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Mapeo de la cadena de valor

David A. Beristan Lpez


Yanitzia Reyes Crcamo
Jairo Reyes Crcamo
Ximena Solbac Mungua
Ma. Goretti Vzquez Hernndez

QU ES CADENA DE VALOR?
Son todos los pasos o actividades
requeridas
para
realizar
un
producto desde las materias
primas hasta el cliente final.

Tipos de flujos que se encuentran:


Flujo de materiales
Flujo de informacin
Flujo de personas y procesos

OBJETIVOS DEL VSM


Identificar

todos los pasos del proceso


trabajando desde que el cliente ordena hasta
que recibe el producto final.
Identificar el flujo de materiales y de
informacin y el efecto de ellos entre si.
Distinguir entre actividades que adicionan
valor al producto y actividades que no
adicionan valor al producto (desperdicio).

3. Por qu es importante?
Sobre produccin Produccin mucho o produccin muy pronto
Movimientos
innecesarios
Cualquier movimiento que no
adicione valor

Mala Calidad

Tiempo de Espera
Esperando por partes,
esperando por la maquina
realice su ciclo

El octavo tipo de
desperdicio es el talento
de las personas

Cualquier reparacin,
reproceso, chatarra o residuo

Inventarios
Cualquier producto de mas que el mnimo
Innecesarios
necesario para realizar el trabajo.

Transporte
Cualquier movimiento
que no sea esencia
es un desperdicio

Procesos innecesarios

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades


para reducir los desperdicios por medio
del detalle de los flujos de materiales,
informacin y personas

sobreprocesamiento

DESPERDICIOS
Desperdicio

Definicin

El oct
av
despe o tipo de
rd
de las icio es el ta
lento
perso
nas
Solucin

Sobre-produccin

Producir ms pronto, mas rpido o en


mayor cantidad que la demanda del
cliente.

Solo producir lo que el cliente quiere


cuando lo quiere.

Tiempo de espera

Las personas o partes esperando para que


un ciclo de trabajo se complete.

Rebalancear las actividades para


remover los tiempos de espera, y dejar
solo el tiempo de espera esencial visible

Transporte

Excesivo movimiento de personas,


informacin, de mercanca resultando
perdida de tiempo, esfuerzo y costo.

Relocalizar los procesos e introducir


rutas estndares de transporte

Sobre
procesamiento

Procesamiento ms all del nivel requerido


por el cliente.
Usar las herramientas o equipos que no son
los adecuados,

Proporcionar estndares claros para


cada proceso

Inventarios
Innecesarios

Almacenamiento excesivo de materias


primas, productos intermedios o de
producto final.

Mejorar el sistema de control de la


produccin y comprometerse a reducir
los inventarios innecesarios

Mala calidad

Un producto que no cumple con las


condiciones especificas. Este se debe hacer
bien a la primera vez. Repeticin o
correccin de procesos.

Analizar la ruta de causa del problema

Movimientos
Innecesarios

Pobre distribucin de la organizacin, de


equipos, de cuartos, de los puestos de
trabajo.

Organizar a las personas y estaciones de


trabajo usando la estandarizacin del
trabajo para disminuir los movimientos

EJEMPLO

METODOLOGA TRABAJO

Cuando se vaya al suelo de produccin no se va a


dibujar todo. (Solo que fuera una planta pequea)
El Primer paso es identificar una familia del producto.
VSM trabaja solo con una familia de producto que va de
puerta a puerta en la planta.

Identificar la familia del producto puede realizar de la


siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos
procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja
diferentes volmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas similares
procesos.

MAPA PRESENTE DEL PROCESO


Simbologa
Recoleccin

de

informacin
Flujo de materiales
Flujo de informacin
Observaciones
Diagrama Espagueti
Anlisis al detalle
Otras
medidas
desempeo

la

de

Smbolos
PROCESO

Cliente/ Proveedor Cajas de


proceso

Inventario

Caja de Informacin

Flecha de flujo

Operador Comunicaci
n verbal

Control de
la
produccin

Control de
la produccin

Transporte

Lnea del tiempo

Flujo de
informacin
Manual

Flujo de
informacin
electrnica

Smbolos de
informacin

Recurso: Rother & Shock (2003)

