ANLISIS CAUSA RAIZ DE UN SISTEMA DE GENERACIN DE VAPOR.

PHD. Leonardo Contreras.

Profesor del Departamento de Procesos y Sistemas, Universidad Simn Bolvar.

Ing. Dianella Lucietto.
Estudiante de la Especializacin de Confiabilidad de Sistemas Industriales, Universidad Simn Bolvar.

MSc. Joaquin Santos.
Profesor del Departamento de Procesos y Sistemas, Universidad Simn Bolvar.

MSc. Orlando Aguilln.
Profesor del Departamento de Conversin de Energa, Universidad Simn Bolvar.
Caracas, Venezuela. Apartado 89000. Valle de Sartenejas, Edo. Miranda 9995. Venezuela.


RESUMEN

Durante los ltimos 5 aos, el sistema de generacin de vapor ha
presentado gran cantidad de fallas que han interrumpido la
produccin de las plantas de MTBE y Metanol, generando
considerables prdidas econmicas para ambas empresas. Las
calderas 720-B-4 y 720-B-6 han presentado recurrentes fugas
internas debido a rotura de tubos, y aunque se han realizado anlisis
metalrgicos especializados para determinar las causas fsicas de
estas fallas, an se desconocen las causas latentes que las originan.
La propuesta del trabajo es analizar estadsticamente las fallas del
sistema de generacin de vapor para determinar los equipos crticos
con alto ndice de falla, as como aplicar la metodologa anlisis
causa raz para evaluar las fallas ms impactantes. Los resultados de
este trabajo sern de gran utilidad para la empresa, ya que permitirn
proponer acciones de mejora dirigidas a minimizar las fallas del
sistema de generacin de vapor, y por ende, de las plantas Sper
Octanos y Supermetanol. C.A.

Palabras Clave: confiabilidad, falla, costo de ciclo de vida,
ventiladores centrifugos de tiro forzado

1.- INTRODUCCIN

En mayo 2006, Corredor
[1]
reporta que en la caldera 720-B-4 se
detectaron 12 tubos con grietas transversales, picaduras y roturas. En
total, se taponaron 56 tubos y se repararon 24 (10 en pared
posterior). A las muestras de tubos fallados se aplicaron tcnicas
como Inspeccin Visual, Metalografa ptica, Prueba de Dureza y
Microdureza, Difraccin de Rayos X, entre otros. El anlisis
determin que la causa principal de falla fue la modificacin
realizada al sobrecalentador en el ao 2005 para incrementar la
temperatura de operacin de la caldera, lo cual permiti un flujo de
calor directo hacia los tubos fallados. Se recomend revisar el diseo
e implementar modificaciones que aseguraran un balance de flujo de
calor adecuado hacia las zonas de la caldera donde se encontraron
los tubos fallados. En junio 2010, Corredor
[2]
realiz una
evaluacin metalrgica a muestras de tubos fallados de la caldera
720-B-6, determinando que la fuga interna fue causada por el estrs
mecnico al que fueron sometidas las uniones de los tubos con el
tambor inferior, excediendo la resistencia mecnica del material de
los tubos. En agosto 2010, Indesca
[3]
realiz anlisis metalogrfico
a cuatro muestras de tubos agrietados de la caldera 720-B-6 y a un
tubo sin presentar falla de agrietamiento, a los cuales les aplic
ensayos microfractogrficos, anlisis de composicin qumica
elemental, ensayos de difraccin de rayos X y dureza. Se determin
como posible causa de falla una combinacin de los efectos de falta
de tenacidad-ductilidad de la aleacin del material de los tubos, un
mecanismo de fatiga trmica y un proceso de corrosin localizada
que produce el inicio de agrietamiento de los tubos desde la cara
interna, y su propagacin a travs de un mecanismo mixto de Fatiga
Trmica / Corrosin-fatiga hasta producir grietas pasantes con la
consecuente fuga que permite la deteccin de la misma.

