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El Clculo de la Confiabilidad en Mantenimiento

Luis Hernando Palacio Palacio


Ingeniero de Mantenimiento
Cementos Argos, Planta Nare

RESUMEN
MTBF
100 para el clculo de la
MTBF MTTR
confiabilidad, que el ingeniero Lourival Tavares present en el VI Congreso Internacional de
Mantenimiento, los das 3 y 4 de junio de 2004 en la ciudad de Bogot (Organizado por ACIEM).
La ponencia se divide en tres partes. La primera comprende el marco terico, en la cual se presentan
las definiciones, el tratamiento matemtico y la clasificacin de los sistemas Serie, Paralelo y
Redundante.

La presente ponencia se basa en la ecuacin R

La segunda parte es una presentacin (en PowerPoint) general del programa OptiMax mismo
que se viene empleando en el departamento de Mantenimiento de Argos / Planta Nare desde hace
dos aos y del cual soy el autor. En sta se muestran las caractersticas y ventajas del mismo
como herramienta para el clculo de la confiabilidad en mantenimiento; y, en la tercera parte, se
desarrolla un ejemplo en el programa con el objeto de mostrar la operatividad del mismo.
mantenimiento, stos slo se limitan al clculo
de variables como el MTBF (Tiempo Medio
entre Fallas) y el MTTR (Tiempo Medio Para
Reparacin) como un indicativo de la
confiabilidad y ninguna referencia directa al
clculo de sta.

1. INTROUDCCIN
En la actualidad, el trmino Confiabilidad es
una constante en los departamentos de
mantenimiento ya que ste mide, en cierta
forma, la efectividad de los planes de
mantenimiento que se estn aplicando sobre
los activos mantenibles. Claro, no basta con un
solo ndice para medir la gestin del
mantenimiento. Para tener una visin ms
completa, se hace necesario analizar el ndice
de confiabilidad junto con la disponibilidad, la
mantenibilidad, etctera.

Es de aclarar que el mtodo de clculo de la


confiabilidad que se presenta es un mtodo
discreto, en contraposicin al mtodo que
emplea la distribucin de Weibull, que es una
distribucin continua.
El mtodo se basa en la ecuacin que presenta
el Ingeniero Lourival Augusto Tavares para el
clculo de la confiabilidad [1].

El objetivo del presente trabajo es desarrollar


un mtodo para el clculo de este ndice, con
base en el MTBF y el MTTR y teniendo en
cuenta los tres posibles arregles de los
sistemas: Serie, Paralelo y Redundante, pues
la confiabilidad se ve afectada de forma directa
dependiendo del tipo de sistema.

Con respecto a esta ecuacin, el ingeniero


Augusto Tavares dice lo siguiente: La
frmula indicada por Ud. (una de las cuatro
que aparece en mi libro es la ms sencilla de
utilizar y el valor, an con un pequeo error
(que no llega a perjudicar el anlisis y la toma
de decisiones) puede ser depurado cuando se
utiliza los clculos estadsticos, como los
indicados por Ud. de la distribucin de
Weibull.

2. JUSTIFICACIN Y ANTECEDNETES
La metodologa para llevar a cabo el clculo de
este ndice no aparece con claridad en los
textos especializados o se remiten al empleo de
la distribucin de Weibull el cual es
complejo por el clculo de sus parmetros; y
por experiencia con asesores en la
implementacin
de
programas
de
2

calculada a partir de la informacin de los


registros de los paros. Como veremos ms
adelante, el clculo de la confiabilidad
segn el mtodo que se expone se basa en
la definicin clsica de Laplace de
probabilidad.

3. MARCO TERICO
3.1. LOS DATOS BASE
Para que la confiabilidad calculada tenga una
alta credibilidad, los datos con los cuales se
efecta
el
clculo
deben
ser
igualmentecrebles; y estos datos no son ms
que los registros de los paros de los activos.
Es por ello que el registro de los paros debe
hacerse de la manera ms imparcial y objetiva
posible.

Otro aspecto importante de la definicin


anterior, es que la confiabilidad se puede
aplicar a un sistema, a un activo o a un
componente. Es en este punto donde se debe
tener en cuenta si el sistema es en serie, en
paralelo o redundante. Un activo, por ejemplo
una volqueta, puede considerarse como un
sistema en serie.

El registro de los paros implica: codificacin


y clasificacin; esta ltima se puede
subdividir en propios, ajenos y programados.

