Mfa304 U1 DR1

Documento Recurso N°1
Unidad 1: Fundamentos de instrumentación y control industrial.
Área
Mecánica Carrera Mantenimiento Industrial
Académica
Mantenimiento de
sistemas de
Asignatura Código MFA304 Sección
automatización y
control industrial
1.1.- Distingue dispositivos de instrumentación y control de
aplicación en equipos fijos para la preparación de las actividades
Aprendizaje
de mantenimiento, de manera resolutiva de acuerdo con los
Esperado
planos normalizados, requerimientos técnicos y normativa
vigente.
Nombre
Estudiante: Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre
Dibujo representativo de la unidad o temática.
Fuente: (ACP, s.f.)

Área Mecánica
Contenidos:
1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los procedimientos

en la actividad de taller................................................................................................
A. Inspección visual..............................................................................................
B. Demarcación de la zona de seguridad..................................................................
C. Herramientas...................................................................................................
D. Instrumentos de verificación de seguridad............................................................
E. Elementos de protección personal (EPP).................................................................
F. Elementos de señalización y seguridad...................................................................
G. Preparación y desarrollo de la actividad...............................................................
H. Análisis seguro de trabajo (AST).........................................................................
2. Fundamentos de instrumentación y control industrial................................................
2.1. Lazos de control.............................................................................................
Lazo de control abierto............................................................................................
Lazo de control Cerrado..........................................................................................
Diferencias entre lazo de control abierto y cerrado......................................................
2.2. Definición de Automatismo..............................................................................
3. Instrumentos de medición, control y actuación......................................................
3.1. Clases de instrumento según la función del instrumento....................................
- Instrumentos ciegos........................................................................................
- Instrumentos indicadores.................................................................................
- Instrumentos registradores..............................................................................
- Instrumentos sensores....................................................................................
- Instrumentos transmisores...............................................................................
- Instrumentos transductores..............................................................................
- Instrumentos convertidores..............................................................................
- Instrumentos controladores..............................................................................
- Instrumentos de actuación...............................................................................
3.2. Clases de instrumento según variable de proceso.............................................
- Medidor de caudal...........................................................................................
- Medidor de presión..........................................................................................
- Medidor de nivel.............................................................................................
- Medidor de temperatura...................................................................................
- Medidor de densidad........................................................................................
- Medidor de humedad.......................................................................................
- Medidor de viscosidad......................................................................................
- Medidor de posición.........................................................................................
- Medidor de velocidad.......................................................................................
- Medidor de pH................................................................................................
- Medidor de conductividad.................................................................................
3.3. Tipos de transductores y sensores..................................................................
- Mecánicos......................................................................................................
- Magnéticos.....................................................................................................
- Inductivos......................................................................................................
- Capacitivo......................................................................................................
- Fotoeléctricos.................................................................................................
- Visión............................................................................................................
MFA304 Mantenimiento de Sistemas de Automatización y Control

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Área Mecánica
- Cromáticos.....................................................................................................
- Térmicos........................................................................................................
- Acústicos.......................................................................................................
- Químicos........................................................................................................
- De flotador.....................................................................................................
- Sonda...........................................................................................................
- Ultrasónicos...................................................................................................
- Encoder.........................................................................................................
Conexionado de sensores......................................................................................
Medición y comprobación de sensores.....................................................................
3.4. Especificaciones técnicas...............................................................................
- Rango...........................................................................................................
- Precisión........................................................................................................
- Repetitividad..................................................................................................
- Resolución.....................................................................................................
- Sensibilidad....................................................................................................
- Linealidad......................................................................................................
- Offset o desviación de cero...............................................................................
- Tiempo de asentamiento o establecimiento.........................................................
- Pico de sobre oscilación...................................................................................
- Tiempo de pico...............................................................................................
- Histéresis.......................................................................................................
4. Nomenclatura normalizada, asociada a la instrumentación.......................................
Norma ISA 5.1-84 (R-1992).....................................................................................
Diagramas P&ID...................................................................................................
5. Bibliografía.......................................................................................................

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Área Mecánica
1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los

procedimientos en la actividad de taller.
A. Inspección visual.
La zona de trabajo asignada para el desarrollo de la actividad académica debe

cumplir con las condiciones de seguridad requeridas para la intervención. Se debe
verificar que la zona de trabajo:
• Esté limpia y libre de humedad o derrames.
• Esté sin extensiones o cables eléctricos que pasen por el suelo.
• Esté sin obstáculos o elementos que obstruyan la correcta manipulación del
tablero eléctrico.
B. Demarcación de la zona de seguridad.
Instalación de señalización y elementos de seguridad, establecidos por el área, con

el fin de proteger de los peligros a estudiantes y colaboradores a cargo de la
preparación de las actividades de taller.
• Aislar con conos y cadenas (o barras extensibles) plásticas.
• Instalar señalética de riesgo eléctrico en el momento de la intervención del
tablero eléctrico.
C. Herramientas.
Se establece el uso de herramientas manuales en buen estado. Todas las

herramientas manuales deben ser revisadas o inspeccionadas en forma visual antes
de ser utilizarlas, informando en forma inmediata cualquier desperfecto o daño que
se aprecie. Las herramientas deben ser guardadas correctamente en estuches o
fundas en lugares secos y limpias.
D. Instrumentos de verificación de seguridad.
Se establece el uso obligatorio de la instrumentación adecuada para el

mantenimiento.
Fig. 1: Instrumentos de verificación de seguridad.
Multímetro Amperímetro
Megóhmetro

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Área Mecánica
Fuente: (RHONA, s.f.)
E. Elementos de protección personal (EPP).
Se establece el uso obligatorio de EPP, lo que permitirá disminuir los riesgos de

accidentes.
Toda persona que haga uso de estos EPP debe conocer instructivo de revisión, uso,
limpieza y desinfección de cada artículo utilizado.
Todos los EPP, deben ser revisados o inspeccionados en forma visual antes y
posteriormente de ser utilizados, si alguno de estos presenta algún deterioro, debe
ser reemplazado.
Fig. 2: Elementos de protección personal (EPP).

Guantes Zapatos de seguridad
Antipara Overol
Fuente: (RHONA, s.f.)
F. Elementos de señalización y seguridad.
Se establece el uso de elementos de seguridad que permitan delimitar o aislar las

zonas de trabajo.
Todos estos elementos deben ser revisados o inspeccionados en forma visual antes
y posteriormente de ser utilizados, si alguno de estos presenta algún deterioro,
debe informar para evaluar su reemplazo.

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Área Mecánica
Fig. 3: Elementos de señalización y seguridad.

Conos de señalización Cadena plástica
barra conectadoras
Señaléticas de seguridad
Fuente: (INACAP, 2020)
G. Preparación y desarrollo de la actividad.
Se establece que las zonas de trabajo para la actividad deben estar limpias y sin
humedad.
La delimitación de la zona de trabajo debe asegurar que la superficie sea la
necesaria para la ejecución de los trabajos bajo una condición segura, es
fundamental que demarque la zona y aliste los implementos para la intervención.
Realice el siguiente procedimiento:
1. Demarque la zona de trabajo.

