VALUE STREAM MAP

MAPEO DE LA CADENA DE
VALOR (VSM)
 1. ¿Qué es Cadena de valor?
• Son todos los pasos o actividades (que adicionan o
no adicionan valor) requeridas para realizar un
producto desde las materias primas hasta el
cliente final.

Proveedor. PROCESO PROCESO PROCESO Cliente.

A B C
 1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de
Valor?
•Tipos de flujos que se encuentran:

–Flujo de materiales , desde cuando se reciben las materias primas de

los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.

–Flujo de información , soporta y direcciona el flujo de

materiales para la transformación de los materiales a productos
terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto
hasta cuando las materias primas son pedidas.

–Flujo de personas y procesos , soportan otros dos flujos. Es

necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y
no se detenga la producción.
 1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de
Materiales & Información
Valor? (2)
Información
Cliente.

Ordenes
Pronósticos

Materiales

Mapeo de la cadena de Valor

 2. Objetivos del VSM
• Identificar todos los pasos del proceso
trabajando desde que el cliente ordena hasta que
recibe el producto final.
• Identificar el flujo de materiales y de información y
el efecto de ellos entre si.
• Distinguir entre actividades que adicionan valor
al producto y actividades que no adicionan valor al
producto (desperdicio).
3. ¿Por qué es importante el VSM?
•Es el primer paso para implementar
Lean.
Visualiza
•Crea el el proceso.
estado actual de su proceso.
•Permite entender el mapa general del
proceso por cualquier persona en la
compañía.
• Resalta las conexiones entre materiales
y información.
• Es un lenguaje común para todos en
la compañía.
• Permite identificar las
principales oportunidades de
mejoramiento.
 4. ¿Qué hace esta herramienta?
• Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar
la secuencia y el movimiento de la
información, materiales y las otras actividades
de la cadena de valor.
• Ayuda a los trabajadores a entender como
son los flujos de información y de materiales
 4. Ejemplo (1)
Proveedor Cliente
60-Días
Ordenes Pronostico
Control de la
Ordenes

Flujo de inf o r m Pr odu cc ión semanales

Diario

ación
Programación
2 semana OPI
OPI Del envío
Diarias
Conductor

Termoformado Troquelad Estampado

o
I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min

Flujo de m
Dí 4 Días
5
as

20 Días
a teriales
D 15íasseg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.
5. Metodología trabajo
Familia del producto
o servicio

Mapa presente del proceso

Flujo Flujo Observaciones Diagrama

Información Materiales del proceso Espagueti

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementación

 5.1 Familia del producto
• Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar
todo. (Solo que fuera una planta pequeña)
• El Primer paso es identificar una familia del producto.
• VSM trabaja solo con una familia de producto que va de
puerta a puerta en la planta.
• Identificar la familia del producto puede realizar de
la siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos
procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja
diferentes volúmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas similares
procesos.
a. Cuando solo hay un producto con
los mismos procesos.

Por que panes?? Poner una foto de alla.

5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO
•Simbología
• Recolección de la
información
•Flujo de
materiales
•Flujo de
información
•Observaciones
•Diagrama
Espagueti
•Análisis al detalle
• Otras medidas de
desempeño
 A. VSM Símbolos
PROCESO

Cliente/ Proveedor Cajas de Inventario Caja de Información

Control de la proceso
producción

Control de Transport Flecha de flujo Operador Comunicación

la producción e verbal

•Flujo de •Flujo de
información información Símbolos de
Línea del tiempo Manual electrónica
información
Recurso: Rother & Shock
(2003)
A. VSM Símbolos (1)–mapa futuro
Señal de retiro Señal de
Supermercado Transporte de Supermercado Producción de materiales producción
de partes
Envío Kanban Kanban Kanban

Linea FIFO Material Material Bandeja de Inventario de Inventario de

Kanban intermedio seguridad
Empujado Jalado

Mejoramiento del
Enfoque de flujo desde el
Software Operador Célula de trabajo
mejoramiento mejoramiento
asistente de Nivelación
continuo continuo
producción
C. VSM: Flujo de Materiales (1)

Troquelad Termoformado Inspección Empaque

o

Maquilado Sellado
Inventarios

1. Identificar las actividades

2.Identificar las entrada (Materias primas–principales–Nombre de proveedores) y
salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post–it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.
C. VSM: Flujo de Información (1)
Contabilidad
Cliente.
Proveedor. Comercial
Producción

Compras

Con que frecuencia se comunica el cliente?