Es importante resaltar, adems, que la


confiabilidad se determina para un
determinado perodo de tiempo, el cual puede
ser semanal, mensual, anual, etctera, y bajo
el contexto operacional en el cual opera el
activo o el sistema. No es lo mismo, por
ejemplo, una bomba que impulsa agua a otra
bomba que impulsa una mezcla de caliza y
agua. Aqu los contextos operacionales son
diferentes e influyen directamente en la
operacin del activo, aun si ambas bombas
son iguales.

Los paros propios son aquellos imputables al


equipo.Los paros ajenos son paros no
imputables al equipo pero que causan la
parada del mismo. Por ejemplo, una falta de
energa externa.
Los paros programados son aquellos que estn
establecidos en el programa de mantenimiento
anual.
Dentro de la divisin anterior, es necesario
clasificarlos por especialidad: Mantenimiento
y Produccin, ya que si se desea calcular la
confiabilidad por mantenimiento nicamente,
por ejemplo, slo se deben tener en cuenta los
paros imputables a ste.

3.3 ECUACIN BSICA


Como se mencion en el numeral 2, la
ecuacin para el clculo se basa en la
expresin desarrollada por el ingeniero
Lourival Tavares, en la cual la confiabilidad
est en funcin del MTBF y el MTTR:

La
codificacin
permite
establecer
rpidamente la falla que se imputar al activo
sin ambigedades.
3.2 DEFINICIN DE CONFIABILIDAD

R f MTBF , MTTR

Para tener claro nuestro horizonte, en lo


referente al clculo, se debe tener claro qu es
confiabilidad, para lo cual se puede definir de
la siguiente manera: Es la probabilidad de
que un sistema, activo o componente lleve a
cabo su funcin adecuadamente durante un
perodo bajo condiciones operacionales
previamente definidas y constantes [2].

(1)

Donde:
R: Confiabilidad.
MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.
MTTR: Tiempo Medio Para Reparar.
Las
tres
variables
anteriores
estn
relacionadas mediante la siguiente ecuacin:

Como se deduce de esta definicin, la


confiabilidad es un dato estadstico, pues es
una probabilidad la cual es determinada o

MTBF
100
MTBF MTTR

(2) [1]

funcionamiento del componente que lo


antecede y precede; es decir, si uno de los
componentes falla, falla todo el sistema.
Vase la figura 1.

Como se observa en la ecuacin (2), dicha


expresin no es ms que la definicin de
probabilidad segn Laplace: Nmero de
aciertos (MTBF= tiempo total que funciona el
activo sin fallar) sobre el nmero total de
eventos (tiempo total que funciona el activo
ms el tiempo que estuvo parado para
reparaciones). Esta es la ecuacin bsica para
el clculo de la confiabilidad.

Cf.1

Cf.3

Cf.4

Fig 1. Sistema en serie [1]

Las ecuaciones para calcular el MTBF y el


MTTR son las siguientes:
h
MTBF T
p
hp
MTTR
p

Cf.2

La confiabilidad del sistema est dada por:


RS Cf 1 Cf 2 Cf 3 Cf 4

(5)[1]

(3)
Donde:
Cf1, Cf2,....., Cfn son las confiabilidades de
cada tem.

(4)

De la expresin anterior, se concluye que la


confiabilidad del sistema es el producto de las
confiabilidades
individuales
de
sus
componentes.
Generalizando para n componentes:

Donde.
hT: Horas trabajadas o de marcha durante el
perodo de evaluacin.
p: Nmero de paros durante el perodo de
evaluacin.
hp: Horas de paro durante el perodo de
avaluacin.

RS R j
j 1

Es aqu donde se hace importante tener, de


manera clara, la clasificacin de los paros por
mantenimiento o produccin, pues si se quiere
calcular la confiabilidad por mantenimiento,
por ejemplo, las horas de paro y el nmero de
paros deben ser los imputados a
mantenimiento exclusivamente.

(6)[3]

Donde:
RS: Confiabilidad del sistema.
Rj: Confiabilidad del j-simo componente.
Es el carcter multiplicativo de las
confiabilidades que hace a este sistema tan
sensible a las fallas.

3.4 DISPOSICIN DE LOS SISTEMAS

Dado que la confiabilidad de un sistema en


serie es el producto de las confiabilidades de
sus componentes, se puede concluir que: La
confiabilidad total de un sistema en serie es
menor que la confiabilidad de cualquiera de
sus componentes.

