Estudio de Falla por Fatiga –

Parte 1 y 2
Análisis de Causa Raíz y Análisis de
Modos y Efectos de Fallas

Asignatura: Análisis de Fallas

Sección: V-N30-N7-P3-C2

Nombre del docente: Rodolfo Andrés Aguirre Muñoz

Nombre de los integrantes del grupo:

Álvaro Luis Leonardo Gajardo Tenhamm
Oliver Alberto Flores Lupallante
Arturo Andrés Alarcón Sánchez
Roberto Alexis Letelier Fuentes

Fecha de entrega

27 de Julio del 2021

Contenido
I. Introducción.............................................................................................................................................................
II. Objetivo....................................................................................................................................................................
III. Desarrollo.................................................................................................................................................................
IV. Conclusiones..........................................................................................................................................................
V. Referencias bibliográficas.......................................................................................................................................

Estudio de Problemas por Fatiga (Parte 1 y 2)

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I. Introducción
Sabemos que cuando se presenta una falla crítica, debemos hacer cualquier esfuerzo para prevenir que
vuelva a suceder. Si no intervenimos para eliminar la causa raíz, la recurrencia está prácticamente
garantizada. Por lo anterior, los departamentos de mantenimiento deberían considerar las
investigaciones de falla tan seriamente como lo hacen con las actividades de reparación necesarias para
regresar una máquina a servicio. Aún con todo lo anterior, es frecuente que, una vez que la producción
se reestablece, la urgencia y memoria de la falla comiencen a desaparecer. (Jim Fitch de Noria
Corporation, 2008)

Cuando ocurre una falla, ésta se percibe a través de ciertas manifestaciones o síntomas, no así la causa
de falla. Esto lleva en muchas oportunidades a actuar sobre las consecuencias y no sobre la raíz del
problema, de modo que la falla vuelve a repetirse una y otra vez.

A mayor complejidad del sistema, habrá mayor dificultad en localizar el origen o raíz de la falla.
Identificar la causa raíz es fundamental, pero sólo de por sí, no resuelve el problema, para ello habrá que
estudiar distintas acciones correctivas.

El Análisis de Causa Raíz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de manera de evitar
sus consecuencias. Un análisis más profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y
mecanismos que actuaron como raíz del problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma:

- Análisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las piezas dañadas.
- Investigación de Causa de Raíz (RCI), ésta herramienta incluye a la anterior, e investiga las causas
físicas.
- Análisis de Causa Raíz (RCA), ésta herramienta incluye a los dos anteriores, y estudia además el
error humano.

Para realizar el Análisis de Causa Raíz a fondo, se debe ir más allá de los componentes físicos de la falla o
raíces físicas y analizar las acciones humanas o raíces humanas que desataron la cadena causa –efecto
que llevó a la causa física, lo cual implica analizar por qué hicieron eso, si debido a procedimientos
incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de capacitación, lo cual puede sacar a la luz raíces

Estudio de Problemas por Fatiga (Parte 1 y 2)

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latentes, es decir deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se
repita nuevamente. (Altmann, 2019)

El análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) es una herramienta de gestión de calidad y confiabilidad,
con la que se pretende encontrar los fallos potenciales, mediante la identificación de sus potenciales
modos de falla, los cuales son jerarquizados para determinar qué tan riesgosos son y en base a ello
enfocar acciones de un plan de mejora o corrección.

A continuación, se presentará un informe sobre la implementación de un análisis AMEF a una

trituradora de cuchillos perteneciente a la empresa ciclo verde para sus procesos de economía circular,
produciendo astillas.

Luego de identificar los modos de fallo críticos se realizará una tabla de acciones preventivas a dichos
modos de fallo, para así saber las acciones que se deben tomar para que el modo de fallo no ocurra o se
disminuya su probabilidad de que se presente y pueda dejar el activo físico inoperativo.

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II. Objetivo

1. Objetivo General

Realizar un análisis de falla, en el cual se analizarán las causas raíz y modos y efectos de fallas
que se presentan en el caso expuesto, el cual es una falla en el eje principal de una maquina
trituradora de cuchillos.