2. Prepare en un banco de trabajo con todas las herramientas e instrumentos.
3. Equípese con los EPP.
4. Abra el tablero eléctrico principal.
5. Prepárese para realizar las actividades de mantenimiento.
H. Análisis seguro de trabajo (AST).
Análisis seguro de trabajo (AST) es aquel documento donde se analiza, planea y

registra por escrito de forma detallada todas las actividades de un trabajo con el
propósito de detectar todos los peligros y riesgos a los que se estarán expuestos los
técnicos durante las intervenciones de mantenimiento con, de tal manera de poder
controlarlos y mitigarlos antes de la realización del trabajo. En este documento
deben estar registrado todas las actividades de riesgo, como por ejemplo trabajos:
 Con energía eléctrica, hidráulica, neumática, mecánica.

 En alturas.
 En espacios confinados.
 En caliente.
 Con sustancias químicas.

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Área Mecánica
A continuación, se muestra un formato de análisis seguro de trabajo.
Fig. 4: Planilla de Análisis Seguro de Trabajo (AST).

Riesgo
Bajo Medio Alto Medida
Secuencia del proceso Peligro
preventiva
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Valoración del riesgo:
Bajo No causa daño, solo puede producir lesiones leves, continua
con sus labores.
Medio Incapacidad temporal – no continua sus labores.
Alto Incapacidad permanente parcial, total o muerte.
Fuente: (francescaprevencion, 2013)
2. Fundamentos de instrumentación y control industrial.
Hoy por hoy la automatización ha tomado un rol fundamental dentro de la industria,

la necesidad de disminuir los costos, tiempos y errores de producción han llevado a
esta disciplina a un punto tal que se ha vuelto indispensable. La automatización
tiene como propósito principal los siguientes:
1. Mejorar y mantener la calidad de los procesos y productos.

2. Producir las cantidades necesarias en el momento preciso.
3. Mejorar la productividad y reducir costes.
4. Mejorar la flexibilidad de los procesos.
Estos propósitos son requisitos para mantener la competitividad de las empresas.

Dentro de la automatización de un proceso productivo se pueden distinguir los
siguientes niveles:
Fig. 5: Niveles de automatización.
Niveles de automatización
1. Nivel de máquina. En este nivel se considera la automatización de una
máquina que realiza una tarea productiva simple determinada.
2. Nivel de célula (de grupo). En este nivel se considera el control automatizado
de un conjunto de máquinas que trabajan conjunta y coordinadamente para
realizar un proceso de producción más complejo.
3. Nivel de planta. En este nivel se considera el control automatizado de toda la

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Área Mecánica
planta de producción que trabaja de forma coordinada para cumplir unos

objetivos de producción global de la fábrica.
4. Nivel de empresa. En este nivel se considera el conjunto de la empresa
(gestión, ventas, producción).
Fuente: (Sanchis, Romero, & Ariño, 2010)
La automatización de los procesos productivos industriales es diversa, va desde el

envasado y procesamiento de alimentos hasta la fabricación de equipos tecnológicos
como celulares y automóviles, por esta razón, existe una variedad amplia de
instrumentos para controlar y mantener algunas magnitudes presentes en ellos,
tales como presión, velocidad, caudal, temperatura, pH, conductividad, humedad,
distancia, entre otros. Los cuales permiten mantener y regular estas constantes en
condiciones idóneas de operación, facilitando el funcionamiento del proceso
productivo.
2.1. Lazos de control.
Antonio Creus Solé en su libro Instrumentación Industrial establece que “El sistema
de control que permite el mantenimiento de las variables puede definirse como
aquel que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor
deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin
que el operario intervenga en absoluto. El sistema de control exige pues, para que
esta comparación y subsiguiente corrección sean posibles, que se incluya una
unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de control y el propio
proceso. Este conjunto de unidades forma un bucle o lazo que recibe el nombre de
lazo de control. El lazo puede ser abierto o bien cerrado.” (Creus Sole, 2010).
Fig. 6: Control de Nivel: Lazo Abierto y Lazo Cerrado.
Fuente: (Creus Sole, 2010)

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Área Mecánica
Lazo de control abierto.
Se conocen como lazo de control abierto aquel sistema donde la salida no tiene
efecto sobre el control, es decir, la salida no se mide ni se comparar con la entrada.
En la Fig. 6 se puede apreciar claramente que ni la válvula y caudal de salida
controlan el sistema, por tanto, para mantener un nivel constante se debe estar
ajustando frecuentemente la apertura de la válvula.
Lazo de control Cerrado.
Se conoce como lazo de control cerrado aquel sistema donde la salida tiene efecto
sobre el control, por ejemplo, en la Fig. 6 la apertura y cierre de la válvula es
controlada por el indicador de nivel, relacionando de forma directa la cantidad de
fluido que sale versus el que ingresa para mantener un nivel contante en el tanque.
Diferencias entre lazo de control abierto y cerrado.
Antonio Creus Solé en su libro en su libro Instrumentación Industrial establece que

las principales diferencias son: “Los procesos con constantes de tiempo importantes
o con retardos considerables son adecuados para el control en lazo abierto. La
principal desventaja del lazo abierto es la pérdida de exactitud. No hay garantía de
que la entrada manual al proceso sea la adecuada para llevar la variable al punto de
consigna deseado (valor de set-point). Si se desea que el proceso tenga velocidad y
exactitud en alcanzar el valor de la variable deseada (punto de consigna) deben
aplicarse simultáneamente el control de lazo abierto y de lazo cerrado; lo que
constituye el llamado control anticipativo (feedforward). Este tipo de control utiliza
un modelo matemático, que actúa inicialmente como un operador experto (lazo
abierto) y que, de acuerdo con los resultados obtenidos en la variable, realiza
correcciones adicionales que corresponden al control de lazo cerrado” (Creus Sole,
2010).
2.2. Definición de Automatismo
Un sistema automatizado es aquel capaz de operar de forma espontánea ante los

cambios, ejecutando acciones adecuadas para cumplir la función para la cual fue
diseñada.
Fig. 7: Estructura general de un sistema automatizado.
Fuente: (Sanchis, Romero, & Ariño, 2010)

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Área Mecánica
3. Instrumentos de medición, control y actuación.
Los instrumentos de medición, control y actuación son relativamente complejos en

su funcionamiento, y su función se puede comprender de mejor manera, si se
incluyen dentro de una clasificación adecuada. Como es lógico, en la realidad y en la
práctica existen variadas maneras de clasificar los instrumentos, cada una de ellas
con sus ventajas y correspondientes limitaciones (Creus Sole, 2010).
Según lo anterior, y dentro del marco general, se considerarán dos clasificaciones
básicas:
- Según la función del instrumento.

- Según la variable del proceso.
3.1. Clases de instrumento según la función del instrumento.
Fig. 8: Clases de instrumento según la función del instrumento.

Clases según la función del instrumento
- Instrumentos ciegos: son aquellos que no cuentan con una indicación visible
de la variable. Los instrumentos de control, como por ejemplo los presostatos
y termostatos, interruptores de presión y temperatura respectivamente, son
instrumentos ciegos, que poseen una escala exterior con un índice de selección
de la variable, para ajustan el punto de disparo (marcha o parada del equipo),
cuando la variable cruza el valor seleccionado. Son también instrumentos
ciegos los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura, sin indicación.
- Instrumentos indicadores: disponen de un índice y de una escala graduada

en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala,
se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también
indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica, con dígitos.