En marzo 2011, Prez
[4]
finaliz un Anlisis de Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad (RAM) en Sper Octanos para
determinar el factor de servicio esperado de la planta en un horizonte
de 6 aos de acuerdo a la configuracin y confiabilidad de sus
componentes, y filosofas de operacin y mantenimiento. El anlisis
se sustenta en un modelo de simulacin que toma en cuenta la
configuracin de los equipos, fallas aleatorias, las reparaciones,
paradas parciales, totales y el mantenimiento planificado. La base
fundamental del anlisis est en la seleccin de los TPPF y TPPR
para los diversos equipos de la planta, tomados en bancos de datos
genricos de la industria, experiencia propia y opinin de expertos.
Uno de los objetivos del anlisis era jerarquizar los equipos y
unidades crticas que aportaban mayor indisponibilidad al sistema,
resultando la unidad 720 (sistema de vapor y agua de calderas) la
segunda unidad ms crtica de la planta con aporte a la
indisponibilidad del 22.73 %. Adicionalmente, las calderas 720-B-4
y 720-B-5 ocuparon las posiciones 3 y 4 en el listado de equipos
crticos, mientras que la caldera 720-B-6 se ubic en la posicin 9.
Debido a estos resultados, se propuso evaluar un segundo escenario
incluyendo una nueva caldera, con lo cual el aporte a la
indisponibilidad de la unidad 720 disminuy de 22.73 a 4.26 %,
increment el factor de servicio total de la planta de 89.1 a 90.3 %, y
las calderas se ubicaron por debajo de la posicin 30 en el listado de
equipos crticos. Se recomend evaluar financieramente la
adquisicin de una nueva caldera.



2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La planta de MTBE dispone de la unidad 700, la cual tiene como
funcin garantizar a las unidades de proceso, los insumos requeridos
para su continuidad operacional, como son: agua de enfriamiento,
vapor, aire de instrumento y de servicio, gas natural, agua
desmineralizada y nitrgeno. Dentro de la unidad 700 se encuentra la
unidad de generacin de vapor (U-720) constituida actualmente por
tres calderas, dos de ellas con una capacidad de produccin de 113,4
T/H y otra de 68 T/H, que generan vapor a una presin y temperatura
de 46,4 kg/cm
2
y 430 C, respectivamente. Por otra parte, la planta
cuenta con dos recuperadoras de calor instaladas en una de las
unidades de proceso, las cuales generan la suma de 80 T/H de vapor
a plena capacidad de produccin. Un porcentaje del vapor producido
en la unidad 720 es consumido en las unidades de proceso de la
planta Supermetanol C.A.

El diseo original de la planta de MTBE (1989) contempl la
instalacin de una sola caldera, la 720-B-1, con capacidad de 130
T/H de vapor, y las recuperadoras de calor 200-X-3 y 200-X-7 con
una suma estimada de 80 T/H de vapor adicional. Posteriormente,
en el ao 1992, con la puesta en servicio de la planta Supermetanol,
se instal una segunda caldera, la 720-B-3, con las mismas
caractersticas de la caldera 720-B-1. Esta caldera era propiedad de
Supermetanol pero estaba instalada en Sper Octanos, y por ende,
era operada por su personal. El vapor de esta nueva caldera se
enviaba a la red principal de vapor de Sper Octanos, a travs del
cual se suministraba vapor hacia las unidades de proceso de Sper
Octanos, y una corriente se enviaba continuamente hacia
Supermetanol.

En el ao 1997, Sper Octanos increment su capacidad de
produccin en un 15 %, por lo tanto, la demanda total de vapor
aument de 210 T/H a 300 T/H aproximadamente. No se realiz un
estudio oficial (manejo del cambio) del impacto sobre el sistema de
generacin de vapor que tendran las nuevas exigencias de
produccin de la planta de MTBE, con la finalidad de determinar si
los equipos del sistema de generacin de vapor cubriran sin
inconvenientes la nueva demanda de vapor.

En el ao 2001, ocurri un incidente operacional con la caldera
720-B-1 que disminuy significativamente su vida til, saliendo de
operacin en enero 2006. Previo a la parada definitiva de esta
caldera, debido a sus continuas fallas, se estaba instalando de
emergencia una nueva caldera, la 720-B-4, la cual entr en operacin
en febrero 2006. Esta caldera era usada, fabricada en el ao 2000 y
fue necesario realizar modificaciones a nivel del sobrecalentador
para lograr las condiciones operacionales del vapor exigidas por
Sper Octanos.

