Haccp Enlatado de Atun en Aceite

I
II
UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA

ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL

ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP ( HAZARD
ANLISYS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL PROCESO DE
ENLATADO DE ATN EN ACEITE EN LA EMPRESA INEPACA,2006

TESIS DE GRADO PREVIO LA OBTENCIN DEL TITULO DE INGENIERO
INDUSTRIAL

AUTOR: LUIS RICARDO YPEZ REYES.

DIRECTOR: ING. MANUEL CORONEL

QUITO ECUADOR

2007

III

DECLARACIN

Del contenido de la presente tesis se responsabiliza el autor

LUIS RICARDO YPEZ REYES
C.I. # 130818000-7

IV

CERTIFICADO

Certifico que el trabajo ESTUDIO PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA
HACCP ( HAZARD ANLYSIS CRITICAL AND CONTROL POINTS) EN EL
PROCESO DE ENLATADO DE ATN EN ACEITE EN LA EMPRESA
INEPACA,2006. Fue realizado en su totalidad por el Sr. Lus Ricardo Ypez Reyes,
bajo mi supervisin.

Ing. Manuel Coronel
DIRECTOR DE TESIS

V

VI

AGRADECIMIENTO

A DIOS POR LA VIDA Y POR ESTE HOGAR QUE ME HA DADO, A MIS
PROFESORES POR HABERME INCULCADO TODOS SUS CONOCIMIENTOS.
MUCHAS GRACIAS LOS LLEVARE SIEMPRE EN MI MENTE.

VII

DEDICATORIA

ESTA TESIS VA DEDICADA A MIS PADRES, MIS HERMANOS Y AMIGOS QUE
ME DIERON TODO SU APOYO PARA TERMINAR ESTA ETAPA DE MI VIDA,
GRACIAS DE TODO CORAZN POR SU PACIENCIA Y COMPRENSIN SIN
USTEDES NO LO HABRIA HECHO POSIBLE, NO LOS DEFRAUDARE.

VIII
TABLA DE CONTENIDOS

CARATULA.II
DECLARACIN.III
CERTIFICADO DEL PROFESOR.IV
CERTIFICADO DE LA EMPRESAV
AGRADECIMIENTO.VI
DEDICATORIAVII
NDICE GENERALIX
NDICE DE FORMULAS..XVII
NDICE DE GRFICOS...XVIII
NDICE DE TABLAS.....XIX
NDICE DE ANEXOS..XX
RESUMEN..XXII
SUMMARY...XXIII

IX
NDICE GENERAL

CAPTULO I

1 GENERALIDADES...1
1.1 INTRODUCCIN...1
1.2 OBJ ETIVOS DEL ESTUDIO.....2
1.2.1 Objetivo General...2
1.2.2 Objetivos Especficos....2
1.3 IDEA A DEFENDER..3
1.4 VARIABLES...3
1.4.1 Variables Dependientes.3
1.4.2 Variables Independientes......3
1.5 J USTIFICACIN DEL TEMA...4
1.6 METODOLOGA............................................................................................4
1.6.1 Observacional....4
1.6.2 Documental...4

CAPTULO II

2 MARCO TERICO.5
2.1 CONCEPTO DE H.A.C.C.P..5
2.2 ORIGEN DEL H.A.C.C.P.5
2.3 NECESIDADES DE ADOPTAR H.A.C.C.P8
X
2.4 QU ES INOCUIDAD?..............................................................................9
2.5 QU ES PELIGRO?....................................................................................9
2.6 QUE ES LIMITE CRITICO?.....................................................................9
2.7 QUE ES MONITOREO?.............................................................................9
2.8 CONFORMAR EL EQUIPO H.A.C.C.P..10
2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR
LAS MEDIDAS PREVENTIVAS..10
2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL..11
2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS EN CADA P.C.C..12
2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.13
2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS..15
2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIN DE
REGISTROS15
2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.16
2.16 LAS NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)........17

CAPTULO III

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA......17
3.1 Resea Histrica....18
3.1.3 Situacin Actual18
3.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO18.
3.3 MATERIAS PRIMAS...20
XI
3.4 INGREDIENTES...20
3.5 PRESENTACIN DEL PRODUCTO..20
3.6 TIPOS DE ENVASES...20
3.7 VIDA TIL DEL PRODUCTO....21
3.8 FORMAS DE CONSUMO21
3.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO.23
3.9.1 Recepcin..23
3.9.2 Almacenamiento de la Materia Prima.......24
3.9.3 Descongelamiento.25
3.9.4 Eviscerado y reclasificacin......26
3.9.5 Cocinamiento....28
3.9.6 Enfriamiento..30
3.9.7 Limpieza....31
3.9.8 Empaque32
3.9.9 Sellado...33
3.9.10 Esterilizacin y Enfriamiento..33
3.9.11 Etiquetado...33
3.9.12 Embalaje..34
3.9.13 Almacenamiento del Producto Terminado.34

CAPTULO IV

4. ELABORACIN DEL PLAN HACCP..36
4.1 ANLISIS DE RIESGOS EN EL ATN.36
XII
4.2 PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN EL ATN..38
4.2.1 Recepcin38
4.2.1.1 Peligro..38
4.2.1.2 Medidas Preventivas38
4.2.1.3 Lmites De Control..39
4.2.1.4 Procedimientos De Vigilancia.39
4.2.1.5 La Frecuencia..40
4.2.1.6 Los Responsables.- Del Buen Manejo De La Recepcin
De La Materia Prima41
4.2.1.7 Acciones Correctivas41
4.2.1.8 Registros...42
4.2.2 Descongelamieto.42
4.2.2.1 Peligro..42
4.2.2.3 Lmites Crticos........43
4.2.2.4 Procedimiento De Vigilancia...43
4.2.2.5 Mtodo Para Obtener Las Muestras De Pescado.44
4.2.2.6 La Frecuencia...44
4.2.2.7 Los Responsables 44
4.2.2.9 Registros...45
4.2.3 Sellado.46
4.2.3.1 Peligro..46
XIII
4.2.3.3 Lmites Crticos47
4.2.3.4 Procedimientos De Vigilancia..49
4.2.3.4.1 Inspeccin Del Doble Cierre.49
4.2.3.4.2 Terminologa.49
4.2.3.5 Procedimiento..50
4.2.3.6 Evaluacin De Cierres Correctos E Incorrectos......52
4.2.3.7 Frecuencia58
4.2.3.8 Responsabilidad...59
4.2.3.10 Registros.............60
4.2.4 Esterilizacin...61
4.2.4.1 Peligro..61
4.2.4.2 Medidas Preventivas........61
4.2.4.3 Lmites Crticos................62
4.2.4.3 Procedimientos De Vigilancia.63
4.2.4.4 Acciones Correctivas..65
4.2.4.5 Evaluacin Y Disposicin Del Producto66
4.2.4.6 Evaluacin Y Disposicin Del Producto67
4.2.4.7evaluacion Y Disposicin Del Producto..68
4.2.4.8 Evaluacin Y Disposicin Del Producto:68
4.2.4.9 Evaluacin Y Disposicin Del Producto..69
4.2.4.10 Registros.70
4.2.5 Normas De Procedimientos Operacionales Estandarizados De
Saneamiento(POES).................................................................................70
XIV
4.2.5.1 Agua Potable71
4.2.5.1.1 Condiciones Existentes En La Planta71
4.2.5.1.2 Fuentes...71
4.2.5.1.3 Almacenamiento71
4.2.5.1.4 Distribucin...72
4.2.5.1.5 Monitoreo..72
4.2.5.1.6 Archivo De Registros73
4.2.5.2 Higiene De Las Superficies De Contacto Con El
Pescado.73
4.2.5.2.1 Procedimientos En La Planta73
4.2.5.2.2 Monitoreo..74
4.2.5.2.3 Archivos De Registros..74
4.2.5.3 Prevencin De La Contaminacin Cruzada.74
4.2.5.3.1 Requerimientos.74
4.2.5.3.2 Procedimientos..75
4.2.5.3.3 Monitoreo..75
4.2.5.3.4 Registro.75
4.2.5.4 Higiene De Los Operarios De Planta...76
4.2.5.4.1 Monitoreo..76
4.2.5.5 Contaminacin.77
4.2.5.5.1 Requerimientos..77
4.2.5.5.3 Monitoreo..77
4.2.5.5.4 Registros77
XV
4.2.5.6 Compuestos Txicos........78
4.2.5.6.3 Monitoreo..78
4.2.5.7 Salud De Los Operarios...79
4.2.5.7.1 Requerimientos..79
4.2.5.7.3 Monitoreo..79
4.2.5.8 Control De Plagas80
4.2.5.8.3 Monitoreo..80

CAPTULO V

5. VERIFICACIN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS
5.1 OBJ ETIVOS..81
5.2 LOS VERIFICADORES...81
5.3 FRECUENCIA..81
5.4 FORMULARIO DE APLICACIN.81

XVI
CAPTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..83
6.2 RECOMENDACIONES83
6.1 CONCLUSIONES.83
BIBLIOGRAFA...84
CITAS BIBLIOGRFICAS.86

XVII

NDICE DE FORMULAS

FORMULA N 1: TRASLAPE TERICO...55
FORMULA N 2: DEL PORCENTAJ E DE ADHERENCIA..........81

XVIII

NDICE DE GRFICOS

GRFICO N 3-1: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ENLATADO DE
ATN EN ACEITE.....9
GRFICO N 4-1: DOBLE CIERRE49

XIX

NDICE DE TABLAS

TABLA N 3-1: CLASIFICACIN DEL ATN..11
TABLA N 3-2: DESCONGELAMIENTO...13
TABLA N 3-3: EVISCERADO Y RECLASIFICACIN15
TABLA N 3-4: COCINAMIENTO...16
TABLA N 3-5: COCINAMIENTO...17
TABLA N 4-1: ANLISIS DE RIESGOS....36
TABLA N 4-2: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA..40
TABLA N 4-3: SELLADO...48
TABLA N 4-4: EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA........56
TABLA N 4-5: ESTERILIZACIN.62
TABLA N 5-1: CALIFICACIN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJ E DE
ADHERENCIA...............................82

XX

NDICE DE ANEXOS

ANEXO 1: FORMULARIO PARA VERIFICACIN
ANEXO 2: ISO 22000:2005
ANEXO 3: PROCESO DE ENLATADO DE ATN EN ACEITE
ANEXO 4: FORMATOS UTILIZADOS EN EL PLAN H.A.C.C.P
ANEXO 5: CONTROL DE TEMP., HISTAMINA Y SAL DE PESCADO EN
LA RECEPCIN
ANEXO 6: CONTROL DE DESCONGELACIN DEL PESCADO
ANEXO 7: REPORTE DE DESCONGELAMIENTO DE AUTOCLAVES
ANEXO 8: REGISTRO DE INSPECCIN VISUAL DE DOBLE CIERRE
ANEXO 9: REGISTRO DIRIO DE ESTERILIZADO
ANEXO 10: REPORTE DIRIO DE LOS CDIGOS DE AUTOCLAVE
ANEXO 11: HOJ A DE TIEMPO DE COCINAMIENTO
ANEXO 12: CONTROL DE HISTAMINA Y SAL DEL PESCADO QUE
SALE A DESCONGELARSE Y DEL COCINADO
ANEXO 13: RECEPCIN DE PESCADO SIN CLASIFICAR
ANEXO 14: REPORTE DE PESCADO CLASIFICADO
ANEXO 15: EVALUACIN SEMANAL DEL DOBLE SELLO
ANEXO 16: REGISTRO DE INSPECCIN DEL DOBLE CIERRE
ANEXO 17: CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS PESCADOS QUE
SALEN DE LOS POZOS DE DESCONGELAMIENTO
ANEXO 18: CLORINACIN DEL AGUA POTABLE
XXI
ANEXO 19: HOJ AS DE CONTROL Y CHEQUEO PARA CUERPOS Y
TAPAS
ANEXO 20: CONTROL SEMANAL DE FUMIGACIN
ANEXO 21: CONTROL DE DESRATIZACIN
ANEXO 22: REGISTRO DIRIO DE INSPECCIN SANITARIA DE LA
PLANTA
ANEXO 23: REGISTRO DE AUDITORIA DIRIA DE SSOPS
ANEXO 24: REGISTRO DE MONITOREO Y CONTROL DE ROEDORES
CORRESPONDIENTE A LA SEMANA
ANEXO 25: REGISTRO DE FUMIGACIN
ANEXO 26: CONVERSIONES DE GRADOS
0
F A GRADOS
0
C

XXII

RESUMEN

El presente estudio pretende ser una herramienta en la calidad del enlatado de atn en
aceite a travs del anlisis y la determinacin de puntos crticos de control para los
siguientes riesgos: altos niveles de histamina, supervivencia y / o recontaminacin por
microorganismos patgenas, en las etapas del proceso del atn en aceite (puntos
crticos identificados en este trabajo) las cuales son: recepcin de materia prima,
descongelamiento, sellado y esterilizacin.

Este estudio comprendi en primera instancia conocer a fondo el proceso productivo
completo, se estim en conjunto los riesgos, peligro y severidad mediante una tabla de
Anlisis de Riesgos. Esto permiti definir e identificar con el criterio de severidad los
Puntos Crticos de Control (PCC) que fueron estudiados completamente en los aspectos
de peligro, medidas preventivas, lmites crticos, procedimientos de vigilancia y las
acciones correctivas (para cada PCC). De esta manera se pudo documentar y difundir
rpida y eficientemente (mediante formularios) los diferentes mecanismos de control de
manera permanente abarcando todos los aspectos que competen a la produccin de
enlatado de atn en aceite.

Estos formularios de control siguieron un formato aceptado internacionalmente, que
son generados por la FDA (Food and Drugs Administration).

XXIII

SUMMARY

The present study tries to be a tool in the quality of the canning of oil tuna through
analysis and the determination of tactically important points of control for the following
risks: high levels of histamina, survival and/or recontamination or pathogenic
microorganisms, in the stages of the process of the oil tuna (identified tactically
important points in this work) which are: reception of raw material, to defrost, sealed
and sterilization.
This study included in first instance to know the complete productive process thorough,
I am considered set the risks, danger and severity by means of a table of Analysis of
Risks. This work allow to define and to identify with the severity criterion the Tactically
important points of Control (PCC) that were studied completely in the danger aspects,
preventive measures, you limit critical, procedures of monitoring and the remedial
actions (for each PCC).
This way it was possible to be documented and to be spread fast and efficiently (by
means of forms) the different control mechanisms from permanent way including all the
aspects that are incumbent on to the production of canning of oil tuna.
These forms of control followed a format internationally accepted, that are generated by
the FDA (Food and Drugs Administration).

CAPTULO I
- 1 -
CAPTULO I
1 GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCIN

La tecnologa de la conservacin de los alimentos en latas naci a comienzos del siglo
XIX , cuando un Francs, Niclas Appert, gan una competicin lanzada por otro gran
personaje de la historia Francesa , Napolen Bonaparte. Napolen es ms recordado
por su hazaas como General conquistador que por haber proporcionado el estmulo
para el desarrollo de una tcnica de conservacin de alimentos que marcara el inicio de
la industria de alimentos envasados. Appert gan un premio por haber demostrado que
los alimentos que haban sido calentados en envases metlicos hermticos no se
deterioraban, an cuando se almacenarn sin refrigeracin. Una vez rota la cadena de
congelacin y refrigeracin, fue posible abrir mercado para productos en conservas
estables en almacn, un campo en el que ningn empresario se haba aventurado hasta
ese momento. En el tiempo transcurrido desde el descubrimiento de Appert, la
tecnologa del envasado ha sido modificada y mejorada; sin embargo los principios
siguen siendo tan vlidos como cuando se iniciaron por primera vez. El xito de la
industria internacional del envasado del pescado descansa en la aplicacin acertada de
estos principios.
Al enlatar atn hablamos de diferentes etapas del proceso que hay que seguir paso a
paso para conseguir un producto final, este manipuleo de enlatado hay que hacerlo con
normas de sanidad y calidad apropiados que exigen las autoridades nacionales e
internacionales para obtener un producto apto para el consumo humano.
- 2 -
La Empresa INEPACA para cumplir con todas las normas HACCP a capacitado a todos
los integrantes de sus departamentos en forma exitosa lo que, ha hecho que estn en un
sitial industrial alto.