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Área Mecánica
- Instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la

variable, y pueden ser circulares, de gráfico rectangular o alargado. Los
registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24
horas; mientras que en los de gráfico rectangular, la velocidad normal del
gráfico es de unos 20 (mm/hora). Se pueden conectar a una red LAN, lo que
permite un fácil acceso a los datos, a los distintos departamentos y áreas que
tenga un sistema, proceso o máquina.
- Instrumentos sensores: captan directamente el valor de la variable de

proceso, y entregan una señal de salida predeterminada. El sensor puede
formar parte de otro instrumento (por ejemplo, un transmisor) o bien puede
estar separado. También se denomina detector o elemento primario por estar
en contacto directo con la variable que se desea medir, con lo que utiliza o
absorbe energía del medio controlado para dar al sistema de medición, una
indicación en respuesta a la variación de la variable. El efecto producido por el
elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida
eléctrica, etc.

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Área Mecánica
- Instrumentos transmisores: captan la variable de proceso a través del

elemento primario (sensor) y la transmiten a distancia en forma de señal
neumática (de margen 3 [psi] a 15 [psi]) o electrónica de 4 [mA] a 20 [mA]
(de corriente continua). La señal neumática de 3 [psi] a 15 [psi] equivale a
0,206 [bar]-1,033 [bar] por lo cual, también se emplea la señal en unidades
métricas 0,2 [bar] a 1 [bar]. La señal digital es la más ampliamente utilizada,
y es apta directamente para las comunicaciones, ya que utiliza protocolos
estándar.
- Instrumentos transductores: reciben una señal de entrada en función de

una o más cantidades físicas, y la transforman modificada o no, a una señal de
salida; es decir, convierten la energía de entrada de una forma, a una energía
de salida en otra forma. Son transductores: un relé, un elemento primario, un
transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad), un
convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.

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Área Mecánica
- Instrumentos convertidores: son aparatos que reciben una señal de

entrada neumática (3 [psi]-15 [psi]) o electrónica (4 [mA]-20 [mA])
procedente de un instrumento y después de modificarla (convertirla) envían la
resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I
(señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor I/P
(señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Conviene señalar que
a veces se confunde convertidor con transductor. Este último término es
general, y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de
instrumentos.
- Instrumentos controladores: ejecutan algoritmos de control; que se basan

en comparar una variable controlada (presión, nivel, temperatura, etc.) con un
valor deseado (set-point) y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la
desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente, como
controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática,
electrónica o digital, procedente de un instrumento de medición. Resumiendo
lo anterior, los instrumentos controladores son los encargados de ejercer la
función de comparar lo que está sucediendo en el proceso, con lo que
realmente se desea que suceda en él, para posteriormente, en base a la
diferencia, se envíe una señal al proceso que tienda a corregir las
desviaciones, modificando y/o variando directamente la variable manipulada.

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Área Mecánica
- Instrumentos de actuación: también llamados elementos finales de control,

recibe la señal del controlador (señal de control) y modifican valores de la(s)
variable(s) manipulada(s), para acercarse a los valores deseados (set-point).
En control neumático, el elemento actuador suele ser una válvula o un
servomotor neumáticos; en control electrónico la válvula o el servomotor
anterior, son accionados a través de un convertidor de intensidad a presión o
señal digital a presión. En control eléctrico, el elemento actuador puede ser
una válvula motorizada accionada por un servomotor eléctrico.
3.2. Clases de instrumento según variable de proceso.
Fig. 9: Clases de instrumento según variable de proceso.

Clases de instrumento según variable de proceso
- Medidor de caudal: los caudalímetros son aquellos instrumentos que
relacionan la velocidad del fluido con respecto a el área de paso, estos por lo
general, controlan la velocidad de llenado de un tanque, envase u otro
deposito. Estos se conectan de forma directa a la tubería, a medida que

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Área Mecánica
detecta el transmisor emite pequeños pulsos eléctricos que son decodificados

por el instrumento para registrar los valores de caudal, los cuales serán
utilizados por el sistema, para apertura o cerrar válvulas u otro dispositivo.
- Medidor de presión: los presostatos son dispositivos que permiten controlar

el cierre o apertura de elementos actuantes como válvulas y pivotes a partir de
un valor establecido de presión. Dentro de estos existen dos tipos, los
mecánicos, que funcionan con un muelle o resorte para detectar la variación
de la presión, y los electrónicos, que usan materiales que envían una señal
eléctrica cuando presentan una deformación (piezoeléctricos). Ambos se
conectan de forma directa a la tubería, por medio de una rosca.
- Medidor de nivel: son aquellos instrumentos que entregan una señal del
posicionamiento de una sustancia. Existen los de tipo flotador, capacitivo, de
sonda y ultrasónico.
- Medidor de temperatura: son dispositivos que transforman la variación

térmica en pulsos eléctricos, que posteriormente son decodificados para
controlar los elementos actuantes del sistema. Entre estos destacan las

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Área Mecánica
termocuplas, PT y transistores.
- Medidor de densidad: los densímetros digitales son dispositivos que

permiten medir la densidad a partir de la variación que presenta la velocidad
de una onda sónica al chocar con el fluido, a mayor densidad menor velocidad
de propagación de la onda y a menor densidad mayor velocidad de
propagación.
- Medidor de humedad: son dispositivos que miden la cantidad de agua, esto

puede ser a partir de un tensiómetro, que mide la velocidad con que se
propaga la corriente eléctrica, a mayor agua mayor velocidad de propagación,
por tanto, mayor humedad, o a través de un sensor de estado sólido, que
consta de dos sondas donde pasa corriente eléctrica, a mayor agua, menor
resistencia, a menor agua mayor resistencia.
- Medidor de viscosidad: los viscosímetros digitales son dispositivos que

permiten medir la viscosidad partir de la variación de vibraciones que presenta
la sonda del sensor. Esta vibra a menor frecuencia si el fluido es más viscoso,
a la inversa, vibra a mayor frecuencia, si el fluido es menos viscoso.

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Área Mecánica
- Medidor de posición: son dispositivos que determinan con exactitud la

posición física de un componente, estos pueden ser ópticos y magnéticos. Por
lo general se usan los de tipo ópticos para los de movimiento rotacional y los
magnéticos para los de movimiento lineal. Más adelante veremos los ejemplos
de cada uno.
- Medidor de velocidad: son dispositivos que determinan el tiempo que se

demora en detectar un punto de referencia versus otro o el mismo punto de
referencia. Un ejemplo de esto es el tacómetro.
- Medidor de pH: dispositivo que transforma la medida de voltaje entre dos

electrodos en una medida de ph, un electrodo es de referencia y el otro es de
medición, lo que hace el dispositivo es medir la variación de potencial (voltaje)
entre ambos electrodos.

