Curso Gerencia de Mantenimiento

Mantenimiento tcnico industrial, s.a.
MANTISA
Presenta el curso:
* Gerencia de Mantenimiento
*.
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Mantenimiento tcnico industrial, s.a.- Mantisa
Curso
: Gerencia de mantenimiento.
Instructor
: Francisco A. Lugo.
Objetivo
Dotar a los participantes de las herramientas bsicas para implementar el programa de mantenimiento preventivo y su administracin en base a las modernas tcnicas estadsticas y computacionales.
Contenido temtico.
1- El mantenimiento preventivo de los equipos auxiliares de produccin.
2- Organizacin de un sistema de mantenimiento preventivo ( s.m.p)
3- Aplicacin de las herramientas informticas al ( s.m.p)
4- La calibracin y la validacin de equipos.
5- Administracin del sistema.
6- Software de mantenimiento mms net.
Administracin
Del
Mantenimiento.
Mantenimiento tcnico industrial.- Mantisa
Conceptos Generales
Mantenimiento Este trmino significa la funcin de proveer todos los medios necesarios para la conservacin de los edificios, instalaciones y equipos de modo que permitan la operacin de los mismos con el mximo de eficiencia, calidad y economa.
En el mantenimiento debemos tomar en cuenta las acciones siguientes: Una accin correctiva encargada de corregir las averas una vez que han surgido y una accin preventiva que se anticipa a la falla. En el primer caso se le llama mantenimiento correctivo y en el segundo caso mantenimiento preventivo.
CORRECTIVO. CORRIGE. REPARA. CUESTA.
PREVENTIVO. PREVENIR. ANALIZA. AHORRA.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Mantenimiento correctivo de un equipo es el conjunto de actividades que se realizan para reestablecer un equipo, fruto de una avera o fallo. Este mantenimiento incluye muchas veces el cambio de piezas, reparacin de las mismas, soldadura, etc. y su costo puede ser sumamente elevado, ya que muchas veces el dao es tal que hay que reemplazar piezas mltiples y adems, al pararse la produccin los costos de operacin aumentan. En el pasado, este tipo de mantenimiento era usado como una practica normal en las empresas, los equipos se sometan al trabajo sin ninguna prevencin de lo que pudiera pasar, hasta que se deterioraban considerablemente. Al ver el rpido deterioro de las maquinarias y el alto costo que esto representaba, esta practica fue dejada atrs y comenzaron a tomarse medidas de prevencin para evitar la prematura destruccin de los equipos determinando cuales componentes requeran mayor atencin y medidas de ajuste aplicando medidas preventivas antes de que pudieran quedar inservibles.De aqu surge el concepto de MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Mantenimiento Preventivo.
Prevenir: Significa tomar las acciones necesarias para evitar que un evento suceda, en cuanto sea posible controlar las variables que inciden en dicho evento.
Mantenimiento preventivo: La definicin clsica sobre mantenimiento preventivo deca lo siguiente: *Mantenimiento preventivo de un equipo o maquinaria es el conjunto de actividades programadas (Limpieza, Lubricacin, Ajustes, Cambio de piezas etc.) Que se realizan en el mismo, con el fin de mantenerlo en perfecto estado de funcionamiento, optimizar su efectividad, eliminar fallos o averas y lograr que durante su operacin (Proceso de produccin) Trabaje continuamente sin presentar condiciones inesperadas que afecten los resultados que se esperen de el.*
Como vemos esta definicin es limitada en si misma, dndole al mantenimiento preventivo el concepto de programa de actividades aplicado a equipos y maquinaria.
La evolucin de la tecnologa del siglo XXl nos enfrenta al concepto cientfico del mantenimiento preventivo que desarrolla herramientas estadsticas e informticas y amplia su campo de accin a todo.Si, a todo. En la actualidad, la definicin de mantenimiento preventivo es ms dinmica y general. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Se define como la funcin de respaldo de la produccin que garantiza la disponibilidad de equipos, maquinarias e infraestructuras con un elevado cociente de confiabilidad y costos conocidos. Esta definicin es por mucho mas acertada que la anterior.Aunque con menos palabras. Observamos que el mantenimiento preventivo definido como una funcin de la produccin tiene contexto en la gestin empresarial y caractersticas medibles, comparables y susceptibles de modificacin, es decir se convierte en parametrizable. Esto por si solo es una ventaja competitiva de suma importancia porque convierte en un valor numrico definido el costo de mantenimiento, traduce en dinero lo que de otra forma seria un intangible. Este mantenimiento autodefine su importancia en las empresas ya que es evidente que disminuye considerablemente los costos al disminuir las paradas inesperadas no contempladas en el proceso de produccin.Es importante adems porque aumenta la vida til de los equipos, maquinarias e infraestructura. La programacin de este mantenimiento debe ser realizada por personal calificado el cual debe tener en cuenta los siguientes factores.