1.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO:

1.2.1 OBJETIVO GENERAL.

Identificar y valorar los riesgos en el proceso de enlatado de atn en aceite en la
empresa Inepaca.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.

1. - Conocer el proceso de enlatado de atn en aceite en la
empresa Inepaca.

2. - Estudiar el programa HACCP

3. - Definir las medidas preventivas para controlar dichos riesgos.

- 3 -
1.3 IDEA A DEFENDER.

Con la implementacin del sistema HACCP mejorar la calidad sanitaria del atn
enlatado en aceite, en la empresa Inepaca.

1.4 VARIABLES.

1.4.1 VARIABLES DEPENDIENTES:

Proceso productivo.

1.4.2 VARIABLES INDEPENDIENTES:

Puntos crticos de control (en algunas etapas del proceso productivo).
Estudio para la implementacin del sistema HACCP.

- 4 -
1.5 JUSTIFICACIN DEL TEMA.

Esta investigacin esta enfocada a ayudar a la empresa INEPACA, a mejorar el control
de calidad en el proceso productivo de manera sistemtica, para contribuir a la
inocuidad de sus productos.

1.6 METODOLOGA:

1.6.1 OBSERVACIONAL.- Para identificar los problemas referente al tema del
proceso productivo en la elaboracin de atn enlatado en aceite.
1.6.2 DOCUMENTAL.- Con relacin al tema se lo har mediante consulta
bibliogrfica, Internet e informacin que la empresa me permita recolectar.

CAPTULO II
- 5 -
CAPTULO II
2. MARCO TERICO

2.1 CONCEPTO DE HACCP
Las siglas HACCP proviene del concepto en ingls Harzard Analisys and Critical
Control Points. Se puede traducir al espaol como Anlisis de Riesgos y puntos
Crticos de Control (ARPCC). Cabe subrayar que la versin americana habla de
Peligros (Hazard) y no de riesgo (Risks), de modo de no confundir con el concepto de
Riesgo como probabilidad de ocurrencia de un peligro utilizado en Seguridad
Industrial y Ambiental. Se invita a aceptar los dos trminos para auditorias.
El Codex Alimentarius define el Sistema HACCP como enfoque sistemtico de base
cientfica que permite identificar riesgos especficos y medidas para su control, con el
fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.
Como dice Darian Warne en su libro Manual sobre envasado de pescado en conservas:
Otra definicin igualmente vlida es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION,
en lugar de basarse en el anlisis del producto final, para controlar todos los factores que
afectan la seguridad de los alimentos, es decir, es una estrategia de aseguramiento de
calidad preventiva dirigidas a todas las reas de supervivencia y crecimiento de
microorganismos, y de contaminacin biolgica, qumica y fsica ; (1989)
1

2.2 ORIGEN DEL HACCP
Tradicionalmente, la industria de alimentos y los organismos normativos han
dependido, para garantizar la inocuidad de los alimentos, de las inspecciones al azar de
- 6 -
la condiciones de elaboracin y de muestreos aleatorios del producto final. Este
mtodo, sin embargo , ha tendido a ser reactivo, en lugar de preventivo.
El sistema HACCP en cambio ofrece un nuevo acercamiento al control de la inocuidad.
Parece haberse inspirado en las Teoras sugeridas por el Dr. W. Edwards Deming y
otros, los cuales comenzaron a transformar la calidad en las lneas de produccin
especialmente de vehculos en la dcada de los 50 en J apn y dieron paso al desarrollo
de sistemas de gestin total de la calidad (TQM), que apuntaban a mejorar la calidad de
las manufacturas al tiempo que reducan los costos de produccin.
El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abri camino entonces, al ser
desarrollado de manera conjunta entre la Administracin para la Aeronutica y el
Espacio (NASA), laboratorios del ejrcito de los Estados Unidos y la compaa de
alimentos Pillsbury, quienes en los aos 60 iniciaron su aplicacin en la produccin de
alimentos con requerimientos de cero defectos destinados a los programas espaciales
de la NASA. Se les haba solicitado que suministraran alimentos para el programa
espacial de Estados Unidos, con el objetivo de lograr una certidumbre cercana al 100%
que los productos no se contaminaran con bacterias o virus del tipo patognico, toxina,
sustancia qumica o cuerpos extraos que pudieran causar enfermedades o lesiones,
difciles de curar en ausencia de un servicio mdico. Los aspectos bsicos fueron
desarrollados conjuntamente con la NASA, los laboratorios de la Armada y los
laboratorios para proyectos especiales de la Fuerza Area de los Estados Unidos. Se
lleg rpidamente a la conclusin que las tcnicas de control de calidad de alimentos no
proporcionaban suficiente garanta contra la contaminacin durante la fabricacin; las
pruebas sobre el producto seran tan extensas que pocos alimentos estaran disponibles
para los vuelos espaciales.
- 7 -
Se concluy que la nica manera de garantizar la inocuidad de los alimentos sera
desarrollar un sistema que previniera la ocurrencia de los peligros durante la
produccin. Desde entonces, el sistema de Pillsbury se ha perfeccionado en la forma de
un sistema, reconocido en el mundo entero como la medida ms avanzada para el
control de la inocuidad de los alimentos. En especial, fue presentado oficialmente en
1971 a la deliberacin durante la I Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos en
Estados Unidos. Luego HACCP vio incrementar su aceptacin en ese pas en 1973 y
1974 como resultado del riesgo del botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en
rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en aos sucesivos
recomendado como mtodo de eleccin para asegurar la inocuidad de alimentos,
demostrando su utilidad no solo en grandes industrias sino en medianas y pequeas ,
locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y an en cocinas domsticas.
El primer documentos sobre HACCP fue publicado por la compaa Pillsbury en 1973
y fue utilizado para entrenar a los inspectores de la FDA (Food and Drug
Administration).
Durante una evaluacin de la eficacia de la regulacin de alimentos en los EE.UU la
Academia Nacional de Ciencias (ANC) recomend en 1985 que el sistema HACCP
fuera adoptado por todas las agencias reguladoras y fuera mandatario para los
procesadores de alimentos.
Tambin ha recibido la aprobacin de la Comisin Codex Alimentarius (organizacin
internacional que fija pautas alimentaras) y el Comit Consultivo Nacional sobre
Criterios Microbiolgicos para los alimentos (NACMCF). En 1992, el NACMCF
desarroll los 7 principios de HACCP:
1. Conducir anlisis de peligros e identificar las medidas preventivas
- 8 -
2. Identificar puntos crticos de control
3. Establecer lmites crticos
4. Monitoreo de cada PCC
5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurran una
desviacin de los lmites crticos.
6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros
7. Establecer procedimientos de verificacin
Todas la regulaciones o normas HACCP cualquier sea el tipo de alimento procesado,
estn basadas en estos principios. Desde entonces HACCP ha sido adoptado por varios
pases.

2.3 NECESIDAD DE ADOPTAR HACCP
Como dice H.H. Huss en su libro Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros:
Numerosos problemas de enfermedades por consumo de alimentos azotan todos los
continentes (inclusive los pases econmicamente avanzados) Uno de los ms
importantes es el creciente numero de nuevos agentes patgenos en los alimentos.
Adems existe una creciente preocupacin por la salud pblica en cuando a la
contaminacin de los alimentos.
2

Como dice J .J CONNEL Control de la Calidad del pescado: Otro factor importante es
que la industria alimentaria ha crecido enormemente, tanto en la cantidad de alimentos
elaborados y consumidos en cada pas como la cantidad y clases de alimentos que
circulan en el mercado internacional ; .
3

- 9 -
2.4 QUE ES INOCUIDAD?
Relacionada con el alimento es: el aseguramiento del producto frente a condiciones
qumicas, biolgicas o fsicas que pueden exponer al usuario o consumidor a un riesgo
de salud.
Segn los informes de OMS cada ao miles de millones de personas se enferman de
diarrea debido al consumo de alimentos contaminados.

TOMEMOS COMO EJ EMPLOS:
La COCA-COLA en Europa, donde hubo intoxicacin qumica debido a la
presencia de funguicidas en las paletas para transportar las latas.
En Ecuador, una procesadora de lcteos fue clausurada porque se encontr
materia fecal en la leche.

2.5 QUE ES PELIGRO?
Los peligros se refieren a condiciones o contaminantes que deterioran los alimentos y
que pueden causar enfermedades o lesiones.

2.6 QU ES LIMITE CRITICO?
Criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad.

2.7 QU ES MONITOREO?
Conduccin de una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar
si las medidas de control estn operando segn lo previsto.
- 10 -

2.8 CONFORMAR EL EQUIPO HACCP

El nmero de integrantes del equipo depender del tamao de la empresa, del nmero
de empleados, nmero de lneas de proceso, etc. En lo posible debe ser liderado por el
gerente general pues en esa forma se le da mayor peso a las decisiones que se tomen.
Pero debe quedar claro que las decisiones que tome el equipo son por consenso y que
si bien debe existir un respeto mutuo, eso no significa que los empleados de menor
jerarqua deben acatar todos los conceptos de sus jefes sobre los temas tcnicos que all
se traten.
El equipo debe estar conformado por aquellas personas que han completado
exitosamente el entrenamiento para la aplicacin del plan o por aquellas personas que
por su experiencia demuestran tener el conocimiento equivalente a los de los que han
recibido entrenamiento formal.

2.9 EVALUAR O ANALIZAR LOS PELIGROS EXISTENTES Y DEFINIR LAS
MEDIDAS PREVENTIVAS.- El anlisis de riesgos pretende evaluar en forma
sistemtica los peligros sanitarios que supone el procedimiento de alimentos,
incluyendo dentro de los mismos, todas las materias rimas, ingredientes e insumos que
tienen relacin a este proceso.
El anlisis se efecta en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros
de tipo sanitario y sus efectos, para luego hacer una estimacin de los riesgos
inherentes a los peligros identificados, as como tambin su severidad.
- 11 -
En esta tesis se detallarn a manera de cuadro las etapas del proceso de atn en
INEPACA, sus peligros y efectos y la estimacin de riesgos y severidad que cada uno
de estos peligros suponen.
La premisa bsica del concepto basado en el HACCP es la PREVENCIN.
Las medidas preventivas son probablemente uno de los aspectos ms importantes.
Prevenir que los peligros excedan los lmites crticos y mantener medidas de control es
lo que hace que el sistema sea tan eficiente.
Las medidas preventivas son usualmente procedimientos operacionales que ya estn en
efecto. La mayora de las industrias procesadoras de alimentos ponen en prctica casi
la totalidad de las medidas preventivas. Lo que se necesita, entonces, es darle una
estructura que encaje con el plan.
Los siguientes son ejemplos de medidas preventivas:
Separacin fsica de la materia prima y del producto terminado.
Uso de fuente de agua potable aprobada.
Uso de qumicos aprobados solamente.
Rotacin apropiada de la materia prima.
Calibracin adecuada de termmetros.

2.10 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCC).- Un punto
critico de control (PCC) se define como cualquier punto o procedimiento en un proceso
donde la prdida del control puede resultar en peligros inaceptables o que el producto
amanece la salud del consumidor.
Aunque no existe frmulas o reglas para determinar si un peligro identificado es lo
suficientemente significativo como para incluirlo en el plan como un PCC, es evidente
- 12 -
que cualquier peligro que tiene riesgo alto y una severidad crtica debe ser incluido para
controlarlo.
Adems un peligro especifico puede ocurrir en ms de un paso en el proceso, por
ejemplo, en una fbrica procesadora de atn, si el control de la histamina falla en la
recepcin de la materia prima -que es el primer PCC identificando en INEPACA-, esta
falla resultar automticamente en un riesgo inaceptable en el siguiente PCC
identificado que sera el Descongelamiento.
La idea del plan HACCP es reducir el control del peligro a un punto especifico del
proceso. Pero no siempre ser esto posible, para citar un caso, la contaminacin
microbiana. Luego de ser cocinado el pescado estar expuesto por varias horas al medio
ambiente, al contacto con superficie y el manipuleo humano. Nada se puede hacer para
evitarlo, por lo tanto todo el esfuerzo para tener bajo control este peligro es la
esterilizacin. Convirtiendo esta etapa del proceso en un PCC obligado.
Pero debemos tener presente que existen puntos en el proceso donde el control es
deseable pero no esencial, en tales casos no deben ser incluidos como PCC.
Inepaca tiene cuatro PCC identificados para el proceso del atn que son:
Recepcin.
Descongelamiento.
Sellado de latas.
Esterilizacin.

2.11 ESTABLECER LOS LIMITES CRTICOS EN CADA PCC.- Un lmite
crtico se define como la tolerancia mxima permitida para asegurar que el Plan
controla efectivamente un peligro o riesgo.
- 13 -
Cada peligro en cada PCC debe tener por lo menos un lmite asignado. Aunque
algunos peligros requieran varios lmites crticos, por ejemplo en el descongelamiento
del pescado, previo al cocinamiento, los lmites seran:
Temperaturas no mayores de 7 C.
Niveles de histamina inferiores a 5 ppm.
Tiempo de espera antes de la cocina no mayor de 2 horas.
Estos y otros Lmites de Control no son establecidos arbitrariamente, sino que son el
resultado de prolongados estudios de fuentes autorizadas que dominan la materia.

2.12 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO.- La actividad de
monitoreo es esencial para el xito del plan y para poder establecer y conducir
efectivamente los procedimientos de monitoreo se deben contestar las siguientes
preguntas:
QUE se va a monitorear?
CMO se lo va a realizar?
CUNDO o con qu frecuencia se lo realizar?
QUIN lo va a realizar?

El monitoreo puede ser definido como la accin de pruebas programadas y/ u
observacionales registradas para informar los resultados en cada PCC.
El monitoreo no es algo que se pueda establecer cuando hay un problema y luego
ignorar cuando todo se normaliza.
Qu monitoreamos?
Los ejemplos de monitoreo incluyen entre otros:
- 14 -
Muestreo e inspeccin de materia prima.
Verificacin de temperaturas en cmaras frigorficas.
Verificaciones de mantenimiento de equipos.

Obviamente el monitoreo est diseado para recoger datos y tener informacin sobre la
cual basar una decisin. Pero tambin provee una advertencia temprana de que un
proceso est salindose de control o ya est fuera de control.
Cmo monitoreamos?
Puesto que monitorear es una actividad de coleccin de datos, es importante entender
cmo coleccionar datos correctamente, para lo cual podemos tomar en consideracin los
siguientes pasos:
Hacer las preguntas adecuadas.
Definir dnde colectar.
Seleccionar un colector imparcial.
Disear formularios sencillos pero efectivos.
Entrenar a los colectores de datos.
Y algo importante, auditar el proceso de coleccin de datos, debiendo los jefes
departamentales en quienes recaiga la responsabilidad, firmar los formularios
despus de revisarlos
Como es de esperarse, el monitoreo requiere cuidado adicional como calibrar
regularmente el equipo usado en el monitoreo.
Con qu frecuencia monitoreamos?
Puede ser continua, por lotes o monitoreo intermitente. Pero todos estos mtodos deben
indicar responsablemente que el peligro est bajo control.
- 15 -
Quin va a hacer el monitoreo?
Naturalmente, el que va a recolectar los datos debe tener acceso a los PCC que se le han
asignado y debe poseer los conocimientos y habilidades para entender no solo el
proceso de produccin sino tambin el propsito e importancia. Por lo tanto, la persona
debe tener un alto nivel de entrenamiento y experiencia.
En resumen, el QUIEN debe ser alguien en quien se pueda confiar.

2.13 ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS.- Es muy importante determinar
para cada paso de procesamiento, las acciones correctivas apropiadas a ser tomadas
cuando los lmites crticos son excedidos.
Y cada vez que una accin correctiva es aplicada debe haber algn tipo de
documentacin para referencia futura.
Cuando se apliquen acciones correctivas a un proceso se deben contestar las siguientes
preguntas:
Quin es la persona responsable para la aplicacin de las acciones correctivas?
Qu clase de acciones correctivas necesita aplicarse para tener el proceso bajo control?
Dnde ser aplicada la accin correctiva?