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Área Mecánica
- Medidor de conductividad: son dispositivos que miden la capacidad de un

material o fluido a conducir una corriente eléctrica, por lo general, están
compuesto por dos electrodos emiten una señal eléctrica y dependiendo de
cuanto se demore en propagarse esta señal, es la definición de conductividad.
Por ejemplo, un fluido con más minerales tiene una mayor conductividad que
uno con menor minerales.
Fuente: (Creus Sole, 2010) (Sanchis, Romero, & Ariño, 2010) (coparoman, 2015)
(electrotec, s.f.) (Ingeniería Mecafenix, 2021) (weg, s.f.)
NOTA: cabe destacar que existe una amplia variedad de dispositivos, en este
apartado solo se presentaron algunos de ellos.
3.3. Tipos de transductores y sensores.
A nivel industrial existen una amplia diversidad de sensores utilizado para el control,
mecánicos, inductivos, capacitivos, entre otros, todos diseñados con características
que lo hacen indispensable para cierta aplicación. A continuación, se explican cada
uno de ellos.
Fig. 10: Tipos de transductores y sensores.
Tipos de transductores y sensores
- Mecánicos: son sensores compuestos por partes móviles accionadas por
contacto directo. Están compuestos por un palpador que al ser accionado

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Área Mecánica
mueve un eje quien cierra o abre los contactos normalmente cerrados o

abiertos (NC o NA).
- Magnéticos: Estos sensores de proximidad, reaccionan ante los campos

magnéticos de imanes permanentes y de electroimanes. Su principio de
funcionamiento se basa en el efecto Hall el cual establece que al circular una
corriente (i) a lo largo de un semiconductor en presencia de un campo
magnético, los electrones son desviados hacia las laterales dando lugar a una
tensión (Voltaje hall). Esta tensión es utilizada para dar el pulso de detección
de un campo magnético. Estos tipos de sensores son ampliamente utilizados
en la industria, sobre todo como finales de carrera. En las siguientes figuras se
muestran el efecto Hall, la forma de los sensores y su simbología normalizada.
- Inductivos: son dispositivos eléctricos que detectan materiales metálicos

ferrosos. Son de gran utilización en la industria, tanto para aplicaciones de
posicionamiento como para detectar la presencia de objetos metálicos en un
determinado contexto (control de presencia o de ausencia, detección de paso,
de atasco, de posicionamiento, de codificación y de conteo). Han sido
diseñados para trabajar generando un campo magnético y detectando las
pérdidas de corriente de dicho campo al introducirse en él o los objetos férricos
y no férricos (esta corriente se conoce como corriente de Foucault). El sensor
consiste en una bobina con núcleo de ferrita, un oscilador, un sensor de nivel
de disparo de la señal (tratamiento) y un circuito de salida.

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Área Mecánica
Al aproximarse un objeto "metálico" o no metálico, se inducen corrientes en el

objeto. Debido a ello hay una pérdida de energía y una menor amplitud de
oscilación (menor onda de energía).
El circuito sensor reconoce entonces un cambio específico de amplitud y

genera una señal que conmuta la salida de estado sólido o la posición "ON" y
"OFF". En las siguientes figuras se muestran cómo se genera la corriente de
Foucault, la simbología normalizada y la forma de operar de estos sensores.
Estos vienen en dos tipos, los blindados que solo detectan una vez que el
objeto este frente a frente al sensor y los no blindados que pueden detectar
incluso objetos que estén en un costado, por lo general su selección depende

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Área Mecánica
del nivel de precisión requerido, obviamente que los de tipo brindado son más
precisos.
- Capacitivo: son un tipo de sensor eléctrico que consiste en señalar un cambio

de estado, basado en la variación del estímulo de un campo eléctrico
(electrodo). Los sensores capacitivos detectan la presencia de objetos
metálicos, o no metálicos, midiendo el cambio en la capacitancia (cantidad de
energía acumulada), la cual depende de la constante dieléctrica del material a
detectar, su masa, tamaño, y distancia hasta la superficie sensible del detector
(electrodo).
Cuando un objeto se acerca a la cara activa del detector, actúa como un

condensador (dispositivo que almacena energía), esta oscilación en la energía
producida en el electrodo es captada por el oscilador y posteriormente tratada
para generar una señal de salida. A continuación, se muestra una gráfica de
cómo opera un sensor de estas características, así como también su forma y
simbología.

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Área Mecánica
- Fotoeléctricos: es un dispositivo electrónico que responde al cambio en la

intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente emisor que
genera la luz, y un componente receptor que “ve” la luz generada por el
emisor (fotodetectores). La construcción de este tipo de sensores se encuentra
basada en el empleo de una fuente de señal luminosa (lámparas, diodos LED,
diodos láser etc.) y una célula receptora de dicha señal, como pueden ser
fotodiodos, o fototransistores. Según la forma en que se produzca esta emisión
y detección de luz, podemos dividir este tipo de reflexión. Los sensores por
barrera detectan la existencia de un objeto porque interfiere la recepción de la
señal luminosa. En los sensores por reflexión la señal luminosa es reflejada por
el objeto, y esta luz reflejada es captada por el captador fotoeléctrico, lo que
finalmente indica al sistema la presencia de un objeto. En las siguientes figuras
se muestra cómo opera y su forma física.
- Visión: son sistemas de procesamiento de imágenes en formato de fotocélula,

pero en contraste con los sensores fotoeléctricos tradicionales, ayudan a las
máquinas a inspeccionar, analizar y rechazar partes o productos defectuosos.
Por lo general funcionan con un algoritmo de patrones que acepta cuando este
se cumple y rechaza en caso de no ser así, tal como se muestra en la figura.

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Área Mecánica
- Cromáticos: son sensores que detectan los colores basándose en el hecho de

que la proporción de reflexión de un color primario (es decir, el rojo, verde o
azul) reflejada por un objeto varía con la cromaticidad del objeto. Mediante un
filtro polarizado de varias capas de tecnología avanzada llamado FAO (óptica
de ángulo libre), el dispositivo emite luz roja, verde y azul en un solo eje
óptico. El sensor cromático recibe la luz reflejada por los objetos detectados a
través del receptor y procesa la proporción de luz roja, verde y azul para
discriminar el color del objeto detectable. En la siguiente figura se muestra
cómo opera y su forma física.
- Térmicos: Los sensores de temperatura son componentes eléctricos y

electrónicos que, en calidad de sensores, permiten medir la temperatura
mediante una señal eléctrica determinada. Dicha señal puede enviarse
directamente o mediante el cambio de la resistencia. También se denominan
sensores de calor o termosensores. Un sensor de temperatura se usa, entre
otras aplicaciones, para el control de circuitos. Los sensores de temperatura
también se llaman sensores de calor, detectores de calor o sondas térmicas.
Estos se pueden clasificar en:
a) Termopares (termocupla): sensor más empleado en los sistemas de
medición de temperatura. Estos sensores económicos, de sencilla
instalación y con una precisión ajustada a distintos procesos. Aunque
su funcionamiento cumple con suficiencia, su respuesta puede ser
algo lenta en comparación con otros tipos de sensores de
temperatura. El funcionamiento de los termopares se basa en dos
hilos metálicos de diferentes materiales unidos por un extremo, el
cual se conoce como junta caliente o junta de medición. Cuenta con
otro extremo separado, llamado junta fría. La diferencia de

