Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias

extractivas
Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales
Proyecto de titulación

Análisis de artículo
Fundición en cubilote para recarburación de hierro de
reducción directa (DRI).

García Arenas Ricardo Aldair

5MM91
Introducción

La cúpula (American Foundrymen ́ s Society, 1965) es un horno de

cubilete cuya característica principal es su altura. Térmicamente es un
intercambiador de calor a contracorriente. Durante la combustión, el
aire entra por toberas y quema el coque en su interior liberando calor
(Enríquez y García, 1993). El hierro introducido en la puerta de carga
se calienta y se funde mediante los gases de combustión ascienden.
El metal fundido gotea a través del lecho de coque y cae al baño, para
posteriormente extraerse a través del orificio del conducto de
descarga. El alto nivel de eficiencia térmica de este tipo de hornos
permite la fusión de cualquier material. Químicamente, el cubilote es
un reactor continuo. El hierro se mezcla con el CO de los gases que
desprende el coque en combustión, se funde y se carburiza. El hierro
fundido gotea a través del lecho de coque en llamas, absorbiendo más
carbono en el camino. El tercer papel que desempeña el coque es
mecánico, soporta el peso del baño fundido porque es el único
componente introducido en el horno que permanece sólido a las
temperaturas internas de operación.

Desarrollo

 Contenido de carbono

El contenido de carbono es función de la composición y temperatura

de la escoria, las interfaces coque-líquido y las características del
coque (Tartera et al., 1987; Álvarez et al., 2002). En la práctica no se
alcanza el valor teórico máximo. Al recarburizar el hierro, se obtienen
hierros fundidos de calidad a partir de materiales insaturados y
económicos. La solubilidad del carbono en hierro viene dada por la
fórmula de Neumann (Neumann, 1968):

Donde Nc es la fracción molar de carbono. En adición:

La influencia de diversos elementos sobre la solubilidad del carbono

en el hierro líquido se expresa de la siguiente manera:
La experiencia demuestra que algunos elementos (V, Cr, Mn, Mo)
favorecen la solubilidad del carbono en hierro, mientras que otros,
especialmente Si, P y Al, la disminuyen fuertemente (Neumann, 1968).
muestra el efecto que tienen el contenido de silicio y la temperatura del
hierro sobre la solubilidad del carbono. Podemos ver que la solubilidad
del carbono en hierro crece con la temperatura del hierro y disminuye
con un aumento en el contenido de silicio. Otra forma de expresar la
solubilidad del carbono en hierro es con la fórmula (Shibaev y
Grigorovich, 2008):

Empíricamente (Enríquez y Hernáez, 1982; Coon, 1983), sabemos

que la absorción de carbono en el cubilote depende de la composición
del hierro base; las características y funcionamiento del horno y la
calidad del coque. Las cenizas de azufre y coque actúan contra la
recarburización. Sabemos que la temperatura de funcionamiento, la
altura del hogar, el tamaño del coque y la altura del lecho de coque lo
favorecen. Los fundentes, óxidos metálicos y óxidos de revestimiento
forman la escoria que se combina con las cenizas de coque mejorando
la reactividad del coque. La experiencia demuestra que factores como
el enriquecimiento por explosión con oxígeno, la explosión caliente, la
explosión equilibrada o la adición de fundentes aumentan el valor de la
captura de carbono por el hierro; Si y P lo disminuyen (Levi, 1947;
Leyshon y Shelby, 1972; Katz y Landefeld, 1985).

 Contenido de silicio

El silicio en el hierro disminuye por oxidación y aumenta como

resultado de la reducción de la sílice del refractario, cenizas de coque,
escoria o ganga de DRI por el carbono presente en el coque y el
hierro. Las reacciones son:

La escoria, que es básica, tiende a combinarse con los óxidos ácidos

de algunos elementos (sílice SiO2, alúmina Al2O3) sacándolos de la
ecuación y alterando el equilibrio. Como consecuencia, la primera
reacción reversible (oxidación del silicio) será forzada hacia la
derecha, mientras que la segunda será hacia la izquierda. De esta
forma se elimina el silicio, que como hemos visto actúa contra la
recarburación, con un mayor grado de contenido de carbono en el
hierro fundido. La muestra el efecto del porcentaje de coque entre
cargas (peso de coque en cada carga dividido por el respectivo peso
de metal) y la temperatura de explosión, sobre la captura de silicio.
Considerando lo anterior, se puede concluir que la ausencia de silicio
en los materiales de carga fría son clave para la recarburación, por su
efecto negativo y su abundancia (si está presente) en la masa fundida.