2.14 ESTABLECER UN SISTEMA DE CONSERVACIN DE REGISTROS.-
Otro factor que contribuye al xito de la aplicacin del plan es la habilidad de la
Administracin del establecimiento, el personal de Control de Calidad y las autoridades
fiscalizadoras para ejecutar verificaciones rutinarias y significativas de los controles de
proceso utilizadas; el nivel de saneamiento del establecimiento y del producto.
- 16 -
La mayor parte de estas verificaciones dependen de los registros mantenidos en el
establecimiento. Estos registros cumplen varias funciones vitales como:
Documentar que los lmites crticos establecidos en un punto de control has
sido respetados.
No indican que si los lmites crticos fueron excedidos, se tomaron acciones
correctivas para traerlos bajo control.
Nos permiten rastrear el producto desde el principio hasta el final.
En la mayora de los casos los registros pueden combinarse para disminuir la cantidad
de papelera, es decir, que en un mismo formulario de monitoreo se puede incluir la
accin correctiva.

2.15 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA.- Este ltimo paso
incluye sealar las personas responsables de la Empresa para verificar rutinariamente
que el sistema basado en HACCP funciona y que se estn siguiendo sus directrices.
Las actividades de verificacin incluyen:
Establecer las fechas de verificacin.
Revisin del plan HACCP.
Revisin de los registros para los PCC.
Revisin de las desviaciones de procesos.
Inspeccin visual de las operaciones para observar si los PCC estn bajo
control.
Muestreo al azar y anlisis del producto.
Informe de la verificacin.

- 17 -
2.16 LAS NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)
Cada industria procesadora de alimentos debe tener un procedimiento escrito de su
rutina establecida para la limpieza e higiene y que est relacionada con la seguridad
sanitaria de los productos que elaboren. Cada industria debe monitorear las condiciones
y prcticas durante el proceso con suficiente frecuencia como para asegurar que se
cumplan como mnimo los siguientes 8 requisitos:
1. Inocuidad del agua que entra en contacto con el alimento o las superficies de
contacto con el alimento, o si es usado en la elaboracin de hielo.
2. Higiene de las superficies de contacto con los alimentos, incluyendo utensilios,
guantes, etc.

3. Prevencin de la contaminacin cruzada desde objetos insalubres, materiales de
empaque y otras superficies de contacto, incluyendo utensilios, guantes, y desde
la materia prima al producto cocinado.
4. Mantenimiento de los lavamanos, sanitarios.
5. Proteccin de la materia prima y producto terminado para evita la contaminacin
de agentes destructivos, combustibles, qumicos, metales, madera, etc.
6. Tener un adecuado sistema de etiquetado, almacenamiento y uso de
componentes txicos.
7. Control de la salud de los empleados para evitar la contaminacin
microbiolgica del aliento y las superficies de contacto.
8. Control de plagas.

CAPTULO III
- 18 -
CAPTULO III
3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

3.1 Resea Histrica (INEPACA S.A)

Esta planta fue construida en Manta en el ao de 1949 como una operacin para recibir y
congelar atn, que luego era exportado principalmente a los Estados Unidos de Norteamrica.
Durante estos aos desde su fundacin, lo que inicialmente fue una pequea planta para
congelacin de atn se ha transformado en una de las ms grandes y modernas procesadoras de
pescados en Amrica Latina.
La planta tiene instalaciones adecuadas para procesar: atn, sardina y macarela.
Su capacidad de produccin es de 1,5 millones de cajas anualmente.

3.1.1 Situacin actual.
Aunque es reciente la implementacin del PLAN HACCP , INEPACA siempre ha buscado
cumplir con las mximas normas sanitarias internacionales pero necesitaba una estructura
organizada del plan.

3.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO
Le llamamos enlatados en conserva al pescado que en algunas variedades se los procesa
para acondicionarlos segn el lquido que lo acompaa: aceite, agua, tomate, etc. Luego
se lo tapa o remacha hermticamente para que el aire no se filtre o el lquido no se
escape. Se lo somete, entonces, a una coccin que se denomina esterilizacin, este
- 19 -
proceso permite la eliminacin de todas las bacterias y la no formacin de nuevas,
mientras se mantenga tapada la conserva.
La conservacin es la ms ptima, llegando a conservarse por aos hasta su consumo,
que es inmediato y simple: se abre la lata y el pescado se puede ingerir sin ms
Algunos de los peces en conserva que se pueden adquirir en los comercios de todo el
mundo son: atn, merluza al natural, sardinas al tomate, sardinas al aceite, caballa en
aceite, caballa al tomate, entre otros.

El enlatado puede definirse, de forma bastante libre, como el proceso de conservacin
de los alimentos por la aplicacin de un sistema de esterilizacin trmicas a productos
alimenticios mantenidos en recipientes hermticamente cerrados. De aqu que el
proceso de enlatados puede realizarse o, (1) bien llenado el producto en un recipiente
que se cierra hermticamente y a continuacin se trata trmicamente y se enfra hasta
que todos los microorganismos capaces de desarrollarse en el alimento se haya
destruido, o (2) esterilizando el producto en forma continua mediante calentamiento y
enfriamiento en intercambiadores de calor, enlatndolo despus aspticamente en
recipientes preesterilizados que se cierran a continuacin bajo condiciones asptica.

Producto preparado a partir de la carne precocinada del atn, envase en recipientes
metlicos, hermticos, sometidos a tratamiento trmico de esterilizacin, de tal forma
que ste destruya o inactive los grmenes patgenos y toda espora de microorganismos
patgenos. Se le aade como liquido de cobertura agua o aceite vegetal, y puede incluir
o no la adicin de sal.

- 20 -
3.3 MATERIAS PRIMAS:
El producto es elaborado a partir de cualquiera de las siguientes especies de atn:
Thunnus albacares (atn yellowfin 2lb-100lb)
Thunnus obesus (atn bigeye 2lb-100lb)
Katsuwonus pelamis (atn skipjack 2lb-12lb)
3.4 INGREDIENTES
Agua, aceite vegetal, broth y sal. Todos estos ingredientes se aaden en las proporciones
que el cliente indique. La composicin final de una lata de 184gr es de:
115gr de pescado
4gr de aceite
23gr de agua
3.5 PRESENTACIN DEL PRODUCTO
Slido: Lomos de atn cortados en segmentos transversales, sin la adicin de pedazos
pequeos.
Empaque estndar: Lomos de atn cortados en segmentos transversales con la adicin
de flakes o chunks en porcentajes requeridos por el cliente.
Grated: Migas de lomos desmenuzados.

3.6 TIPOS DE ENVASES:
De dos cuerpos: que usa como revestimiento interior un barniz vinlico, bajo
parmetros de la norma 175.300 de la FDA (USA).
De tres cuerpos: tambin con barniz interno vinlico, y soldadura de cobre recubierta
por un polvo electroesttico blanco, basado en polmero termoplstico, que cumple
las normas de la FDA.
- 21 -
Tamaos de los envases:
603x 402 (en tres cuerpos)
603x408 (en tres cuerpos)
307x110 (en dos cuerpos y tres cuerpos)

3.7 VIDA TIL DEL PRODUCTO
El tiempo de vida til del producto sellado se estima en 5 aos bajo condiciones
adecuadas de almacenamiento, transporte y manipulacin.

3.8 FORMAS DE CONSUMO:
El producto se destina a consumo domstico o institucional por parte del pblico en
general. El producto no requiere coccin, pudiendo ser consumido tal y como viene en
el envase o en cualquier otro tipo de preparacin culinaria conveniente. Una vez abierta
la lata, el producto debe retirarse del envase y si no se consume inmediatamente debe
mantenerse en refrigeracin (12C), y consumirse lo antes posible.

- 22 -

- 23 -
3.9 DESCRIPCIN DEL PROCESO

3.9.1 RECEPCIN.- El pescado se extrae en cubas y es colocado en chinguillos
(cuando es pequeo), mientras que el pescado grande es amarrado por la cola a estrobos.

Luego, mediante gras, el pescado es colocado en tanques metlicos que estn sobre las
plataformas de los camiones que realizan el transporte del pescado desde el muelle hasta
la Planta.

Una vez que los camiones ingresan a la planta, los tanques son retirados mediante
montacargas y pesados, enseguida el pescado es vaciado en el piso, en un lugar cercano
a la bscula para que una cuadrilla realice la clasificacin del pescado por especie y
peso de acuerdo a la tabla N 3-1. Alrededor se colocan tanques vacos en los cuales se
va a depositar el pescado ya clasificado.

Cada tanque con pescado clasificado es pesado y se le adhiere una etiqueta que tiene la
siguiente informacin.

Fecha de descarga
Especie y el peso que corresponde a su clasificacin
Peso neto del pescado
Barco y el nmero de viaje
- 24 -
Cuba de donde proviene
TABLA N 3-1 DE CLASIFICACION DEL ATN
BIG EYE (BE) YELLOW FIN (YF) SKIP J ACK (SJ )
+100 Lb +100 Lb +12 Lb
+80 Lb +80 Lb +7 Lb
+60 Lb +60 Lb +4 Lb
+40 Lb +40 Lb +3 Lb
+30 Lb +30 Lb +2 Lb
+20 Lb +20 Lb
+12 Lb +12 Lb
+7 Lb +7 Lb
+4 Lb +4 Lb
+3 Lb +3 Lb
+2 Lb +2 Lb
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis.
FUENTE: INEPACA.

3.9.2 ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA.- Los tanques con
pescado son transportados por un montacargas desde las bsculas hasta los
frigorficos, en donde se colocan en filas segn la especie y tamao.

La temperatura durante el almacenamiento es de 18 F. El pescado permanece en los
frigorficos hasta su descongelamiento.

- 25 -
Se retiran entonces los tanques, considerando que el pescado que primero entra, sea
el que primero salga, de acuerdo a la especie y tamao programado por el
departamento de produccin.
3.9.3 DESCONGELAMIENTO.- Los tanques que se retiran de los frigorficos son
transportados por un montacargas hasta los pozos de descongelamiento, en los que
previamente se ha colocado agua hasta un tercio de capacidad del tanque para
amortiguar el golpe del pescado al ser vaciado en el pozo.

A medida que se va llenando el pozo con pescado, se va adicionando tambin agua
hasta completar su capacidad.

El agua utilizada en el descongelamiento es recirculada entre los pozos y un tanque
diseado para el efecto, al cual se le inyecta vapor, mediante una vlvula tipo piloto,
con el fin de mantener el agua a la temperatura deseada.

Esta temperatura, la de salida del pozo del pescado, as como el tiempo de
descongelamiento, dependern del peso del pescado que est siendo descongelado.

Una vez que el pescado alcanza la temperatura de salida, el agua se drena a travs de
la compuerta anterior del pozo; inmediatamente que el pozo est seco, se extraen
manualmente los pescados descongelados y se van colocando sobre la banda
transportadora de la mesa de eviscerado.
- 26 -
TABLA N 3-2 DE DESCONGELAMIENTO
PESO TIEMPO DE
DESCONGELAMIENTO
TEMPERATURA
DE SALIDA
TEMPERATURA
DEL AGUA
+100 Lb 18 HORAS 32-36 F 76 F
+80 Lb 16 HORAS 32-36 F 76 F
+60 Lb 14 HORAS 32-36 F 76 F
+40 Lb 12 HORAS 32-36 F 76 F
+30 Lb 10 HORAS 32-36 F 76 F
+20 Lb 8 HORAS 32-36 F 76 F
+12 Lb 6 HORAS 32-36 F 76 F
+7 Lb 3.5 HORAS 30-34 F 74 F
+4 Lb 2 HORAS 30-34 F 74 F
+3 Lb 1.35 HORAS 30-34 F 74 F
+2 Lb 1.20 HORAS 30-34 F 74 F
ELABORADO POR: YEPEZ, Lus.
FUENTE: INEPACA.
.
3.9.4 EVISCERADO Y RECLASIFICACIN.- Al pescado sobre las bandas
transportadoras se le hacen dos cortes: uno longitudinal y otro transversal al nivel de
la cavidad ventral.

Se toma las vsceras con la mano, y se corta de raz con un cuchillo. El pescado, an
sobre la banda transportadora, pasa por debajo de chorros de agua para eliminar
trazas de sangre, vsceras y suciedad remanentes.

- 27 -
Si el tamao va desde 2 a 40 libras, se coloca inmediatamente en bandejas de acero
inoxidable sin ser cortado.

Cuando el pescado sobrepasa las 40 libras, se realizan los siguientes cortes para
luego ser colocados en las bandejas.

Separacin de la cabeza ( C )
Separacin de la cola o rabo ( R ), y un
Corte longitudinal de lomo que permite a su vez:
1. la separacin de la parte del lomo ( L ), y
2. la separacin de la parte inferior del lomo o barriga ( B )

Si los dos anteriores son muy grandes, se realiza un segundo corte longitudinal del
lomo ( LG ), y un segundo corte longitudinal de la barriga ( BG )

El nmero de unidades que se coloca en cada bandeja, sea entero o seccionado,
depende del tamao (peso) del pescado ( Tabla N3-1). A su vez las bandejas se
colocan en carros con capacidad para 14 bandejas.

La temperatura del pescado en el eviscerado y reclasificacin no debe sobrepasar los
40 F antes de entrar a los cocinadores.

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TABLA N 3-3 DE EVISCERADO Y RECLASIFICACIN
TAMAO / ESPECIE PESCADO / BANDEJA
BE / YF +100 Lb LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C
BE / YF +80 Lb LG2, LG, L, BG2, BG, B, R, C
BE / YF +60 Lb LG, L, BG, B, R, C
BE / YF +40 Lb L, B, 1G, 1, R, C
BE / YF +30 Lb 1G, 1 POR BANDEJ A
BE / YF +20 Lb 1 POR BANDEJ A, 2 POR BANDEJ A
BE / YF / SJ +12 Lb 2 POR BANDEJ A, 3 POR BANDEJ A
YF / SJ +3 Lb 10 POR BANDEJ A, 12 POR BANDEJ A
YF / SJ +2 Lb 12 POR BANDEJ A, 2 POR BANDEJ A
FUENTE: INEPACA.
.
3.9.5 COCINAMIENTO.- Al pescado colocado en las bandejas se le toma la
temperatura ( <40F), para luego pesar los carros y colocarles una tarjeta de
identificacin que contenga la siguiente informacin:

Lote
#de carro
- 29 -
Especie
#de pescado por bandeja
#de canasta
Peso neto del carro

Los carros con las bandejas se colocan en los cocinadores. La temperatura de coccin
es de 216 F y el tiempo depende del requerido por cada tamao de pescado para
alcanzar en el espinazo 140 F en promedio, tomando como referencia la siguiente
tabla de cocinamiento (Tabla N3- 4).
TABLA N 3-4 DE COCINAMIENTO
YF / BE
Pgina 1 de 2
PESCADO POR
BANDEJA
PESO POR BANDEJA
EN Kg
Tiempo en horas para
T 32 36 F
LG2 30 1:55
LG 28 3:15
L2 24 1:20
L 18 1:55
BG2 28 1:30
BG 24 2:00
B2 20 1:10
B 18 1:30
1G 22 2:40
1 18 2:20
2 24 1:40
3 26 1:30
4 22 1:10
- 30 -
Pgina 2 de.2

6 24 1:00
8 20 0:45
10 20 0:40
12 20 0:35
15 20 0:30
FUENTE: INEPACA.
TABLA N 3-5 DE COCINAMIENTO
SJ
PESCADO POR
BANDEJA
PESO POR BANDEJA
EN Kg
Tiempo en horas para
T 32 36 F
2 24 1:40
3 26 1:30
4 22 1:10
6 24 1:00
8 20 0:45
10 20 0:40
12 20 0:35
15 20 0:30
FUENTE: INEPACA.

3.9.6 ENFRIAMIENTO.- Los carros provenientes de los cocinadores entran a la
cmara 1 2 las mismas que tienen una capacidad combinada de 70 carros. La
temperatura de las dos primeras cmaras con una carga mxima no debe sobrepasar las
75 F, por ms de una hora.

A medida que el pescado va saliendo de los cocinadores, aquel que fue colocado en las
cmaras 1 2, es trasladado a cmara #3, en donde permanece hasta que es colocado en
- 31 -
las mesas de limpieza. La temperatura promedio del pescado al salir de la cmara #3 es
de 90 F.

3.9.7 LIMPIEZA.- El pescado que sale de la cmara #3 de enfriamiento se distribuye
sobre las mesas, de acuerdo a la especie y tamao programados para el producto final, y
a la lnea de produccin elegida para ello.

