INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

Análisis de flujo de procesos

DOCENTE: SALVADOR NUÑEZ DURAN

Sistemas de manufactura

ESPINOZA HERRERA GILBERTO DANIEL C19210823

GUDIÑO MORALES ERNESTO 20211028
LAGUNES HERNANDEZ LUIS ALBERTO 19210782
LOPEZ CHAVEZ CARLOS ADOLFO 18171216
PEREZ JUAREZ ANGEL OCTAVIO C17212643
GASTELUM AGUIRRE KAREN GISELLE 19210745
JONATAN ANDRES BARAJAS GARCIA 19212702
INGENIERÍA INDUSTRIAL TIJUANA, BAJA CALIFORNIA A 29DE MARZO DE 2023
● ¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN?

El análisis de flujo del proceso muestra de manera detallada cada proceso de la producción, desde el
comienzo en donde se relaciona con el proveedor hasta la entrega del producto final al cliente, además
describe las relaciones de cada proceso o etapa que intervienen en la parte operativa de la empresa, la
cual representa la parte modular de ella.

❑ Es un método para la identificación de familias de partes y asociación de agrupamientos de máquinas

que usan la información contenida en hojas de ruta de producción sobre todo en el diseño de partes.
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
¿QUÉ ES LA CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL?
Consiste en la obtención de información (composición, estructura, topografía, morfología, propiedades en
general, etc.) acerca de un material a partir de la interacción de una señal (eléctrica, luminosa, térmica, etc.) con
una porción del material. Por tanto, toda caracterización de un material supone una agresión al mismo, es decir,
una perturbación del material. El estudio de la respuesta del material a dicha perturbación nos permite obtener la
información.

