VALUE STREAM

MAP
CONTENIDO

• Finalidad
• Mapeo de flujo de valor del estado actual – Resumen
• ¿Qué es un VSM?
• Mapeo de flujo de información y material
• Ejemplo de VSM en ingeniería
• Ejemplo de VSM en hospital
• Definiciones importantes
• Implementación de un VSM del estado actual
• Implementación de un VSM del estado actual –Trucos
• íconos VSM estándar
Finalidad

▪ Explicar el propósito de los mapas de

flujo de valor (VSM) del estado actual
▪ Describir los pasos para implementar un
mapa de flujo de valor del estado actual
▪ Comprender de qué manera los mapas de
flujo de valor del estado actual ayudan a
impulsar el desempeño en el marco de un
sistema de producción Lean
Mapeo de flujo de valor del estado actual – Resumen

▪ Uno de los primeros pasos de una transformación consiste en

crear un mapa del estado actual para determinar el foco de los
esfuerzos de transformación
▪ Típicamente, las preguntas que se formulan en esta etapa son:
– ¿Dónde están las mayores oportunidades en productividad?
– ¿Dónde están las mayores oportunidades en stocks?
– ¿Dónde están las mayores oportunidades en mejora de la
calidad?
▪ Los resultados a obtener son dos:
– Un mapa del estado actual
– Una priorización de las áreas de foco

El grado de detalle del

mapa del estado
actual dependerá de
la situación
 ¿Qué es un VSM del estado actual y para qué
utilizarlo?

¿Qué Definición
es? Un mapa visual que crea una imagen completa del flujo actual de material y de información en
una planta a nivel de familia de productos

Seleccionar
¿Para una familia de ▪ Enfocarse en la producción de un único producto de principio a fin
qué productos
usarlo?

Mapear el ▪ Desarrollar un entendimiento de lo que sucede en la actualidad

estado actual – Información
– Material
– Interacciones

Diseñar el ▪ Diseñar un flujo de valor Lean para:

estado futuro – Crear una visión del proceso revisado
– Facilitar la implementación

Plan de
implementación y
– Crear un plan de implementación (proyecto, plazos, recursos
para 12 meses) para alcanzar el diseño del estado futuro
lanzamiento
 Mapeo de flujo de información y material

Flujo de información

Proveedor Control de Cliente

producción

Flujo de material

▪ Mapeo de flujo de material de

izquierda a derecha
▪ Mapeo de flujo de información de
derecha a izquierda
 Existen distintos tipos de VSM
Control de
VSM de la cadena de producción
suministro Proveedor

Planta 2 Cliente
Planta 1 CD

Planta 3

Mapa a nivel de
planta Proveedor Control de Cliente
(puerta a puerta) producción

Estampar Revestir Ensamblar Enviar

VSM detallado
Proveedor Control de Cliente
producción

Hacer orificio Hacer orificio Soldar 1ra

Fresar …
izquierdo derecho esquina
 Más que fabricar
Indumentaria
Control de
producción Cliente
Proveedor
Coordinar co-
Contratar Abastecer Vender a
mercialización/
fabricación comercio cliente final
importación

Ingeniería
Control de
producción Cliente
Proveedor
Diseñar Probar
Validar
componente componente

Solicitud de
hipotecas Control de
producción Cliente
Proveedor

Aprobar o Completar
Comunicarlo
Evaluar riesgo rechazar solicitud, trans-
al cliente
solicitud ferir fondos
 Ejemplo de VSM en ingeniería
Ejemplo de mapa de flujo de valor del estado actual
para ingeniería

Cliente Cliente
Unidad de
negocios

A C B C

Definir Revisar Crear Revisar Integrar Preparar Ejecutar Revisar Crear Crear Revisión Lanzar
requeri- requeri- dibujos dibujos diseño modelos modelos diseños plan de dibujos de final produc-
I mientos I mientos mecáni- I I FEA I FEA I I fabrica- I herra- I I ción
de diseño de diseñio cos ción mientas

C/T = 6 C/T = 1 C/T = 10 C/T = 1 C/T = 5 C/T = 5 C/T = 10 C/T = 1 C/T = 10 C/T = 10 C/T = 1

Crear Revisar Definir Enviar/ Aprobar

dibujos de dibujos requeri- recibir cotizacio-
moldeado I mientos I cotizacio- I nes
de carga nes