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Área Mecánica
temperatura entre ambas juntas produce un diferencial de tensión,

que será la señal enviada al dispositivo electrónico. En las siguientes
imágenes se muestra como están constituidos estos sensores.
Dentro de estos sensores, se encuentran diferentes tipos de

termopares según los materiales de los que estén compuestos. Los
más comunes son los siguientes:
 Termopar Tipo J: Hecho de una combinación de hierro y

constatan (aleación de cobre y níquel). De uso limitado en
entornos oxidantes. Cuenta con un rango de temperatura
entre los 0°C y los 750°C.
 Termopar Tipo T: Se compone de un alambre de cobre y otro
de constatan. De uso recomendado en entornos de humedad.
Su rango de temperatura se encuentra entre los -250°C y los
350°C.
 Termopar Tipo K: Compuesto de una junta de chromega
(aleación de cromo y níquel) y alomega (aleación de aluminio
y níquel), es el sistema de captación de temperatura más
extendido. Y es que su rango de temperatura es muy amplio,
situándose entre los -200°C y los 1250°C, aunque se
recomienda para medidas entre 300 y 1100ºC.
 Termopar Tipo E: Su combinación de materiales incluyen
chromega y constatan. Su rango de temperaturas se sitúa
entre los -200°C y los 900°C.
b) PT100 y PT1000 o RTD (Resistance Temperature Detector): Este tipo

sensores basa su funcionamiento en la resistencia a la temperatura
del material del que está compuesto, al aumentar la temperatura
aumenta la resistencia eléctrica del material. Su estructura general
se suele componer de un alambre bien enrollado con un núcleo de
vidrio o cerámica a su alrededor. Estos sensores de temperatura
están especialmente indicados para la medición en entornos
industriales, gracias a su inmunidad ante el ruido eléctrico. Entre los
principales materiales con los que se suelen construir, se encuentran
el platino y el níquel. En la siguiente figura se muestra como están

24
Área Mecánica
constituidos.
c) Termistores NTC y PTC: Dentro de los tipos de sensores de

temperatura, los termistores destacan por su funcionamiento. Y es
que están compuestos de materiales semiconductores cuya
resistencia a la temperatura varía dependiendo de los grados de
esta. Sus electrodos internos detectan el calor, midiéndolo por
impulsos eléctricos. El control de temperatura con termistor también
presenta variantes. Así, podremos encontrar los siguientes tipos de
termistor según su funcionamiento:
 Termistor NTC (Coeficiente de temperatura negativa). La
utilización de un sensor de temperatura NTC está
especialmente indicada en amplios rangos de temperaturas. A
más temperatura, menos resistencia. Suelen estar hechos de
magnesio, cobre, níquel o cobalto.
 Termistor PTC (Coeficiente de temperatura Positiva). Estos
sensores están indicados para cambios drásticos en la
resistencia y la temperatura que se desea controlar. En este
caso, a mayor temperatura, mayor será la resistencia. Están
construidos principalmente en titanio de bario.
- Acústicos: son micrófonos pequeños que detectan o bien la presión de la

onda de sonido (omnidireccional) o bien la velocidad de la onda de sonido
(direccional). Estos sensores son sensibles a las presiones que emiten las
ondas acústicas, y las transforma en pulsos eléctricos. Estos se clasifican en:
a) Capacitivo: está formado por una placa delgada o membrana llamada

diafragma, tal que es susceptible de moverse por acción de las
variaciones de presión sonora, y por otra placa posterior fija y paralela
al diafragma. Los movimientos de éste, respecto de la placa posterior,
determinan variaciones de la capacidad eléctrica del condensador así
formado. En la siguiente figura se muestra el esquema eléctrico y su
forma física.

25
Área Mecánica
b) Piezoeléctrico: Utiliza la fuerza producida por la presión del aire para

deformar un material piezoeléctrico que a su vez genera carga eléctrica.
Los materiales utilizados pueden ser tanto cristales naturales (cuarzo,
turmalina, etc.), como los creados añadiendo impurezas a una
estructura cristalina natural (titanatos de Bario y titanozirconatos de
Plomo). En la siguiente figura se muestra el esquema de operación.
c) Electrodinámico: Se denominan también de bobina móvil. Este sensor

utiliza la velocidad comunicada al diafragma por la presión sonora para
inducir una fuerza electromotriz en la bobina móvil que se halla en el
interior de un campo magnético.
- Químicos: Los sensores electroquímicos son dispositivos que transforman la

variación química de un fluido en una señar eléctrica. Estos clasifican en
función al principio físico que los gobierna, potenciométricos, voltimétricos y
conductímetros.
a) Potenciométricos: se basa en la medida de los potenciales eléctricos en
materiales o soluciones para calcular la concentración de disoluciones
iónicas, y consta básicamente de tres elementos: dispositivo de medida
de potencial, electrodo de referencia y el electrodo selectivo a iones a
caracterizar (ISE).

26
Área Mecánica
b) Voltimétricos: se basan en la medición de la relación corriente-voltaje,

donde se aplica un potencial al sensor y se mide una corriente
proporcional a la especie electroactiva de interés; un caso especial de
este tipo de sensor es el amperométrico, en el cual el voltaje aplicado se
mantiene constante. Los sensores amperométricos se basan en la
medida de la intensidad de corriente resultante de la oxidación o
reducción de la superficie electroactiva de un electrodo al que se lo ha
sometido a un potencial constante. Este tipo de sensores funciona al
reaccionar con el compuesto que se desea determinar (en este caso
gas) produciendo una señal eléctrica proporcional a la concentración de
gas.
c) Conductímetros: Están relacionados con la medición de la conductividad

a una serie de frecuencias. Dependen de los cambios de la
conductividad eléctrica de una capa o la mayor parte de un material,
ocasionados por la presencia del compuesto de interés. Entre los tipos
de sensores conductimétricas mayormente utilizados, se encuentran
aquellos basados en polímeros y óxidos metálicos. Son comúnmente
empleados dados los cambios de conductividad que se presenta en los
materiales poliméricosante vapores orgánicos y la respuesta de los
óxidos metálicos hacia ciertos gases, en especial aquellos con
propiedades reductoras
- De flotador: corresponde a un sensor mecánico que en su interior tiene una

bola que cambia de posición según el nivel de fluido abriendo y cerrando el
contacto.

27
Área Mecánica
Estos sensores presentan tres tipos de cables:
- Negro correspondiente al conductor alimentado con la energía

eléctrica.
- Azul correspondiente al contacto normalmente abierto.
- Café correspondiente al contacto normalmente cerrado.
Cuando el flotador esta elevado por el fluido la bola no empuja la palanca de

accionamiento manteniendo sin señal al sistema, cuando el nivel baja la bola
de acero acciona la palanca y se cierra el circuito enviando señal para que
parta el sistema.
- Sonda: Prácticamente es una varilla que va dentro del contendor y está en

contacto directo con el líquido. Su funcionamiento está basado en detectar que
parte está en contacto con el líquido y cual no, y así poder sacar una relación
de nivel.
- Ultrasónicos: Básicamente es un sensor ultrasónico que manda una señal y

cuenta el tiempo en que tarda en regresar para medir el nivel. Para utilizar
este medidor primero se tiene que calibrar cuando el contenedor este vacío
para saber su profundidad. Este sensor puede ser utilizado tanto para líquidos
como sólidos.