A solo dos meses de operacin en Sper Octanos, la caldera 720-
B-4 present una falla en los tubos de la zona convectiva, detectando
12 tubos con grietas transversales, picaduras y roturas. En total, se
taponaron 56 tubos y se repararon 24 (10 en pared posterior). El
anlisis de falla determin que la causa principal de la falla fue la
modificacin realizada al sobrecalentador en el ao 2005 para
incrementar la temperatura de operacin de la caldera, lo cual
permiti un flujo de calor directo hacia los tubos fallados. Se
recomend revisar el diseo e implementar modificaciones que
aseguraran un balance de flujo de calor adecuado hacia las zonas de
la caldera donde se encontraron los tubos fallados. Entre las
modificaciones realizadas se instalaron ladrillos refractarios para
sellar abertura de 2,4 pulg. en la parte superior del sobrecalentador y
en el espacio entre las secciones superior e inferior del
sobrecalentador (en el espacio entre las mirillas de observacin), y se
instal una segunda pared de ladrillos refractarios detrs del
sobrecalentador (pared posterior). Posteriormente, en julio 2007 la
caldera 720-B-3 qued definitivamente fuera de servicio al colapsar
durante maniobras de arranque luego de la parada programada
general de planta correspondiente a ese ao. Das despus del
accidente, se coloc en servicio una nueva caldera, la 720-B-5, la
cual se haba adquirido para incrementar la confiabilidad operacional
de las plantas Sper Octanos y Supermetanol, sin embargo, ante el
colapso inesperado de la caldera 720-B-3, la confiabilidad del vapor
no se logr mejorar con la puesta en marcha de la 720-B-5 cuya
capacidad de produccin era igual a la caldera 720-B-4, 113.4 T/H
de vapor. Con las calderas 720-B-4 y 720-B-5 en operacin,
Supermetanol decidi adquirir una nueva caldera para compensar la
ausencia de la 720-B-3 y mejorar la confiabilidad del sistema de
vapor. Finalmente, durante el mes de julio 2008 se instal y puso en
servicio la nueva caldera 720-B-6 en Sper Octanos, con una
capacidad de produccin de 68 T/H de vapor. En febrero 2009, la
caldera 720-B-6 present su primera falla, se detectaron grietas en la
unin de los soportes para los sopladores de holln (no existentes en
esta caldera) con los tubos de la zona convectiva, taponando un total
de 7 tubos. Siguiendo las recomendaciones del anlisis de falla
posterior, en agosto 2009 se taponaron los 26 tubos restantes con
soportes para los sopladores de holln. En definitiva, la caldera
qued con 33 tubos taponados.

A principios del mes de mayo 2010, la caldera 720-B-6 comenz
a presentar continuas paradas por fugas internas debido a fallas de
los tubos con grietas transversales en la zona de expandido con los
domos inferiores. Para el mes de julio ya se haba taponado un total
de 260 tubos y an no se lograba una prueba hidrosttica
satisfactoria. Seguidamente, se determinaron otros 22 tubos con
falla, llegando a superar el 19 % de tubos fallados, por lo tanto, se
decidi no continuar con las reparaciones y evaluar un posible
reentubado de la caldera. Finalmente, se decidi reentubar la caldera
y fue puesta nuevamente en servicio en febrero 2011. Por otra parte,
en junio 2010 la caldera 720-B-4 presenta una falla por fuga interna,
encontrando un tubo de pared fallado en la zona convectiva.
Posteriormente, en diciembre 2010 nuevamente se determina fuga
interna de esta caldera, ahora por la falla de dos tubos en la zona
convectiva. Finalmente, la caldera queda con el 4,3 % de los tubos
taponados.
3. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE VAPOR

El sistema de generacin de vapor de Sper Octanos est constituido
principalmente por la Unidad de Generacin de Vapor y Agua de
Alimentacin de Calderas (Unidad 720) y parte de la Unidad de
Deshidrogenacin (Unidad 200). La unidad 720 est conformada por
el desaireador 720-V-1, las bombas de agua de calderas 720-P-
1A/B/C con sus respectivos motores 720-MP-1A/B y turbina a vapor
720-TP-1C. El desaireador 720-V-1 recibe dos corrientes
principales: un flujo de 160 Ton/h de condensando recuperado
procedente de las unidades de procesos y 140 Ton/h de agua
desmineralizada, ambas corrientes provenientes de la unidad 770. La
corriente de agua desmineralizada es el resultado de 70 Ton/h
recibidas desde Supermetanol y 70 Ton/h producidas en la unidad de
agua desmineralizada de Sper Octanos (Unidad 770), ver figura 1.
En la unidad 720 se encuentran instaladas tres calderas a combustin
con gas natural: 720-B-4, 720-B-5 y 720-B-6. Las dos primeras
pertenecen a Sper Octanos, y la ltima pertenece a Supermetanol,