La limpieza se inicia retirando la cabeza del pescado, luego se procede a limpiar la piel,
para despus retirar la sangre que se encuentra alrededor del espinazo. Esta piel, la
sangre y espinazo (scrap) se coloca a un lado y se procede a pulir el lomo (limpieza sin
amarillo), obteniendo pescado desmenuzado (flakes o grated) que se incorpora luego al
empaque. Los pedazos o trozos de pescado que se generan en la limpieza normal, se
incorporan al empaque estndar como flakes.
Una vez hecha la limpieza, los lomos se colocan en bandejas para su revisin, previa
colocacin en las bandas transportadoras.
El scrap tambin se revisa antes de botarlo a la banda transportadora para evitar que
pedazos de lomos vayan mezclados con el scrap.
Las bandejas con lomos son llevadas entonces por las bandas transportadoras hasta las
mquinas empacadoras, en donde los lomos de pescado son colocados en el tnel de
alimentacin.
3.9.8 EMPAQUE.- Los lomos limpios se colocan en la parte inferior del tnel de
alimentacin, sobre ellos se incorporan flakes, y por ltimo se sobreponen lomos
nuevamente. Las bandas del tnel avanzan empujando los lomos hacia una cuchilla al
- 32 -
final del mismo, que va proporcionado a cada lata la cantidad de atn requerida de
acuerdo al peso de llenado, y ya llenas pasan por debajo de dos dosificadores de lquido
de cobertura. El agua o el aceite es calentado previamente en marmitas, a una
temperatura de 170F 190F ; de tal manera que lleguen a los dosificadores a una
temperatura de 160F 180F.
Los dosificadores dispersan la cantidad de liquido de cobertura requerido para alcanzar
el peso neto estipulado.
3.9.9 SELLADO.- Las latas que contienen el atn y el lquido de cobertura continan
por la banda hasta la mquina selladora.
La selladora inyecta vapor a las latas y con la ayuda de la temperatura del lquido de
cobertura, desplazan el aire, y crean luego del enfriamiento una diferencia de presin
entre el espacio de cabeza del envase y la atmsfera ( vaco parcial).
La selladora cierra entonces el envase mediante un sistema de doble cierre, logrndose
una sutura que evita la recontaminacin del producto. Las latas selladas continan a la
mquina lavadora, la que por medio de chorros de agua a presin eliminan restos de
materia adherida. El agua lleva incorporado un detergente para aumentar la eficiencia
del lavado. Al salir de la lavadora las latas caen en un aparador hecho de material
elstico para amortiguar la cada de las latas y cuyo extremo inferior se encuentra dentro
del carro del autoclave, en el cual se van a depositar las latas. Lleno en carro se enva a
los autoclaves, habiendo sido previamente identificado con una tarjeta indicadora de
esterilizacin, en la cual se coloca:
La fecha de produccin,
La hora en que se empez a llenar la canasta
- 33 -
El cdigo del producto.

3.9.10 ESTERILIZACIN Y ENFRIAMIENTO.- Cuando los carros se llenan, se
llevan hasta los autoclaves en donde el operador de autoclaves escribe en la tarjeta el
resto de informacin y que consiste en:

Hora de llegada a los autoclaves
#de canasta
#de parada
#de autoclave.
Los autoclaves son de carga horizontal y de 10 carros de capacidad. Los tiempos y
temperatura para los distintos tipos de envases se dan en la tabla N 4-5. Para este
proceso se utiliza vapor a presin, asegurndose de que todo el aire en el interior del
autoclave sea sustituido por vapor, mediante un adecuado sistema de venteo.
Alcanzando el tiempo de proceso a la temperatura indicada, los envases se enfran
utilizando del autoclave tambin aire y presin. El vapor a presin del autoclave es
sustituido por aire a presin, mientras que el autoclave es llenado con agua. Cuando las
envases se encuentran lo suficientemente fros se reduce la presin del aire, hasta poder
abrir el autoclave.
Los carros descargados del autoclave son trasladados hasta la bodega de producto
terminado.
3.9.11 ETIQUETADO.- Los carros provenientes de los autoclaves se ingresan a la
bodega del producto terminado, en donde se separan de acuerdo a lo siguiente:
- 34 -
Cdigo contable del producto
Lnea de produccin
Turno de produccin
Los carros que tengan algn tipo de observacin se separa hasta que son evaluados
individualmente por el departamento de Control de Calidad.
La produccin es liberada por el departamento de Control de Calidad y es entonces
cuando se procede a voltear los carros sobre las bandas de etiquetado, (teniendo en
cuenta siempre el cdigo contable y la lnea de produccin). Las bandas transportadoras
conducen el producto hasta las mquinas etiquetadoras en donde se colocan las etiquetas
correspondientes al producto; los envases continan por el carril hasta llegar a la
mquina encajonadora.

3.9.12 EMBALAJE.- El producto etiquetado llega a las mquinas encajonadoras, en
donde se colocan en las respectivas cajas. Si el producto es de exportacin, las cajas se
marcan en forma manual, con los datos requeridos por el cliente. Si el producto es para
mercado nacional, las cajas son marcadas por una mquina de impresin al pasar por la
encajonadora.
Despus de que las latas son encajonadas, las cajas se sellan con goma y cinta adhesiva.

3.9.13 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO.- El producto
puede ser distribuido en el mercado nacional o extranjero. En el caso de producto para
exportacin se cargan los contenedores, para lo cual se elabora una planilla donde se
anota el nmero del pedido, el cdigo por lnea de cada producto, la cantidad de cajas
- 35 -
por estibar y la fecha de despacho. En el caso del producto nacional, no se cargan
contenedores sino camiones. Ya elaborada esta planilla se lleva a Control de Calidad,
quien verifica los cdigos y el cumplimiento de los parmetros de calidad.
Las estibas son trasladadas a los contenedores bajo la supervisin del auxiliar de bodega
de producto terminado, quien planilla en mano va indicando los cdigos y autoriza con
su firma el cargue de dicho pedido. Cada contenedor se carga de acuerdo a los
requerimientos del cliente. En la puerta de cada contenedor se coloca una caja por cada
cdigo y lnea como muestras para el servicio de inspeccin de salud de los respectivos
pases, identificada con un adhesivo con letras rojas para mayor visibilidad.

CAPTULO IV
- 36 -
CAPTULO IV
4. ELABORACIN DEL PLAN HACCP
4.1 ANLISIS DE RIESGOS EN EL ATUN
El anlisis de riesgos pretende evaluar en forma sistemtica los peligros sanitarios que
supone la elaboracin de atn enlatado, incluyendo dentro del mismo, todas las materias
primas, ingredientes e insumos que tienen relacin a este proceso.
El anlisis se efecta en cada una de las etapas del proceso, identificando los peligros de
tipo sanitario y sus efectos segn la formula de porcentaje de adherencia de los
procedimientos al Plan HACCP (Cap. V), para luego hacer una estimacin de los
riesgos inherentes a los peligros identificados, as como tambin su severidad.
TABLA N 4-1 DE ANLISIS DE RIESGOS
Pagina 1 de 2
ETAPA PELIGRO EFECTO RIESGO SEVERIDAD
Recepcin Altos niveles de
Histamina en
pescado
congelado
Pescado
Descompuesto
ALTO CRITICO
Contaminacin
Qumica
Contaminacin
por Mercurio
BAJ O MAYOR
Contaminacin
por Combustible
Pescado
Contaminado
BAJ O MAYOR
Contaminacin
con Amonaco
Pescado
Contaminado
BAJ O MAYOR
Material Extrao Contaminacin BAJ O MENOR
Descongelamiento Altos Niveles de
Histamina
Pescado
Descompuesto
MEDIO CRITICO
Eviscerado Altos Niveles de
Histamina

Pescado
Descompuesto
MEDIO MAYOR
Contaminacin
por Material
Extrao
Pescado
Contaminado
BAJ O MENOR
Crecimiento
Patgeno
Descomposicin MEDIO MENOR
Cocinamiento Proliferacin de
Microorganismos
Patgenos
Descomposicin BAJ O MENOR
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Pagina 2 de 2
Proliferacin de
Clostridium
Perfringens
Enfriamiento Proliferacin de
Microorganismos
Patgenos
Limpieza Proliferacin de
Microorganismos
Patgenos
Descomposicin BAJ O MAYOR
Empaque Material Extrao Contaminacin BAJ O MAYOR
Sellado Recontaminacin
por
Microorganismos
Patgenos
Descomposicin ALTO CRITICO
Esterilizado Supervivencia de
Microorganismos
Patgenos
Descomposicin ALTO CRITICO
Contaminacin
por Agua de
Enfriamiento
Descomposicin MEDIO CRITICO
FUENTE: INEPACA.

De acuerdo al anlisis de peligro y riesgos efectuados en el proceso de atn enlatado, se
lograron identificar los siguientes puntos crticos de control:

1. Recepcin.- Para el peligro de altos niveles de histamina en la materia prima o
contaminacin con sus sustancias extraas.
2. Descongelamiento.- Para el peligro de altos niveles de histamina en materia
prima.
3. Sellado.- Para el peligro de recontaminacin del producto por microorganismos
patgenos.
- 38 -
4. Esterilizacin.- Para el peligro de supervivencia y/ o recontaminacin por
microorganismos patgenos.

4.2 PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN EL ATN

4.2.1 RECEPCIN
4.2.1.1 PELIGRO.- Se define a este peligro como el riesgo que existe de recibir
pescado con niveles altos de histamina y/ o contaminado con sustancias extraas.

4.2.1.2 MEDIDAS PREVENTIVAS.- Para mantener bajo control el peligro
identificado, se proceder a:

1. Controlar la temperatura interna del pescado que est siendo descargado al
momento de llegar a la Planta.
2. Evaluar analticamente los niveles de histamina de los lotes que se reciben.
3. Realizar un examen organolptico al pescado que se recibe para verificar que no
est contaminado con amonaco, combustible u otra sustancia extraa.
4. Si se detectan olores que hacen suponer que un lote est contaminado con alguna
sustancia extraa, se debe comunicar al Departamento de Control de Calidad, al
Gerente de Operaciones y al Gerente de Flota. La utilizacin o no del lote
depender de la evaluacin que realice el Departamento de Control de Calidad y
el Gerente de Operaciones.
- 39 -
5. Rechazar todo pescado aplastado, mutilado o roto, en el cual la integridad del
lomo est comprometida en un porcentaje igual o mayor al 60%.
6. Evitar que el pescado est expuesto a la temperatura ambiente por tiempos
prolongados al momento de la descarga.

4.2.1.3 LMITES DE CONTROL

1. La temperatura interna del pescado al momento de la descarga no debe
sobrepasar las 18 F.
2. El nivel mximo de histamina aceptado como inocuo al momento de la descarga
ser de 3 mg % (30 ppm). Los lotes con valores por encima de este parmetro
sern separados para investigacin adicional.

4.2.1.4 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

Definicin de lote.- El pescado que se recibe se divide en lotes de acuerdo al nmero de
cubas que tenga. Las cubas de 50 toneladas o menos se consideran como un solo lote.
Las cubas de ms de 50 toneladas se dividirn en dos lotes.

Mtodos para obtener las muestras de pescado.- Las muestras se obtienen
extrayendo una seccin de a 1 de dimetro y 1 de profundidad del rea que est
- 40 -
delante de la aleta dorsal. No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe
asegurar su correcta conservacin en fro hasta su anlisis en el laboratorio.

Una muestra est compuesta de secciones extradas a diferentes pescados del mismo
tamao y del mismo lote. Segn el peso del pescado se extraen tantas muestras de
pescado como lo indica la tabla siguiente:

TABLA N 4-2 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA
RANGO DE PESO EXPRESADO EN
LIBRAS
NUMERO DE PIEZAS REQUERIDAS
PARA COMPLETAR UNA MUESTRA
+60 A +100 4
+12 A +40 6
+2 A +7 8
FUENTE: INEPACA.

Las muestras compuestas deben marcarse con la siguiente informacin:
Barco y viaje.
Cuba de procedencia.
Especie y tamao.
Fecha del anlisis.

4.2.1.5 LA FRECUENCIA.- Con que se realiza la toma de muestra es la siguiente:
Al primer camin que llega con pescado se le toma una muestra de cada especie
y tamao que se identifique.
A partir del segundo camin y hasta finalizar la descarga se toma una muestra
del pescado que ms abunde en cada camin que llegue.
- 41 -

4.2.1.6 LOS RESPONSABLES.- Del buen manejo de la recepcin de la materia prima
y su control son:
El jefe del Departamento de Recepcin y Frigorfico y los capataces. El
Departamento de Control de Calidad mediante sus inspectores.

4.2.1.7 ACCIONES CORRECTIVAS
1. Si se observa que los perfiles de temperatura de un determinado lote al
momento de la recepcin superan el lmite crtico.

Se somete inmediatamente a un proceso adicional de
refrigeracin en los pozos con brine que estn en La Planta hasta
que alcance la temperatura adecuada para su almacenamiento en
las cmaras frigorficas.

2. Cuando una o mas muestras del lote analizado sobrepasan las 3 mg %
(30 ppm) de histamina.

Se aislaran los lotes identificados como sospechosos.
Se har un remuestreo para verificar los niveles de histamina.
Se rechazara todo pescado que supere los lmites crticos.

- 42 -
3. Todo pescado con evidencia de maltrato descrito en el lmite crtico ser
enviado a la planta de harina.

4. El departamento de control de calidad notificar por escrito los
resultados cuantitativos y cualitativos de la descarga al departamento de
flota.

4.2.1.8 REGISTROS
Ver Anexo #5

4.2.2 DESCONGELAMIETO

4.2.2.1 PELIGRO

El peligro identificado est relacionado con el riesgo de que se produzcan altos niveles
de histamina durante la etapa de descongelamiento, previa a la coccin del pescado.

4.2.2.2 MEDIDAS PREVETIVAS

Para evitar que se produzcan altos niveles de histamina durante el descogelamiento el
pescado se proceder a:
1. Controlar y registrar la temperatura del agua de los pozos en donde se est
descongelando el pescado cada hora.
- 43 -
2. Cambiar el agua que recircula a la mitad del proceso cuando se est
descongelando pescados de +40 libras.
3. Controlar y registrar la temperatura de 3 pescados cada hora mientras dure el
proceso de descongelamiento.
4. Evaluar analticamente los niveles de histamina del pescado que se va a
descongelar.
5. Controlar la temperatura del pescado durante la evisceracion.
6. Realizar la evaluacin sensorial del pescado eviscerado.
7. Evaluar los niveles de histamina luego de la coccin, como complemento del
anlisis del descongelamiento.

4.2.2.3 LMITES CRTICOS

1. La temperatura del agua durante el descongelamiento debe ser:
Menor a 75 F para los pescados con un peso menor a 20 libras, y
Menor a 80 F para los pescados con un peso mayor a 20 libras.

2. La temperatura interna del pescado al momento de salir de los pozos de
descongelamiento para ser eviscerado no debe superar los 36 F.
3. Los niveles de histamina al igual que en la etapa de recepcin, no deben
superar los 3 mg % (30 ppm)

- 44 -
4.2.2.4 PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA

Cada pozo de descongelamiento es un lote, pero en un lote puede haber pescado de ms
de un barco. En tales casos se sacarn tantas muestras como pescados de diferentes
barcos que se utilicen.

4.2.2.5 METODO PARA OBTENER LAS MUESTRAS DE PESCADO: Las
muestras para evaluar los niveles de histamina se obtienen extrayendo una seccin de
a 1 de dimetro y 1 de profundidad del rea que est delante de la aleta dorsal.
No debe retirarse la piel antes de tomar las muestras y se debe asegurar su correcta
conservacin en fri hasta su anlisis en el laboratorio.
Esta operacin se realiza en el momento que estn sacando el pescado para descongelar.
Una muestra est compuesta de 8 piezas tomadas al azar.
Como complemento de este anlisis est el que se realiza al pescado cocinado.
As mismo, se toma la muestra por cada lote cocinado y cada muestra est compuesta de
8 piezas tomadas al azar.

4.2.2.6 LA FRECUENCIA est en funcin de los lotes que se van a descongelar,
teniendo presente que si en un lote hay pescados de diferentes barcos, se sacarn
muestras de cada barco.