2. Objetivos Específicos

 Analizar los distintos tipos de análisis causa raíz (ACR) con el fin de aplicar el que más se
acomode al caso asignado
 Determinar las causas de la falla del elemento analizado.
 Identificar el o los modos de falla de manera correcta.
 Investigar y recopilar información sobre el elemento en base al método de caso.
 Aplicar el ACR escogido siguiendo el método.
 Establecer un plan preventivo a las posibles causas que se encontraron mediante el
ACR.
 Adquirir conocimientos sobre el tema a tratar.
 Aplicar el análisis AMEF, en el caso.
 Identificar de forma correcta la posible solución.

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III. Desarrollo

III.1. Contexto operacional del caso.

La empresa “ciclo verde” dedicada al reciclaje de maderas para sus procesos de economía circular,
produce astillas de madera en una máquina una trituradora modelo B1000S de Bomatic, la cual es capaz
de triturar fácilmente plástico, papel, cartón y residuos de materiales blandos.

Definir problema:
Para el eje de entrada presenta múltiples grietas propagadas en dirección al núcleo del eje.
Para el eje de salida presenta una fractura porosa en forma helicoidal producto de la torsión.

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III.2. Lluvia de ideas.
Listado de ideas
Marco Rojas Christian Molina Lukas Curiñanco
*Falla en lubricación *Mal montaje del eje *Tratamiento térmico
(baja viscosidad) inadecuado

*Cargas de operación de *Descanso de soporte de *Chavetero con holguras

la maquina demasiado poleas
altas

*Mal mantenimiento *Ineficiente forma de * Mantenimiento fuera de

operar la maquina plazo

*Material de fabricación *Material de la estructura *Aumento de la

del eje no adecuada mal seleccionado temperatura en el eje
debido a atascamiento

*Sobrecarga de torque *Ineficiente plan de *Alta velocidad de

mantenimiento operación

*Defectos metalúrgicos *Chaveta fuera de norma *Fatiga de material

*Desajuste acoplamientos *Exceso de tensión de las *Medio ambiente con

del eje correas alto grado de corrosión

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 Discusión de las causas principales
Para definir las causas principales se trabajó con la lluvia de ideas, y aplicamos teóricamente
el método de diagrama de Ishikawa de estratificación y así seleccionar las causas principales,
las cuales se discutieron como grupo y se dejaran registradas más abajo.

Diagrama de Ishikawa de estratificación

Para elaborar el diagrama de Ishikawa de estratificación que nos permite poder agrupar
según nuestro criterio y así enfocarnos en las causas principales, estas las seleccionamos de la
lluvia de ideas que describimos antes.

Diseño Operación Mantención Montaje

1)Dimensiones de 4) Torque excesivo, por 7) Ineficiente plan de 10) Inadecuado

chaveta fuera de sobrecarga de material mantenimiento montaje del eje
norma

2) Material no indicado 5) Velocidades de 8) Aumento de la 11) Exceso de tensión

para la construcción del trabajo demasiadas temperatura en el eje de correas
eje altas debido a atascamiento

3) Defectos en el 6) Exceso de horas de 9) Mantenimiento

tratamiento térmico trabajo fuera de plazo
del eje

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A continuación, se dejará un extracto del diagrama de Ishikawa.

III.3. Determinación de causas principales por criterios

de ponderación

Criterios de ponderación
- ¿La causa es un factor que incide en el efecto? (falla)
- ¿La causa ocasiona directamente la falla o efecto?

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 - ¿Es costosa la solución de esta causa?
- ¿Es factible solucionar la causa?
- ¿Se requiere mucho tiempo para implementar la solución?
- ¿Solucionar la posible causa, se traducirán en un 100% en la reparación del efecto o falla?