siendo operada por Sper Octanos. Las calderas 720-B-4 y 720-B-5
tienen una capacidad mxima de produccin de vapor de 113,4
Ton/h, y la caldera 720-B-6 de 68 Ton/h. Estos equipos reciben agua
de calderas proveniente de las bombas 720-P-1A/B/C y lo convierten
en vapor de alta presin, el cual es enviado a la red principal de
vapor de Sper Octanos a 46,4 kg/cm
2
y 430 C.

Figura 1. Diagrama del sistema de generacin de vapor de Sper
Octanos C.A.
[5]

Por otra parte, en la unidad 200 se ubican las recuperadoras de calor
200-X-3 y 200-X-7, las cuales, al igual que las calderas de la unidad
720, reciben agua de calderas provenientes de las bombas 720-P-
1A/B/C para convertirlo en vapor de alta presin y enviarlo a la red
principal de vapor. Las recuperadoras de calor 200-X-3 y 200-X-7
son equipos a travs de los cuales se hacen pasar los flujos de
hidrocarburo y de aire a altas temperaturas (600 C),
respectivamente, provenientes del ciclo de operacin de los reactores
de deshidrogenacin. Estos equipos son similares a un
intercambiador de calor tubo y carcasa, donde el calor generado para
llevar a cabo la reaccin de deshidrogenacin es cedido al agua de
calderas, y de esta forma, se aprovecha la energa calorfica para
producir vapor.

3.1 Definir el volumen de control en estudio
Para definir el volumen de control a analizar, solo se consideraron
los equipos principales del sistema de generacin de vapor de Sper
Octanos ubicados en la unidad 720.

Figura 2. Volumen de control a analizar del sistema de generacin de
vapor de Sper Octanos C.A.

En la figura 2, se presenta el volumen de control definido para el
estudio del sistema de generacin de vapor de Sper Octanos,
conformado por el desaireador 720-V-1, las bombas de agua de
alimentacin de calderas 720-P-1A/B/C con sus respectivos motores
720-MP-1A/B y turbina a vapor 720-P-1C, y las calderas 720-B-4,
720-B-5 y 720-B-6.

4. MARCO METODOLOGICO.

Para mejorar la confiabilidad del sistema de generacin de vapor
de Sper Octanos C.A., se proponen los siguientes pasos
metodolgicos:

4.1 Recopilar y validar la informacin de las paradas de planta
ocurridas en Sper Octanos C.A. durante los ltimos 5 aos (2007
2011)
Solicitar al departamento de produccin de la empresa, el archivo
electrnico de las paradas de planta de los aos 2007 al 2011, el cual
contiene las fechas de inicio y fin de cada parada de planta, las
prdidas de produccin asociadas y una breve descripcin del
evento.

4.2 Determinar los equipos crticos del sistema de generacin
de vapor
Se refiere a los equipos dentro del volumen de control que han
generando mayor prdida de produccin debido a sus fallas. De la
lista obtenida en el paso anterior, se selecciona solo la informacin
correspondiente a los equipos ubicados dentro del volumen de
control del sistema de generacin de vapor definido en el punto 3.1.
Para determinar los equipos crticos, en una hoja de Excel se elabora
el Diagrama de Pareto. Los equipos que se ubiquen hacia el lado
izquierdo de la lnea vertical, sern considerados los crticos al
representar el 20% de los equipos que genera el 80% de las prdidas
de produccin.

4.3 Determinar los modos de fallas de los equipos crticos que
generan mayor impacto en la produccin
Para cada equipo critico, en una hoja de Excel realizar un
Diagrama de Pareto siguiendo los pasos del 4.2.1 al 4.2.9, ahora
considerando los modos de falla de cada equipo crtico con sus
respectivas prdidas de produccin.