1- rea (Ambiente) Donde trabaja el equipo. Es importante determinar y controlar las condiciones ambientales que rodean el objeto de mantenimiento. (Humedad, temperatura, presencia de polvo ograsa, etc.) En el momento de definir las operaciones de mantenimiento preventivo. 2- Edad del equipo. En la medida que pasan los aos, los equipos requerirn mayor atencin en cuanto al mantenimiento, ya que a travz del tiempo adquieren un desgaste natural, cuya magnitud ser mayor o menor dependiendo de cmo haya sido el mantenimiento que recibi este equipo en el pasado. 3- Condiciones de uso. Dependiendo de la frecuencia de uso de un equipo as se determinara el nmero de veces que tiene que chequearse este en un periodo de tiempo predeterminado. 4- Recomendaciones del fabricante. En los manuales de los equipos, los fabricantes generalmente recomiendan las operaciones de mantenimiento que debe recibir el equipo y la frecuencia en la que se debe aplicar. Estas recomendaciones deben ser llevadas al pie de la letra para validar la garanta del fabricante. 5- Experiencia de mantenimiento en equipos similares. Cuando se trabaja con equipo que tiene una plataforma tecnolgica similar a otro conocido se hace sencillo el programar el MP como un genrico. Ej. El programa de mantenimiento para una marca especfica de generador elctrico de una marca determinada es similar al de otra marca.
Estos factores son los que dan el conocimiento de entorno que deben ser tomados en cuenta al definir las operaciones de mantenimiento en las maquinarias.
Funciones del supervisor en el sistema de mantenimiento. El supervisor es la persona que debe garantizar la aplicacin de los programas de mantenimiento desarrollados en una planta. De la misma manera debe informar sobre cualquier situacin o anomala que se detecte en los equipos bajo su responsabilidad. En otras palabras, el supervisor debe mantener una estrecha vigilancia sobre los equipos y maquinaria de su rea. El supervisor maneja dos tipos de recursos: Recursos humanos. Recursos materiales. De la habilidad con que el supervisor maneje estos recursos y los ponga al servicio de los objetivos de la empresa, tendremos un buen o un mal supervisor. En el manejo de los materiales el supervisor debe orientar sus esfuerzos a la vigilancia y mantenimiento de los equipos y maquinaria tratando de ser lo mas eficiente posible. En el manejo de los recursos humanos los esfuerzos del supervisor se orientan al adecuado manejo del personal, para que el mismo trabaje en un ambiente agradable y as conseguir la mayor eficiencia de los mismos.
Posicin del mantenimiento en la empresa. Para determinar la importancia del mantenimiento en una empresa, debemos hacernos las siguientes preguntas:
1- Se incluye el mantenimiento en el presupuesto de la compaa?
2- En los planes globales de operacin en la planta, se toma en cuenta el mantenimiento?
3- En los planes de produccin se toma en cuenta la accin de mantenimiento?
Si alguna de estas respuestas es no, es muy posible que la funcin de mantenimiento sea relegada a un segundo plano en el esquema productivo, este relegar el mantenimiento es una idea errnea de parte de la alta gerencia de cualquier empresa. Es una obligacin del responsable de mantenimiento poner alerta a la alta gerencia de que para lograr los planes de produccin y mantener en buen estado la condicin productiva de las instalaciones, el departamento de ingeniera o mantenimiento debe contar con todo el apoyo de la gerencia. Una estructura efectiva del sistema de mantenimiento preventivo, es clave para lograr una produccin sin interrupciones.
Para comenzar con un sistema de mantenimiento preventivo no basta con tener solo la autorizacin de la administracin sino que esta debe conocer los factores determinantes del xito o el fracaso del programa y los responsables de correrlo deben convencer plenamente a la alta gerencia de la importancia del sistema de modo que se logre un apoyo completo. En este curso consideremos el mantenimiento como una filosofa o un estado de animo y no como una tcnica en particular, ya que se inicia con planes, controles e instalaciones adecuadas y no se limita solamente a mantener limpios los motores colocados en lugares de mucho polvo o de ambientes hmedos sino que lleva sus esfuerzos a lograr instalar el motor adecuado, en este caso un motor completamente hermtico. La implementacin del sistema de mantenimiento debe ser lo mas econmica y efectiva posible; o sea, los planes de accin y principios que componen el sistema deben ir de acuerdo a las necesidades reales de la empresa. Habr empresas que demandaran mayor o menor rigurosidad en cuanto a los trminos de implementacin del programa. En resumen: El objetivo del sistema de mantenimiento preventivo no se limita a lo que es bueno para un equipo, sino que su meta es considerar la planta en forma integral, es decir; dar servicio al objeto de mantenimiento (equipo, maquinaria, infraestructura) considerando el efecto de este servicio sobre la produccin, la seguridad del personal y la del equipo mismo.
Programas de mantenimiento preventivo.

