APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA SEIS

SIGMA EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS

“DINOLLETAS” EN LA EMPRESA
SOLUCIONES ALIMENTICIAS S.A.C

-Jean Soto Zamora

-Kelly Mamani Rico
-Rosa Rafael Checasaca
-Noyuri Pezo Olivera
 DEFINICIÓN
Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la eliminación de defectos o fallas en
la entrega de un producto o servicio al cliente.
La meta de 6 sigma es llegar a un máximo de 3,4 “ defectos” por millón de eventos u
oportunidades.
Obtener 3,4 defectos en un millón de oportunidades es una meta bastante ambiciosa, pero
lograble, si se considera que normalmente es un proceso el porcentaje de defectos es cercano
al 10%, o sea 100.000 defectos en un millón de oportunidades es casi decir “ Cero defectos”
VENTAJAS COMPETITIVAS QUE
OFRECE 6 SIGMA
EL COSTO Y LA CALIDAD
ETAPAS
HERRAMIENTAS DE MEJORA DE
LA CALIDAD
APLICACIÒN DEL SIX SIGMA
EN LA INDUSTRIA
SOLUCIONES ALIMENTICIAS
S.A.C
 INTRODUCCIÓN
La industria de alimentos Soluciones Alimenticias S.A.C es una empresa que tiene gran
penetración en el mercado peruano en la elaboración de productos de panificación.
El principal problema se da en la planta de manufactura de la empresa , donde nos
enfocaremos en las etapas de amasado, pesado y envasado, para la línea de galletas de quinua
“ Dinolletas”.
Los problemas que se han identificado tienen que ver con la variación de humedad, pesos del
ptt. y el mal sellado.

La metodología SIX SIGMA será utilizada para solucionar los inconvenientes detectados en la
empresa.
1.- DEFINICIÒN
 SPONSOR
Gerencia General
Carlos Suarez Pico 1.1 FORMACIÓN DEL EQUIPO

BLACK BELT ELIMINAR Desperdicio

Consultor externo
Noyuri Pezo Olivera

Sin valor
MINIMIZAR
agregado
GREEN BELT
Jefe de procesos
Kelly Mamani Rico

MAXIMIZAR Valor agregado

TEAM MEMBERS
Consultores externos(2) Soluciones Alimenticias
Jean Soto Zamora & Rosa Rafael Checasaca
S.A.C
 1.2 DESARROLLO DE LA FASE
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
El objetivo principal para el desarrollo de la metodología SIX SIGMA es reducir costos en la etapa
de proceso de la línea de galletas “ Dinolletas” en la empresa Soluciones Alimenticias S.A.C.

Se ha identificado defectos del producto “ Dinolletas” que involucran no solo a la calidad sino
también a gastos significativos por la empresa.

Utilizando el diagrama de SIPOC podemos visualizar los defectos mas frecuentes en cada etapa.

A través de los históricos de los últimos 3 meses podemos visualizar las desviaciones obtenidas a lo
largo del proceso de las “ Dinolletas”.
 1.2.1 MAPA DEL PROCESO

Gràfico.2 Mapa del proceso de Galletas en la empresa Soluciones Alimenticias SAC.

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
1.3 PRINCIPALES DEFECTOS EN LA LÌNEA DE GALLETAS

Tabla.1 Descripción de los principales defectos en la línea galletas .

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
1.3.1 PRUEBA DE NORMALIDAD PARA D11
1.3.2 PRUEBA DE NORMALIDAD PARA D18
1.3.3 PRUEBA DE NORMALIDAD PARA D10
 GRAFICA I. FRECUENCIA DE TIPOS DE
DEFECTOS PRESENTADOS EN LA LINEA DE
GALLETAS-MES DE FEBRERO

Gràfico.3 Defectos mas ocurrentes en la línea de galletas, presentados en el mes de Febrero.

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
 GRAFICA II. FRECUENCIA DE TIPOS DE
DEFECTOS PRESENTADOS EN LA LINEA DE
GALLETAS-MES DE MARZO

Gràfico.4 Defectos mas ocurrentes en la línea de galletas, presentados en el mes de Marzo.

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
 GRAFICA III. FRECUENCIA DE TIPOS DE
DEFECTOS PRESENTADOS EN LA LINEA DE
GALLETAS-MES DE ABRIL

Gràfico.5 Defectos mas ocurrentes en la línea de galletas, presentados en el mes de Abril.

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
GRAFICA IV. VARIACIÓN DE PESOS
“DINOLLETAS”- MES DE MARZO

Gràfico.6 Desviaciones de pesos presentados en el producto “ Dinolletas” en el mes de Marzo.

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
GRAFICA V. VARIACIÓN DE HUMEDAD
“DINOLLETAS”- MES DE MARZO

Gràfico.7 Desviación de la humedad presentados en el producto “ Dinolletas” en el mes de Marzo.