4.2.2.7 LOS RESPONSABLES de tomar las muestras para su anlisis son los
inspectores del departamento de control de calidad.

- 45 -
1.-Cuando se identifican muestras de 3 mg (30 ppm) de histamina en un pozo de
descongelamiento se identifica el pozo, para incrementar los anlisis de este parmetro
en la etapa de post-coccin se informa al departamento de produccin para que retenga
el producto hasta que se realicen las nuevas determinaciones. Se realizaran nuevos
anlisis duplicando las muestras de una serie y se decide si se puede continuar el
proceso. Si los resultados obtenidos en la nueva serie de determinaciones superan los 3
mg % (30 ppm) en una o ms muestras, pero son menores de 5 mg % (50 ppm), procese
y verifique los niveles de histamina al producto final. Si superan los 5 mg % (50 ppm)
en una o varias muestras, el lote se descarta, envindose a la planta de harina.

2.-Si las temperaturas de los pescados se aproximan al lmite crtico antes de la hora
sealada para su evisceracion, el operador de los pozos de descongelamiento deber
detener la circulacin del pozo en cuestin.

3.-Si las temperaturas del pescado eviscerado sobrepasan el lmite crtico, se debe
cocinar lo ms pronto posible dentro del lapso de 1 hora.

4.-Si por alguna causa el tiempo de espera del pescado crudo excede las 2 horas, se
deber identificar como observacin y proceder con el proceso de coccin y
enfriamiento. El departamento de control de calidad har la evaluacin pertinente y
decidir el destino final del pescado cocinado.

5.-Calibrar los termmetros semanalmente.
- 46 -

4.2.2.8 REGISTROS
Ver Anexos #6
4.2.3 SELLADO

4.2.3.1 PELIGRO

La posibilidad de recontaminacin del producto por microorganismos es el peligro
identificado para este punto crtico, por las siguientes causas:
Uso de envases defectuosos, y/o
Sellado con problemas en el doble sierre.
4.2.3.2 MEDIDAS PREVENTIVAS

Para prevenir la ocurrencia del peligro se han adaptado las siguientes medidas de
control en este punto crtico:
Se realizara la inspeccin de los lotes de tapas y cuerpos que ingresan a la planta.
Se realizar en forma peridica el mantenimiento preventivo de las mquinas selladoras.
Evaluacin visual del cierre al inicio del da de produccin, al arranque de cada lnea
y/o cambio de envase.
Se evaluar en forma peridica durante la operacin de sellado las medidas que
componen el doble cierre, que son:
Gancho de tapa.
Gancho de cuerpo.
Profundidad.
- 47 -
Traslape.
Espesor.
Ancho.
Ondulaciones.

Los procedimientos que se deben seguir en el examen de estas medidas son los mismos
que se realizan en inspeccin para aceptacin de envases.

Se evaluar mediante el proyector el aspecto visual general y medidas del doble cierre
de los envases sellados en las mquinas cerradoras.
Se inspeccionarn externamente los envases sellados para identificar defectos en los
mismos. Los criterios establecidos en la inspeccin para la aceptacin de envases sern
aplicables tambin en este caso.

1. Las mquinas cerradoras no debern operar por fuera de los lmites establecidos
para el doble cierre, y que son los siguientes:

- 48 -
TABLA N 4-3 DE SELLADO

FUENTE: INEPACA.
TIPO DE ENVASE 211 DIA 307 DIA 603 DIA
BODY WT.: 60 lbs 60 lbs 100lbs
END WT.: 70 lbs 70 lbs 107 lbs
SET UP
OPERATING
RANGE SET UP
OPERATING
RANGE SET UP
OPERATING
RANGE
THICKNESS (ESPESOR)
.047+ -
.002 .047+- .005
.048+ -
.005 .048+- .005
.062+ -
.002 .062+- .005
WIDTH (ANCHO) no .120 max No .122 max no .125 max
PROFUNDIDAD
EMBUTIDO
.127+ -
.003 .133 max
.122+ -
.003 .128 max
.128+ -
.003 .135 max
(TAPA NORMAL)
PROFUNDIDAD
EMBUTIDO
.196+ -
.003 .202 max
.196+ -
.003 .202 max no aplica no aplica
(TAPA ABREFACIL)
GANCHO CUERPO
.080+ -
.003 .080+- .008
.080+ -
.003 .080+- .008
.082+ -
.003 .082+- .008
(BODYHOOK)
GANCHO TAPA
.078+ -
.003 .078+- .008
.078+ -
.003 .078+- .008
.080+ -
.003 .080+- .008
(COVERHOOK)
TRASLAPE (OVERLAP) .045 min .040 min .045 min .040 min .055 min .080 min
ONDULACIONES
(TIGHTNESS) 80% 70% - 95% 85% 70%-95% 95% 90%-100%
- 49 -
2. Ningn defecto mayor ser admitido en la evaluacin visual de os envases.
3. Las medidas de doble cierre debern ceirse de igual forma a las
especificaciones anteriores.
4. El aspecto del cierre debe ser normal, es decir, seguro.
5. Ningn defecto crtico y/o mayor ser aceptado. Los defectos menores no
debern exceder el 4% del total de envases evaluados.

4.2.3.4 PROCEDIMIEMTOS DE VIGILANCIA
4.2.3.4.1 INSPECCIN DEL DOBLE CIERRE: Esta inspeccin tiene como
propsito asegurar que la operacin de doble cierre sea apropiada.
4.2.3.4.2 TERMINOLOGA: En la siguiente figura se muestra los nombres de las
diversas partes que componen el doble cierre:
GRFICO N 4-1 DEL DOBLE CIERRE
ESPESOR

OVERLAP GANCHO CUERPO
GANCHO TAPA ANCHO
PROFUNDIDAD
DE EMBUTIDO

FUENTE: INEPACA.

- 50 -

4.2.3.5 PROCEDIMIENTO: Los inspectores de control de calidad debern evaluar en
una base regular las medidas de doble cierre, de acuerdo al sistema de inspeccin
destructivo que a continuacin se describe:

Todas las medidas del cierre deben efectuarse en tres puntos del cierre para envases de
tres piezas; una cuarta medida debe tomarse en el cruce del traslape:

PRIMERA MEDIDA: aproximadamente a la izquierda del cierre lateral.
SEGUNDA MEDIDA: aproximadamente a la izquierda del cierre lateral.
TERCERA MEDIDA: aproximadamente en el lado opuesto del cierre lateral.
CUARTA MEDIDA: en el punto ms grueso del traslape.

Para envases embutidos, las cuatro medidas se realizarn al azar alrededor del cierre.

Para medir el ancho del cierre se utiliza un micrmetro calibrado (#5420), fabricado
especialmente para facilitar la medicin del doble cierre. Se coloca la superficie plana
del micrmetro contra el cuerpo de la lata.

Para tomar el espesor del cierre se balancea el micrmetro con el dedo ndice justamente
encima del cierre hasta que el tope del micrmetro est en el mismo ngulo que el
declive del embutido. Este instrumento tambin puede utilizarse para medir el largo
total de los ganchos del cuerpo.
- 51 -
Se debe tener cuidado de que el micrmetro se encuentre debidamente ajustado.

Cuando el micrmetro se encuentra en posicin cero, la graduacin cero de la escala
movible debe coincidir con el cero de la escala fija. Si por cualquier motivo la
graduacin cero es ms de medio espacio que la de la escala fija, ser necesario ajustar
el micrmetro.

Para medir con precisin la profundidad del embutido, se utiliza el micrmetro de esfera
(#7567). Para medir las tapas con anillos de expansin en forma escalonada se debe
emplear el micrmetro #5102. El embutido se mide apoyando la barra del micrmetro
sobre el cierre a travs del dimetro de la lata.

Se debe ajustar el micrmetro a punto cero colocando la barra contra una superficie
absolutamente plana. Si el ajuste es correcto, ambas manecillas de la esfera deben
coincidir en las marcas de cero en las cartulas de la esfera. Si el puntero no marca el
cero de la esfera, se puede soltar el tornillo sujetado en la parte superior cerca del
indicador y darle vuelta al botn estriado que se encuentra a un lado hasta que la marca
cero de la esfera coincida con la manecilla del micrmetro. Al hacer esta correccin
mantngase la barra constantemente contra la superficie plana. Al contrario el ajuste,
apritese nuevamente el tornillo sujetador antes de quitar el micrmetro de la superficie.

Para medir los ganchos de cuerpo y tapa hay que ponerlos en descubierto de la siguiente
manera:
- 52 -

Con un abrelatas WT- 1473 se corta un disco central de la tapa aproximadamente a 3/8
del doble cierre. Con unas pinzas A2632 se retira la orilla sobrante, y se corta el doble
cierre aproximadamente a 1 de la solapa. Finalmente se quita la orilla de la tapa
golpeando suavemente con las pinzas, teniendo cuidado de no deformar el gancho de
cuerpo.

Una vez logrado esto, se mide el gancho del cuerpo y de la tapa mediante el uso de un
micrmetro.
Para realizar una inspeccin visual al interior del doble cierre, se hace un corte
transversal con una sierra, hasta llegar al cuerpo de la lata. Enseguida, partiendo de este
corte, se lima alrededor del doble cierre. Una vez hecho esto, se coloca la seccin
transversal en el proyecto de cierre.

4.2.3.6 EVALUACIN DE CIERRES CORRECTOS E INCORRECTOS: La
apariencia que debe presentar un cierre correcto de primera operacin en seccin
transversal alejada de la solapa es haciendo que el gancho de la tapa haga una curva
dentro y contra el interior del gancho de cuerpo y el gancho del cuerpo encontrndose
en contacto con la pestaa del extremo. El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en
contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo, debido a los dobleces de lmina del
cierre en la solapa, el cierre de primera operacin deber estar un poco ms apretado en
este punto solamente y la base estar ligeramente aplanada.
- 53 -
Si el cierre de primera operacin est demasiado apretado, la base del cierre quedar
ligeramente aplanada en toda su extensin. Se el cierre est demasiado suelto, el gancho
de la tapa no har contacto con el cuerpo de la lata.

La rulina de segunda operacin aplana el cierre y oprime los dobleces firmemente de
manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas por metal.

Una presin excesiva no produce un cierre bueno; ms aun, puede producir un cierre
defectuoso. Si la rulina de segunda operacin ejerce demasiada presin sobre el metal,
esto puede ser causa de que se estire la hojalata y que aumente el dimetro exterior del
cierre. Esta presin tambin puede causar que resbalen los ganchos entre s lo que se
conoce comnmente como desenganchamiento, especialmente si las rulinas de
primera operacin estn demasiado sueltas o si se hallan desgastadas ms all del lmite.
En consecuencia, un cierre que se encuentre demasiado apretado tiene muchas ms
probabilidades de dejar escapar filtraciones, que uno hecho con la debida presin.

Una aleta, filo o corte es una proyeccin de la tapa formada sobre la parte superior de la
pestaa del plato durante la operacin de doble cierre, generalmente en la solapa. Un
ligero filo del cruce en el traslape no indica un cierre defectuoso, pero una aleta o corte
extremado es peligroso pues pueden ocurrir fracturas. Es imperativo que se corrija esta
condicin cuando se encuentran en casos externos.

- 54 -
Un doble cierre cortado es un cierre daado en el cual la capa exterior del cierre ha sido
perforada. Se deben tomar las medidas necesarias inmediatamente para corregir este
defecto.

Una cada es una proyeccin lisa del doble cierre abajo del fondo del cierre normal. Aun
cuando pueden ocurrir cadas en cualquier punto del cierre, generalmente se presentan
en la solapa del cierre lateral. Se puede considerar como normal la presencia de una
cada, se es ligera, en la solapa del cierre lateral o en el cruce en el traslape, debido al
espesor adicional causado por la incorporacin de los dobleces de hojalata en la
estructura del cierre. No debe tolerarse una cada muy pronunciada en la solapa del
cierre o una ligera en puntos del cierre distantes de la solapa, y se deben tomar
inmediatamente medidas para eliminarlas.

Un salto del cierre es un doble cierre que no ha sido apretado suficientemente en el
punto junto a la solapa y causado por un brinco o salto de las rulinas en la solapa.
Durante la inspeccin de los cierres, se debe inspeccionar minuciosamente la estructura
del cierre en los puntos inmediatamente juntos a ambos lados de la solapa, ya que ste
es el punto ms crtico del cierre desde el punto de vista de las filtraciones. Cualquier
indicio de un salto de cierre debe ser corregido inmediatamente.

El labio es una irregularidad del doble cierre en forma de una proyeccin aguda en
forma de V abajo del cierre normal. A esta irregularidad se le llama comnmente
labio en forma de V. Si se observa esta proyeccin durante la inspeccin del doble
cierre se debe determinar la causa y hacer la necesaria correccin.
- 55 -

Cuando durante el proceso del cierre, se juntan dos ondas grandes del gancho de la tapa,
el metal sobrante en la juntura es expulsado y forma un gancho de punta aguda. A esta
protuberancia que se encuentra en el gancho del cuerpo y el cuerpo de la lata, se llama
gancho en forma de V. En su forma ms intensa puede, durante el proceso del cierre,
cortar el cuerpo del envase.

En caso de que los ganchos de la tapa estn extremadamente cortos y desiguales,
siempre que todas las otras dimensiones se encuentren dentro de tolerancia, investguese
el traslape o empalme. Utilcese la siguiente frmula para calcular el empalme terico:

FORMULA N 1 DEL TRASLAPE TEORICO
GC +GT +E A =traslape terico

ELABORADO POR: YEPEZ, Luis
FUENTE: INEPACA.

En donde, GC es el gancho del cuerpo, GT es el gancho de tapa, E es el espesor de un
solo doblez de la lmina de la tapa y A es el ancho del cierre.

A continuacin determnese el verdadero traslape sumando los siguientes factores al
valor terico obtenido:

- 56 -
Si el traslape terico es <0.30, adase 0.008 para obtener el traslape verdadero
Si el traslape terico es 0.30 0.39, adase 0.007 para obtener el traslape verdadero
Si el traslape terico es 0.40 0.49, adase 0.005 para obtener el traslape verdadero
Si el traslape terico es >0.50, adase 0.002 para obtener el traslape verdadero

Una onda es el grado de ondulacin que aparece en el gancho de la tapa indica qu tan
apretado est el cierre.

Las ondas se clasifican por un nmero que determina el tamao de la onda que se
percibe cuando se examina el gancho de tapa:

TABLA N 4-4 PARA EXAMINAR EL GANCHO DE LA TAPA
100 Liso, sin ondas
90 Ondas hasta 1/3 parte de la distancia de
la orilla
75 Ondas hasta 1/2 de la distancia de la
orilla
50 Ondas a ms de 1/2 de la distancia de la
orilla
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis
FUENTE: INEPACA.

- 57 -
El punto ms susceptible para formacin de fugas (filtraciones) es en la solapa (o cruce
en el traslape). Se deben observar las ondas en el gancho de la tapa junto al cruce en el
traslape para verificar si el cierre es demasiado suelto si hay un salto del cierre.

En las latas pequeas menores de 301 de dimetro, es importante tener en cuenta que los
pliegues aplastados provenientes de la primera operacin en la formacin del doble
cierre no deben confundirse con ondas normales. Los pliegues aplastados solamente
aparecern en cierres muy apretados.

Tratndose de latas pequeas de dimetro 202 401, las ondas no deben pasar del #90.
En las latas de dimetro 404 502 inclusive, es de desearse una ligera ondulacin
siempre que el espesor del cierre se encuentre dentro de la tolerancia de dimensiones
ideales. En las latas de dimetro mayor a 502, solo deben aparecer ondas del #100.
Cuando se pliega la orilla recta de una lmina de hojalata, no se produce ninguna
ondulacin. En cambio tratndose de orillas curvas, la ondulacin aumenta a medida
que el radio de la curvatura decrece. Por esta razn se especifican diferentes grados de
ondulacin para latas de pequeo tamao en comparacin con las latas de dimetro ms
grande.

La banda de impresin se forma en el interior del cuerpo de la lata al lado opuesto del
doble cierre, y resulta de la presin que ejercen las rulinas durante la formacin del
doble cierre.