De esta forma, se obtienen los modos de falla de los equipos
crticos que generan las mayores prdidas de produccin segn el
principio de Pareto, a los cuales se les aplicar Anlisis Causa Raz.
Estos modos de falla sern considerados como los Eventos a analizar
en los respectivos ACR.

4.4 Desarrollo de Anlisis Causa Raz empleando la
metodologa PROACTcon el uso del software Meridium
Sper octanos cuenta con el software Meridium
[6]
para
administrar la gestin de sus activos. Dentro de los mdulos que
incluye este software, se encuentra el mdulo de Anlisis Causa
Raz, el cual utiliza la metodologa PROACT
[7]
. PROACT es
una metodologa disciplinada desarrollada por Reliability Center,
Inc. (RCI) que permite identificar las causas fsicas, humanas y
latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o
varias veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que
reducen los costos del ciclo de vida til del proceso, mejora la
seguridad y la confiabilidad del negocio.



4.4.1 Pasos de la metodologa PROACT:
El nombre PROACT se refiere a los pasos a seguir, en ingls,
para el desarrollo de la metodologa:
PReserve: Preservar la informacin del evento.
Order: Ordenar el equipo de anlisis.
Analyze: Analizar el evento.
Comunicate: Comunicar los hallazgos y emitir las
recomendaciones.
Tracking: Seguimiento de los resultados y aplicacin de las
recomendaciones.

4.4.1.1 Preservar la informacin del evento
Como sucede en cualquier labor investigativa, es un
requerimiento que la informacin (evidencia) sea levantada y
preservada de manera tal que pueda ser utilizada en anlisis
posteriores. As, como el detective en la escena del crimen, el rea
debe ser acordonada y la escena preservada para que los
profesionales levanten la informacin necesaria. PROACT utiliza
una tcnica de levantamiento de informacin llamada 5 Ps. Las 5
Ps se refieren a los siguientes cinco tipos de informacin:

Personas: Personal a ser entrevistado en relacin a un evento. Esto
incluye: la gerencia, la administracin, ingenieros, operadores, etc.
Paradigmas: Sistemas de creencias de las personas que
contribuyen negativamente en la toma de decisiones. Por ejemplo:
Es culpa del fabricante, Pobre diseo, etc.
Partes: Evidencia fsica o tangible. Por ejemplo: rodamientos,
tuberas, muestras, cables, etc.
Posicin: Elementos relacionados con el tiempo y el espacio,
localizacin de la evidencia fsica. Por ejemplo: ubicacin de un
evento, cuando ocurri, turno,posicin de una vlvula
(abierta/cerrada), etc.
Papel: Documentacin (papel y electrnico). Por ejemplo:
procedimientos, especificaciones, registros, resultados de pruebas,
datos del fabricante.

4.4.1.2 Ordenar el equipo de anlisis
Una caracterstica de esta metodologa es la manera como se
constituye el equipo de anlisis. Este esfuerzo implica lo siguiente:
Asignar un lder imparcial al equipo que tenga dominio de la
metodologa PROACT. Es importante considerar que la persona
asignada como lder no tenga ningn inters particular en los
resultados. Conformar un equipo multidisciplinario basado en la
naturaleza del evento a analizar, asegurando la imparcialidad, la
objetividad y el compromiso de los miembros del equipo.

4.4.1.3 Analizar el evento
Cualquier evento no deseado es producto de una serie de
relaciones causa-efecto. La informacin levantada en la seccin
4.4.1.1, se emplea finalmente como evidencia de lo que realmente
ocurri o no. Inicialmente, se elabora el Diagrama del Evento.
Posteriormente, se emplea un rbol lgico para representar
grficamente las relaciones causa-efecto. De esta forma, los dos
niveles de bloques superiores representan el Evento (Nivel 1) y los
Modos de Falla (Nivel 2). De nivel a nivel se van representando las
relaciones causa-efecto, estos niveles especficamente representan
los resultados no deseados que ocurrieron (solo los hechos). Desde
el nivel Modos de Falla, no se conoce el por qu de lo ocurrido,
solo se sabe que algo ha sucedido. Una vez validadas las hiptesis,
se comienzan a identificar los diferentes tipos de causas, empezando
por la fsica, seguida de la humana, y por ltimo, la causa latente. Se
puede encontrar ms de una causa fsica de nivel a nivel (Ver la
Figura 3).