Escala de ponderación

Ponderació
n Categoría
1 Poca importancia
5 Mediana importancia
10 Mucha importancia

Tabla de organización de ponderación

Criterios
Causas Causa Totales
Solución Factor directa Solución Factible Tiempo Costo
Diseño  
Reajuste de las
Dimensiones de dimensiones de la
10 10 5 1 1 5 32
chaveta fuera de chaveta según
norma norma DIN
Selección de
Material no indicado materiales
10 5 5 1 1 1 23
para la construcción adecuados para la
del eje construcción del eje
Realizar un
tratamiento
Defectos en el
térmico adecuado y
tratamiento térmico 5 10 5 1 1 1 23
aplicar las pruebas
del eje
correspondientes
para comprobar.
Operación  
Evitar la sobrecarga 10 10 5 10 10 10 55

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Torque excesivo, por de material para
sobrecarga de triturar capacitando
material a los trabajadores

Revisión o cambio
Velocidades de
de variador de 5 5 10 5 10 10 45
trabajo demasiadas
frecuencia
altas

Exceso de horas de
Respetar el horario
trabajo
de trabajo de la 1 5 1 5 10 10 32
maquina

Mantención  
Crear una pauta de
Ineficiente plan de mantenimiento
10 5 10 5 1 1 27
mantenimiento según lo que la
maquina exija
Realizar
mantenimiento
predictivo, análisis
Aumento de la
de temperatura y 5 1 5 10 10 5 36
temperatura del eje
lubricación de
rodamiento de
motor

Supervisión de los
1 1 10 5 5 5 27
Mantenimiento fuera mantenimientos
de plazo
Montaje  
Utilizar las técnicas
y herramientas de
Inadecuado montaje alineación y
10 5 10 10 10 10 55
del eje balanceo para el
correcto montaje
del eje
Utilizar los
parámetros
Exceso de tensión de
previstos por norma 1 5 10 10 5 10 41
correas
para la correcta
tensión de la correa

III.4. Pareto
Causas Ponderación % acumulado Ponderación acumulada

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causa 10 55 13.89% 55
causa 4 55 27.78% 110
causa 5 45 39.14% 155
causa 11 41 49.49% 196
causa 8 36 58.59% 232
causa 1 32 66.67% 264
causa 6 32 74.75% 296
causa 7 27 81.57% 323
causa 9 27 88.38% 350
causa 2 23 94.19% 373
causa 3 23 100.00% 396

Pareto
396 100.00%
346 90.00%
80.00%
296
70.00%
246 60.00%
196 50.00%
146 40.00%
30.00%
96
20.00%
46 10.00%
-4 0.00%
causa causa causa causa causa causa causa causa causa causa causa
10 4 5 11 8 1 6 7 9 2 3

Ponderacion % acumulado

III.5. Índices AMEF

Índice de severidad
Rango Severidad
10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada
9 Efecto de peligro potencial
8 Articulo inabordable pero a salvo, sistema en mal estado
7 Articulo seriamente afectado. Sistema afectado
6 Falla Parcial, pero operable

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 5 Efecto moderado en el desempeño del articulo o sistema
4 Efecto poco moderado en el desempeño del articulo o sistema
3 Poco efecto en el desempeño del articulo o sistema
2 Mínimo efecto en el desempeño del articulo o sistema
1 Sin efecto

Índice de detección
Rango Detección
10 Ninguno de los controles detecta el incidente, modo o causa.
9 Probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo.
8 Probabilidad alejada de detectar modo o causa de fallo.
7 Probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo.
6 Probabilidad baja de detectar modo o causa de fallo.
5 Probabilidad moderada de detectar modo o causa de fallo.
4 Probabilidad moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo.
3 Probabilidad de detectar modo o causa de fallo.
2 Probabilidad muy alta de detectar modo o causa de fallo.
1 Los controles actuales detectan casi al 100% el modo o la causa de fallo.

Debemos saber que: “controles actuales”, se refiere a los controles de detección que
posee la empresa, como inspecciones visuales antes del inicio de maniobras,
mantenimiento preventivo, y acciones que tenga implementado la empresa para un
trabajo seguro.

Índice de ocurrencia
Para poder determinar este índice es necesario contar con un historial de falla del equipo que se
está analizando, para así poder determinar cada cuanto tiempo se presentan fallas.