TÉCNICAS DE CARACTERÍZACIÓN:
∙ Interacción Señal de Perturbación-Materia: (Radiación electromagnética (fotones), partículas cargadas
(+/-), Neutrones, Térmica, Eléctrica, Magnética, etc.).
∙ Interacción Radiación-Materia: (Espectro electromagnético, Radiación electromagnética,
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
Hay muchas formas de clasificar los materiales:
Según su origen, los materiales se pueden clasificar en:
∙ materiales naturales
∙ materiales artificiales,
dependiendo de que se encuentren directamente en el medio natural o sean el resultado de algún proceso de
fabricación. Por ejemplo, el granito es un material natural, mientras que el acero es un material artificial.
Según su composición, los materiales se pueden clasificar en:
⮚ elementos y compuestos,
⮚ homogéneos y heterogéneos,
⮚ metálicos y no metálicos,
⮚ inorgánicos y orgánicos, etc.;
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
Según sus propiedades, los materiales se pueden clasificar en:
▪ físicas y químicas,
▪ térmicas, magnéticas o mecánicas,
▪ rígidos y flexibles,
▪ tenaces y frágiles,
▪ conductores y aislantes,
▪ reciclables y no reciclables, etc.
Pero, la mayor parte de los materiales para ingeniería se clasifican en una de 3 categorías básicas:
1. Metales
2. Cerámicos
3. Polímeros,
Estos afectan los procesos de manufactura, además están los:
4. Compuestos (Mezclas homogéneas de los otros tres tipos.
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
SELECCIÓN DE MATERIAL
En la actualidad, existe una variedad siempre creciente de materiales con característica ventajas y limitaciones
particulares.
A continuación se presentan los tipos generales de materiales utilizados en la manufactura actual, ya sea de
manera individual o en alguna combinación:
∞ Metales ferrosos: carbón, aleación, inoxidable y herramientas y troqueles de acero.
∞ Metales no ferrosos: aluminio, magnesia cobre, titanio, superaleaciones, metales refractarios, berilio,
circonio, aleaciones de baja fundición y metales preciosos
∞ Plásticos: termoplásticos, termo conjuntos y elastómeros.
∞ Cerámicas: cerámicas de cristal, grafito, diamante y materiales tipo diamante
∞ Materiales compuestos: plásticos reforzados, compuestos metal-matriz y cerámica-matriz. Éstos se
conocen también como materiales de ingeniería.
∞ Nanomateriales: aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas, superconductores y varios otros
materiales con propiedades únicas.
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
Una operación de procesamiento utiliza energía, para modificar forma, propiedades físicas, apariencia de una pieza con el
fin de agregar valor al material. Las formas de la energía incluyen mecánica, térmica, eléctrica y química. Un objetivo de
la manufactura es, reducir el desperdicio en cualquiera de sus formas. Se requiere más de una; operación de
procesamiento para transformar el material de inicio a su forma final.
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
PROCESOS DE MANUFACTURA
Antes de preparar la producción de una parte se debe considerar cuáles procesos de manufactura se usarán,
pues éstos determinarán la representación detallada de los elementos, la elección de las dimensiones y el
maquinado para la precisión del procesamiento.
Se dividen en dos tipos básicos
1. Operaciones de procesamiento: Hace que un material de trabajo pase de un estado de acabado a otro más
avanzado que está más cerca del producto final que se desea.
2. Operaciones de ensamble: Une dos o más componentes a fin de crear una entidad nueva, llamada
ensamble, subensamble o algún otro término que se refiera al proceso de unión.
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
CONSECUENCIAS DE UNA INADECUADA SELECCIÓN DE MATERIALES Y PROCESOS
Numerosos ejemplos de falla en el producto pueden ser rastreados a una inadecuada selección del material o de los
procesos de manufactura o a un control inadecuado de las variables del proceso. Un componente o un producto se
considera, generalmente que ha fallado cuando:
• Deja de funcionar (por ejemplo una flecha rota, un engrane roto, un perno, un cable, o el alabe de una turbina, todos
rotos).
• No funciona adecuadamente o no se desempeña dentro de les límites de especificación requeridos (por ejemplo,
cojinetes, engranes, herramientas y dados desgastados).
• Se convierte en no confiable o no seguro para uso futuro (por ejemplo, un cable deshilachado en un malacate, una grieta
en una flecha, una mala conexión en un tablero de circuito impreso o des laminación de un componente de plástico
reforzado).
Esto puede presentarse debido a deficiencias en el diseño, en la selección inadecuada del material, defectos del material,
defectos inducidos por la manufactura, del ensamble inadecuado de los componentes y del mal uso del producto.
4.1 Caracterización del material y su utilización
en los procesos.
UTILIZACIÓN EN LOS PROCESOS
A la hora de seleccionar el material más adecuado para una determinada aplicación, debemos tener en cuenta
diversos factores, como son el trabajo que va a desarrollar la pieza, la atmosfera en la que se va a encontrar, el
proceso de conformado mediante el cual se le dará la forma definitiva, la disponibilidad de ese material, su coste
(No debe suponer más de la mitad del precio final del producto para que su venta pueda resultar competitiva.
Incluye extracción, transporte, transformación en producto de primera fase y transporte al lugar de la segunda
transformación). Por lo tanto, un profundo conocimiento de las propiedades de los distintos grupos de materiales
y de las formas en que se pueden mejorar, (elementos químicos de aleación, tratamientos térmicos, etc.) es la
clave para estar en condiciones de determinar cuál es el más adecuado.
Así, antes de fabricar un determinado objeto, es necesario establecer las características deseables que deben
poseer los materiales de los que estará hecho, y, en una segunda fase, escoger el material óptimo entre aquellos
que cumplan las características deseadas.
4.3 Lean Supply Chain
SIGNIFICADO: OBJETIVO:
Conocido también como gestión ajustada de En definitiva, el Lean Supply Chain
la cadena de suministros, es un sistema de Management tiene como principal objetivo
trabajo que está recibiendo cada vez más reducir y optimizar los costos de producción,
atención por parte de las grandes marcas de distribución y logística tanto como sea posible.
automóviles.
Principalmente, por su alta capacidad para
optimizar los procesos de producción
relacionados con la industria automotriz.
 CARACTERÍSTICAS
Las características principales se pueden sintetizar los siguientes 4 puntos:

.- El método apunta a eliminar todos los residuos de la cadena de suministro. Por ejemplo, los pasos que son
confusos, el transporte innecesario de productos, los esfuerzos humanos que no agregan valor y los embalajes o
contenedores que no cumplen correctamente con la función de proteger al producto.

