentarse sobre los plsticos
anteriores en relacin a la temperatura del hidrxido sdico.
2) Hipoclorito sdico NaClO
Este reactivo suele utilizarse como desinfectante y se puede adquirir comercialmente en disolucin
acuosa de unos 150 gramos/litro de concentracin (La concentracin de hipoclorito en una leja
comercial pueden ser entre 25 y 50 gramos/litro)
Su carcter alcalino se debe a sus reacciones en disolucin acuosa:
g/litro
325
C) REACTIVOS NEUTROS
1) Permanganato Potsico (KMnO4)
2) Polielectrolitos
2) Oxgeno (O2) y Ozono (O3)
1) Permanganato Potsico (KMnO4)
El KMnO4 se utiliza en disolucin acuosa debido a la capacidad del in permanganato para oxidar
metales disueltos, en el agua a tratar, y facilitar as su separacin como xidos mediante los procesos
de coagulacin floculacin.
Debido a su efecto oxidante sobre los metales, los pasiva inhibiendo las reacciones de corrosin.
resultando perfctamente adecuados el acero al carbono y plsticos como el PVC el PE.
Materiales como el acero al carbono o plsticos como el PVC o PE resultan adecuados para este
reactivo en las condiciones habituales de uso en las instalaciones de tratamiento de agua.
2) Polielectrolitos
Se utilizan como floculantes o coadyuvantes al proceso de floculacin, con el objeto de
conseguir la clarificacin del agua. Los polielectrolitos son polmeros que se disuelven en agua,
ocurriendo normalmente una ionizacin, que genera multitud de puntos de carga (positiva o negativa,
segn el tipo de polmero) sobre la cadena polimrica. Estas cargas superficiales se adhieren a los
microflculos creando puentes entre ellos: aumentando su tamao y su peso y por tanto la velocidad de
sedimentacin.
Las disoluciones acuosas de polielectrolitos suelen prepararse en concentraciones inferiores al 1 %
y su pH est prximo a la neutralidad, resultando de muy baja corrosividad.
Los recipientes para preparacin de sus disolucin acuosa suelen ser de acero inoxidable ( AISI
304) y las lneas de dosificacin admiten plsticos como el PVC el PE.
2) Oxgeno (O2) y Ozono (O3)
El O3 se utiliza en el tratamiento de agua por su extraordinaria capacidad oxidante y desinfectante
El ozono O3 puede generarse en un reactor alimentado por O2 gaseoso o bien por aire atmosfrico. En
el primer caso, el O2 se encuentra macenado en forma lquida, pasando a travs de un intercambiador
en el que recibe calor para gasificarse y ser conducido hasta el generador de ozono.
La temperatura crtica del O2 es -118,8 C, lo cual implica que el recipiente que lo almacena como
lquido debe hallarse a una temperatura igual o inferior y presentar resistencia qumica frente a la
oxidacin. El material indicado para estas condiciones sera el acero AISI 304/L, que mantiene su
ductilidad hasta 250 C.
.
Dado el carcter fuertemente oxidante de la mezcla de oxgeno y ozono el material idneo tanto
para el ozonador (generador de ozono) como para las conducciones que los transportan hasta el punto
de dosificacin sera un acero del tipo AISI 304 L (interesa la variedad L para prevenir una posible
corrosin intergranular por sensibilizacin del acero en las zonas de soldadura de las conducciones o el
generador.
MATERIALES PARA REACTIVOS QUMICOS
Adicionalmente a las indicaciones sobre materiales realzadas en el punto anterior, en este apartado se
recogen consideraciones generales en relacin a los materiales que se deben utilizar en contacto con los
reactivos qumicos utilizados para el tratamiento del agua.
- Los materiales que deben usarse para el almacenamiento y manipulacin de los reactivos qumicos
son los que se figuran en su ficha de seguridad, que obligatoriamente debe proporcionar el proveedor del
reactivo.