El programa de mantenimiento preventivo, es un conjunto de actividades previamente planificadas y programadas cuyo objetivo fundamental lograr que todos los equipos de una empresa, reciban el adecuado mantenimiento preventivo que estos requieran en el momento que deben recibirlo. La implementacin de este programa requiere de un personal calificado, el cual debe tener conocimiento de los equipos en cuanto a sus principios de funcionamiento para as poder determinar las distintas actividades con la que contara el programa. Para implementar este programa se requiere lo siguiente:
1- Inventario de equipos y maquinarias. Esta actividad consiste en tener una base de datos por escrito de todos los equipos y maquinarias utilizados en la planta. 2- Codificacin de los equipos. Para fines prcticos y por el objetivo del s.m.p todos los equipos deben ser numerados.El lenguaje de la ingeniera de mantenimiento es numrico, por esta razn es vital la codificacin de los equipos.El formato de la codificacin sirve para dar informacin valiosa sobre el equipo, su entorno, su relacin con la produccin, el centro de costo al que pertenece y la ubicacin tcnica del mismo. Un ejemplo sencillo de codificacin es el siguiente: UH-0000
Las siglas de las numeraciones, deben llevar informacin intrnseca, en el ejemplo UH-0000 podemos traducir: U= ubicacin tcnica = Sala de maquinas. H= centro de costo = Generacin de vapor. 0000= numero del equipo = Caldera CB #.
La asignacin de esta codificacin es responsabilidad del departamento de ingeniera y debe ser en forma progresiva.En su defecto debe ser ejecutada por el responsable de programar el mantenimiento. Esta codificacin es para todos los fines la identificacin del equipo, incluyendo produccin, costos, contabilidad etc. Como vemos la funcin de mantenimiento se interrelaciona con todos los estamentos de la empresa.
3-Tarjeta de maquinaria y equipo.
Una vez el equipo este codificado, deben tomarse todos sus datos y pasarlos a la tarjeta de maquinarias y equipos, en el caso de que el s.m.p se lleve de forma manual; o proceder a cargarlo en la base de datos del software de mantenimiento. En esta tarjeta estarn todos los datos suministrados en la placa del equipo as como aquellos que podamos obtener de los manuales de los mismos y de nuestra propia experiencia.
En esta tarjeta debe estar el nombre de la persona que suministre los datos y tiene una seccin de observaciones en la cual se debe agregar cualquier dato que se considere de importancia. Esta tarjeta debe ser archivada con los dems datos del equipo.
TARJETA DE MAQUINARIA Y EQUIPOS (ME)
NOMBRE. MARCA. UBICACIN. PIEZAS MS IMPORTANTES A TENER EN ALMACEN. VENDEDOR. DIRECCION. TELEFONO. FAX. PRECIO DE COMPRA. FECHA. OBSERVACIONES. DATOS SUMINISTRADOS POR.
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4-Tarjeta de equipo maquina.
Si una maquina tiene equipos adicionales (Motores, Bombas, Paneles, etc.) sus datos deben estar independientes en una tarjeta, en la misma se suministran todos los datos concernientes a un equipo exclusivo.Ademas estarn todos los datos aportados por la placa del equipo, los que suministra el manual y otros que se consideren de importancia. Esta tarjeta debe ser archivada junto a la tarjeta de la maquinaria a la que pertenece el equipo.
EQUIPO DE MAQUINA (EM)
NOMBRE. MARCA. UBICACIN. DATOS DE PLACA.
5-Tarjeta de cambio en mantenimiento (TCM) (USADO SOLO CUANDO EL SMP ES MANUAL) El mantenimiento de los equipos debe realizarse de forma programada, los pasos a dar en la realizacin del mantenimiento preventivo deben ser descritos en detalle y aprobados; Por lo tanto todo equipo que requiera mantenimiento debe tener su o sus tarjetas de cambio de mantenimiento (TCM). Esta tarjeta describe los pasos a dar en cada mantenimiento preventivo de cada equipo y su contenido ser la gua del tcnico que ejecuta el mantenimiento en el momento en que le corresponda a la maquina o equipo, en la misma se encuentra la frecuencia de realizacin de mantenimiento. Se llama de cambio porque si se demuestra que hay una mejor forma de ejercer el mantenimiento, la persona que as lo considera puede llenar esta forma y plantear sus razones de cambio al ingeniero de planta.Esto ser estudiado minuciosamente para fines de aprobacin. Este mismo formato ser el utilizado para crear el proceso de mantenimiento preventivo en un equipo nuevo, as como para eliminarlo en un equipo donde se considere innecesario dar tal mantenimiento. Esta forma debidamente firmada debe ser archivada junto con la tarjeta de maquinarias y equipos.