.-Es necesario que el consumo del cliente sea visible para todos los que participan en la cadena. Será fundamental
tanto para tomar mejores decisiones como para mantener los niveles de motivación adecuados.

.-Hay que reducir al máximo los tiempos de espera y aumentar la velocidad de respuesta. De esta manera, es posible
minimizar los inventarios y los plazos de entrega.

.-Para cumplir los objetivos, es fundamental fomentar la colaboración.Gracias a ello, todos los miembros de una
cadena puedan identificar
los problemas y eliminarlos de raíz.
 APLICACIÓN
Lo primero que una empresa debe hacer para aplicar este método es identificar cuáles son las
actividades que aportan valor al cliente y las que no cumplen con esta premisa (las que generan
un gasto de recursos innecesario). En segundo lugar, hace falta crear un nuevo proceso que
elimine las acciones que no son productivas sin afectar a las productivas.

También, una empresa debe privilegiar la implementación de procesos destinados a fomentar las
ventas. Finalmente, hay que estandarizar el nuevo modelo y aplicar una doctrina de mejoramiento
continuo. Por ejemplo, es clave escoger sistemas que permitan planificar las rutas y controlar las
entregas de última milla, ya que estas acciones sirven para reducir los costes y aportan valor a la
cadena de suministro.
EJEMPLO:
Uno de los mejores ejemplos de la aplicación de la filosofía Lean es de
Amazon, una de las empresas más grandes del mundo en el sector del
comercio digital. Hace diez años, implementó la entrega gratuita al día
siguiente de la compra y cambió para siempre los estándares de la
logística.
Esta empresa ha demostrado que la cadena de suministro es clave para
minimizar los costos y aumentar la satisfacción de los clientes.
 4.4 Tecnologías de grupos
La tecnología de grupos es una estrategia de organización de la producción en la que las piezas con
ciertas similitudes, como su geometría, material, proceso de fabricación o estándares de calidad, se
clasifican en grupos o familias, y se fabrican conforme a un método de producción común. Las
operaciones se planifican para la familia de piezas, en lugar de para piezas individuales.
Muy a menudo, cuando la producción está organizada para gestionar familias de piezas, la
disposición se describe como fabricación celular. La fabricación celular alcanzó notoriedad
en la década de los 80, aproximadamente cuando comenzó la era de la producción HMLV.
Los fabricantes se dieron cuenta de que los tamaños de los lotes se iban reduciendo,
mientras que la variedad y nuevos materiales de las piezas aumentaban. Los talleres se
enfrentaron a una gran diversidad de piezas, producidas en lotes comparativamente
pequeños. El tiempo dedicado a la preparación para la producción aumentó
exponencialmente, y los fabricantes buscaron medios para controlarlo.
La creación de familias de piezas en la tecnología de grupos se basa en la codificación y
clasificación de dichas piezas. A cada pieza se le asigna un código que consta de letras o cifras, o
combinaciones de ambas, y cada letra o cifra individual representa una cierta característica de la
pieza o una técnica que se requiere para producir tal pieza. En la imagen 1, el 6.º dígito del código
representa las dimensiones de la pieza, el 7.º dígito corresponde a la materia prima, el 8.º dígito a la
forma original del material de trabajo, y el 9.º dígito al nivel de calidad requerido. Los dígitos 3 a 5
describen las operaciones necesarias para el mecanizado.
Los códigos de pieza se utilizan para planificar la producción y para hacer cotizaciones de precios con respecto a una
pieza imaginaria o inexistente llamada pieza de trabajo compleja, como se muestra en la segunda línea de la imagen 2.
Compleja, en este caso, no significa difícil, sino que describe una pieza genérica que ilustra todas las características
que una empresa es capaz de crear, como agujeros de alta y baja precisión, cajeras superficiales y profundas,
características de escuadrados y contorneados, etc. Las piezas de la primera línea de la figura representan piezas de
trabajo que pueden producirse con operaciones seleccionadas de las descritas en la pieza de trabajo compleja de la
segunda línea. La suma de los costes de producción de las características necesarias ofrece un coste total
representativo y simplifica la estimación del precio. No es necesario analizar los costes de forma individual.
 Los planificadores y estimadores de producción trabajan con un plano de una pieza y generan un
presupuesto emparejando características de dicha pieza con las de la pieza de trabajo compleja, y también
determinan otros elementos de producción, tales como máquina-herramienta requerida, si se necesitará
refrigerante, etc. Además, al aplicar la tecnología de grupos con ayuda de un sofisticado sistema CAM, se
reduce aún más el tiempo de ingeniería previo al mecanizado. Otra ventaja es una mejor comunicación
entre los departamentos del centro, ya que todos trabajan a partir de un mismo modelo de pieza de trabajo
compleja.