Rango Ocurrencia
(10- 9) Muy alta, falla inevitable (1falla por cada 30 días)

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 (8 - 7) Alta, fallos repetitivos (1 falla entre 45 y 60 días)
(6 - 5 - 4) Moderado, fallos relativamente (1 falla entre 61 y 90 días)
(3 - 2) Baja, pocos fallos relativamente (1 falla entre 91 y 180 días)
1 Remota, fallo improbable (1falla por cada 365 días)

III.6. AMEF

Las siguientes imágenes son extractos de tablas elaboradas en Excel, que por motivos de
presentación se debieron incorporar como imágenes.

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Estudio de Problemas por Fatiga (Parte 1 y 2)
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IV. Conclusiones

Es bien sabido que hoy en la industria es de suma importancia detectar las fallas lo más
tempranamente posible para así no detener la producción, y de esta forma minimizar las pérdidas
y efectos negativos debido a esta causa.

Existen varios métodos y técnicas para detectar las causas raíz de los problemas. Una de ellas es
la que se utilizó en este proyecto que es el diagrama de Ishikawa, el cual permitió detectar las
posibles causas raíz del problema expuesto en el presente informe.

Se detectaron posibles causas raíz de este problema, de los distintos tipos de sistema de este
equipo, resultado del análisis y de la tabla de ponderación en donde obtuvieron un mayor puntaje
dándole una mayor relevancia frente a las demás causas, frente a esto se ha propuesto un plan
preventivo con las soluciones, para la correcta ejecución de este, con el objetivo de atacar los
efectos que estas causas pudiesen tener en el equipo, siempre buscando la solución más efectiva.

Como grupo creemos que este tipo de herramientas son de mucha ayuda a la hora de detectar la o
las posibles causas de los diferentes equipos que están en la industria, si bien demandan bastante
tiempo, al realizarlos de la manera correcta, contando con los datos y personal adecuado se
obtendrán muchos beneficios.

Al mismo tiempo, cabe destacar que de haber conocido los datos reales del funcionamiento de
este equipo hubiese permitido desarrollar un mejor trabajo en la detección de las posibles causas
raíz del problema.

La herramienta AMEF nos permite identificar los potenciales modos de falla del equipo, en base
a esto, se debe saber qué es lo que se debe hacer para asegurar que el equipo continúe haciendo lo
que el usuario quiere que haga en el contexto operacional.

Por otro lado, el cálculo NPR nos entrega una jerarquización de los problemas y provee la
prioridad con la que debe atacarse cada modo de falla.

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Al realizar el análisis, se pudo detectar dos modos de fallo con más alto índice NPR, los cuales
fueron el cable y el motor de elevación del puente grúa. Con todo lo antes descrito cabe destacar
que a estos modos de fallos prioritarios se les debe realizar un plan de acción, y así evitar que
puedan ocasionar una falla que puede tener un alto impacto en el equipo, y a la vez en l empresa
en general, retrasando el proceso.

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V. Referencias bibliográficas

Altmann, C. (2019). El Análisis e Causa Raíz, como herramienta en la mejora de la

Confiabilidad.

consultores, A. (10 de junio de 2019). diagrama de matriz. Obtenido de Aiteco consultores:

https://www.aiteco.com/diagrama-de-matriz/

Consultores, Aiteco. (10 de Junio de 2019). Diagrama de Matriz. Obtenido de Aiteco

Consultores: https://www.aiteco.com/diagrama-de-matriz/

Jim Fitch de Noria Corporation. (29 de agosto de 2008). Máquinas de barcos. Obtenido de
https://maquinasdebarcos.wordpress.com/2008/08/29/la-importancia-del-analisis-de-
causa-raiz/

Jimenez, E. (11 de Noviembre de 2012). Slide share. Obtenido de prezzi:

https://es.slideshare.net/edgarsjimenez/diagramas-ishikawa

Jimenez, E. (11 de Noviembre de 2012). SlideShare. Obtenido de

https://es.slideshare.net/edgarsjimenez/diagramas-ishikawa

Ruiz-Falcó, A. (2009). Herramientas de calidad . Madrid .

Libro mantenimiento centrado en confiabilidad RCM II, Jhon Mubray.

Datos obtenidos de manuales sobre puentes gruas.

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