Figura 3. rbol lgico de Fallas

4.4.1.4 Seguimiento de los resultados y aplicacin de las
recomendaciones
Una vez que los hallazgos son comunicados de manera exitosa y
las recomendaciones han sido aprobadas e implementadas, es
necesario hacerle seguimiento a la efectividad de las
recomendaciones para validar que se estn produciendo los
resultados esperados. El seguimiento de las evaluaciones ayuda a
asegurar que las recomendaciones son efectivas y que estn atacando
las causas identificadas. En caso contrario, es necesario re-evaluar el
evento.

5. RESULTADOS

5.5 Anlisis Causa Raz de la falla del soplador de la caldera
720-B-5
El eje del soplador de la caldera se encuentra apoyado sobre
rodamientos ubicados en el interior de chumaceras, una localizada en
el lado libre del soplador, y otra, en el lado de acoplamiento del
soplador con el motor elctrico. En el interior de cada chumacera se
encuentra un rodamiento, el cual es continuamente lubricado para
reducir el contacto metlico entre las piezas que giran. Entre los aos
2007 y 2011, la caldera 720-B-5 present siete fallas por altas
vibraciones del soplador, de las cuales, tres se originaron en el
rodamiento lado acople, tres en el rodamiento lado libre, y una en
ambos rodamientos. El ACR se realiz considerando la informacin
de la ltima falla ocurrida el 15/07/10, en la cual fall el rodamiento
lado libre, ya que se logr reunir evidencia del estado del rodamiento
durante la intervencin del equipo.

5.5.1 Conformacin del equipo de anlisis y preservacin de la
informacin de la falla
Como parte de los procedimientos de Sper Octanos, al ocurrir una
parada de planta generada por la falla de un equipo, se procede a
recopilar y preservar la informacin disponible en el momento
relacionada con la falla.


Tabla 1. Preservacin de informacin para el ACR de la caldera 720-
B-5
Categora Datos Estrategia Fecha
Personas Informacin sobre mtto
realizado al equipo.
Entrevista 1/24/2011
Papel Resultados de Predictivos
realizados al equipo previo a la
falla.
Buscar informacin
en AMS, oracle y
archivos
personales.
1/24/2011
Personas Informacin sobre mtto realizado
al equipo.
Entrevista 1/24/2011
Personas Informacin sobre mtto realizado
al equipo.
Entrevista 1/24/2011
Personas Informacin sobre mtto realizado
al equipo.
Entrevista 1/21/2011
Personas Informacin sobre mtto realizado
al equipo.
Entrevista 1/21/2011
Papel Correos asociados a la
falla.
Revisar correo de
la fecha
en el buzn.
1/21/2011
Papel SERVICE MANUAL FOR
HEAVY DUTY FANS
1/27/2011
Papel Punto de apertura del damper
adecuado basado en
comportamiento de vibraciones.
2/2/2011
Papel Informacin de Balanceo del
equipo.
2/2/2011
Papel Informacin de comportamiento
de la caldera 72(1-0-5
durante el mes de julio de 2IIK).
2/2/2011

Debido a que el modo de falla Altas vibraciones del soplador de la
caldera 720-B-5 result ser uno de los modos de mayor impacto
dentro del sistema de generacin de vapor, se procedi a conformar
un equipo multidisciplinario para desarrollar el ACR bajo la
metodologa PROACT, con el uso del software Meridium.
Seguidamente, se procede a ordenar las evidencias aplicando la
tcnica de las 5 Ps, tal como se muestra en la tabla 1, asignando
responsables a cada una, la estrategia a seguir para su ubicacin y la
fecha en la cual debe estar disponible para reunir al equipo
multidisciplinario e iniciar el anlisis de la falla.

5.5.2 Anlisis de la falla del soplador de la caldera 720-B-5

Una vez reunida y ordenada la informacin, se procedi a
elaborar el Diagrama del Evento (ver figura 4).