- En general los materiales plsticos suelen ser una alternativa muy adecuada para los equipos de
almacentamiento y transprote de los reactivos qumicos utilizados para el tratamiento de agua, dada su
mayor resitencia qumica en comparacin con lo metales, siendo preciso tener en cuenta sus limitaciones
326
frente a la temperatura y otras.. En el apartado dedicado a los materiales polimricos de este trabajo
figuran las propiedades tcnolgicas y de de resitencia a la corrosin de los materiales plsticos ms
utilizados.
Materiales metlicos en contacto con reactivos cidos y alcalinos
- En relacin al hierro y al acero, de la curva de velocidad de corrosin en relacin al pH se deducen dos
hechos:
327
Fe
2+
4OH
Fe (OH )2
2 H2O
O2
Disolucin
M Anftero
AlO2-, Zn
MEDIO
ALCALINO
OH-
O2
M+ (ac)
H2O + O2 (ac)
pH 7
O2
4H+ + O2 (ac)
pH < 4
4eMETAL ANFTERO
Al, Zn, Sn, Pb
Fe
2e-
4eMEDIO
ACIDO
e-
M (s)
e-
328
Los recubrimientos de pintura de espesor normal para la proteccin atmosfrica fallan en unos meses
cuando se exponen en el suelo. En cambio, han resultado eficaces las aplicaciones de gruesos
recubrimientos de alquitrn de carbn, con pigmentos reforzantes o fibras inorgnicas o fundas de
material plstico. Estos recubrimientos dan una proteccin eficaz a un costo moderado y son los ms
empleados en la prctica.
Se ha comprobado experimentalmente que los recubrimientos de cemento Portland aplicados sobre el
acero lo protegen con efectividad durante muchos aos de exposicin. Los recubrimientos de esmalte
vtreo, cuando estn exentos de poros, tambin son protectores. Estas dos clases de recubrimientos son
frgiles y tienden a resultar daados con facilidad por acciones mecnicas.
La eficacia de los recubrimientos de Zn est demostrada experimentalmente. Estos recubrimientos se
deterioran con mayor rapidez cuando estn acoplados galvnicamente a grandes superficies de hierro
desnudo, acero o cobre, en cuyo caso habra que utilizar acoplamientos aislantes.
A continuacin se exponen los principales esquemas, de proteccin basados en recubrimientos, de las
tuberas metlicas enterradas
329
Esquema 1:
El revestimiento exterior clsico de las tuberas de fundicin dctil est constituido por una capa
de zinc metlico depositada por proyeccin y recubierta de una pintura epoxi o una pintura
bituminosa. El zinc es una proteccin activa por la accin galvnica de la pila hierro-zinc, que origina
la formacin de una pelcula protectora de sales de zinc insolubles y la autocicatrizacin de los
rasguuos por efecto galvnico. La norma UNE 545 prescribe una proteccin con una capa de Zinc de
130 g/m2, aunque algunos fabricantes aplican revestimientos hasta 200 g/m2.
Por tanto:
- Capa de Zinc 130 g/ m2
- Dos capas de alquitrn epoxi, con espesor de 125 micras por capa.
Esquema 2:
- Imprimacin con pintura resina epoxi poliamida: 1 capa de 25 micras.
- Brea-epoxi poliamida: 3 capas de 125 micras cada una.
Esquema 3:
Tres capas de epoxi bituminoso, con espesor de 125 micras por capa.
330
125 m
Alquitrn Epoxi
125 m
FUNDICIN
331
Red de Tuberas
a Proteger
Observaciones:
1) Tanto la diferencia de potencial como la corriente suministrada se pueden variar, por lo que el
sistema de proteccin por corriente impresa presenta una gran flexibilidad operacional.
2) Para que el reparto de corriente sea bueno los nodos deben estar lo ms lejos posible del conducto;
se recomienda una distancia mnima de 50 metros.