28
Área Mecánica
El conexionado de estos sensores, así como también la medición para detectar su

correcto funcionamiento son iguales a los de tipo off/on. Esto quiere decir que
cuenta con un cable donde se entrega la energía, uno de cero volts y otros donde
está el contacto normalmente cerrado o abierto.
- Encoder: son sensores ópticos o magnéticos que por medio de la lectura de

un disco con ranuras o bobinas equidistantes (misma distancia) puede
establecer la posición y velocidad de un equipo. En estricto rigor estos hacen
una relación entre la cantidad de pulsos que debe marcar el sensor y la
cantidad de ranuras del disco, por ejemplo, si el disco presenta 20 ranuras, al
pulso 10 el disco recorre media vuelta. Por lo general, estos presentan dos o
más corridas de ranuras o polaridades, para mejorar la precisión de la
medición, las corridas adicionadas están desfasadas según resolución del
pulso.
Fuente: (Rivera, 2017) (Llamas, 2015) (SMC, s.f.) (Armesto, 2008) (Creus Sole,
2010) (coparoman, 2015) (electrotec, s.f.) (Ingeniería Mecafenix, 2021) (weg, s.f.)
Conexionado de sensores.
Según el conexionado existen dos tipos de sensores, los NPN (Negativo – Positivo –
Negativo) y PNP (Positivo – Negativo – Positivo). Dependiendo de su naturaleza será
como se conecte, a continuación, se presentan los tipos de conexionados y forma de
comprobación.
Fig. 11: Tipos de conexiones de sensores.
Conexión sensor NPN

29
Área Mecánica
Estos sensores presentan tres tipos de cables:
- Café correspondiente al conductor alimentado con la energía eléctrica.

- Azul correspondiente al conductor alimentado con cero volts.
- Negro correspondiente a la salida de señal abierta.
- Blanco correspondiente a la salida de señal cerrada.
Para reconocer los sensores NPN coloque la terminal negra del multímetro en el
cable negro (BK) del sensor y el terminal rojo en el cable café (BN), con la escala
adecuada. Si marca tensión estamos frente a un sensor NPN.
Esquema eléctrico y gráfico del sensor.
Forma de conexión.
Como se puede apreciar en las figuras anteriores el sensor cierra el contacto en el

negativo (la corriente va por el cable café y no puede fluir por el cable negro hasta
que este cierre el contacto con el cable azul).
Conexión sensor PNP
Para reconocer los sensores PNP coloque la terminal negra del multímetro en el
cable azul (BU) del sensor y el terminal rojo en el cable negro (BK), con la escala
adecuada. Si marca tensión estamos frente a un sensor PNP.
Esquema eléctrico y gráfico del sensor.
Forma de conexión.

30
Área Mecánica
Como se puede apreciar en las figuras anteriores el sensor cierra el contacto en el

positivo (la corriente va por el cable café, se cierra el contacto y pasa al cable
negro).
Fuente: Elaboración propia, 2022, a partir de (AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL,
2021)
Medición y comprobación de sensores
Para la medición y comprobación del correcto funcionamiento del sensor se debe

realizar lo siguiente:
1. Identificar los cables de fase (con energía), neutro (cero volts) y retorno de
señal (normalmente cerrado o abierto).
2. Identifique los contactos normalmente abierto y cerrado.
3. Colocar el terminal rojo del multímetro tomando el cable de salida de señal y
el terminal negro en el cable neutro, para medir el voltaje cuando se accione.
4. Alimente con energía al sensor.
5. Accione el sensor. Si este es un contacto normalmente abierto, una vez se
accione debe presentar energía, por el contrario, si es normalmente cerrado,
este debe quedar sin energía.
6. En caso de que la medición anterior no arroje valores, mida si llega energía al
cable de alimentación del sensor.
7. Si llega energía al sensor, este se encuentra con problemas y se recomienda
cambiar. De no ser así, revisar línea de alimentación siguiendo las
indicaciones del plano.
3.4. Especificaciones técnicas.
Las principales especificaciones técnicas que se deben considerar en el uso de los

instrumentos de campo, a parte de las eléctricas (tensión e intensidad de trabajo)
son:
Fig. 12: Especificaciones técnicas.
Estáticas
- Rango: son los valores mínimos y máximos de las magnitudes físicas que
el sensor puede convertir en señales eléctricas.
- Precisión: es el error cometido entre el valor medido por el sensor y el
valor real.
- Repetitividad: es la capacidad de repetir una medición con una precisión

31
Área Mecánica
dada.
- Resolución: es la cantidad más pequeña que se puede detectar en la
magnitud medida. Esta característica solo se da en aquellos sensores donde
la salida cambia en forma de pequeños saltos ante una entrada continua.
- Sensibilidad: es la variación de la señal de salida con respecto a la
variación de la señal de entrada.
- Linealidad: es la capacidad del sensor para que la señal de salida sea
lineal con respecto a la variable medida.
- Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la
variable de entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos
de la variable de entrada, habitualmente se establece otro punto de
referencia para definir el offset.
Dinámicas
- Tiempo de asentamiento o establecimiento : es el tiempo que tarda la
señal de salida en estabilizarse, después de producirse un cambio brusco en
la señal de entrada.
- Pico de sobre oscilación: es el valor máximo que alcanza la señal de
salida con respecto a su valor estabilizado, después de producirse un
cambio brusco en la señal de entrada.
- Tiempo de pico: es el tiempo que tarda la señal de salida en alcanzar el
pico de sobre oscilación.
- Histéresis: es la diferencia entre la distancia de activación y desactivación.
Cuando un objeto metálico se acerca al sensor inductivo, éste lo detecta a
la “distancia de detección” o "distancia de sensado". Cuando el mismo
objeto es alejado, el sensor no lo deja de detectar inmediatamente, si no
cuando alcanza la “distancia de reset”, que es igual a la “distancia de
detección” más la histéresis propia del sensor.
En la siguiente ficha técnica se pueden identificar las especificaciones técnicas

mencionadas.
Fig. 13: Estructura general de un sistema automatizado.

32
Área Mecánica
Fuente: (VMC, 2020)
4. Nomenclatura normalizada, asociada a la instrumentación.
Todos los sistemas industriales presentan un esquema que explica cómo operan. En
este caso los sistemas de control e instrumentación se representan a través de la
simbología entregada en la Norma ISA 5.1-84 (R-1992).
Norma ISA 5.1-84 (R-1992)
Esta norma establece de manera uniforme y estándar los medios de representación,

identificación y funciones propias de los instrumentos (dispositivos) y/o sistemas de
instrumentación utilizados para la medición, seguimiento y control, presentando un
sistema de designación, que incluye sistemas de identificación (alfanuméricos) y
símbolos gráficos. Esta norma tiene por objeto satisfacer los distintos
procedimientos que se necesitan para identificar y representar gráficamente equipos
de medición y control de sistemas, máquinas y/o procesos.

33
Área Mecánica
Esta norma es conveniente para el uso en diferentes sectores de la industria, ya que

esta última requiere el uso de esquemas de sistemas de control, diagramas
funcionales y esquemas eléctricos para describir la relación con el equipo de
procesamiento, y la funcionalidad de equipos de medida, control y actuación. Para la
correcta comprensión de esta Norma, es necesario conocer y entender ciertos
conceptos y definiciones.
Fig. 14: Especificaciones técnicas.