 Pellets prereducidos

El uso de pellets prerreducidos (Direct Reduction Iron, DRI) se ha

incrementado porque: a) resuelven situaciones en las que el coque de
alto horno para arrabio es escaso y b) diluyen elementos
contaminantes que no pueden eliminarse en la operación
convencional. En la carga clásica de una fundición el horno se
compone de arrabio, chatarra de hierro fundido, chatarra de acero y
ferroaleaciones. El reciclaje de chatarra hace que se acumulen
contaminantes en el hierro fundido producido. Sería mejor utilizar
arrabio, pero sería mucho más caro. Los pellets de DRI, hierro casi
puro, se transforman en hierros fundidos sin elementos indeseables
(Fernández y Mendiola, 1977; Lemus et al., 1998). El presente
proyecto analiza la utilización de este material como materia prima en
talleres de fundición (Dahlmann y Hussmann, 1976; Pietsch, 1976;
Enríquez y Tremps, 1995). Este proyecto consta de tres etapas:
caracterización química y física de los pellets; fusión experimental en
horno piloto y fusión experimental en horno industrial.

 Composición

Los principales componentes de los pellets DRI son 88,24% de hierro

total, 2,8% de carbono y 6,1% de ganga. Esta ganga está compuesta
por 58,8% SiO2, 20,6% Al2O3, 6,3% CaO y 14,3% MgO. Es una
ganga ácida. El Índice de Basicidad de Carter (IB) es la proporción de
óxidos básicos y óxidos ácidos en una ganga o escoria.

Se puede decir que:

- Un bajo índice (SiO2 alto) significa escoria ácida, reducción de

sílice y paso de silicio a la masa fundida y, en consecuencia,
mala recarburación.
- Esta escoria ácida exige una alimentación adicional de fundente
básico para neutralizarla y, lógicamente, más energía para fundir
ese fundente.
- Por esta razón la operación correcta debe ser caliente y básica,
con lechos de coque altos y un alto porcentaje de coque entre
cargas, una ráfaga muy caliente y, si es posible, un revestimiento
refractario básico o neutro.

 Fundición en Horno experimental

Las fundiciones se han realizado en dos hornos de cubilote, primero
en un pequeño experimento piloto y luego en un horno a escala
industrial (Enríquez, 1975; Geck y Maschlanka, 1976; Enríquez y
Crespo, 1998). Los funcionamientos en el horno piloto se realizaron en
dos etapas consecutivas: capacitación del personal y montaje del
horno, equipos auxiliares y de control, toma de muestras y fundidos
experimentales, las cuales se describen a continuación. Las
principales características dimensionales del horno piloto de cubilote
son: útiles diámetro interior 385 mm, altura del hogar 450 mm y altura
de la zona de precalentamiento 2010 mm. Tiene dos toberas gemelas
a través de las cuales se inyecta una velocidad de chorro de 15 Nm3
min-1 de aire precalentado a 200 °C, contra una contrapresión interna
de 19,6 mbar (soplador centrífugo, no compresor). El revestimiento
refractario era de sílice/alúmina (85/15). El coque tiene índices MICUM
M40 y M10 respectivamente iguales a 82 y 14, que son valores de un
coque de buena calidad. El fundente es piedra caliza de un tamaño de
30 a 50 mm. Cada carga de metal pesa 25 kg. La producción es de
800 kg h-1

 Carreras

Se realizaron nueve corridas, cada una de 1000 kg (40 cargas

metálicas), con proporciones variables de DRI y lingote por carga. El
proceso seguido para la fusión del hierro fue el mismo que en
anteriores tandas industriales con cargas convencionales,
comenzando con un soplo de precalentamiento (10 Nm3 min-1) y
continuando con el soplo total (15 Nm3 min-1) antes del vaciado. Cada
carga de metal pesa 25 kg; la carga de coque, 5 kg y la carga de
caliza fundente, 1 kg. El pirómetro óptico se emplea para medir la
temperatura del hierro líquido en el orificio del grifo. La productividad
es de unos 800 kg h-1. El antecrisol basculante se precalentó a 1000
°C mediante un quemador de propano.

 Resultados

Comportamiento del horno A diferencia de los calores convencionales

en el mismo horno (Chastain, 2000), se pueden hacer las siguientes
observaciones empíricas:

- Llamas oxidantes amarillas que pasan por delante de la puerta

de carga.
- Menor velocidad de voladura y mayor contrapresión.
- Gran cantidad de escoria oxidada de color negro (la normal debe
ser gris y vítrea). –Baja temperatura del hierro roscado.
- El desgaste del revestimiento refractario no parece variar.

 Conclusión

Por tanto, aumentar el porcentaje de pellets disminuye el índice de

basicidad (IB) de la escoria de 0,31 a 0,46 para un 25 % de pellets en
las cargas a 0,10 a 0,18 para un 100 %. Como resultado disminuye su
poder desulfurante. Una mayor acidez (contenido de sílice) en la
escoria, además, favorece la reducción a silicio libre.