Figura 4. Diagrama de Evento del ACR de la caldera 720-B-5

El diagrama de eventos representa grficamente la secuencia de los
acontecimientos en el tiempo hasta la ocurrencia de la falla y
posterior puesta en servicio de la caldera luego de la intervencin del
rodamiento lado libre del soplador. Posteriormente, se comienza a
elaborar el rbol lgico de fallas, colocando el evento en el nivel
superior, seguido por los posibles modos de falla del soplador, los
cuales resultan de tormentas de ideas durante las reuniones del
equipo de investigacin, como resultado de la experiencia y
conocimiento de los miembros del equipo. El evento es representado
dentro del cuadro de lnea roja y los modos de fallas dentro de los
cuadros de lneas verdes, tal como se muestra en la figura 5.

Falla del Soplador de la caldera 720-B-5
Alta vibracin Ruido Alta temperatura
del rodamiento
Flujo de aire
deficiente

Figura 5. Evento y posibles Modos de Falla del ACR de la caldera
720-B-5.

Para el caso en estudio, se descartaron los modos de fallas Alta
temperatura del rodamiento y Flujo deficiente de aire; y se
validaron los modos de falla Alta vibracin y Ruido.
Existi alta vibracin? Se evidenci
ruido anormal?
Existi alta temperatura
del rodamiento?
Existi flujo de aire
deficiente?
Falla del Soplador de la caldera 720-B-5
Alta vibracin Ruido Alta temperatura
del rodamiento
Flujo de aire
deficiente

Figura 6. Validacin de los Modos de Falla del ACR de la caldera
720-B-5.

A partir de este momento se comienzan a generar hiptesis sobre
los modos de falla validados, dando respuesta a las posibles causas,
representando de nivel a nivel las relaciones causa efecto, tal
como se muestra en la figura 7 para el modo de falla Alta
Vibracin.

Desalineacin Desbalance Variacin de
apertura del
damper
Alta vibracin
Como puede ser que ocurra
alta vibracin en el soplador?
Posibles causas
(Hiptesis)
CAUSA
EFECTO
Eje doblado Soltura
Mecnica


Figura 7. Relacin causa efecto para el modo de falla Alta
Vibracin

Con base en las evidencias, se procede a descartar aquellas hiptesis
que no ocurrieron, representndolo con el smbolo prohibido().En
las figuras 8 y 9, se presenta el resultado de este anlisis para los
modos de falla altas vibraciones y ruido, respectivamente, donde
las causas fsicas se encuentran en color azul, las causas humanas en
color verde y las causas latentes en color amarillo.


Eje doblado Desalineacin Soltura
Mecnica
Desbalance Variacin de
apertura del
damper
Alta vibracin
Desalineacin
entre puntos de
apoyo de la
chumacera
Acumulacin
de partculas
slidas en el
rodete
Desalineacin
motor
soplador
Deformacin
de
componentes
de aspa del
soplador
Prdida
de
material
del
impulsor
Centro de
rotacin no
coincide
con centro
geomtrico
Ajuste
inadecuado
de
componentes
Instalacin
inadecuada de
componentes
Componentes
incorrectos
Alineacin
deficiente
Estructuras de
apoyo
deterioradas
(Fundaciones)
Adiestramiento
inadecuado
Ausencia de
procedimiento
El soplador no
se balance en
sitio
No existen
polticas de
balanceo en sitio
Adiestramiento
inadecuado
Ausencia de
procedimiento
Adiestramiento
inadecuado
Ausencia de
procedimiento
CAUSA FISICA
CAUSA HUMANA
CAUSA LATENTE

Figura 8. rbol lgico del Modo de Falla Alta Vibracin del ACR
de la caldera 720-B-5
Es importante hacer hincapi en que una causa fsica puede ser
originada por otra(s) causa(s) fsica(s) o por causa(s) humana(s),
mientras que las humanas siempre son generadas por causas latentes,
estas ltimas consideradas como las causas races. De esta forma,
para el modo de falla Alta vibracin, basados en las evidencias, se
confirmaron las hiptesis desalineacin, desbalance y soltura
mecnica, mientras que el eje doblado del soplador y la variacin de
apertura del dmper se descartaron como causas de la alta vibracin.
Las causas fsicas confirmadas fueron: desalineacin entre los puntos
de apoyo (chumaceras), centro de rotacin del soplador no coincide
con el centro geomtrico y soltura mecnica entre las piezas internas
de la chumacera. Finalmente, las causas latentes que originaron alta
vibracin en el soplador fueron la ausencia de procedimientos para
realizar mantenimiento al soplador de la caldera 720-B-5, un
adiestramiento inadecuado para el personal de mecnica rotativa y la
ausencia de una poltica de balanceo en sitio.