Estáticas
- Accesible (accesible): este término se aplica a un dispositivo o una función, la
cual puede verse por un operador con el propósito de efectuar acciones del
control como: cambiar el set point, acciones de On-Off.
- Alarma (alarm): un dispositivo o función que proporciona una indicación visible
y/o audible cuando el valor de una medida se encuentra fuera de los límites
establecidos, y su estado ha cambiado de seguro a inseguro, o de normal a
uno anormal en cuanto a su condición de funcionamiento. El dispositivo usado
puede ser binario o analógico y la indicación puede ser por: paneles
anunciadores, luces intermitentes, timbres, bocinas, sirenas, etc.
- Configurable (configurable): término usado para los dispositivos o sistemas
cuyo funcionamiento y/o características pueden ser seleccionados u ordenados
a través de un lenguaje de programación, software u otra(s) manera(s)
similares.
- Controlador (controller): dispositivo que tiene una salida que varía (cambia su
estado) para regular la(s) variable(s) que se desea controlar, de una manera
específica. Puede tener instrumentos análogos y/o digitales. Un controlador
puede estar integrado con otros instrumentos en un lazo de control, y
corresponde a la parte medular del lazo.
- Válvula de control (control valve): dispositivo (elemento final de control) que
comúnmente es actuado (manual y/o electrónicamente) en acciones de control
on-off o semi actuada, que permite manipular el flujo en uno o más procesos
de fluidos.
- Convertidor (converter): dispositivo que recibe una señal de información desde
un instrumento de una forma (entrada) y envía una señal hacia una salida,
bajo otra forma. Un instrumento que cambia la salida del sensor a una señal
estándar no es propiamente un convertidor sino un transmisor.
- Elemento final de control (final control element) : es el dispositivo que
directamente controla el valor de la variable manipulada de un lazo de control,
que por lo general resulta ser una válvula de control.
- Instrumento (instrument): dispositivo que se utiliza para controlar y/o tomar
la medida directa o indirecta de una variable, así como también generar
acciones de corrección, según el tipo de instrumento. Estos pueden ser
elementos primarios, indicadores, controladores, elementos finales de control,
dispositivos informáticos y eléctricos tales como anunciadores, interruptores y
pulsadores, etc.
- Instrumentación (instrumentation): Conjunto de instrumentos, dispositivos,
hardware/software o funciones con el propósito de medir, monitorear o

34
Área Mecánica
controlar un sistema, proceso industrial o máquina, o cualquier combinación de

los anteriores.
- Lazo de control (control loop): combinación de dos o más instrumentos o
arreglo de funciones de control (incluido el paso de señales de uno a otro) con
el propósito de medir y/o controlar una o más variable(s) dentro de un
sistema, máquina y/o proceso.
- Medición (measurement): determinación de la existencia y/o magnitud de una
variable, presente en un sistema, proceso o máquina.
- Panel: estructura que tiene un grupo de instrumentos montados en ella, que
encierra interfaces para el operador del proceso y es seleccionada con una
designación única. El panel puede consistir en una o más secciones, cubículos,
consolas o escritorios. Sinónimo de tablero.
- Elemento primario de control (primary control element) : es el dispositivo que
está en contacto directo con la variable a medir. Sinónimo de sensor, o
detector.
- Sensor (sensor): parte de un lazo o un instrumento, que primero sensa (mide,
detecta) el valor de la variable de un proceso y que asume el valor
correspondiente predeterminado para el estado de la salida. El sensor puede
estar separado o integrado a cualquier elemento funcional del lazo. Se le
conoce también como detector o elemento primario.
- Proceso (process): operación (o secuencia de operaciones) que involucra un
cambio de energía, estado, composición, dimensión u otras propiedades que
pueden definirse, respecto a una referencia.
- Variable de proceso (process variable) : cualquier variable perteneciente a un
proceso, sistema y/o máquina. En esta norma se aplica para todas las
variables que no sean las de señales de instrumentación.
- Set-point (punto de consigna, valor deseado) : punto de referencia para una
variable de entrada que establece el valor de la variable a controlar. Se puede
establecer en forma manual, automáticamente o programada. Su valor se
expresa en la misma unidad que la variable controlada.
- Transductor (transducer): termino general para un dispositivo que recibe
información de una o más formas de cantidades físicas (de entrada),
modificando esta información y/o su forma, produciendo una señal distinta de
salida. Dependiendo de su aplicación en el proceso puede ser un elemento
primario, transmisor, relé, convertidor u otro dispositivo.
- Transmisor (transmitter): dispositivo que recibe el valor (medición) de la
variable de un proceso por medio de un sensor, y tiene una salida cuyo valor
en el estado estable varia como una función predeterminada de la variable del
proceso. El sensor puede o no estar integrado al transmisor.
Fuente: (Carballo & Romero, 2011)
Diagramas P&ID
Se denomina diagrama P&ID (Piping and instrumentación Diagram) o Diagrama de

instrumentación y canalizaciones de la planta, al esquema donde se registran
gráficamente todos los instrumentos (sistema de instrumentación) asociados a un
proceso, máquina o sistema. Permiten asociar a cada elemento de medición y/o
control un código al que comúnmente se denomina “tag number” del instrumento.

35
Área Mecánica
Los símbolos y nomenclatura que se utilizan en los diagramas de instrumentación

están desarrollados en diversos estándares. Los sistemas de control de procesos se
representan en diagramas de tuberías e instrumentos (P&ID) utilizando símbolos
normalizados. Se representan: instrumentación, tuberías y canalizaciones, bombas,
motores y otros elementos auxiliares.
Los instrumentos del lazo de control se representan por un círculo, además de un
código alfanumerico con las letras de designación del instrumento (tag number) así
como el numero identificativo del lazo de control al que pertenecen (Norma ISA-
S5.1). (Carballo & Romero, 2011)
Fig. 15: Ejemplo de un diagrama de instrumentación, diagrama P&ID.
En la siguiente tabla se muestra a modo de resumen como se debe interpretar.

Fig. 16: Resumen Norma ISA 5.1-84 (R-1992).
Resumen Norma ISA 5.1-84 (R-1992)
Identificación de instrumentos.
Cada instrumento es designado por un código alfanumérico o un número de

etiqueta, donde:
- La primera letra indica la variable a medir.

- Las letras sucesivas la función del instrumento (controlador, convertidor,
transmisor, etc.)
- El número indica el lazo de control del diagrama
- La letra Sufijo se usa para diferenciar dos o más instrumentos en un mismo
lazo de control.
Ejemplo:

36
Área Mecánica
Letras de código Norma ISA 5.1-84.
PRIMERA LETRA (4) LETRAS SUCESIVAS (3)

Variable Letra de Lectura o Función de Letra de
medida o modificación función de salida modificación
inicial lectura pasiva
A Análisis (5, 19) Alarma
B Quemador, Libre (1) Libre (1) Libre (1)
combustión
C Libre (1) Control (13)
D Libre (1) Diferencial (4)
E Tensión (f.e.m.) Sensor (Elemento
primario)
F Caudal Relación (4)
G Libre (1) Vidrio, Dispositivo
visión (9)
H Manual Alto (7, 15, 16)
I Corriente Indicar (10)
(eléctrica)
J Potencia Exploración (7)
K Tiempo, Variación de Estación de control
programación tiempo (4, 21) (22)
tiempo
L Nivel Luz (11) Bajo (7, 15, 16)
M Libre (1) Momentáneo (4) Medio, Intermedio
(7, 15)
N Libre (1) Libre (1) Libre (1) Libre (1)
O Libre (1) Orificio,
Restricción
P Presión, Vacío Punto (Ensayo)
Conexión
Q Cantidad Integrar, Totalizar
(4)
R Radiación Registro (17)
S Velocidad, Seguridad (8) Interruptor (13)
Frecuencia
T Temperatura Transmisión (18)
U Multivariable (6) Multifunción (12) Multifunción (12) Multifunción (12)
V Vibración, Válvula, Regulador
Análisis mecánico tiro, Persiana (13)
(19)
W Peso, Fuerza Vaina, Sonda
X Sin clasificar (12) Eje X Sin clasificar (12) Sin clasificar (12) Sin clasificar (12)
Y Evento, Estado o Eje Y Relé, Cálculo,
Presencia (20) Conversión (13, 14,
18)
Z Posición, Eje Z Motor, Actuador,