El formato es el siguiente:
TARJETA DE CAMBIO EN MANTENIMIENTO.
Equipo #------------------------ Frecuencia----------------------Descripcin equipo--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Ubicacin---------------------------------------------------------------Accin deseada Adicin-------------Sustraccin---------------Modificacin--------Cambio especifico Equipo #-----Ubicacin----Frecuencia-----instrucciones---------Instrucciones especiales.123Razn de cambio.------------------------------------------------------Requerido por -----------------fecha-------------Revisado por -----------------fecha-------------Columna de aprobacin. Aprobado--------Desaprobado-------Gte ingeniera------------------Fecha-----------
6-TARJETA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO (TMC). Este es un formato que debe ser llenado cada vez que se aplique mantenimiento correctivo en una maquina o equipo del rea de manufactura y puede ser iniciada tanto por el personal de produccin como por el personal de mantenimiento, en la misma se explicaran las posibles causas y la accin tomada para corregir la avera. Es obligatorio llenar esta tarjeta antes de comenzar la ejecucin del mantenimiento, excepto los casos de emergencia en los cuales hay que ejecutar el mantenimiento y luego se llenaran los formularios. Esta tarjeta debe ser firmada y archivada en el historial de la maquina, junto con la tarjeta del equipo.
El formato es como sigue:
TARJETA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO (TCM) Departamento de produccin
Fecha-------------Nombre del equipo----------------------Numero--------Ubicacin--------------------------------------------------Descripcin del problema-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------Departamento de ingeniera Razn de mantenimiento------------------------------------------Medidas tomadas---------------------------------------------------Realizado por-----------------------Fecha-------------------------Materiales usados---------------------------------------------------Afecta el funcionamiento del equipo? Si-----no------El equipo necesita revalidacin? Si------no-----Observaciones-------------------------------------------------------Recuerde: Si estas realizando un cambio llenar formulario de control de cambio
Programa manual de mantenimiento.
Una vez completados todos los puntos descritos anteriormente, el programa manual consiste en colocar en un calendario (donde estn definidos claramente los meses y los das), los mantenimientos programados. La ubicacin dentro del calendario depender bsicamente de la frecuencia que tendr cada mantenimiento, o sea; Los equipos que requieran mantenimiento semanal, sern colocados en el calendario cada siete das, los equipos que requieran mantenimiento trimestral, sern colocados en el calendario cada tres meses, y as sucesivamente para las frecuencias mensuales, bimensuales,bimestrales,quincenales,etc. Luego el responsable de mantenimiento revisara cada dia en el calendario las actividades pendientes a realizar en ese da y coordinara este mantenimiento con el equipo correspondiente entregndole una hoja con los pasos a dar en el mantenimiento. (Rutinas de mantenimiento, Ordenes de trabajo) Nota aclaratoria: Este mantenimiento es poco prctico y requiere de mucha supervisin. La prctica de este sistema ha demostrado que muchas actividades se quedan sin realizar o se realizan a destiempo. Lo ms recomendable es auxiliarse de los recursos que brindan el software para computadoras diseados para la funcin de mantenimiento especficamente.
Aplicacin de las herramientas informticas al ( s.m.p)