Ruido
Soltura
Mecnica
Ajuste
inadecuado de
componentes
Instalacin
inadecuada de
componentes
Componentes
incorrectos
Adiestramiento
inadecuado
Ausencia de
procedimiento
Adiestramiento
inadecuado
Ausencia de
procedimiento
Material
forneo en la
carcasa del
soplador
Rodamiento
Inapropiado
CAUSA FISICA
CAUSA HUMANA
CAUSA LATENTE

Figura 9. rbol lgico del Modo de Falla Ruido del ACR de la
caldera 720-B-5
En cuanto al modo de falla Ruido, se descartaron las hiptesis de
rodamiento inapropiado y material forneo en la carcasa del
soplador, solo se valid la hiptesis de soltura mecnica entre las
piezas internas de la chumacera, la cual se convirti en una causa
fsica. Se puede apreciar que esta causa fsica tambin aparece en el
modo de falla Alta vibracin, por ende, las causas humanas y
latentes son las mismas.

5.5.3 Verificacin de hiptesis del ACR de la falla del soplador de
la caldera 720-B-5
Un paso clave para el xito de un Anlisis Causa Raz, es la
validacin de las hiptesis. A medida que se avanz en el desarrollo
del rbol lgico de fallas, se fueron verificando los supuestos.
Generalmente, durante la primera reunin del equipo
multidisciplinario, se plantean hiptesis que deben confirmarse, ya
sea con la informacin preservada de la falla, entrevistas con el
personal involucrado, analizando las variables de procesos,
realizando anlisis especficos y/o especializados de muestras, entre
otros.

6. CONCLUSIONES.

Es importante destacar que basado en el anlisis causa raz se
construyo un rbol lgico basado en hechos y no en suposiciones. Se
evidenci la ausencia de procedimientos para la intervencin del
soplador de la caldera 720-B-5, as como la existencia de
adiestramientos inadecuados para el personal de mecnica rotativa.
No existen formatos que indiquen los detalles de la intervencin de
mantenimiento, donde se incluyan las holguras requeridas y
mediciones realizadas entre las piezas internas de la chumacera.
Debido a la ausencia de procedimientos, se presume que no se
realiz una correcta instalacin de las piezas internas de las
chumaceras lo cual gener desajuste mecnico, manifestado como
alta vibracin y ruido. As mismo, se confirmo una desalineacin
entre los puntos de apoyo del soplador, factor que tambin
contribuy a la alta vibracin. No existe una poltica de balanceo en
sitio, es decir, el soplador no es balanceado luego de ser instalado en
su ubicacin funcional.

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] L. Corredor, Failure Analysis of Boiler 720-B-4. Super
Octanos. Complejo Jose Venezuela, Reference: PP-026-06,
2006.
[2] L. Corredor, Failure Analysis of downcomer tubes in the lower
drum connection of boiler 720-B-6. Super Octanos. Jose.
Venezuela, Reference: PP-008-10, 2010.
[3] Indesca y Tecnoserv Ingenieros S.A., Anlisis de Falla de los
tubos descendentes de la caldera auxiliar de vapor 720-B-6
tipo A (fabricada por CB Nebraska Boiler) perteneciente a la
empresa Sper Octanos C.A., 2010.
[4] M. Prez, Anlisis de Confiabilidad, Disponibilidad y
Mantenibilidad (Anlisis RAM), 2011.
[5] Snamprogetti, Manual de operaciones de la unidad de
generacin de vapor y agua de alimentacin de calderas de
Sper Octanos C.A., 1990.
[6] Meridium, Asset Performance Management Software.
[7] Reliability Center Incorporated (RCI), Metodologa
PROACT para el desarrollo de Anlisis Causa Raz.
[8] Lucietto D, Anlisis Causa Raz para determinar las causas
latentes de las fallas del Sistema de Generacin de Vapor.
Tesis de Grado para obtener el ttulo de Especialista en
Confiabilidad de Sistemas Industriales. (En elaboracin)
Universidad Simn Bolvar. 2012.