C/T = 4 C/T = 1 C/T = 2 C/T = 2 C/T = 1

113 días
3 4 0 10 0 0 20 10 20 2 15 2

27 días
1 1 4 1 2 5 5 5 1 2 2 2 1
 Ejemplo de VSM en hospital
Ejemplo de mapa de flujo de valor del
estado actual para hospital; en minutos Mapa de pasos clave en
coordinación de proceso de
atención

7 8
25% Llamado a
1 2 3 4 5 6 Retiro del
Toma de Elaboración acompa-
Admisión Preparación Preparación paciente
Atención decisión de orden de ñante
en piso inicial dealta final de alta 11
sobre alta alta 5 20
Limp. de
▪ Historia ▪ Paciente ▪ Recolección ▪ CTU/ ▪ Asistente ▪ Transporte habita-
clínica revisado de médico prepara ▪ Médicos 45min- ción
▪ Datos por unidad información deciden documen- ▪ Familia 6 horas
PSA se
personales CTU ▪ Discusión posibilidad tación para ▪ Config. CCAC 9 10 prepara
▪ Chart de ▪ Paciente sobre estado de alta alta ▪ Nº MT (LTC) Llamado a Retiro del para
“toallas de en proceso del paciente ▪ Resumen de familiares paciente siguiente
papel” de recupe- (CCAC, AH alta paciente
ración etc.) ▪ Confirmación PSA puede
de citas con transportar
Mapa temporal requerido para paciente paciente
Actividades necesarias cada paso y entre pasos para
hasta la
para pasar a etapa identificar embotellamientos en salida
siguiente proceso de flujo
144
120 horas 60 5-60 5 120 5 20 30

1-15 24 20 min. - 10 min. - 60 60 45 min. - 60-180

horas horas 24 horas 10 horas 10 horas

Enfocarse en el principal flujo o proceso

de ruta común, largos tiempo de entrega
y procesos de gran volumen –no hacer
mapa del flujo de cada componente o de
rutas no habituales
Definiciones importantes (1/2)

▪ Flujo de valor – suma de todas las actividades con y sin valor

agregado (VA) necesarias para convertir materias primas en
productos terminados
▪ Actividad con valor agregado – actividad que (1) transforma
materias primas o información para satisfacer los
requerimientos de clientes; (2) debe realizarse correctamente al
primer intento; y (3) cuenta con un cliente dispuesto a pagar por
ella
▪ Actividad sin valor agregado – no encuadra en la definición
de actividad con VA y puede eliminarse por medio de mejoras
▪ Actividad sin VA aunque necesaria – no encuadra en la
definición de actividad con VA pero es requerida por el proceso
Definiciones importantes (2/2)

▪ Proceso – la manera definida en que se completan las distintas

tareas. Consiste en una actividad o grupo de actividades que
toman un insumo, le agregan valor y obtienen un producto.
Existen dos tipos de procesos – de fabricación y transaccionales
▪ Tiempo de proceso – el tiempo durante el que el material se
somete a transformación, ya sea mediante operación manual o
con máquinas. El tiempo de proceso por pieza es = (tiempo de
configuración/tamaño del lote) + tiempo de producción por pieza
▪ Tiempo de ciclo – frecuencia con que los productos completan el
proceso
▪ Tiempo de entrega (lead time) – tiempo total entre la
identificación de una tarea, la operación o proceso y su
finalización
1 2 3 4 5 6 7
Determinar Determinar
Requerimientos Dibujar Reunir datos Reunir datos Calcular
flujo de flujo de
pasos del tiempos de
del cliente del proceso de stocks material información
proceso producción
externo y de material