37
Área Mecánica
Dimensión Elemento final de

control sin clasificar
Símbolos de dispositivos de instrumentación.
Los dispositivos y las funciones que son representadas por estos símbolos de
burbuja (círculos) son:
a) Usado en la demostración compartida, el control compartido, configurable, el
microprocesador, e instrumentación datalinked; donde las funciones son
accesibles por el operador, y/o son compartidas por un display o monitor.
b) Configurado en los sistemas de control que incluyen, pero no son limitados
como lo son: sistemas de control distribuidos (DCS), controladores lógicos
programables (PLC), ordenadores personales, transmisores inteligentes y
válvulas de posición.
Símbolos de líneas de conexión de instrumentación.
En la tabla que se muestra a continuación, la cual nos presenta los símbolos de

las líneas de conexión entre un instrumento y otro, hay que resaltar lo siguiente:
- Las fuentes de alimentación se muestran cuando:
Se diferencia de los normalmente utilizados. Por ejemplo: 120 Vcc; cuando lo
normal es de 24 Vcc.
Cuando un dispositivo requiere una fuente de alimentación independiente.
- Las flechas se utilizarán si es necesario para aclarar la dirección del flujo de la
señal.
- Los símbolos de la línea de conexión de dispositivos y funciones que son parte
integral de sistemas dedicados, tales como los sistemas de control distribuido
(DCS), controladores lógicos programables (PLC), sistemas de computadoras
personales (PC), y los sistemas informáticos de control (CCS) a través de un
enlace de comunicación dedicado.
- Los símbolos de la línea para conectar sistemas independientes, basados en
microprocesadores y computadoras basadas en punto a punto, en un enlace de
comunicaciones dedicado, usando el protocolo RS232.

38
Área Mecánica
De la figura anterior, se debe aclarar:
(*) Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de

alimentación (o bien purga de fluidos):
1) AS: Alimentación de aire.
2) ES: Alimentación eléctrica.
3) GS: Alimentación de gas.
4) HS: Alimentación de Hidráulica.
5) NS: Alimentación de nitrógeno.
6) SS: Alimentación de vapor.
7) WS: Alimentación de agua.
8) IA: Aire de instrumentos.
9) PA: Aire de planta.
(**) El símbolo de señal neumática se aplica también a cualquier señal que
emplee gas como medio de transmisión. Si se emplea un gas distinto del aire,
debe identificarse con una nota al lado del símbolo, o bien de otro modo.
(***) Los fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación
nuclear y luz.
Simbología de válvulas, accesorios, instrumentos y equipos.

39
Área Mecánica

40
Área Mecánica
Ejemplo de interpretación.
El equipo encerrado en el círculo rojo, es una válvula de globo accionada por un

actuador (ver simbologías), que es controlado por un PLC localizado en el panel
principal (simbología de un rombo encerrado en el cuadrado), el PLC mide el
estado, su función es indicar el estado y entrega una señal de salida de control
para mover la válvula (Código Y = estado, I=indicador, C=control). Presenta un
instrumento que muestra el estado de apertura y cierre en campo de la válvula
(circulo con el código YV, Y = estado, V=válvula).

41
Área Mecánica
Fuente: (Creus Sole, 2010) (Carballo & Romero, 2011)
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Industriales/Sensores-Capacitivos/Sensores-Capacitivos/p/
MKT_WDC_BRAZIL_SENSORS_CAPACITIVE_SENSORS

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Documento Recurso N°1

Unidad 1: Fundamentos de instrumentación y control industrial.

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Fuente: (ACP, s.f.)

1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los procedimientos

MFA304 Mantenimiento de Sistemas de Automatización y Control

MFA304 Mantenimiento de Sistemas de Automatización y Control

1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los

La zona de trabajo asignada para el desarrollo de la actividad académica debe

B. Demarcación de la zona de seguridad.

Instalación de señalización y elementos de seguridad, establecidos por el área, con

Se establece el uso de herramientas manuales en buen estado. Todas las

D. Instrumentos de verificación de seguridad.

Se establece el uso obligatorio de la instrumentación adecuada para el

MFA304 Mantenimiento de Sistemas de Automatización y Control

Fuente: (RHONA, s.f.)

E. Elementos de protección personal (EPP).

Se establece el uso obligatorio de EPP, lo que permitirá disminuir los riesgos de

Fig. 2: Elementos de protección personal (EPP).

Fuente: (RHONA, s.f.)

F. Elementos de señalización y seguridad.

Se establece el uso de elementos de seguridad que permitan delimitar o aislar las

MFA304 Mantenimiento de Sistemas de Automatización y Control

Fig. 3: Elementos de señalización y seguridad.

Fuente: (INACAP, 2020)

G. Preparación y desarrollo de la actividad.

1. Demarque la zona de trabajo.

H. Análisis seguro de trabajo (AST).

Análisis seguro de trabajo (AST) es aquel documento donde se analiza, planea y

 Con energía eléctrica, hidráulica, neumática, mecánica.

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A continuación, se muestra un formato de análisis seguro de trabajo.

Fig. 4: Planilla de Análisis Seguro de Trabajo (AST).

2. Fundamentos de instrumentación y control industrial.

Hoy por hoy la automatización ha tomado un rol fundamental dentro de la industria,

1. Mejorar y mantener la calidad de los procesos y productos.

Estos propósitos son requisitos para mantener la competitividad de las empresas.

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planta de producción que trabaja de forma coordinada para cumplir unos

La automatización de los procesos productivos industriales es diversa, va desde el

2.1. Lazos de control.

Fig. 6: Control de Nivel: Lazo Abierto y Lazo Cerrado.

Fuente: (Creus Sole, 2010)

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Lazo de control abierto.

Lazo de control Cerrado.

Diferencias entre lazo de control abierto y cerrado.

Antonio Creus Solé en su libro en su libro Instrumentación Industrial establece que

2.2. Definición de Automatismo

Un sistema automatizado es aquel capaz de operar de forma espontánea ante los

Fuente: (Sanchis, Romero, & Ariño, 2010)

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3. Instrumentos de medición, control y actuación.

Los instrumentos de medición, control y actuación son relativamente complejos en

- Según la función del instrumento.

3.1. Clases de instrumento según la función del instrumento.

Fig. 8: Clases de instrumento según la función del instrumento.

- Instrumentos indicadores: disponen de un índice y de una escala graduada

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- Instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la

- Instrumentos sensores: captan directamente el valor de la variable de

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- Instrumentos transmisores: captan la variable de proceso a través del