El computador se ha convertido en la herramienta que ha revolucionado el mantenimiento preventivo y sus alcances.Convirtiendo programas rutinarios y tediosos en rutinas que monitorea y calendariza el mismo computador con tanta informacin y con tal exactitud que es materialmente imposible que un hombre lo haga. Las ventajas principales del uso de un software informtico en el mantenimiento son: Precision y Seguridad, principalmente en plantas grandes donde la cantidad de equipos existentes requieren de un gran esfuerzo para mantenerlos en buen estado. Los software de mantenimiento industrial trabajan como sigue: Seccin de Archivo. Seccin de Administracin. Seccin de procedimientos. Seccin de reportes. Seccin de seguridad. Seccin de ayuda.
Seccin de Archivo.
Esta seccin en un software se refiere a todos los datos de la compaa y toda la documentacin que debe ser de referencia para ejecutar los trabajos con un orden determinado y que quede constancia de ello.
Seccin de Administracin.
Esta es la parte que administra el mantenimiento y lleva un registro contable de su operacin. Tiene que ver con centros de coste, ubicaciones tcnicas, suplidores, personal, costos operacionales etc.
Seccin de Procedimientos.
Esta es la base operativa de las rutinas de mantenimiento, su calendarizacion y control. Tiene especial inters porque en esta seccin es que se desarrolla la dinmica del mantenimiento propiamente dicha, aqu se tiene la base de datos de los equipos, su programa de rutinas de actividades para el mantenimiento, informacin especial relativa al equipo, planos, diagramas, fotografas etc.
Seccin de reportes.
Esta es la otra parte esencial del software de mantenimiento.Aqui se organizan los datos del mantenimiento para poder presentarlos de una manera coherente.Esta seccin permite hacer grficos, tablas, diagramas etc.Facilita presentar la informacin a la alta gerencia de manera efectiva y con economa de medios.
Seccin de seguridad.
En esta parte, se trata sobre quien tiene acceso al programa, quien lo maneja, a que parte de la informacin se tiene acceso y las claves de seguridad para los usuarios.Tiene la funcin de
Administrador del software para toda la compaa y todos los accesos de seguridad de la misma.
Seccin de ayuda.
Esta ultima seccin esta relacionada con los tutoriales del software para su operacin .Dirigida a evitar problemas y a eficientizar las prestaciones de dicho software. El uso de un software da las siguientes ventajas: Calculo automtico e indefinido de las fechas especificas del mantenimiento de los equipos. Generan diferentes tipos de reportes, tales como: 1. Listado de equipos. 2. Listado de equipos con su ultima fecha de mantenimiento. 3. Listado de equipos con su prxima fecha de mantenimiento. 4. Listado de equipos cuyo mantenimiento esta atrasado, etc. La base de datos puede ser actualizada. La informacin generada es compatible con otros softwares de uso comn. El manejo del programa requiere de poco tiempo.
Se generan las tarjetas de mantenimiento de cada equipo en la cual estn descritas en detalle las operaciones de mantenimiento. Se pueden manejar otro tipo de actividades que requieran ser verificadas o ejecutadas peridicamente. Pueden ser manejados por personas con poco conocimiento en el rea de mantenimiento.
La calibracin y validacin de equipos.
Medir: En su significado mas simple es comparar una cosa con