SMBOLOS
Supermercad
o de partes

Linea FIFO

Software
asistente de
produccin

Transporte de
Envo

Supermercad
o

Material

Material

Empujado

Jalado

Operador
Nivelacin

Produccin
Kanban

Bandeja de
Kanban

Clula de
trabajo

Seal de
retiro de
materiales

Seal de
produccin
Kanban

Kanban

Inventario de
intermedio

Enfoque de
mejoramient
o continuo

Inventario de
seguridad

Mejoramiento
del flujo desde
el
mejoramiento
continuo

ECOLECCIN DE LA INFORMACIN
Aliste lpiz, papel y cmara.
Entienda primero el proceso.
Comience con la orden del

cliente y vaya de atrs hacia


delante en el proceso.
Identifique que datos va
tomar del proceso
Realice todo el mapa usted
mismo.
Pregunte,
si
tiene
que
clarificar alguna duda.
El equipo debe estar listo
par ir al campo y caminar
alrededor.
Analice las operaciones, sin
interrumpirlas.

FLUJO DE MATERIALES

1. Identificar las actividades


2. Identificar las entrada (Materias primas principales
Nombre de proveedores)
y salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.

PRIMERA ACTIVIDAD
En la planta

INSTRUCCIONES
Tomar papel y lpiz.
Familia de producto: Sealers.
Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y informacin

con las interacciones entre ellas (10 minutos). Comience


con el producto cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a
la orden de compra enviada por el cliente.
Realizar la actividad en grupos de dos personas.
Presentacin de las respuestas (10 minutos)
DURACIN TOTAL: 25 min.

DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE


INFORMACIN, MATERIALES E
INTERACCIONES

OBSERVACIONES
1. Registre todos los pasos del proceso.
2. Recolecte los datos del proceso.

TABLA

VSM: Diagrama Espagueti


1. Registre todos los
pasos del proceso.
2. Recolecte los datos
del proceso.
3. Identifique los lugares
de inventarios
(materias primas,
producto en proceso y
producto terminado)
4. Identifique el rea
total de la planta y el
total utilizado para estas
operaciones.

VSM: Anlisis al detalle


Tomar datos del proceso.
Identificar histricos de los procesos

si no se encuentra informacin.
Frecuencia de envo de informacin
entrega de materias primas o
envos.
Tiempo y cantidad que lleva las
materias primas, producto en
proceso o producto terminado
sentado en el piso.
Como el cliente pide sus productos
(electrnicamente, una llamada,
fax, etc..)
Como comercial transforma esa
informacin o a quien es enviada o
como es enviada a produccin)

El mapa presente es mostrar el flujo de


materiales y
medidas de desempeo

Cliente
167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades

Diario

2 turnos

Despacho

Troquelado

Estampado

C/T=45seg
C/O=20-70min

C/T=190seg
C/O=10min

Termoformado

I
20

Das

C/T=15seg
C/O=15-50min

5 Das
1000 unidades

I
4 Das
1400 unidades

Medidas del proceso Descripcin


Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.)

Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)

Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)

Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo
se estn realizando.

Tiempo de cambio de
referencia (seg.):

El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.

Numero de maquinas por


operacin.

Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.

Numero de operadores por


equipo.

Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.

Porcentaje de rechazo (%):

Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de
cuantificar)

Inventario

La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la


planta.

Numero de turnos:

Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.

Distancia (m.):

Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.

Disponibilidad en el proceso
(seg..):

El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)

Parada por mantenimiento


correctivo (seg..):

Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta
planeado.

Paradas menores (seg.):

Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en
un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.

Uptime (%):

Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

SEGUNDA ACTIVIDAD
Identificar las medidas de
desempeo del proceso

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de proceso anteriormente

explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de


alistamiento, No. de operadores por equipo,
etc..)
Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10
minutos).
Actividades:
- Llenar los datos de la caja de cada proceso.
Presentacin de las respuestas (10 minutos)
DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.

Video termoformado

I
Das
unidades

SEGUNDA ACTIVIDAD (3)


Tiempo de alistamiento = Histrico o

preguntar a las personas en el proceso.


Porcentaje de rechazo = Porcentaje de
producto que ha sido retrabajado,
rechazado o no conforme.
Merma: cantidad de producto sobrante de
la operacin.

SEGUNDA ACTIVIDAD (4)


Tiempo total de trabajo (seg..):

10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000


seg/turno
Tiempo de paradas programadas
(descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1
hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..) =
36,000 4500 = 30,900 seg/turno

SEGUNDA ACTIVIDAD (5)


Uptime (%) =

Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de


alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el
tiempo disponible en el proceso por 100.