- 58 -
La inspiracin visual de la banda de impresin, cuando se desengancha un doble cierre,
constituye una medida adicional de seguridad para evitar la aprobacin de dobles cierres
que no estn tan apretados como se requiere a pesar de que las medidas del doble cierre
y de las ondas del gancho de la tapa se encuentren dentro de la tolerancia.

La banda de impresin debe presentar una apariencia claramente visible por todo el
interior de la lata cuando se quita el embutido para desenganchar el doble cierre e
inspeccionarlo. En las latas barnizadas interiormente se debe evitar una banda de
impresin demasiado profunda; sin embargo, debe estar presente y ser bien visible.

4.2.3.7 FRECUENCIA: El procedimiento de inspeccin normal se lo realizar bajo el
siguiente criterio:
1.-Todos los lotes de envases recibidos debern ser inspeccionados visualmente.
2.-El mantenimiento de las mquinas cerradoras se har de acuerdo al cronograma
establecido en el programa de mantenimiento y calibracin respectivo.
3.-Los das lunes se revisarn 2 envases por cabeza cada vez que se arranca una
mquina selladora al inicio de la produccin. El resto de la semana se revisar un envase
por cabeza cada vez que se arranca una mquina selladora al inicio de la produccin,
luego del cambio de un formato de envase o cuando se detectan anormalidades
(defectos crticos o mayores) en el funcionamiento de la mquina selladora, luego de
que esta se haya reparado.
4.-Las medidas de doble cierre se evaluarn por medio del sistema destructivo una vez
cada 4 horas.
- 59 -
5.-A la vez que se realiza la inspeccin del doble cierre mediante el mtodo destructivo,
se evala visualmente el aspecto del mismo, usando para ello el proyecto de cierre. Por
tanto la frecuencia ser idntica que para el caso anterior.
6.-Cada 10 minutos se inspeccionarn visualmente 5 envases de cada mquina selladora
para detectar posibles defectos de sellado que pudiesen presentarse en el proceso.

4.2.3.8 RESPONSABILIDAD: El departamento de control de calidad ser el
responsable de realizar y verificar que las rutinas de inspeccin de aceptacin de
envases y de doble cierre se cumplan.


1.Se aplicarn en forma estricta las decisiones para aquellos lotes que no cumplan con
los lmites establecidos, para los defectos crticos y mayores. Los defectos menores
sern reportados, ms no sern por ningn motivo causal de devolucin.
2.Si por alguna razn se comprueba la falta de mantenimiento en las mquinas
cerradoras, esta no deber operarse bajo ningn concepto hasta que se hayan hecho las
correcciones respectivas y previa la inspeccin visual del cierre por parte de los
inspectores de control de calidad.
3.Si se encuentra un defecto crtico o mayor en el anlisis visual del cierre, la mquina
no deber operarse hasta que el defecto se haya corregido. Una nueva inspeccin visual
de 2 envases por cabeza se realizar para verificar que ningn defecto critico o mayor se
presente.
- 60 -
4.Si existen desviaciones en las medidas de doble cierre con respecto a las
especificaciones se deber:

Detener la operacin de la mquina selladora.
Evaluar si el origen del problema radica en la operacin de la mquina, o en una
desviacin de las especificaciones de los parmetros de los envases.
Si el origen es la cerradora se deber corregir la cabeza o cabezas con problemas.
Una vez corregido el problema, se proceden a revisar 10 envases en forma visual, y si
es necesario, a efectuar en un envase por cada cabeza de la mquina selladora, la
evaluacin del doble cierre.
Si el origen fue los envases, se identifica el lote, se retiene, se informa y se rechazan
los envases en cuestin.
Los carros que se consideran como sospechosos se identifican.
Los envases de stos carros se revisan inmediatamente al cien por cien.
Aquellos envases que no se alcancen a inspeccionar, se esterilizan, debidamente
identificados para ser posteriormente evaluados.
Los envases defectuosos se retienen para su destruccin.
5.Los defectos menores obligan a corregir el defecto, mas no retener ni reempacar el
producto.

4.2.3.10 REGISTROS
Ver Anexos # 15-16

- 61 -
4.2.4 ESTERILIZACIN

4.2.4.1 PELIGRO

En esta etapa el peligro sanitario identificado es la posible supervivencia de
microorganismos de tipo patgeno, por fallas en el proceso de esterilizacin y/o una
recontaminacin durante el proceso de enfriamiento de los envases.

4.2.4.2MEDIDAS PREVENTIVAS

Para evitar la supervivencia y/o la recontaminacin por microorganismos patgenos, se
proceder a aplicar los siguientes controles en esta etapa:
1.-Controlar la temperatura del producto en el primer envase sellado de cada carro que
va a ingresar al autoclave.
2.-Controlar el tiempo desde el sellado del primer envase que cae en el carro del
autoclave hasta la hora en que se abre el vapor en el proceso de esterilizacin.
3.-Controlar que las temperaturas y los tiempos de esterilizacin utilizados,
correspondan a los diseados para cada tipo de producto.
4.-Controlar que el comportamiento de la presin durante el proceso de esterilizacin
vaya de acuerdo a la temperatura de proceso.
5.-Realizar la clorinacion del agua utilizada en el enfriamiento, para evitar que los
microorganismos ingresen al producto en esta etapa por la dilatacin normal del sello y
afecten de este modo la esterilidad final de los productos.
- 62 -
6.-Calibrar en forma regular los termmetros, manmetros y dems equipos e
instrumentos que permiten controlar los parmetros en este proceso.
7.-Realizar un adecuado mantenimiento de los equipos autoclaves.


1. El tiempo mximo de permanencia de los envases sellados sin esterilizar ser de
3 horas.
2. Los clculos de temperatura mnima del envase vs. Tiempo de esterilizacin
estn dados en la siguiente tabla:
TABLA N 4-5 DE ESTERILIZACIN
Pagina 1 de 2
Tiempo de Esterilizacin en minutos
TAMANO
PRODUCTO
Temp. del
Envase(F)
A 232 F A 242 F A 252 F
140 GRM
211 x 200
3 PZS.
TODO TIPO:

35
55
75
120
120
120
80
80
75
65
60
60
LB.
307 x 110.5
2 PZS.
EN ACEITE:

EN AGUA:
55
75
75
135
135
135
95
90
95
75
75
75
1 LB.

401 x 202.5
2 PZS.

ACEITE, ACEITE Y
AGUA:

EN AGUA:
35

55
75
35
55
75
185

180
175
150
150
145
135

135
130
110
105
105
115

110
110
90
85
85

- 63 -
Pagina 2 de 2
4 LBS.

603 x 408
3 PZS.

EN ACEITE,
SOLID O CHUNK:

ACEITE, GRATED O
FLAKES:
EN AGUA, SLIDO
O CHUNK:
EN AGUA, GRATED
O FLAKES:
35

55
75
35
55
75
35
55
75
35
55
75

330

320
315
395
385
375
240
235
225
300
290
285
260

250
245
325
315
305
180
175
165
235
230
220

FUENTE: THE NATIONAL FOOD LABORATORY.
1.-Las presiones correspondientes a las temperaturas indicadas en el numeral anterior
son para 242 F, 11 lb./in
2
, valor promedio que se utiliza para esterilizar.
2.-La concentracin del cloro a la entrada de agua a los autoclaves, deber ser mnima a
1.5 ppm y mxima de 3ppm.
3.-Los lmites en que deben operar lo termmetros, manmetros, y dems equipos e
instrumentos usados en el control de parmetros de esta etapa son aquellos que permitan
el correcto registro de valores.
4.-Las condiciones de los autoclaves sern aquellas que permitan operar stos con la
seguridad de alcanzar las especificaciones de tiempos, temperaturas y presiones de
proceso.
4.2.4.3 PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

PARA ASEGURAR un correcto proceso de esterilizacin y enfriamiento, se debe llevar
el siguiente control:
- 64 -

1.-La temperatura del primer envase que es cerrado en la selladora ser medida y
registrada antes de que el carro de autoclave correspondiente ingrese al proceso de
esterilizacin.
2.-Para cada carro que ingres al autoclave, se registr la hora a la que se cerr el primer
envase, adems de la hora a la que se abri el vapor en el proceso de esterilizacin
correspondiente.
3.-El control y registro de la temperatura de proceso deber realizarse en cada parada de
esterilizacin cinco minutos despus de iniciar el proceso, en la mitad del mismo, y
cinco minutos antes de finalizarlo. Esto se deber efectuar tanto para el termmetro de
mercurio como para el registrador de temperatura.
4.-El control de la presin de proceso se har paralelo al control de la temperatura, es
decir que se tomar el valor registrado por el manmetro cinco minutos despus de
iniciar el proceso, en la mitad del ciclo, y cinco minutos antes de finalizarlo.
5.-La clorinacion del agua se har diariamente en el tanque reservorio de agua para
autoclaves. El mecnico de turno evaluar previamente mediante para determinar, la
concentracin del parmetro, y proceder a aplicar la cantidad de hipoclorito de calcio
requerida.
6.-La frecuencia con la que se realizar la calibracin de los termmetros, manmetros
y dems equipos y/o instrumentos que intervienen en el control de parmetros de esta
etapa, est determinada en el programa de mantenimiento y calibracin.
7.-La frecuencia con la que se realizar el mantenimiento de equipos de autoclave est
determinada en el programa de mantenimiento y calibracin respectivo.

- 65 -

Se han implementado las siguientes acciones correctivas para cuando existan
desviaciones de los lmites crticos establecidos para las medidas de control:

1.-Si el tiempo transcurrido desde que la primera lata que cae en el carro fue sellada
hasta que el vapor entr al autoclave es mayor a 3 horas, esterilice el producto tan
pronto como sea posible, adicionando 5 minutos de tiempo al normal de esterilizacin.

Luego de la esterilizacin retenga el producto y realice el siguiente procedimiento:

Se revisa 50 latas por carro (20 para 4 lb.), para verificar la presencia de varios tipos de
deformaciones como Flippers, Buckles, Swells, etc., si encuentra estos defectos
enviar al departamento de control de calidad 14 latas sin defecto y 2 con defecto por
carro cada carro que contenga el producto en cuestin para su evaluacin.
Retira 15 latas normales (6 para 4 lb.) por cada cdigo de cada parada, revisa vaco y
olor y sabor. Si encuentra defectos enviar l departamento de control de calidad 14 latas
por cada carro que contenga el producto en cuestin.
Si no se encuentra ningn defecto, el producto debe ser liberado. Si se encuentran
defectos, se retiene hasta decidir sobre su disposicin de acuerdo al anlisis que se haga
el producto.

2.-Cuando exista una diferencia en la temperatura, con respecto a la establecida para el
proceso por las siguientes causas:
- 66 -
PRDIDA PARCIAL DE VAPOR en el proceso a 242 F o 252 F en que
la temperatura descienda, pero no por debajo de 232 F, las acciones a tomar
sern las siguientes:

PRIMERA OPCIN (PREFERIBLE): Mantener la temperatura a 232 F ( o por
encima) por el tiempo que falta de proceso a 232 F. El tiempo transcurrido a 242 F
debe contarse como parte del proceso total a 232 F.

Sin embargo, si la capacidad del autoclave es insuficiente y se puede ahorrar tiempo
reprocesando nuevamente el producto en los autoclaves a una temperatura ms elevada,
elija la segunda opcin.

SEGUNDA OPCIN: Lleve el autoclave hasta 242F y esterilice el producto
nuevamente por el tiempo de proceso estipulado. El tiempo de proceso transcurrido
antes de la prdida de vapor, no debe contarse como parte del nuevo proceso

4.2.4.5 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: El producto debe ser
evaluado para ver si existe sobrecocinamiento o caramelizacion. Si el producto tiene
apariencia normal, puede ser liberado inmediatamente. Si no la tiene, permanece
retenido y se lo reclasifica como subproducto.
INTERRUPCIN DEL PROCESO DE ESTERILIZACIN en donde la
temperatura descienda por debajo de 232 F, pero no por debajo de 215 F,
por 30 minutos o menos. Las siguientes sern las acciones a tomar:

- 67 -
Reprocese la carga de esterilizacin aadiendo 5 minutos al tiempo de proceso original.
No es necesario repetir el procedimiento de venteo en este caso. Calcule el tiempo
transcurrido entre la primera lata sellada que cay en el carro, y hasta que se abri el
vapor para el primer ciclo de interrumpido de esterilizacin.

4.2.4.6 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: Si el producto excede
en el tiempo (mximo tres horas) transcurrido entre el sellado de la primera lata y la
entrada de vapor al primer ciclo de esterilizacin, retenga el producto y proceda como
en el punto 1.
Si no excede de 3 horas, y el tiempo de esterilizacin global es menor a 1.5 veces el
proceso normal, libere el producto.
Si el proceso global es mayor a 1.5 veces el proceso normal, retire 5 latas por cdigo de
cada parada y evalu la sobr esterilizacin, el olor y el sabor.
Si son normales, libere el producto. Si presentan algn defecto, retenga realice una toma
de muestra de 25 unidades. Si existe un porcentaje igual o mayor al 5% clasifique este
producto como reempaque.
FALLA EN EL PROCESO DE ESTERILIZACIN, es decir cuando la
temperatura cae por debajo de 215 F o entre 215F 232 F por mas de 30
minutos. En este caso las acciones a tomar sern las siguientes:

Realice el procedimiento de venteo (vlvula por donde sale el vapor para empezar
nuevamente el proceso) , y reprocese completamente aadiendo 5 minutos al tiempo
normal de esterilizacin. Calcule adems el tiempo desde que se sell la primera
lata, hasta el ingreso de vapor en el ciclo de proceso.
- 68 -
4.2.4.7 EVALUACIN Y DISPOSICIN DEL PRODUCTO: La disposicin del
producto que haya sufrido una falla en el proceso de esterilizacin recibir para su
evaluacin el mismo tratamiento que en los dos casos anteriores de prdida parcial
de vapor e interrupcin de esterilizacin.

1.-Cuando se detecten anomalas en los instrumentos de control.

FALLA EN EL TERMOMETRO DE MERCURIO Y/O
REGISTRADOR DE TEMPERATURA: Que indique un valor menor al
establecido en los clculos de tiempo y temperaturas de esterilizacin para el
proceso que se est efectuando:

Verificar si la temperatura en el termmetro de mercurio coincide con la del registrador
de temperatura; verificar si la presin de operacin en el manmetro correspondan a la
temperatura de proceso y a la indicada en el registrador de temperatura. Si es as,
termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la calibracin respectiva. Si no
es as, aplique las acciones correctivas indicadas en la prdida parcial de vapor,
interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin, segn corresponda al caso.

evaluacin el mismo tratamiento que en el caso de prdida parcial de vapor,
interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin.

- 69 -
CUANDO EXISTA UNA LECTURA EN EL MANOMETRO DE
PRESION DIFERENTE A LAS COINCIDENTES CON LAS
TEMPERATURAS DE PROCESAMIENTO PROCEDERA A:

Verificar si la temperatura en el termmetro de mercurio coincide con la del registrador
de temperatura; si es as, termine el proceso, y comunique a mantenimiento para la
calibracin respectiva. Si no es as, aplique las acciones correctivas indicadas para la
prdida parcial de vapor, interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin, segn
corresponda el caso.

evaluacin el mismo tratamiento que en los casos de prdida parcial de vapor,
interrupcin o falla en el proceso de esterilizacin. Segn corresponda el caso.

2.-En el caso de que se detecte concentraciones de cloro menores a 1.5 ppm evaluadas
por el mtodo colorimetrico usando el comparador de Taylor, se proceder a aadir
hipoclorito de calcio hasta alcanzar una concentracin que oscile entre 1.5 y 3 ppm. Por
el contrario, si la concentracin excede las 3 ppm, como primera alternativa, se
homogeneizara el contenido de agua en el tanque reservorio para autoclaves, y se
medir nuevamente la concentracin del cloro. Si esta permanece por encima de 3 ppm,
se sustituir el agua del tanque reservorio con agua de la cisterna general, para que
- 70 -
descienda la concentracin. Si sta descendiera por debajo de 1.5 ppm, se proceder a
aadir hipoclorito de calcio nuevamente, hasta alcanzar la concentracin requerida.