Los parmetros bsicos de predimensionamiento seran:
1) Potencial de proteccin
2) Intensidad necesaria
3) nodos
332
1) POTENCIAL DE PROTECCIN
Para disear una instalacin de proteccin el primer parmetro a determinar es el potencial a que
hemos de situar nuestra estructura metlica para evitar su corrosin.
Se indican dos criterios que pueden adoptarse para fijar el potencial de proteccin:
1.1) Criterio de Pourbaix
1.2) Valores Experimentales
1.1) Criterio de Pourbaix:
Pourbaix define la zona de inmunidad como aquella en que la actividad del ion metlico en el
electrolito en contacto con el metal es inferior o igual a 10-6 molar. Para los valores de pH habituales (pH <
9,0), conseguiramos que la estructura se hallase en la zona de inmunidad si mantenemos su potencial en
un valor igual o inferior a -0, 62 voltios, respecto al electrodo de estndar de hidrgeno.
Nota: el valor del potencial de proteccin de Pourbaix se deduce fcilmente determinando el potencial
del Fe, respecto al electrodo normal de H2, cuando [Fe2+ ] = 10-6 molar (iones gramo /litro de disolucin).
Fe Fe2+ + 2e- ; E0 = - 0,44 V (respecto al electrodo normal de H2 )
[Fe2+ ] = 10-6 molar
E = E0 + 0,059/ n * log [Mn+]
E = -0.44 + 0,059/ 2 * log [10-6 ] = -0,44 0,177 = - 0,617 Volts
ste es el voltaje que corresponde a la lnea horizontal marcada con 6 en el diagrama de
Pourbaix del hierro.
En la figura siguiente se aprecia la equivalencia de este criterio expresado con referencia a otros
electrodos normalmente utilizados.
333
2) Valores Experimentales
Segn experiencias realizadas, para la proteccin del aluminio contra la corrosin el potencial debe
estar situado entre ambos lmites.
2) INTENSIDAD NECESARIA
Si hemos determinado el potencial para el cual nuestra estructura va a estar protegida, el siguiente paso
sera establecer la intensidad corriente elctrica que debe aplicarse al metal para llevarlo al
potencial de proteccin. La intensidad a aplicar ser uno de los parmetros fundamentales que incidirn
en el diseo y el coste operativo del sistema de proteccin.
334
La intensidad necesaria para alcanzar el potencial de proteccin depende en gran medida de las
condiciones del medio tales como temperatura, agitacin, aireacin, composicin, etc., y del tipo de metal
o aleacin. Depende asimismo de la presencia de recubrimientos y su estado de conservacin, existencia
de capas calcreas, vitrificados, etc.
En el cuadro siguiente se muestran los valores de la intensidad de corriente continua (DC) mnima a
aplicar para la proteccin de los metales frreos enterrados, para distintas condiciones:
Obsrvese que los valores de la DC aumentan muy significativamente en el caso de suelos muy cidos
o con bacterias sulfatorreductoras.
Multiplicando la DC en mA/m2 por la superficie a proteger (m2) obtendramos la intensidad que ha de
proporcionar la fuente de corriente impresa.
3) NODOS
Una vez establecida la corriente total de proteccin, se elige el tipo de nodo.
Hay dos tipos de nodos auxiliares en los sistemas de corriente impresa: nodos consumibles y nodos
inertes o permanentes. Todos estos nodos van consumindose a mayor o menor velocidad con el paso
de la corriente. As, por ejemplo, la chatarra de hierro se consume muy rpidamente y el titanio platinado
a un ritmo muy lento. Para la proteccin de estructuras enterradas se usa principalmente la aleacin FeCr-Si.
Conviene instalar los nodos en un lecho de bentonita o polvo de coque, lo cual crea un medio
homogneo, hmedo y de baja resistividad alrededor del nodo, con lo que se aumenta su dimetro
aparente y las dimensiones efectivas del nodo, y se disminuye de esta forma la resistencia nodo-suelo,
se evitan los problemas de corrosin localizada que pueden romper el nodo y reducir el consumo del
material andico.