relacin a otra ya conocida. En el mantenimiento medir lo es todo. En la industria nos valemos de instrumentos para poder medir los parmetros del proceso que deseamos controlar y de las actividades que debemos realizar. En esta seccin estudiaremos los instrumentos de medicin, la calibracin de los mismos y su relacin con la productividad de las empresas. Los equipos y maquinarias hacen su trabajo bajo unos parmetros establecidos y definidos de antemano para poder ser eficientes, por ejemplo la cantidad de vapor que produce una caldera, las revoluciones por minuto de una planta elctrica, los galones por minuto que procesa una planta de tratamiento de agua etc.Estos parmetros o ratios, son determinados por el diseo y construccin del equipo, sus capacidades intrnsecas y el uso para el cual esta predeterminado. As se comprende que la eficiencia de operacin del equipo viene dada por su capacidad nominal versus su rendimiento real.Este rendimiento real debe medirse y aqu es que entran en juego los equipos de medicin y control, para los ejemplos anteriores tenemos: Medidores de flujo para vapor, tacmetros para revoluciones, Medidores de flujo para agua etc. Estos equipos de medicin son el terreno de la instrumentacin industrial. La instrumentacin esta definida como el arte o ciencia de medir variables y controlarlas para que estas hagan lo que el proceso demande.Para lograr esto se aplica lo que se llama circuito de control de sistema, que es un conjunto de instrumentos que miden las variables a controlar para mantener a estas en valor predeterminado.
1. Los instrumentos pueden controlar un proceso de la siguiente forma: Midiendo las variables a controlar 2. Comparndolas con valores predeterminados que nos sirven de referencia. 3. Tomando la accin necesaria para mantener esa variable a controlar en su valor predeterminado. Se utiliza para medir la variable a controlar: Un termmetro, en el caso manual, y un termmetro de sistema lleno, en el caso de circuito de control.
En instrumentacin industrial existe un lenguaje propio que debe ser definido: Medicin: Es la extraccin de la informacin de un proceso.Con la medicin se optimizan las variables Que actan en un proceso, Ya que con ella se consigue: 1. Aumento de la calidad del producto elaborado. 2. Aumento en la produccin de dicho producto. 3. Mejoramiento en la seguridad personal. Exactitud: Es la confiabilidad del valor medido con respecto a la medida real. Reproducibilidad: Es la habilidad de un instrumento de mantener una precisin especificada por el fabricante. Rango mnimo: Es el menor valor que hay en la escala de un instrumento. Rango mximo: Es el mayor valor que hay en la escala de un instrumento.
Gama: Es la diferencia entre el rango mximo y el rango minimo.La gama puede ser por depresin o por elevacin, todo depende de si el rango es negativo o positivo con respecto a cero.Si el rango mnimo es cero, la gama no es deprecionada ni elevada.Por ejemplo: Error: Es la diferencia que hay entre el valor real y el valor medido.El error puede ser absoluto o relativo .El error relativo puede ser de lectura o de gama. El error absoluto es igual al valor real menos el valor medido. El error relativo de lectura es igual al: valor medido valor real x 100 Valor real El error relativo de gama es igual a: Valor medido-valor real X 100 Valor de gama
Normas: Las normas que establecen los smbolos a utilizar en planos y esquemas en instrumentacin las establece la sociedad de instrumentistas americanos (isa).
Simbologa utilizada en instrumentacin: Smbolo significado 1 significado 2
A------- Anlisis. C-------conductividad.
Alarma. Control.
D-------Densidad. E--------Voltaje. F--------Flujo. I---------Corriente. L--------Nivel. M-------Humedad. P--------Presin. R-------- _ S--------Velocidad. T--------Temperatura. X-------No Clasificado. W------Peso.
Elemento primario. Indicador. Registrador. Seguridad. Transmisor No clasificado. -
AS------Aire de suministro. ES------Electricidad de suministro. GS------Gas de suministro. HS------Suministro hidrulico. NS------Suministro de nitrgeno. SS-------Suministro de vapor. WS------Suministro de agua.
Color normalizado para identificar los instrumentos, tanto en el campo como en el panel de control, referido al servicio neumtico. Servicio Aire suministrado Aire transmitido Aire controlado Sello Alarma Lectura Cualquier otro Color Rojo Anaranjado Amarillo prpura verde Azul Natural
Los instrumentos de emergencia son pintados de color amarillonaranja.
Calibracin de equipos de control.