ALMACÉN Diario
Semanal Mensual

DESPACHOS
MANTENIMIENTO

CONTROL TALENTO
TESORERÍA
DOCUMENTA HUMANO
L
 C. VSM: Flujos (2)
• Proveedor • Producción • Cliente

• Procesos
• Flujo de materiales de Izquierda a derecha

•A •B •C •D •E
• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E
INTERACCIONES

Proveedor Producción Cliente

Proceso
D. VSM: Observaciones (1)

Las actividades que las personas o

trabajadores en un proceso se
pueden clasificar de la siguiente
manera:
Agregan valor (AV)
No agregan valor (NAV)
Necesarias pero no agregan valor
(NNAV)
F. VSM: Análisis al detalle
•Tomar datos del proceso.
• Identificar históricos de los procesos
si no se encuentra información.
• Frecuencia de envío de información
entrega de materias primas o envíos.
• Tiempo y cantidad que lleva las
materias primas, producto en proceso o
producto terminado sentado en el piso.
• Como el cliente pide sus productos
(electrónicamente, una llamada, fax,
etc..)
• Como comercial transforma esa
información o a quien es enviada o
como es enviada a producción)
 F. VSM: Análisis al detalle (1)
Ebel
La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda
• 167.000 unidades de
sselladores/mensuales

• Entrega en cajas =
5000 unidades

• 2 turnos
 La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de
información y el inventario

Cliente
• 167.000 unidades de
sealesr/mensuales

• Entrega en cajas =
5000 unidades

• 2 turnos

Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I
20 I I
Dí 5 Días 4 Días
as 1000 unidades 1400 unidades
 La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y
medidas de desempeño

Cliente
• 167.000 unidades de
sealesr/mensuales

• Entrega en cajas =
5000 unidades Diario
• 2 turnos

Despacho

Termoformado Troquelado Estampado

I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min

20 5 Días 4 Días
1000 unidades 1400 unidades
Días
• Medidas del proceso • Descripción

Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)

Tiempo de alistamiento de Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del
equipos (seg..) equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo se estén realizando.

Tiempo de cambio de El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto A y se
referencia (seg.): produce la primer pieza correcta del producto B.

Numero de maquinas por Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.
operación.

Numero de operadores por Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.
equipo.

Porcentaje de rechazo (%): Porcen taje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de
cuantificar)

Inventario La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta.

Numero de turnos: Número de turn os que se utilizan para realizar esa actividad.
Distancia (m.): Distancia que las pa rtes recorren de actividad en actividad en la planta.
Disponibilidad en el proceso El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas
(seg..): programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)

Parada por mantenimiento Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta planeado.
correctivo (seg..):

Paradas menores (seg.): Tiempo qu e se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no
comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de
trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.

Uptime (%): Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible
en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores –tiempo de mantenimiento
correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
–termoformado
Tiempo de Ciclo (C/T)
–(seg) 39
Tiempo de
alistamiento de
equipos (seg.) 1800
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):1800
Numero de maquinas
por operación.1
Numero de
operadores por
equipo. 1 I
Porcentaje de rechazo
0
Días
(%):
Numero de turnos:1 unidades
Distancia (m.):50
Disponibilidad en el
proceso (seg.):
Parada por
mantenimiento
correctivo
(seg.):600
Paradas menores
(seg): 1800
Uptime (%):
 SEGUNDA ACTIVIDAD (3)
•Tiempo de alistamiento =Histórico o
preguntar a las personas en el proceso.
• Porcentaje de rechazo =Porcentaje de
producto que ha sido retrabajado, rechazado
o no conforme.
•Merma:cantidad de producto sobrante de la
operación.
 SEGUNDA ACTIVIDAD (4)
•Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000
seg/turno
• Tiempo de paradas programadas(descansos,,
almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25
min.
= 60 x 85 = 5100 seg.
• Disponibilidad en el proceso (seg..)=
36,000–5100 = 30,900
seg/turno
 SEGUNDA ACTIVIDAD (5)
•Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los
tiempos de alistamiento–tiempo de parada menores–tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por
100.