Dividiendo la intensidad de proteccin necesaria (determinada en el apartado anterior) entre la
intensidad mxima que puede aportar cada nodo (dato suministrado por el fabricante) se determina el
nmero de nodos.
Normalmente las tuberas, adems de la proteccin catdica, llevan un sistema de proteccin a base
de sustancias bituminosas de 3 a 6 mm de espesor, lo que les proporciona un buen aislamiento. Tambin
se utilizan mucho para este fin las bandas adhesivas de policloruro de vinilo (PVC). En el cuadro siguiente
se dan algunos valores para la proteccin de una tubera en funcin de la resistencia del revestimiento y
del dimetro del conducto.
Densidad de corriente necesaria (en mA/km), para la proteccin de una tubera enterrada en
funcin de la resistencia del revestimiento y del dimetro del conducto.
335
Este tipo de sistemas debe ser proyectado con cuidado para no causar problemas de corrientes errticas
(parsitas), las cuales pueden provocar la corrosin de estructuras.
En la lmina siguiente se resumen grficamente los principales aspectos a considerar para la
proteccin catdica de tuberas enterradas.
336
e-
Fuente
Intens.
regulable
2e-
E
e
2e-
Voltmetro
-
Pt
H2
Fe
M2+
+
e
H2O
Fe2+
Fe
O2
H+
H2
Fe2+
O2 H+
337
Entre las caractersticas bsicas que se deben exigir a los materiales para la fabricacin de equipos
en la industria alimentaria (bombas, vlvulas tuberas, y resto de accesorios) se encuentran las siguientes:
-
En la mayora de los casos la construccin en acero inoxidable (AISI 304 o AISI 316) resulta una
opcin muy adecuada.
Las diversas partes que constituyen un equipo pueden estar construidas en una gran variedad de
materiales. La mayor o menor compatibilidad de cada uno de estos materiales con la sustancia que
se procesa se conoce a partir de la experiencia y depende de muchos factores. La compatibilidad
puede variar segn la temperatura, la concentracin o el contenido en productos abrasivos del
fluido; pero en la mayor o menor aceptabilidad de un material tambin influye la relacin entre su
coste y su duracin.
Tradicionalmente, los materiales se eligen segn el valor del pH de la sustancia con que se hallan
en contacto. Segn esto, las recomendaciones bsicas estn detalladas en la tabla siguiente:
Eleccin de Materiales en funcin del pH.
pH
04
Materiales
Aceros resistentes a cidos, hierroslice fundido, carbono, ebonita, cermica, plsticos,
acero inoxidable.
4 - 6 Totalmente en bronce, plsticos, acero inoxidable.
6 - 8 Hierro colado, acero fundido, aluminio, plsticos, acero inoxidable
8 - 9 Hierro colado, plsticos, acero inoxidable.
9 - 14 Hierro colado, nquel, Mnel, plsticos, acero inoxidable.
338
En la tabla anterior debe tenerse en cuenta que dentro de cada tipo de material se debe elegir la
aleacin especfica que se adece a la aplicacin, ya que por ejemplo dentro de los aceros
inoxidables o los bronces existen muchas variedades que responden a aplicaciones diferenciadas.
Aparte de los materiales mencionados, existen otros materiales alternativos para resolver los
problemas especiales de ataque qumico o erosin-corrosin y es necesario tener en cuenta que
continuamente estn apareciendo nuevos materiales sintticos con mejores propiedades fsicas y
qumicas, observndose una tendencia creciente al uso de materiales plsticos.