Existen varias formas para identificar familias de piezas en la industria, uno es por inspección visual y
el otro involucra la información que contienen las hojas de ruta para clasificar las piezas. La
clasificación y codificación de piezas es el método más usado y más costoso, implica la identificación
de similitudes y diferencias entre las piezas para relacionarlas mediante un esquema de codificación
común, los más importantes se basan en:

1) Sistemas basados en atributos del diseño de piezas.

2) Sistemas basado en atributos de la manufactura de las piezas.
3) Sistemas basados tanto en atributos de diseño como de manufactura.
Las celdas de maquinado se clasifican de acuerdo con la cantidad de máquinas y
nivel de automatización. Las posibilidades son:

a) máquina única.
b) varias máquinas con manejo manual.
c) varias máquinas con manejo mecanizado.
d) celda flexible de manufactura.
e) sistema flexible de manufactura.
Los beneficios que se citan con frecuencia para un sistema de clasificación y codificación
bien diseñado son:

1) facilita la formación de familias de piezas.

2) permite una recuperación rápida de los dibujos del diseño de una pieza.
3) reduce la duplicación del diseño debido a que se recuperan diseños de piezas similares o
idénticas y se reutilizan en lugar de diseñarlo desde el principio.
4) Promueve la estandarización del diseño.
5) mejora la estimación y la cuantificación de costos .
6) facilita la programación de piezas con control numérico, permitiendo que las piezas nuevas
usen el mismo programa de las piezas ya existentes en la misma familia.
7) Permite la racionalización y mejoramiento en el diseño de herramientas y soportes.
8) Hace posible la planeación de procesos asistidos por computadora (CAPP, por sus siglas en
inglés).
Conclusión
Todas las herramientas son de gran ayuda para la solución de problemas, y sabiendo aplicarlas bien nos lleva a la calidad total,
con estas mismas lo que se busca es trabajar en equipo y buscar darle a los clientes la calidad deseada, y buscar la excelencia
en las operaciones en las empresas.

La tecnología de grupos puede ayudar a minimizar la cantidad de partes que se utilizan en algunos procesos, lo cual ayuda a
reducir costos en el producto terminado. Los trabajos en células son una muy buena alternativa para facilitar la producción.
Bibliografías

Israel Nava. Caracterización del material y su utilización en los proceso.(2015) Sistemas de manufactura.
Recuperado el 29 de marzo de 2023. https://prezi.com/wsqcpmpnhrou/caracterizacion-del-material-y-su-
utilizacion-en-los-proceso/

Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Ulises rev. téc Figueroa López. Manufactura ingeniería y tecnología
(Cuarta edición). Editorial Pearson Educación(pag 14). Website: https://books.google.com.mx/books?
id=gilYI9_KKAoC&printsec=frontcover&hl=es&source=gbs_ge_summary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false

Garcia, A. C. (junio de 2017). Procedimiento para la fabricación de elementos de máquinas mediante

tecnología de grupo en la pequeña y mediana empresa. Chile. Obtenido de
http://dx.doi.org/10.4067/S0718-33052017000200255