4.2.4.10 REGISTROS
Ver Anexos #9-10

4.2.5 NORMAS DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES).

Lineamientos Generales

El presente capitulo trata sobre los aspectos relacionados con la seguridad sanitaria de
los productos elaborados por INEPACA.
Los temas son:
1. AGUA POTABLE

2. HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL
PESCADO.

3. PREVENCIN DE LA CONTAMINACIN CRUZADA.

4. HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA.
- 71 -

5. CONTAMINACIN.

6. COMPUESTOS TXICOS.

7. SALUD DE LOS OPERARIOS.

8. CONTROL DE PLAGAS.

4.2.5.1 AGUA POTABLE
REQUERIMIENTOS

Inocuidad del agua que se usa en la planta para todas las necesidades.

4.2.5.1.1 CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA.
4.2.5.1.2 FUENTES
El agua se recibe por tuberas procedentes de la red de distribucin de la ciudad y en
ocasiones en tanqueros.

4.2.5.1.3 ALMACENAMIENTO
Existen 2 tanques de almacenamiento uno de 225 m
3
el otro de 127 m
3
donde es
clorinada y distribuida para todas las necesidades de la planta.

- 72 -
4.2.5.1.4 DISTRIBUCIN

Desde el tanque de distribucin se bombea por medio de las lneas de conduccin a las
siguientes reas: Autoclave, Sala de Empaque, Calderas, Baos, Laboratorio, Oficinas,
etc.

Tambin hay una planta de tratamiento de las aguas que se usan para enfriamiento en
las autoclaves. Esta agua despus de tratadas son para uso exclusivo de las calderas, las
sobrantes son para el baldeo en toda la planta. El agua tratada para calderas es
almacenada frente a las calderas en un tanque de 146 m
3
.

4.2.5.1.5 MONITOREO

En el tanque de distribucin se controlar color, olor y sabor cuando se abre la llave de
reparto.
La medicin del porcentaje de cloro se realiza con un Meter Taylor usando como
patrn ortholodine. La medicin la realiza el operador de los autoclaves, pues de all
salen todas las lneas de conduccin. Tambin el personal de Control de Calidad tiene la
funcin de medir cada 2 horas el cloro residual en la planta de tratamiento, en las
calderas y en los grifos de laboratorio. El porcentaje permitido es de 0.80 a 1.50
ppm/cloro para cada una de estas secciones.
El anlisis qumico bacteriolgico que se hace mensualmente es realizado en
Guayaquil por la S.G.S. y/o laboratorio qumico de aguas.

- 73 -
4.2.5.1.6 ARCHIVO DE REGISTROS
Todos los resultados del programa de monitoreo son archivados mnimo 2 aos por el
departamento de Control de Calidad.

4.2.5.2 HIGIENE DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON EL
PESCADO.
4.2.5.2.1 PROCEDIMIENTOS EN LA PLANTA
El departamento de Control de Calidad har inspecciones diarias por medio de un
inspector que pasara un informe para ser evaluado y corregido. Se har un informe
semanal de aseo y orden de la planta.
El departamento de Control de Calidad dar una capacitacin permanente al personal
involucrado es esta actividad para el xito del programa; esto incluye charlas y carteles
alusivos al programa.
El departamento de Control de Calidad es el encargado de proveer todos los detergentes
aprobados por las instituciones sanitarias nacionales e internacionales para uso en
plantas de alimentos, tambin todos los utensilios que se usan en estos menesteres.
Las mesas y bandas en la sala de embarque sern lavadas con el producto
(Aquamac) y enjuagadas con una solucin de cloro, cada fin de semana se limpia
profundamente con una solucin de hipoclorito de sodio a 100 ppm.
Los carros y bandejas donde se cocina el pescado se lavan a diario sumergindolos en
una piscina construida para tal efecto, en una solucin de soda custica, actol 90 y
detergente con alto potencial desngrasante. Esta solucin tiene tuberas de vapor que
mantienen el lquido a 160 F , tambin el agua de enjuague tienen temperatura alta para
desinfeccin de lo lavado.
- 74 -
Las latas despus de ser selladas por las maquinas con el producto, pasan por un sistema
de limpieza en 3 etapas en una lavadora de presin: 1.- Las latas reciben una rociada de
agua, que suaviza lo aceitoso, 2.- Avanzan a otro tramo donde reciben una rociada con
agua acompaada del detergente con alto potencial desengrasante lavador de latas y 3.-
por ltimo avanzan al tramo que les roca agua limpia, de este paso siguen a los
autoclaves para la esterilizacin.

Todos los pisos en la planta son lavados con una solucin de agua con el producto
detersol y en ciertas reas muy sucias se les agrega soda custica.

Las cmaras de mantenimiento sern lavadas con una solucin especial, cuando las
condiciones de inventarios lo permitan (cmaras vacas).
4.2.5.2.2 MONITOREO
El chequeo final ser realizado por cada jefe de seccin y monitoreado por un inspector
de Control de Calidad.
4.2.5.2.3 ARCHIVOS DE REGISTROS
Los registros se llevaran en los formatos indicados.

4.2.5.3 PREVENCIN DE LA CONTAMINACIN CRUZADA

4.2.5.3.1 REQUERIMIENTOS
Se debe tomar en cuenta todas las medidas necesarias que prevengan la contaminacin
de la materia prima, Atn y Condimentos de empaque por otros elementos como:
- 75 -
madera, polvo, etc. Al ingresar en la sala de proceso se debe usar por obligacin la
inmersin del calzado en las piscinas colocadas en cada puerta de acceso a la sala con
una solucin H.T.H. o hipoclorito de sodio como medida de desinfeccin, esto tiene que
ser muy controlado por el jefe de produccin y control de calidad.

4.2.5.3.2 PROCEDIMIENTOS

En el rea de recepcin se deber evitar cualquier derrame de combustible, si esto
sucediera lavar bien con detergente la zona afectada.

Las entradas a la sala de produccin (proceso) debern usar cortinas de aire y/o plstico.
Prohibido el uso de escobas con mangos de madera; en general no se debe usar madera
en la sala de proceso, evitar que personas que no tengan cubierto el cabello con
redecillas, turbantes o cascos ingresen a la sala de proceso.

4.2.5.3.3 MONITOREO
El jefe de cada rea de proceso es el responsable que su seccin cubra lo antes
mencionado, el departamento de Control de Calidad verificara todas las reas y pasara
informes a gerencia si no se ha cumplido lo establecido.

4.2.5.3.4 REGISTRO
Se llevara registros de cada inspeccin.

- 76 -
4.2.5.4 HIGIENE DE LOS OPERARIOS DE PLANTA

Al empezar el turno por la maana se chequeara que el personal entre al trabajo con el
uniforme limpio y con el nmero que corresponda (1 lunes- 2 martes- 3 mircoles, etc).
Prohibido el uso de: aretes, pulseras, anillos, relojes, collares. Todos deben tener las
uas cortas y sin esmaltes.

A la salida del bao lavarse las manos.

Prohibido entrar e ingerir alimentos o bebidas en la sala de proceso, tampoco se puede
fumar ni escupir.

Personal con granos o heridas no pueden manipular el producto.

El personal del departamento sanitario mantendr siempre limpios y desinfectados los
servicios higinicos.

4.2.5.4.1 MONITOREO
Los jefes de seccin supervisarn que estos procedimientos se cumplan.

- 77 -
4.2.5.5 CONTAMINACIN

Proteccin de la materia prima y producto terminado, por agentes destructivos,
combustible, qumicos, metales, madera, etc.

Todo producto qumico que llegue a la planta debe estar debidamente rotulado, sellado
y ser almacenado en el lugar destinado para ese propsito.
El manipuleo y uso de los productos qumicos ser realizado por personal capacitado y
con la debida autorizacin del departamento de Control de Calidad.

4.2.5.5.3 MONITOREO

El monitoreo se lo realizar por el supervisor de turno.

4.2.5.5.4 REGISTROS

En la planta se llevar un registro del uso de los agentes qumicos, fecha de ingreso y
salida.
Los productos como diesel, pintura, oxigeno, amoniaco, etc., estarn a cargo del jefe de
bodega.
Todos los registros sern numerados y archivados.

- 78 -
4.2.5.6COMPUESTOS TXICOS


Los insecticidas y raticidas deben estar debidamente calificados por el departamento de
Control de Calidad y guardados en una bodega especial.


Todos los productos txicos deben estar debidamente identificados y rotulados.
Solo personal autorizado manejar estos productos de acuerdo a instrucciones del
fabricante. Control de Calidad tiene una bodega especial con llave y distante de la sala
de proceso. La desratizacin se realiza los fines de semana o cuando no hay proceso en
unos comederos especiales cerrados, colocados en los puntos estratgicos.

La fumigacin se realiza diariamente con insecticidas a base de piretro en el interior de
la planta, para exteriores y paredes alejadas al proceso se usa detergentes sin piretro de
efecto residual.

4.2.5.6.3 MONITOREO
El cumplimiento del uso de estos compuestos ser comprobado por el jefe de Control de
Calidad llevando una estadstica.

- 79 -
4.2.5.6.4 REGISTROS
Control de Calidad llevar los registros numerados, con el ingreso, egreso y los usos y
sern archivados.

4.2.5.7 SALUD DE LOS OPERARIOS

Por ser una empresa procesadora de alimentos se debe controlar minuciosamente la
salud ntegra de todos los empleados.

Tener certificado emitido por el departamento de salud provisional.
Reportar de inmediato cualquier enfermedad o accidente ocurrido en el
trabajo.
El personal no debe presentar heridas expuestas.
Los supervisores vigilarn el aspecto de salud de los trabajadores, en
caso de duda se los enviar a la enfermera para el chequeo respectivo.

4.2.5.7.3 MONITOREO
El departamento de control de calidad, la gerencia y los mdicos de la compaa harn
cumplir estas disposiciones.

- 80 -
4.2.5.7.4 REGISTROS
A ms del certificado de salud emitido por la J efatura de Salud de Manab; los mdicos
en la enfermera llevan una hoja de Salud de los empleados en general.
Los certificados tienen que ser renovados anualmente.

4.2.5.8 CONTROL DE PLAGAS
Eliminacin de plagas (insectos y roedores).

Determinar la ubicacin de los electrocutadotes para eliminar insectos.
Determinar la ubicacin de los sebos para la eliminacin de roedores.
Colocar mallas en todas las claraboyas para evitar el ingreso de insectos.
Colocar cortinas de aire o plsticos de celosas en las entradas.
Limpieza de los permetros de la planta.

4.2.5.8.3 MONITOREO
Lo realizar Control de Calidad y supervisores de cada rea. Verificar cada una de las
reas donde han sido colocados los comederos de ratas y cambiar o aumentar el cebo.
Los electrocutadotes de insectos limpiarlos al finalizar el da de labores.

4.2.5.8.4 REGISTROS
Se llevar el control de todo lo expuesto en los formatos.

CAPTULO V
- 81 -
CAPTULO V

5. VERIFICACIN DEL PLAN HACCP Y FORMATOS UTILIZADOS

5.1 OBJETIVOS
Mediante las verificaciones se confrontan los procedimientos reales con los establecidos
en el Plan HACCP, a fin de determinar la adherencia de aquellos al Plan.

5.2 LOS VERIFICADORES
Las verificaciones sern realizadas por el personal que haya completado exitosamente el
entrenamiento en la aplicacin de los principios del HACCP o por aquellos quienes a
travs de su experiencia en el trabajo demuestran conocimientos equivalentes a los de
los que han recibido entrenamiento formal.

5.3 FRECUENCIA
Las verificaciones se las realizar cada primer da laborable de cada mes.

5.4 FORMULARIO DE APLICACIN
A continuacin se muestra el mtodo para cuantificar el porcentaje de adherencia de los
procedimientos al Plan HACCP y el formulario con el que se realizarn las
verificaciones.
FORMULA N 2 DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA.
% ADHERENCIA = (td - d) / td
ELABORADO POR: YEPEZ, Luis .
FUENTE: INEPACA.
- 82 -
Donde td equivale a la sumatoria de todos los demritos y d a los demritos
obtenidos.
De los porcentajes obtenidos tenemos la siguiente calificacin.
TABLA N 5-1 CALIFICACIN DE RIESGOS EN BASE AL PORCENTAJE DE
ADHERENCIA
ADHERENCIA RIESGO
> 90 % Menor
61 a 90 % Mediano
31 a 60 % Severo
0 a 30 % Crtico
ELABORADO POR: YPEZ, Lus.
FUENTE: INEPACA.

CAPTULO VI
- 83 -
CAPTULO VI

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES
Se puede mejorar el proceso completo en base a la identificacin y valoracin de
los puntos crticos definidos, dando como beneficios una mejor calidad ya que al
clasificar por peso y especie se mejora el descongelamiento, el cocinamiento, y
el ndice de productividad aumentar en un 4%.
El programa HACCP es una herramienta clave para mejorar los procesos de
gestin en seguridad alimentaria.
Al definir las medidas preventivas se pueden generar formas mas eficientes
(formularios y registros) para controlar los riegos identificados.

6.2 RECOMENDACIONES
Ampliar este estudio hacia las normas ISO 22000, en la cadena agroalimentaria
del atn enlatado en aceite.
Es importante introducir el programa HACCP en todas las fases de la cadena por
su capacidad para mejorar los procesos de esta Industria Alimentara.
Los requisitos y formularios necesitan ser ms claros y fciles de manejar por
todo el personal involucrado en la produccin del atn enlatado en aceite.

- 84 -
BIBLIOGRAFA
REVISTA ACUACULTURA DEL ECUADOR, Edicin especial de la Cmara de
Acuacultura, 1999 #30.
REVISTA INEPACA, Edicin Especial, 1990
REVISTA PESCA BLANCA, Asociacin de Exportadores de pesca blanca del
Ecuador, 1997, volumen 1 #, #1 pesca.
DARWIN WARNE, Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO
documento tcnico de pesca 285, Roma 1989.
H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento
tcnico de pesca, laboratorio tecnolgico Ministerio de Pesca Dinamarca, Roma 1994.
GRAHAM, WA JOHNSTON y F. J NICHOLSON, El hielo en las pesqueras,
estacin de investigacin TORRY Aberdeen, Reino Unido, Roma 1993.
J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, Espaa editorial Acribia,
1978.
VAN CAMPS, Manual Ralston Purina, USA 1945
G. H. O. BURGESS, C. L CUTTING, J. A. LOVERN y J. J. WATERMAN, El
pescado y las industrias derivadas de la pesca, editorial Acribia, Espaa.
A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Conservas Alimenticias, Procesado trmico y
Microbiologa, Espaa editorial Acribia, 1980.
A. C. HERSON, E. D. HULLAND, Canned Foods, USA 1984
MANUAL DE ANALISIS DE FDA, Penetracin de calor en proceso Atn y Sardina,
USA 1983.
MANUAL EL SISTEMA DE CAPTURA , RECEPCION Y
ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA Y PROCESAMIENTO DE
- 85 -
ATN Y SARDINA, INCLUYENDO CONTROL DE CALIDAD DE LOS
PRODUCTOS, INEPACA 1996.
REVISTA PESCA BLANCA, Asociacin de Exportadores de pesca blanca del
Ecuador, 1998, volumen 1 nmero 4
MANUAL DE AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP EN LA INDUSTRIA
PESQUERA, AMADOR RIPOLL , GUILHERME DA COSTA J R.,
CONFERENCIA SOBRE EL PLAN HACCP, Dictada en el Auditrium de la
Universidad Laica ELOY ALFARO de Manab.