▪ Dibujar ícono ▪ Dibujar cada ▪ Reunir y ▪ Dibujar cur- ▪ Dibujar ícono ▪ Definir si el ▪ Calcular
del cliente proceso y agregar datos va normal, de proveedor flujo es del – Tiempo
▪ Agregar cuadros de de proceso FIFO o su- ▪ Agregar cua- tipo “push” de
cuadro para datos según – Tiempo permercado dro de datos (empujado) o entrega
datos orden de de ciclo para stock – Frec. de “pull” (tirado) – Tiempo
– Demanda flujo del – OEE ▪ Calcular entrega ▪ Dibujar de proce-
por proceso – Descartes stock (mat. – Frec. de flechas “push” samiento
período – Tamaño primas, pedidos o “pull” según – Etc.
– Cronogra- de lotes trabajo en urgentes corresponda
ma de – Cant. de curso (WIP) – Entregas ▪ Agregar info
entregas personas y prods. por avión de control de
– Etc. – Cant. de terminados – Inspec- prod. de clien-
turnos (hs (FG) en días ción al tes y proveed.
de trab.) ▪ Rotación ingreso ▪ Cronograma
– Etc. ▪ Etc. – Etc. de productos
▪ Etc. Tiempo de entrega
Torno Torno Control de de prod. = 23,6 d
producción Tiempo de proc.
= 188 segundos
Implementación de un VSM

Hágalo ▪ Reúna sus propios datos; no confíe en los datos de terceros

usted ▪ Ver las cosas por uno mismo ayuda a comprenderlas
mismo ▪ No divida el flujo, ya que debe entender la actividad de punta a punta

▪ Haga un esbozo del flujo a medida que recorre el proceso

Use un lápiz ▪ Realice las modificaciones necesarias
▪ Enfóquese en el flujo y las interrelaciones, no en cómo luce

Haga una ▪ Camine rápidamente y trate de captar un sentido del flujo y de la

revisión secuencia de los procesos
rápida

Realice un ▪ Recorra el proceso desde los requerimientos del cliente hasta los
análisis en insumos (por ej., de la isla de envíos a las materias primas)
detalle ▪ Capture toda la información relevante del proceso sobre la marcha, por
ej.
– Tiempo de ciclo
– WIP/ tiempo de espera
– Tiempo de conversión
– Cantidad de personas
– Tiempo de trabajo
 Utilice íconos VSM estándar
(1/2)
Flujo de material

Ensamblado P/T =
C/O =
Nombre de
la empresa Turnos=

Proceso de fabricación Fuente externa Cuadro de datos Stock sin control

Movimiento de productos Stock de tienda

Movimiento de camiones Flecha “push” hacia clientes (controlado)

Cross dock Warehouse

FIFO

Secuencia primero dentro,

“Pull” físico primero fuera Cross-docking Depósito

Avión Tren
 Utilice íconos VSM estándar
(2/2)
Flujo de material

Calendario OXOX

Flujo de información Flujo de información Informe de

manual electrónico Fuente de información Nivelación de carga computadora

Kanban arribando en
Kanban de retiro Kanban de producción lotes Puesto kanban Teléfono

C/O + envíos de
1 hora  2 min. - volumen

Kanban de Solución o idea de Aspecto positivo del

señalización Base(s) de datos mejora estado actual
Otros

Conversión

Ver cronograma Área problemática Operario

 Ejemplo de VSM del estado actual

Control de producción
Proveedor Fax semanal Cliente
Pedido diario

MRP
18.400 pie/mes
-12.000 "I"
- 6.400 "D"

Cronograma semanal 2 turnos

Cronograma
de entregas
diario

Estampado Soldadura Ensamblado Envío

200 T 5 9 Staging
Rollos 4.600 I 1.100 I 2.700 I
5 días P/T = 1 seg. 2.400 D P/T = 85 seg. 600 D P/T = 102 seg. 1.440 D
C/O = 1 hr C/O = 10 min. C/O = 0
Tpo. act. = 85% Tpo. act. =100% Tpo. act. =100%
27,6 seg. disp. 2 turnos 2 turnos
T. lote = 2 sem 27,6 seg. disp. 27,6
27.6 seg. disp.
Tiempo de
= 188 seg.
1 seg. 85 seg. 102 seg. procesamiento
5 días 7,6 días 4,5 días 6,5 días Tiempo de
= 23,6 días
entrega de
producción

▪ Describe cómo opera el sistema o proceso en la actualidad

▪ Resalta dónde ocurren las discontinuidades en el flujo y el impacto de los inhibidores de desempeño
▪ Saca a la superficie ideas y proporciona un punto de partida para cuantificar el potencial de mejora