La calibracin de un equipo es el procedimiento por el cual se detecta y corrige la desviacin de la lectura con relacin a la normalizacin dada por el fabricante del mismo y al setting del mecanismo de control en relacin con el sistema a controlar. El objetivo de la calibracin es mantener la confiabilidad de lectura del equipo en un 100 % y para esto se realiza una rutina de calibracin documentada que nos da un histrico de las desviaciones del equipo en un rango de lectura determinada por tiempo o por corrida de produccin. La documentacin de la calibracin es una informacin vital para la toma de decisiones en cuanto al estado de operacin del instrumento de medida y es una de las responsabilidades del departamento de mantenimiento. Los equipos a calibrar pueden ser de diversa naturaleza, como son: 1. Balanzas 2. Manmetros 3. Termmetros 4. Voltmetros 5. Ampermetros 6. Medidores de flujo 7. Horometros etc. El personal que realiza la calibracin de equipo, es entrenado en el funcionamiento y los principios operacionales del mismo, a fin de detectar desviaciones tempranas y anormales de su funcionamiento. Este personal realiza rutinas de calibracin segn el calendario del mantenimiento preventivo, ya que se entiende que la calibracin y la posterior validacin del equipo de control son parte del MP.
La documentacin de la calibracin se lleva a cabo en listas de chequeo de parmetros histricos y se valida dicha calibracin con una tarjeta hecha para este propsito que se adhiere al mecanismo de control.Esta tarjeta lleva la firma del tcnico que efectu la calibracin, la fecha de la misma y la futura fecha para la siguiente calibracin. Se debe realizar peridicamente una auditoria general sobre la calibracin y validacin de los equipos de control e instrumentos, esta asegura que el trabajo de rutina se esta cumpliendo segn lo programado.
En sntesis, la razn de los equipos de control es mantener las operaciones segn lo planificado y la herramienta para asegurar que as sea es la calibracin peridica, la validacin de la calibracin, la documentacin de la calibracin y la auditoria de las mismas. El programa de calibracin y validacin asegura operaciones sin contratiempos y nos dan exactitud en las variables que controlamos, no seria recomendable por ejemplo en una empresa que trabaje con productos que deben ser pesados y dosificados tener desviaciones en la lectura de balanzas y dosmetros, ya que esto podra implicar una perdida irreparable de materia prima, producciones en proceso y lo que es peor , en empresas donde la exactitud es vital como la alimentaria o la farmacutica , un error de calibracin y validacin de equipo podra ocasionar que llegase al cliente o consumidor productos alterados y peligrosos.De esto los ejemplos sobran.
Es una responsabilidad del departamento de mantenimiento y de su estructura que las calibraciones y validaciones de los equipos contribuyan a que la funcin de produccin y control de la calidad sean un xito.
Administracin del mantenimiento en el contexto empresarial.
Para una comprensin general debemos contextualizar la funcin de mantenimiento dentro de la estructura empresarial. Aunque la mayora de los administradores creen que la funcin de mantenimiento es tcnica en su totalidad, la realidad es que es un hibrido entre la administracin y la ingeniera, en donde los resultados no se miden con la mismas variables que en las dems estructuras departamentales, as el mantenimiento es una sub.-funcin subordinada a la produccin. As mismo, aunque a primera vista para los que estamos inmersos en el campo del mantenimiento en el rea tcnica parezca una afirmacin carente de sentido, el mantenimiento se aprecia como una funcin tan importante como la produccin por la relacin de dependencia que se da entre disponibilidad de equipo e infraestructura y una optima produccin.Pero la realidad es que la importancia mxima y suprema la tiene la produccin, que es el objeto del mantenimiento. Para algunos, esta ilusin de la importancia de los roles da lugar a la proverbial batalla entre mantenimiento y produccin .Batalla que no tiene razn de ser. En la practica, un buen gerente de mantenimiento evita esta tendencia y prepara su personal para ser proveedores de servicio subordinados al inters principal de la empresa: La produccin.Sin la cual dicho sea de paso no habra departamento de mantenimiento. Otra de las confusiones en las estructuras organizativas es la mezcla del departamento de mantenimiento y el de proyectos.Especificamente en medianas y pequeas empresas que no deciden hacer un departamento autnomo de proyectos para su crecimiento y le dan al departamento de mantenimiento la responsabilidad de las construcciones y modificaciones de infraestructura, instalacin de nuevos equipos etc.
Para el propsito que nos ocupa, emplearemos el organigrama de mantenimiento que se usa generalmente en casi todas las empresas que tienen definida sus funciones:
Estructura organizativa.
Gerencia de mantenimiento
Mantenimiento mecnico
Mantenimiento elctrico
Planta fsica Talleres
Como podemos observar esta estructura organizativa es simple, se debe a que la sub.-funcin de mantenimiento debe manejarse de forma simple y lineal, evitando la duplicidad de funciones as como la dispersin de recursos. Para fines prcticos la administracin del mantenimiento se basa en la consecucin de los objetivos de mantenibilidad y confiabilidad que desarrolla la aplicacin de un plan de mantenimiento. Administrar el mantenimiento de forma tal que no se confundan los objetivos y mantenerse como un recurso de soporte es la tarea del gerente de mantenimiento. La planificacin y la corrida de los planes de mantenimiento son responsabilidad de la gerencia y el equipo de supervisin. La administracin de los talleres mecnicos y elctricos es tarea de los encargados de taller, que pueden tener una posicin jerrquica dentro del organigrama de supervisor o encargado. El trabajo de campo es responsabilidad de los tcnicos adheridos a cada departamento de mantenimiento, p Ej.: mecanicos, electricistas, instrumentistas, operadores de equipo etc. La evaluacin y supervisin de cada puesto de trabajo es tarea de la gerencia de recursos humanos de la empresa quien valida y determina los puestos de trabajo en funcin del organigrama general de la empresa y asigna niveles de responsabilidad y estructuras de sueldos y salarios al personal.
Hasta aqu el material comprendido en el curso de gerencia de mantenimiento industrial. Hemos visto de forma clara lo que es el mantenimiento y su forma cientfica de trabajarse. Las nuevas tecnologas se integran a lo que es la sinergia del conocimiento acumulado en cuanto a producir novedosas formas de trabajar el mantenimiento, es por esto que el mantenimiento predictivo o mantenimiento estadstico es lo mas novedoso en el campo de la ingeniera del mantenimiento. Nuestro cometido, de presentar un curso practico y dinmico llega hasta este punto, esperamos que sea de provecho, pero esto es tarea de usted.
Francisco A. Lugo.