Los activos pueden estar dispuestos en


cualquiera de los siguientes sistemas: Sistema
en Serie, Sistema en Paralelo y Sistema
Redundante. Cada uno de estos sistemas
afecta de una manera particular la
confiabilidad de los activos que lo conforman.

3.4.2 SISTEMA EN PARALELO

3.4.1 SISTEMA EN SERIE

Segn Lourival Tavares: La confiabilidad


final de un conjunto de equipos, ser obtenida
por la suma de los productos de las
confiabilidades de cada tem por sus
capacidades de produccin, dividido por la

Los sistemas en serie se caracterizan por que


el funcionamiento de cada tem que lo
compone
depende
directamente
del

suma de las capacidades de produccin de


esos tems [1]. Vase la figura 2.
Cf.1

Pr

Cf.2

Pr

Cf.3

Pr

3.4.3 SISTEMA REDUNDANTE


Se entiende por un sistema redundante, un
sistema que permanece en stand bay (reserva)
con el propsito de garantizar la operacin
normal del proceso. En la realidad, sistemas
completos en reserva son poco comunes, por
el costo que ello implica. Un ejemplo de ello
lo constituye una planta donde se producen
qumicos letales para el ambiente y la vida en
general. En este tipo de plantas se hace
obligatorio tener un sistema de control de
emisiones al ambiente en reserva por las
implicaciones que se derivan de la emisin al
ambiente de estos qumicos. Lo que s es
comn, es tener equipos de reserva para
garantizar la normal operacin del proceso.

Fig 2. Sistema en paralelo [1]


Segn la definicin anterior, la confiabilidad
de un sistema en paralelo est dada por:
Cf Pr1 Cf2 Pr2 Cf3 Pr3
RS 1
(7)[1]
Pr1 Pr2 Pr3

Citando nuevamente a Lourival Tavares, un


sistema redundante se puede definir como:
Cualquier elemento que tenga por un
perodo el 100% de confiabilidad hace 1 a
toda la ecuacin. Ocurrida la falla, si la
conmutacin es inmediata, la confiabilidad se
mantendr en el 100% hasta la siguiente falla
de este elemento [1]. Vase la figura 3.

Donde:
Cf1, Cf2,...., Cfn son las confiabilidades de
cada uno de los equipos.
Pr1, Pr2,...., Prnson las participaciones de cada
uno de los equipos en la produccin del
sistema evaluado.
Generalizando para n equipos en paralelo:

R
n

RS

j 1

Pr j

Pr
j 1

Cf.1

(8)

Cf.2

De la expresin anterior, se concluye que el


paro de un equipo no implica el paro del
sistema. Esta caracterstica de los sistemas en
paralelo se debe al carcter aditivo de las
confiabilidades ponderadas con la produccin
de cada uno de ellos.

Cf.3
Fig 3. Sistema redundante [1]
Segn la definicin anterior, la confiabilidad
de un sistema redundante est dada por:
RS 11 Cf1 1 Cf2 1 Cf3

Con respecto a la participacin en la


produccin de cada uno los equipos
involucrados, es vlida la siguiente
observacin: No necesariamente la sumatoria
de las participaciones debe ser 100% pues,
por lo general, las lneas de produccin son
sobredimensionadas.

(9)[1]

Donde las variables tienen el mismo


significado que en los casos anteriores.
Generalizando para n equipos:
RS 1 1 R j
n

j 1

(10)[3]

De la expresin anterior se puede concluir lo


siguiente:

4. RESULTADOS Y APORTES
La aplicacin de la teora desarrollada en el
numeral 3 (Marco terico), dio como
resultado el desarrollo del programa OptiMax,
del cual soy el autor. Este es un programa
escrito en VBA (Visual Basic para
Aplicaciones) y tiene como plataforma al
software Microsoft Excel.

La redundancia, que en la ecuacin (10) es


representada por el uno fuera de la
productoria, garantiza una confiabilidad del
100% al sistema productivo, siempre y
cuando la conmutacin (o el cambio al
sistema en reserva) se haga inmediatamente.
Dicha ecuacin tambin nos dice que si al
menos un componente del sistema tiene
confiabilidad del 100%, todo el sistema
alcanza una confiabilidad del 100%.

El programa calcula la confiabilidad con base


en el MTBF y el MTTR, y para ello solicita
los datos: horas de paros, horas trabajadas y
nmero de paros para el perodo considerado.
Estos datos son obtenidos a partir de los
registros de paros que se llevan en el ERP de
la compaa.