En el caso de utilizar bronce en la construccin de elementos giratorios (por ejemplo,
rodetes de bombas), hay que tener presente su coeficiente de dilatacin para no utilizarlo con
materiales con coeficiente de dilatacin menor que formen parte de la carcasa de la bomba. Por
tanto, la combinacin de bronce y acero no ser adecuada cuando se trabaje a temperaturas
elevadas, ya que el primero se expande ms.
En el caso de aplicaciones en la industria alimentaria, el coste y facilidad de fabricacin
pasan a un segundo trmino, optndose habitualmente por el acero inoxidable o por otras
aleaciones en casos especiales de condiciones de trabajo muy severas.
El uso de materiales no metlicos en el transporte de lquidos corrosivos y alcalinos ofrece
ventajas tanto en le coste inicial (puesto que evita los gastos en aleaciones especialmente
resistentes a la corrosin) como en el mantenimiento. Desde la aparicin y el desarrollo de
numerosos materiales plsticos se ha insistido mucho ms en las posibilidades y aplicaciones de
los mismos. La mayora de plsticos modernos tienen excelentes propiedades respecto a la
resistencia a la corrosin y deterioro, ofreciendo adems una gran facilidad de moldeado y
soldadura; sin embargo, tienen un punto dbil: el lmite de temperatura.
Elastmeros tales como neopreno, caucho de nitrilo, poliuretano y Vitn (hidrocarburo
fluorado) se utilizan para revestimiento de rodetes, diafragmas, cuerpos, depsitos, tuberas, etc.
A menudo se utilizan bombas recubiertas. Los compuestos de caucho (naturales o sintticos)
son los materiales ms utilizados, puesto que oponen resistencia frente a la mayora de reactivos
qumicos, incluidos cidos y alcalinos. La dureza de la capa o del revestimiento se puede escoger
entre una amplia gama. En un extremo encontramos el caucho muy blando y en el otro, la ebonita
dura y rgida.
Las bombas con recubrimientos termoplsticos tienen un comportamiento parecido a los
compuestos de caucho. El xito o el fracaso se basa en el enlace entre la capa protectora y el metal.
Las dificultades que supone este enlace desaparecen con el uso de polmeros termoestables. stos
proporcionan una menor resistencia a la corrosin y a la abrasin que los termoplsticos, pero su
resistencia mecnica es superior. Tanto las resinas epoxi como las resinas de polister presentan
buenas caractersticas de enlace con metales limpios y pueden formar recubrimientos duros,
resistentes al ataque qumico y de larga vida, siendo su mayor coste lo que a veces limita su
aplicacin.
339
1. Cuerpo de Bomba
2. Tapa de la bomba
Prensaestopas
GG 25
Rg 5
Anillos de Desgaste
del cuerpo y la tapa
GG 25
Rg 6; C-84400
Ejecucin normal:
GG-25, GGG-45
Ejecucin especial
DIN Rg 5 ( Bronce rojo)
Bronce sin cinc: DIN G-Cu Sn 10
Bronce al aluminio DIN G- Cu Al Ni
Impulsor:
GG 25
AISI 316
DIN G-Cu Sn 10
DIN G- Cu Al Ni
Noryl con fibra de
vidrio
Policarbonato
Poliamida
Cojinetes:
Bronce al plomo
DIN G- Cu Pb Sn
Camisas de eje
(E) AISI 431 B
(C) AISI 316
Bancada: S 235 JR
340
En el cuerpo de la vlvula es un receptculo que aloja los elementos que regulan el paso del fluido
modificando el rea de flujo: el obturador y al asiento. El tipo de vlvula (mariposa, compuerta,
antirretorno, etc.) determina la forma geomtrica y constructiva del cuerpo.
Los extremos del cuerpo van conectados a la tubera, mediante rosca o embridados. Hasta 2,5 las
vlvulas son normalmente roscadas y a partir de ese dimetro son embridadas, efectundose la unin por
juego de bridas y contrabridas, unidas entre s por tornillos y en medio las juntas de unin.