(30,900 seg/turno (1800)


(600) - (1800)) / 30,900 seg/turno
=

Uptime (%) = 86.4 %

167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades

La cuarta vista del mapa presente es


mostrar el flujo de informacin

2 turnos

Proveedor
Ordenes
Control de la
Produccin

2 semana

OPI
Diarias

OPI
Diarias

Das

3000 unidades

C/T=15seg
C/O=15-50min

Cliente

Programacin
Del envo
Despacho

Troquelado

Estampado

C/T=45seg
C/O=20-70min

C/T=190seg
C/O=10min

Termoformado

I
20

60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales

5 Das
1000 unidades

I
4 Das
1400 unidades

TERCERA ACTIVIDAD
Tomar los datos del proceso reales
en la planta

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro.
Hallar las medidas de la familia de

procesos escogida (Tiempo de ciclo,


tiempo de alistamiento, No. de
operadores por equipo, etc..)
Actividades y responsabilidades:
Observaciones por cada actividad

(desperdicios y tipos de actividades) - tareas


Medidas de desempeo por cada rea
Mapa espagueti y distancias
DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN,

MATERIALES E INTERACCIONES
Proveedor

Proces
o

Cajas
de
Datos
Lnea de
tiempo

Produccin

Cliente

TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de
almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa
familia de producto)
Termoformado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo (T/C, C/O, .
Troquelado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin y empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Estampado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.

Despacho
Flujo de Informacin

RESPONSABLES

167.000 unidades
de
sealesr/mensuales
Entrega en cajas
= 5000 unidades

La quinta vista del mapa presente es


mostrar la lnea de tiempo en el proceso.

2 turnos

Proveedor
Ordenes
Control de la
Produccin

2 semana

OPI
Diarias

OPI
Diarias

Das

3000 unidades
20 Das

C/T=15seg
C/O=15-50min
Uptime = 88%

15 seg.

C/T=45seg
C/O=20-70min
Uptime= 80 %

5 Das
1000 unidades
5 Das

45 seg.

Cliente

Programacin
Del envo
Despacho

Troquelado

Termoformado

I
20

60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales

Estampado

I
4 Das
1400 unidades
4 Das

C/T=190seg
C/O=10min
Uptime = 90 %

190 seg.

Lnea de tiempo en el proceso


Total
Tiempo de ciclo total (seg..)

Suma de los tiempos de ciclos de todas las


operaciones.

270 seg.

Tiempo de entrega. (lead time)

Periodo que mide desde la realizacin de un pedido


hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas estn
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.

29 das

Inventario en proceso

La sumatoria de las unidades que se encuentran en


materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).

5400 unidades

Uptime total

Es la multiplicacin de las facciones de los porcentajes


de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

63 %

Distancia total

Suma de las distancia recorrida por el material durante


el proceso.

200 metros

Numero de colaboradores en la lnea

Suma de los gestores en las operaciones realizadas

3 personas

20 Das

15 seg.

5 Das

45 seg.

4 Das

190 seg.

a. Takt time
Es una palabra en alemn que significa ritmo

musical.
Es la tasa a la cual la compaa debe producir
un producto para satisfacer la demanda del
cliente.
Takt time = Tiempo disponible de produccin
Cantidad total requerida
Takt time = Tiempo / Volumen

a. Takt time (1)


Tiempo total de trabajo (seg..):
10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno
Tiempo de paradas programadas (descansos,

almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x


85 = 5100 seg.
Disponibilidad en el proceso (seg..)
=
36,000 4500 = 30,900 seg/turno
Demanda del cliente es 167.000
mensuales = 6958 diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)


6958 partes
Takt time = 4.4 segundos

b. Balanceo la lnea de
Operador
trabajo
Unas operaciones toman mas tiempo

que otras, dejar a los operarios sin


nada que hacer mientras esperan que
la operacin anterior sea terminada.
Este es el proceso a travs del cual
usted distribuyen los elementos del
trabajo dentro de una cadena de valor
en orden a cumplir el takt time.

Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de


personal y balancea el trabajo descargado.

la demanda puede tener


fluctuaciones y adems cambios
en el takt y es necesario
rebalanceo una lnea.

b. Balanceo la lnea de
trabajo (2)
1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

Proceso
A
(50 s)

Proceso
B
(10 s)

Proceso
C
(47 s)

Calculen el tiempo de ciclo =

Proceso
D
(30 s)

Proceso
E
(65 s)