= (30,900 seg/turno–(1800)–
(600) - (1800)) / 30,900 seg/turno
Uptime (%) =86.4 %
 •167.000 unidades de
sealesr/mensuales
La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de
•Entrega en cajas =
información 5000 unidades
• 2 turnos

Proveedor Cliente
60-Días
Ordenes Pronostico
Ordenes
Control de la semanales
Producción

Programación
2 semana OPI Diarias OPI Del envío
Diarias
Despacho

Termoformad
Termoformado Troquelad Estampado
o o
o
I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Dí 5 Días 4 Días
as 1000 unidades 1400 unidades
3000 unidades
• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E
INTERACCIONES

Proveedor Producción Cliente

Proceso

Cajas de
Datos

Línea de
tiempo
 •167.000 unidades de
sealesr/mensuales
La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de
•Entrega en cajas =
tiempo en el proceso. 5000 unidades
• 2 turnos

Proveedor Cliente
60-Días
Ordenes Pronostico
Ordenes
Control de la semanales
Producción

Programación
2 semana OPI Diarias OPI Del envío
Diarias
Despacho

Termoformad
Termoformado Troquelad Estampado
o o
o
I C/T=15seg C/T=45seg C/T=190seg
20 C/O=15-50min I C/O=20-70min I C/O=10min
Uptime = 88% Uptime= 80 % 4 Días Uptime = 90 %
Dí 5 Días
as 1000 unidades 1400 unidades
3000 unidades
15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.
20 Días
 Línea de tiempo en el proceso
Total
Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las 270 seg.
operaciones.
Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realización de un pedido hasta la 29 días
entrega efectiva del producto o servicio. Se cuenta desde el
tiempo que las materias primas están sentadas en el piso
hasta que estas se transforman en producto final y son
entregadas al cliente final.

Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en 5400 unidades

materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).

Uptime total Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes de 63 %

uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante 200 metros
el proceso.
Numero de colaboradores en la línea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas

20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.

 G. Otras medidas de desempeño
•Takt time
•Balance de la línea de trabajo.
 a. Takt time
•Es una palabra en alemán que significa
ritmo
musical.
• Es la tasa a la cual la compañía debe producir
un producto para satisfacer la demanda del
cliente.
Takt time = Tiempo disponible de producción
Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen
 a. Takt time (1)
•Tiempo total de trabajo (seg..):
•10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
• Tiempo de paradas programadas(descansos, almuerzo, reuniones,
etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
• Disponibilidad en el proceso (seg..)=
36,000–5100 = 30,900
seg/turno

Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958

diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes
Takt time = 4.4 segundos
 b. Balanceo la línea de trabajo
• Unas operaciones toman mas tiempo
que otras, dejar a los operarios sin nada
que hacer mientras esperan que la
operación anterior sea terminada.
• Este es el proceso a través del cual
usted distribuyen los elementos del
trabajo dentro de una cadena de valor
en orden a cumplir el takt time.

•Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y

balancea el trabajo descargado.
Operador
“la demanda puede tener fluctuaciones
y
además cambios en el takt y es necesario
rebalanceo una línea.
b. Balanceo la línea de trabajo (2)
1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

Proceso Proceso Proceso Proceso Proceso

A B C D E
(50 s) (10 s) (47 s) (30 s) (65 s)

Tiempo total de ciclo

= 202 segundos
 b. Balanceo la línea de trabajo (3)
2. Crear la gráfica de balance.
Balance de
operadores Takt
70 65 time= 60
60
Tiempo de Cilo (Seg.)

50
50 47 seg
40
30
30
20
10
10
0
A (1) B C (1) D (1) E (1)
Operacion (No. operadores)
 b. Balanceo la línea de trabajo (4)
3. Determinar el numero de operadores.

No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.)

Takt Time (seg.)
No. de operarios necesarios = 202 seg.
6
0 seg.

No. de
operarios necesarios = 3.36
b. Balanceo la línea de trabajo (5)

Balance de operadores

70 60 60 60
60
50
Tiempo de ciclo

40
30
20
(seg.)

10
0
AB CD (1) E (1)
(1)
Operación (No. de
operadores)