- 86 -
CITAS BIBLIOGRFICAS

DARWIN WARNE, Manual sobre envasado de pescado en conservas, FAO
documento tcnico de pesca 285, Roma 1989.
H. H HUSS, Aseguramiento de calidad de los productos pesqueros, FAO documento
tcnico de pesca, laboratorio tecnolgico Ministerio de Pesca Dinamarca,
Roma 1994
J. J CONNEL Bsc., PhD, Control de la Calidad del pescado, Espaa editorial Acribia,
1978

ANEXOS

ANEXO 1
FORMULARIO PARA VERIFICACIN

ADHERENCIA AL PLAN HACCP
REGISTROS
1. Los registros no estn al da 3
2. Los registros son inexactos 4
3. Los registros no estn disponibles para la inspeccin 5
4. Los registros no permiten rastrear la historia del producto terminado 5
5. Los datos en los registros son falseados 5

PROCEDIMIENTOS
1. No se llevan a cabo las medidas preventivas 3
2. Los procedimientos de monitoreo no se efectan adecuadamente 4
3. No se toman acciones correctivas 5
4. No se siguen estrictamente los procedimientos definidos para la toma de
muestras
4
5. El personal que realiza el monitoreo de los PCC no sabe con exactitud
los lmites crticos
5

OTROS
1. Se ha modificado el Plan HACCP sin la debida aprobacin 3
2. Se han movido los lmites crticos sin la debida aprobacin 5
3. No se dispone de personal entrenado para que realicen la labor de
monitoreo
5

SANIDAD Y LIMPIEZA EN LA PLANTA
1. las medidas de control de pestes no son efectivas 5
2. No se lleva un registro de control de pestes 4
3. Los lugares posibles de acceso no estn debidamente controlados 5
4. No se da mantenimiento adecuado al cielo, paredes y pisos 4
5. Existe acumulacin de basura y polvo en la parte externa de la planta 4
6. Insuficiente iluminacin 3
7. Las lmparas no estn protegidas 5
8. Los que trabajan en el rea de procesos no mantiene un alto grado de aseo
personal
5
9. El personal que manipula la materia prima no toma las debidas
precauciones para evitar su contaminacin
5
10. Se permite trabajar a personas que tienen enfermedades que podran
contaminar el producto
5
11. Los lavaderos no estn convenientemente ubicados o se encuentran en
mal estado
4
12. La cantidad de servicios higinicos no es suficiente para el nmero de
trabajadores
4
13. No existe una adecuada ventilacin en el rea de procesos 4
14. Los desages no tienen trampas para detener los slidos 3
15. No se les da el debido mantenimiento a los desages 4

ANEXO 2

ISO 22000:2005
Sistemas de Gestin de Inocuidad Alimentaria

Requisitos para toda organizacin en la cadena alimentaria
Calidad en la Industria de Alimentos
Inocuidad
Especificaciones
Reglamentacin
Uniformidad y Coherencia
Presentacin y Resultado

CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

La adopcin de un sistema de gestin de la gestin de la inocuidad de los alimentos
(SGIA) para una organizacin que forma parte de la cadena alimentaria generalmente es
un requisito legal, reglamentario una exigencia contractual

El diseo e implementacin de un SGIA puede estar determinado por varios factores:
Caractersticas de los productos
Peligros especficos para la inocuidad alimentaria
Tecnologa disponible /procesos utilizados
Tamao y estructura de la organizacin

CALIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Para obtener un SGIA efectivo se deben considerar los siguientes elementos clave:
Comunicacin interactiva: a lo largo de la cadena alimentara
Gestin de sistema: Se deben identificar y gestionar los procesos
Programas de prerrequisitos: Requisitos bsicos de higiene

Principios del HACCP: Asegurar la inocuidad

La Norma Internacional ISO 22000:2005 proporciona un marco de requisitos
armonizados internacionalmente para el enfoque global.

En el desarrollo de la norma han participado expertos de la industria alimentaria,
representantes de organizaciones internacionales especializadas, y en cooperacin con la
Comisin del Codex Alimentarius.

Esta norma se torn necesaria debido al significativo aumento de enfermedades
causadas por alimentos contaminados, tanto en pases desarrollados como en pases en
desarrollo.
Como consecuencia de ello, una cantidad de pases han desarrollado normas nacionales
para el abastecimiento de alimentos inocuos, y empresas individuales y sectores de la
industria alimenticia han desarrollado sus propias normas o programas para auditar a
sus proveedores.

El nmero de ms de 20 esquemas semejantes alrededor del mundo genera el riesgo de
niveles desparejos de inocuidad alimentaria, confusiones respecto de los requisitos, y un
incremento en el costo y complicaciones para los proveedores, quienes se ven obligados
a cumplir con diferentes programas.

La ISO 22000 respaldada por el consenso internacional, armoniza los requisitos para
gestionar de forma sistemtica la inocuidad en cadenas de abastecimiento de alimentos.

Ofrece una solucin nica para buenas prcticas de forma mundial.

Adems, los sistemas de gestin de inocuidad de alimentos que cumplen con la ISO
22000 son susceptibles de certificacin.

La ISO 22000 incorpora los principios de HACCP y cubre los requisitos de normas
clave desarrolladas por asociaciones de venta al por menor globalmente, en un slo
documento.

Gracias a la cooperacin desarrollada entre ISO y la Comisin del Codex Alimentarius
, esta norma facilitar la implementacin de HACCP y los principios de higiene de los
alimentos desarrollados por este ltimo organismo.

ISO 22000 es totalmente compatible con la ISO 9001:2000. Las empresas que ya estn
certificadas segn ISO 9001, les resultar fcil extender el alcance del sistema de
gestin a la ISO 22000.

Estructura de la Norma Internacional ISO 22000

1. Alcance
2. Referencias normativas
3. Trminos y definiciones
4. Sistema de Gestin de la inocuidad alimentaria
5. Responsabilidad de la Direccin
6. Gestin de recursos
7. Planificacin y realizacin de productos seguros
8. Validacin, verificacin y mejora del sistema de inocuidad alimentario

1. Alcance
Se especifican los requisitos para la gestin de inocuidad alimentaria para:
Demostrar que controla los peligros de inocuidad y que provee alimentos que
satisfacen los requisitos de los consumidores y los legales aplicables.
Apunta a mejorar la satisfaccin de los clientes a travs de un efectivo control de
los peligros de inocuidad, incluyendo la actualizacin de los procesos
Planificar, disear, implementar, operar, mantener y actualizar este SGIA.
2. Referencias normativas

ISO 9000: 2000, Sistema de Gestin de la Calidad

Para que una organizacin sea efectiva y eficiente debe identificar y gestionar
numerosas actividades relacionadas (procesos)

La identificacin y gestin sistemtica de los procesos empleados en la
organizacin y en particular las interacciones entre tales procesos se conoce
como enfoque basado en procesos.

3. Trminos y definiciones (se citan algunas a modo de ejemplo)
Medida de control
Correccin
Cadena alimentaria
Inocuidad alimentaria
Peligro de inocuidad alimentaria
Poltica de inocuidad alimentaria
Programa de prerrequisitos operacionales.
Programa de prerrequisitos.
Validacin

5. Sistema de Gestin de la Inocuidad Alimentaria - SGIA

5.1 Requisitos Generales

Definir el alcance : especificar el /los producto /s o categora de productos,
procesos y lugares de produccin, que estn indicados en el SGIA
Asegurar que los peligros de inocuidad que puedan razonablemente ocurrir sean
identificados, evaluados y controlados, de manera que los productos no causen
dao a los consumidores ni directa ni indirectamente
Cuando se tercericen productos y / o procesos (ej. en empresas pequeas) se
deber mantener el control sobre los mismos y debern estar documentados e
identificados.

4 .2 Requisitos de Documentacin

Declaracin de la Poltica de la Inocuidad y objetivos
Documentacin requerida por esta Norma Internacional.,(procedimientos y
registros)
Documentacin Requerida por la organizacin para cumplir con los requisitos
de inocuidad alimentaria
Deber existir:
Control de Documentos
Control de Registros

5. Responsabilidad de la Direccin
5.1 Compromiso de la Direccin
5.2 Poltica de inocuidad alimentaria
5.3 Planificacin del SGI
5.4 Responsabilidades y autoridad
5.5 Designacin del Lder del Equipo de Inocuidad Alimentaria

5.6 Comunicacin
5.7 Prevencin de contingencias y respuesta ante eventuales accidentes que
pudieran afectar la inocuidad

5.8 Revisin por la Direccin
Resultados de verificaciones
Input Situaciones de emergencia
Comunicacin, feedback con clientes
Actualizaciones, resultados de revisiones, etc

Mejora de la eficacia del SGI
Output Aseguramiento de la inocuidad
Asignacin de recursos
Revisin de la poltica y de los objetivos

6. Gestin de los Recursos

6.1 Provisin de recursos .
Que sean los adecuados para establecer, implementar, mantener y actualizar el SGIA.

6.2 Recursos Humanos
La organizacin debe identificar las habilidades y competencias que tienen impacto en
la inocuidad y proveer la educacin y capacitacin necesarias para cumplirlas,
Evaluar la efectividad de dichas actividades

6.3 Infraestructura

6.4 Ambiente de trabajo Proveer condiciones que no alteren la inocuidad
requerida, tanto en el medio interno como en las reas circundantes y exteriores
del mbito de trabajo

7. Planeamiento y realizacin de productos inocuos
7.1 General

7.2 PRP. Programa de Prerrequisitos

7.3 Etapas Preliminares para el anlisis de peligros

7.4 Anlisis de peligros

7.5 Establecimiento del PRP(s) operacionales

7.6 Establecimiento del Plan HACCP

7.7 Actualizacin de la info. preliminar y de los documentos de los PRP (s) y del
Plan HACCP

7.8 Plan de verificacin

7.9 Sistemas de Trazabilidad

7.10 Control de no conformidades (correcciones, acciones correctivas, manejo
de productos potencialmente inseguros)

8. Verificacin, validacin y mejora del Sistema de Gestin de la Inocuidad
8.1 General

8.2 Validacin de la combinacin de medidas de control
Las medidas de control combinadas, permiten obtener productos con los niveles
aceptables definidos.

8.3 Control del monitoreo y de las mediciones
Determinar la necesidad del uso de dispositivos de medicin adecuados.
As mismo los equipos y mtodos debern estar :
calibrados, puestos a punto, afinados, identificado el estado de calibracin.

8.4 Verificacin del sistema de gestin de inocuidad
Auditorias internas
Evaluacin de resultados de verificacin individual (incluye las
auditorias internas, canales de comunicacin, actualizacin,
programas de infraestructura y mantenimiento, eficacia de
recursos humanos, etc.
Anlisis de los resultados de las actividades de verificacin

8.5 Mejora
Mejora continua: La Direccin debe asegurar que la organizacin
mejora la eficacia de su SGI
Actualizacin del Sistema de Gestin de Inocuidad
El equipo de inocuidad evaluar a intervalos determinados:
Comunicacin externa (ej. quejas) e interna
Output de los anlisis de los resultados de la verificacin
Output de la revisin por la direccin

Aspectos Sobresalientes de la ISO 22000
Compromiso formal de la Direccin para la produccin de alimentos inocuos

Satisfaccin de los requisitos de los consumidores y legales aplicables

Involucra a todos los que conforman la cadena alimentaria

Establece una comunicacin interactiva entre todos los eslabones e internamente
dentro de la organizacin

Actualizacin continua y demostrable del SGIA
Tratamiento de contingencias

Trazabilidad comprobable: un paso atrs y uno adelante de la organizacin

Documentacin controlada

Es un sistema de gestin que abarca toda las estructuras de la organizacin

El Alcance est focalizado en las medidas de control que deben ser implantadas para
asegurar que los procesos realizados por la organizacin cumplen con los requisitos de
seguridad alimentaria establecidos por los clientes as como los de carcter legal.
Los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria a los que les puede aplicar este
estndar son aquellos que estn directa o indirectamente implicados en una o ms etapas
de la cadena, independientemente del tamao y complejidad de la organizacin.

El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de referencia que
pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con trminos y
vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO.
En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una terminologa
comn, la seccin Trminos y definiciones de la Norma ISO 22000 hace referencia al
empleo de las 82 definiciones encontradas en la Norma ISO 9001:2000, e incluye una
lista de las definiciones que son especficas para esta aplicacin.
El fundamento que hay detrs de esta seccin de definiciones es clarificar terminologas
y promover el uso de un lenguaje comn.
En la seccin Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el
establecimiento, documentacin, implantacin y mantenimiento de un Sistema de
Gestin de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y registros
requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo, implantacin y
actualizacin.
La seccin de Responsabilidad de la Direccin perfila el compromiso de la direccin
para la implantacin y mantenimiento del Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria.
Se indica que la organizacin deber designar un Responsable del Sistema y constituir
un Equipo de Seguridad Alimentaria, estableciendo polticas claras, objetivos, planes de
contingencia ante situaciones de emergencia y responsabilidades.
Asimismo debern establecerse unos mecanismos de comunicacin efectivos dentro de
la organizacin, as como con sus suministradores y clientes.
Debern programarse revisiones del Sistema por la direccin, que permitan garantizar
que la Alta Direccin de la organizacin es consciente del status del sistema, y que son
realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de
manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestin de Seguridad
Alimentaria.
Un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria implantado de manera efectiva
requiere que la Alta Direccin de la organizacin, proporcione los recursos necesarios,
tanto en medios materiales como de personal.
Dentro de la seccin de Gestin de Recursos se establecen requisitos relacionados a la
programacin de las actuaciones de formacin y adiestramiento, la evaluacin del
personal clave, y el mantenimiento de un ambiente de trabajo y unas infraestructuras
adecuadas para los procesos realizados.
La Planificacin y realizacin de productos seguros incorpora los elementos de GMP
y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario aplicable a la organizacin y
los procesos realizados.

Se requiere que la organizacin implante los programas de Pre-requisitos necesarios
(por ejemplo, formacin, limpieza y desinfeccin, mantenimiento, Trazabilidad,
evaluacin desuministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de
recuperacin de productos) para conseguir una base slida que soporte la produccin de
productos seguros.

En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestin de
Seguridad Alimentaria, la organizacin debe proporcionar evidencias de que todas las
disposiciones establecidas en el Sistema estn apoyadas sobre una base cientfica.

En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de Gestin de
Seguridad Alimentaria, la organizacin debe proporcionar evidencias de que todas las
disposiciones establecidas en el Sistema estn apoyadas sobre una base cientfica.

Adicionalmente, la organizacin deber regularmente planificar, realizar y documentar
verificaciones de todos los componentes del Sistema, para poder evaluar si ste es o no
operativo y si son necesarias realizar modificaciones.

Esta verificacin deber formar parte tambin de un proceso de mejora continua. Todas
esta disposiciones estn recogidas en la seccin Validacin, verificacin, y mejora del
Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria.

ANEXO 3

PROCESO DE ENLATADO DE ATUN EN ACEITE

RECEPCIN Y ALMACENAMIENTO

DESCONGELAMIENTO

EVISCERADO Y RECLASIFICACION

COCINAMIENTO

ENFRIAMIENTO

LIMPIEZA

EMPAQUE

SELLADO

ESTERILIZACIN Y ENFRIAMIENTO

ETIQUETADO Y EMBALAJE

ANEXO 4

ANEXO 5

ANEXO 6

ANEXO 7

ANEXO 8

ANEXO 9

ANEXO 10

ANEXO 11

ANEXO 12

ANEXO 13

ANEXO 14

ANEXO 15

ANEXO 16

ANEXO 17

ANEXO 18

ANEXO 19

ANEXO 20

ANEXO 21

ANEXO 22

ANEXO 23

ANEXO 24

ANEXO 25

ANEXO 26

CONVERSIONES DE GRADOS F A GRADOS C

F C
10 -12,2
20 -6,7
30 -1,1
40 4,4
50 10,0
60 15,6
70 21,1
80 26,7
90 32,2
100 37,8
110 43,3
120 48,9
130 54,4
140 60,0
150 65,6
160 71.1
170 76,1
180 82,2
190 87,8
200 93,3
210 98,9
220 104,4
230 110,0
240 115,6
250 121,1

ELABORADO POR: YPEZ, Luis
FUENTE: YPEZ, Luis

C = (F-32)/1,8

GLOSARIO DE TRMINOS
HACCP.- Hazard Anlisis de Puntos Crticos de Control
INEPACA.- Industria Ecuatoriana Productora de Alimentos C.A.
TQM.- Sistema de Gestin Total
NASA.- Administracin para la Aeronutica y el Espacio
FDA.- Administracin de Drogas y Alimentos
ANC.- Academia Nacional de Ciencias
NACMCF.- Comit Consultivo Nacional sobre Criterios
Microbiolgicos para los Alimentos.
ARPCC.- Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control
PCC.- Puntos Crticos de Control
RISK.- Riesgos
HTH.- Hipoclorito de Sodio
SGS.- Sociedad General de Servicios
HAZARD.- Peligro o riesgos
SGIA.- Sistema de Gestin de la Inocuidad Alimentaria.
SSOP.- Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento
FAO.- Organizacin de las Naciones Unidas para la agricultura y la Alimentacin
POES.- Procedimiento operacionales Estandarizados de Saneamiento
DIA.- Dimetro.

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