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1- El mantenimiento preventivo de los equipos auxiliares de produccin.

2- Organizacin de un sistema de mantenimiento preventivo ( s.m.p)

3- Aplicacin de las herramientas informticas al ( s.m.p)

4- La calibracin y la validacin de equipos.

5- Administracin del sistema.

6- Software de mantenimiento mms net.

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CORRECTIVO. CORRIGE. REPARA. CUESTA.

PREVENTIVO. PREVENIR. ANALIZA. AHORRA.

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1- Se incluye el mantenimiento en el presupuesto de la compaa?

2- En los planes globales de operacin en la planta, se toma en cuenta el mantenimiento?

3- En los planes de produccin se toma en cuenta la accin de mantenimiento?

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Programas de mantenimiento preventivo.

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3-Tarjeta de maquinaria y equipo.

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TARJETA DE MAQUINARIA Y EQUIPOS (ME)

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4-Tarjeta de equipo maquina.

EQUIPO DE MAQUINA (EM)

NOMBRE. MARCA. UBICACIN. DATOS DE PLACA.

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TARJETA DE CAMBIO EN MANTENIMIENTO.

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El formato es como sigue:

TARJETA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO (TCM) Departamento de produccin

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Programa manual de mantenimiento.

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Aplicacin de las herramientas informticas al ( s.m.p)

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La calibracin y validacin de equipos.

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Medir: En su significado mas simple es comparar una cosa con

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Simbologa utilizada en instrumentacin: Smbolo significado 1 significado 2

A------- Anlisis. C-------conductividad.

Elemento primario. Indicador. Registrador. Seguridad. Transmisor No clasificado. -

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Los instrumentos de emergencia son pintados de color amarillonaranja.

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Calibracin de equipos de control.

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Administracin del mantenimiento en el contexto empresarial.

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