Con respecto a los comentarios anteriores, es


importante sealar que el sistema redundante
no se menciona en la literatura tcnica, y que
la ecuacin para su clculo la toma para un
sistema en paralelo.

Lo interesante de la interfaz de usuario de


OptiMax es la representacin, en diagramas
de bloque, de los equipos y su sistema de
alarma con base en colores, el cual,
dependiendo de los valores de alarma de
confiabilidad previamente definidos, stos se
indicarn por medio de los colores amarillo,
verde y rojo. En la siguiente tabla se da el
significado de los colores y los respectivos
valores de alarma.

La frmula para calcular la confiabilidad para


un sistema en paralelo es un aporte importante
del Ing. Lourival Tavares, la cual se verific
con datos reales y se compar con la ecuacin
que tradicionalmente se emplea para el
sistema en paralelo, siendo la indicada por
Tavares la que arroj datos fiables.

Tabla I.Significado del cdigo de colores para las alarmas de confiabilidad

Color
Rojo

Valor de Alarma
R 0.50

Amarillo 0.51 R 0.75

Verde

R 0.76

Interpretacin
Peligro. Tomar acciones inmediatas para mejorar la
confiabilidad.
Alerta. La confiabilidad est en un rango de
observacin continua. Estdiense acciones para
mejorarla.
Bien. La confiabilidad est en los valores
requeridos.

Nota: R = Confiabilidad

Un ejemplo a analizar se muestra en la figura 4.

Fig 4. Representacin esquemtica de un subsistema con equipo automotriz.

tener en cuenta que el programa redondea los


valores a cero decimales.

Como se observa en la Figura 4, se tienen tres


equipos automotrices (Volquetas) los cuales
forman el subsistema Transporte Materias
Primas y estn dispuestos en una serie en
paralelo, pues no es redundante ya que trabajan
al mismo tiempo; tambin se observa que cada
equipo est dividido en secciones, cada una de
ellas correspondiente a un sistema en que
normalmente se dividen este tipo de equipos.
Esta divisin forma un sistema en serie, es
decir, cada equipo es un sistema en serie y el
funcionamiento del conjunto (equipo) depende
de cada una de ellas. Si una seccin falla, falla
todo el equipo. El valor dentro de cada bloque
representa la confiabilidad de cada uno de
ellos, el cual es calculado por OptiMax con
base en la ecuacin fundamental (Ver pgina
3).

Por ltimo, el valor de confiabilidad del


subsistema en su conjunto es el resultado de
aplicar la ecuacin para un sistema en paralelo,
que para el ejemplo es del 41%.
Ahora bien, cmo interpretar estos valores?
Dado que el perodo para el cual se calcularon
estas confiabilidades es de un mes, las cifras se
pueden interpretar de la siguiente manera: Si
las condiciones operacionales (Contexto
operacional) no cambian para el prximo mes,
la probabilidad de que el activo llegue sin
fallar al final del perodo es de 1%, 76% y 47%
respectivamente. Lo anterior implica que para
el subsistema Transporte Materias Primas la
probabilidad de llegar al final del perodo sin
fallar es del 41%.

Continuando con el anlisis, en el bloque Conf.


Equipo (Confiabilidad Equipo) se indica el
valor de la confiabilidad del equipo tomado en
su conjunto. Este valor lo calcula el programa
con base en la ecuacin de un sistema en serie
y est de acuerdo con elanlisis efectuado en el
numeral 3.4.1: La confiabilidad total de un
sistema en serie es menor que la confiabilidad
de cualquiera de sus componentes. Hay que

La grfica en s nos est diciendo: El motor en


el primer equipo y el chasis en el tercero son el
problema y los que estn afectando de forma
directa la confiabilidad del subsistema en su
conjunto; pero la situacin ms grave se
presenta en el motor. Estas conclusiones son
inmediatas gracias al sistema de alarma
implementado en el programa OptiMax.

maquinaria amarilla de La Cantera, adems


de
los
estudios
de
costos
de
mantenimiento.

Segn lo anterior, los mayores esfuerzos se


deben encaminar en mejorar la confiabilidad
del motor sin olvidar la situacin del chasis si
se quiere aumentar la confiabilidad de todo el
subsistema.