La tapa es una pieza que cierra el cuerpo, a travs de la cual se desliza el vstago (eje o husillo) del
obturador, accionado manualmente o mediante un motor. La tapa soporta asimismo el dispositivo de
estanqueidad en la penetracin del vstago.
Estanqueidad. Entre la tapa y el vstago se dispone una caja de empaquetadura para evitar la fuga del
fluido al exterior. La empaquetadura normal consiste en unos anillos de algodn, o tefln (temperatura
mxima de servicio de 200 C) comprimidos mediante una tuerca, que no proporciona una estanqueidad
completa. Por ello, en el caso de fluidos muy corrosivos o muy txicos, se requieren fuelles de
estanqueidad que, al estar unidos por un extremo al vstago y por el otro a la tapa, proporcionan un sello
prcticamente perfecto.
Juntas. Su misin es el cierre estanco entre tapa y cuerpo o entre bridas y contrabridas. Suelen ser de
materiales elastmeros o tefln
.
2. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
Su misin es transmitir fuerza necesaria para mover los elementos internos del cuerpo y provocar as
un cambio en el grado de abertura de la vlvula.
El sistema de accionamiento de la vlvula puede ser manual (volante, maneta...) o a travs de un
servomotor (elctrico, hidrulico, neumtico).
341
Casquillos o cojinetes
sobre los que gira el eje:
-Bronce autolubricado (C- 7350)
- PTFE (tefln).
Eje, husillo o vstago:
Ac. inox. e AISI 420 (13 % Cr ).
Elementos internos
(Obturador y Asiento)
-Fundicin dctil GGG- 40,
recubierta de elastmero
EPDM.
Anillo de estanqueidad:
Elastmero EPDM
- Fundicin GGG 40
revestida con epoxy 50 m
VLVULA DE COMPUERTA
VLVULA DE BOLA
342
343
Este tipo de tubera se fabrica en un amplio rango de dimetros, desde 400 mm hasta 3600 mm, e
incluso superiores. Su mxima utilizacin, en los pases en que tiene una amplia tradicin (Estados
Unidos) corresponde al rango de dimetros 400 mm a 1500 mm.
Ha sido prctica comn en el pasado dotar de un espesor mnimo de 6 mm las paredes de la tubera
para dimetros superiores a los 600 mm, lo que resulta conveniente tanto para prevenir posibles colapsos
de la tubera por depresin, como por constituir un factor de seguridad adicional ante una hipottica
corrosin (la corrosin implica prdida de material y aumento de la rugosidad y por tanto de las prdidas
de carga). En cualquier caso, los revestimientos que se aplican as como la utilizacin de la proteccin
catdica ha posibilitado disminuir estos espesores de pared sin prdida de eficacia.
Las ventajas de la tubera de acero son un coste de instalacin relativamente discreto, baja fragilidad y
un amplio rango de tipos de juntas y dimetros disponibles. Asimismo es muy resistente a condiciones
extremas de operacin, pudiendo llegar a soportar presiones internas de hasta 400 m.c.a.
Su principal desventaja radica en el riesgo de corrosin externa, por lo que se aconseja un
recubrimiento con tratamientos bituminosos especiales.
En las instalaciones de tratamiento de agua a las que se refiere este trabajo, la tuberas de aceros se
utilizan fundamentalmente en los colectores de aspiracin e impulsin de los bombeos, y en aquellos
tramos de las instalaciones donde se requieren trabajos de calderera (cortar, soldar, doblar,etc.) que
resultara muy dificultoso realizar con tuberas de fundicin. Para los trazados rectos de la red son de uso
preferentemente las tuberas de fundicin dctil.
Las calidades utilizadas habitualmente para las tuberas de acero son: S235JR y S275JR
2. TUBERAS DE FUNDICIN DCTIL.
344
345
ACCESORIOS: TORNILLERA
ACERO
INOXIDABLE
ACERO
ACERO
ZINCADO
BICROMATADO
346
347