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
 GRAFICA VI. CANTIDAD DE PRODUCTO
DEFECTUOSOS POR HERMETICIDAD
“DINOLLETAS”- MES DE MARZO

Gràfico.8 Cantidad de defectos presentados en el producto “ Dinolletas” en el mes de Marzo

Fuente: Soluciones Alimenticias SAC
1.4 DIAGRAMA DE ESTRUCTURA
DE FUNCIONES
1.4.1 DIAGRAMA DE SIPOC
1.4.1 DETERMINACIÓN DE SIGMA INICIAL

• Número de unidades procesadas (1hora) = 2000

• Número total de defectos = 1480
• Defectos por oportunidad (DPO) =

• DPMO = 0.024 X 1,000,000=24 000

• valor que más se acerca a 24 000 siendo este: Nivel de sigma = 3.5
2. MEDICIÒN
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO
2.2. DIAGRAMA DE
OPERACIONES
2.3. DIAGRAMA DE TASA
DE DEFECTO
2.4. FLUJOGRAMA
2.5. DIAGRAMA DE
KANO
2.6.DIAGRAMA DE PARETO 1
2.7. DIAGRAMA
DE PARETO 2
2.8. DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO
 3.- ANALIZAR
 Descubrir la causa raíz.
Analizar estadísticamente los datos para identificar los factores críticos que afectan
al funcionamiento del proceso y el origen de los errores
3.1 HISTOGRAMAS

Conclusión: De acuerdo al gráfico se puede observar que

en el embolsado hay un defecto mayor en el rango de (21-
22) .
Es decir mayor a 21g hasta 22g de peso al día. Al mismo
tiempo la moda nos indica que se embolsa 21g.
3.1.1 HISTOGRAMAS CON LIMITES
3.1.2 HISTOGRAMAS SIN LIMITES

Conclusión: Se observa la localización y la dispersión del

proceso de manera general.
3.2 DIAGRAMA DE CONTROL DE MEDIAS Y RANGOS
INTERPRETACIÒN: LA GRAFICA DE CONTROL DE MEDIAS Y RANGOS ESTÁNDAR, PRESENTA PUNTO QUE
SE ENCUENTRA DISPERSO ENTRE LOS LIMITES DE CONTROL ESTABLECIDO, LO CUAL INDICA QUE LOS
PROCESOS QUE INFLUYEN DIRECTAMENTE EN EL PESO NETO DE LAS GALLETAS ESTÁN SIENDO
CONTROLADAS INADECUADAMENTE A PESAR QUE LOS DATOS NO SALEN DE LOS LIMITES.
Conclusión: El proceso se
mantiene estable, a pesar que
se tomaron 60 datos de la
variación de pesos de las
DINOLLETAS, sin embargo
se observa datos fuera de la
media de control .
3.3 CARTAS DE CONTROL (P)
3.3 CARTAS DE CONTROL (P)

EL 27,8% del sub grupo se encuentra fuera de control, esto hace

de que el proceso sea inestable. Se visualiza el 18.11 de
defectos en galletas "DINOLLETAS" por problemas de
hermeticidad.
4.1 DIAGRAMAS GANTT
4.- MEJORAR
4.1 DIAGRAMA PERT
4.1 DIAGRAMA PERT EXCEL
 4. CONTROLAR
Comprobar el sistema de medida de las
causas de variación
Medir la mejora
Implantar controles de proceso que
garanticen la mejora a largo plazo (gráficos
de control)
Imponer controles estadísticos que permitan garantizar la
mejora a largo plazo
MATRIZ AMEF
 MES:
AGOSTO
 MES:
SETIEMBRE
 MES:
OCTUBRE
 DETERMINACIÓN DE SIGMA ACTUAL
• Número de unidades procesadas (1hora) = 2000
• Número total de defectos = 20
• Defectos por oportunidad (DPO) =

• DPMO = 0.0003 X 1,000,000= 333.33

• valor que más se acerca a 333 siendo este: sigma = 5
 5.-CONCLUSIONES
 El tiempo de proyecto para la realización de las
actividades para disminuir o eliminar el defecto
encontrado es de 105 dìas con un costo de S/ 8
000.00

 Se redujeron los defectos a 2.83% de envases con

problemas de hermeticidad.
 Between/Within Capability Report for C1

LSL USL
Process Data Overall
LSL 15 B/W
Target *
USL 23 Overall Capability
Sample Mean 21,09 Pp 1,01
Sample N 30 PPL 1,53
StDev(Overall) 1,3244 PPU 0,48
StDev(Between) 0,748596 Ppk 0,48
StDev(Within) 0,953469 Cpm *
StDev(B/W) 1,21223 B/W Capability
Cp 1,10
CPL 1,67
CPU 0,53
Cpk 0,53

15,6 16,8 18,0 19,2 20,4 21,6 22,8 24,0

Performance
Observed Expected Overall Expected B/W
PPM < LSL 0,00 2,13 0,25
PPM > USL 66666,67 74628,22 57557,85
PPM Total 66666,67 74630,35 57558,10