La confiabilidad es un ndice que aporta


ms luz sobre el estado real de un equipo,
un sistema o subsistema. En particular, en
Planta Nare, el horno de clinker tiene una
disponibilidad por encima del 95%, pero se
tienen problemas de calidad porque cada
vez que para el horno, por pequeo que sea
ste, se desestabiliza el proceso, afectando
la calidad del clinker. Con la ayuda de
OptiMax se lleg a la conclusin que a
pesar de que la disponibilidad era alta, su
confiabilidad era baja; permitindonos
tomar acciones sobre los componentes
especficos que afectan la buena operacin
del horno.

Esta es otra de las ventajas de OptiMax:


permite visualizar, de forma inmediata, cuales
son los componentes problemas para
concentrarnos en ellos y as reducir el abanico
de posibilidades.
5. CONCLUSIONES

El mtodo que se describe es un mtodo


discreto y aproximado, comparado con el
mtodo de la distribucin de Weibull, y
aunque se genera un pequeo error en los
resultados, ste no impide llevar a cabo el
anlisis respectivo de la situacin.
El mtodo facilita los clculos para tener
una idea del comportamiento de los activos
desde el punto de vista de la confiabilidad
y tomar acciones proactivas, preventivas y
correctivas si fuere el caso.
Aunque el mtodo no permite hacer
predicciones en cuanto a la confiabilidad,
si facilita la toma de decisiones a futuro
con base los resultado obtenidos.
De los tres sistemas analizados, el sistema
en serie es el menos confiable y el ms
confiable es el sistema redundante; el
sistema en paralelo tiene una confiabilidad
intermedia.

Por medio de OptiMax se puede llegar

rpidamente al componente problema de


un equipo, sistema o subsistema para tomar
acciones correctivas o preventivas.

Los datos arrojados por OptiMax


servido como insumo para los RCA.

han

7. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Tavares, Lourival. Mantenimiento y
Confiabilidad, VI Congreso Internacional de
Mantenimiento de ACIEM Cundinamarca,
Bogot, junio 3-4, 2004.
[2] Huerta, Rosendo. Proceso de Anlisis
Integral de Disponibilidad y Confiabilidad
como Soporte para el Mejoramiento Continuo
de las Empresas. Reliability World 2006,
Monterrey,junio 5-9, 2006.

6. LECCIONES APRENDIDAS
Por medio de OptiMax se pudo detectar

que el parque Automotor (maquinaria


amarilla) que se tena en La Cantera, no era
viable desde el punto de vista de
mantenimiento, ya que sus confiabilidades
eran muy bajas, a pesar que se tomaban
acciones correctivas y preventivas sobre
sus componentes con miras a mejorar este
indicador.

[3] Gmez Martnez, lvaro. Anlisis y


pronstico de fallas en Mantenimiento de
ACIEM Cundinamarca, Bogot, diciembre 45, 2006.

Los datos arrojados por el programa


sirvieron de soporte para cambiar la

Luis Hernando Palacio Palacio


Ingeniero Mecnico, Universidad Nacional de Colombia.
Diplomado en Finanzas y Proyectos, Universidad de Antioquia.
Certificado en Programacin VBA para Excel, Universidad de Medelln.
Diez y seis aos de experiencia en la industria cementera, desempeando los cargos de:
Ingeniero de Mantenimiento de Molinos y Hornos; Coordinador del montaje del software de
mantenimiento COSMAN; Coordinador de la implementacin de la Metodologa ASLAND de
mantenimiento preventivo. Actualmente se desempea en el cargo de Profesional de Planeacin y
Programacin de mantenimiento en Cementos Argos, Planta Nare.
Autor de los artculos:
Clculo de los Parmetros de la Distribucin de Weibull; publicado en Confiabilidad.Net.
El Clculo de la Confiabilidad en el mantenimiento de equipos; publicado en Mundo
Elctrico, Edicin No. 80, julio- septiembre 2010.
Galileo, el fin de la fsica aristotlica y el principio de la fsica clsica; publicado en
http://cultural.argenpress.info/2009/10/galileo-el-fin-de-la-fisica.html
Tres aproximaciones a Bolvar; publicado en http://cultural.argenpress.info/2010/09/tresaproximaciones-bolivar.html

1. Luis Hernando Palacio Palacio


2. Telfonos:
a. Residencia: 309 30 38
b. Oficina: 318 84 35, Ext: 3416
c. Celular: 312 741 5133
3. Direccin:
a. Residencia: Calle 75BSur No. 54B53, Villas de Alcntara, La Estrella, Ant.
b. Oficina: Corregimiento La Sierra, Puerto Nare, Ant.
c. E-mail: lpalacio@argos.com.co