LECCION N° 2

EL ACERO
 ¿Qué es el Acero?
• El Acero es básicamente una aleación o
combinación de hierro y carbono (alrededor
de 0,05% hasta menos de un 2%).
• Algunas veces se agrega otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr ò Ni se
agregan con propósitos determinados.
• Ya que el acero es básicamente fierro
altamente refinado (más de un 98%), su
fabricación comienza con la reducción de
hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.
FUNDAMENTO TEÓRICO
DE LA FABRICACIÓN
DEL ACERO
 EFECTO DE LOS COMPONENTES
QUÍMICOS
• Carbono.- elemento principal que
controla la dureza y la resistencia a la
tracción del acero en su estado
laminado.
• La ductilidad disminuye con el aumento
del % de C. y dificulta la soldabilidad.
• Manganeso.-
• resistencia y dureza
• Reduce la ductilidad en menor valor que el C.
• Mejora la calidad de la superficie.
• Es notable su contribución en la cementación
mejorando la templabilidad.
• Azufre.-
• mejora la maquinabilidad.
• Perjudica la calidad superficial
• Reduce la ductilidad y resistencia al impacto.
• Disminuye la soldabilidad.
• Fósforo.-
• Aumenta la dureza y la resistencia casi igual que
el C.
• Reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.
• Mejora la maquinabilidad y con el Cu mejora la
resistencia a la corrosión.
• Silicio.-
• Mejora la adherencia del Cu en el galvanizado
en caliente.
• El Si es más efectivo que el Mn en el aumento
de la dureza y resistencia
FABRICACION DEL ACERO
• El arrabio es el producto obtenido por la
reducción y la fusión del mineral de
hierro en el alto horno con la ayuda del
coque. Su contenido de carbono varía
entre 3% y 4%, lo que lo hace duro y
quebradizo.
• Con la revolución industrial del siglo
XIX, se fueron mejorando los métodos
para reducir el carbono del arrabio
ALTO HORNO
• Reacciones que se producen en el alto
horno.-
• El carbón es quemado por la presencia del
oxigeno del aire introducido por las toberas:
2 C + 02 = 2 C 0
• La reducción de los distintos tipos de oxido de
fierro es producida por el carbón:
Fe 0 + C = C 0 + Fe
• La presencia de C02 la atmósfera del horno
indica que en proceso interviene el C0 como
reductor:
Fe 0 + C 0 = Fe + C 02
 AFINO DEL ACERO
• En general el conjunto de procesos de convertir el
arrabio en acero se denomina afino.
• El acero es una aleación de fierro con un
porcentaje de carbón inferior al 1.76% - 2.2% C.
• El arrabio para la obtención del acero tiene
alrededor de:
• % Fe C Si Mn P S
• Arrabio: 93 4 0.5-1 0.3-0.6 2-0.1 0.05
AFINO
• Acero: 98 0.05 0.3 0.3-0.6 ≤ 0.05 ≤ 0.05
1.5
 MARCHA DEL AFINO
Fundamentalmente el afino se realiza en dos fases:
OXIDACION.- en la que se elimina el exceso del C,
Si, Mn y P por la acción combinada de la cal.
REDUCCION.- en la que se elimina el S.
La siguiente tabla muestra el orden de las reacciones
por la afinidad con el oxigeno que se producen:
Si + 02 = Si 02
2 Mn + 02 = 2 Mn 0
4 P + 5 0 2 = 2 P2 0 5
2 Fe + 02 = 2 Fe 0
2 C + 02 = 2 C0
 CLASIFICACIÓN DEL ACERO
• Los diferentes tipos de acero se
clasifican:

• Aceros Ordinarios ó al Carbón

• Aceros Aleados ó Especiales

 ACEROS AL CARBONO
• Más del 90% de todos los aceros son
aceros al carbono.

• Estos aceros contienen diversas

cantidades de carbono y Mn < 0,90 %,
Si < 0,50 %, P < 0,10 %, S < 0,10 %.
 ACEROS AL CARBONO QUE SE USAN EN
BRUTO DE FORJA O LAMINACION

• En este grupo se incluyen todos los

aceros cuyas características y
propiedades dependen principalmente
del porcentaje de carbono que contienen.
• Se emplean en grandes cantidades para
la construcción de estructura metálicas
de edificios, para elementos y piezas de
maquinaria, motores, ferrocarriles, etc., y
su contenido de carbono suele variar de
0,03 a 0,70%.
 SISTEMA
FIERRO-CARBONO
• El diagrama Fe-C que es materia de
estudio en esta parte principalmente para
los aceros no es el diagrama completo
puesto que esta trazado solamente para
compuestos menores de 6.67% de
carbono.
• El diagrama de equilibrio de Fe-C se puede
dividir en cuanto a su composición en dos
partes independientes la parte del diagrama
conteniendo concentraciones de carbono
mayores del 6.67% de carbono tienen poca
importancia comercial y usualmente se
ignora.
El diagrama Fe-C se caracteriza por tres
puntos invariantes:

1. - Un punto Peritectico: 0.16% carbono a

una temperatura de 1493 °C.

2. - Un punto Eutectico: 4.3% carbono y a una

temperatura de 1147°C.

3.- Un punto Eutectoide: 0.8%C de carbono a

una temperatura de 723°C.
LA REACCIÓN PERITECTICA
• La transformación peritectica tiene
solamente efectos secundarios sobre la
estructura de los aceros a temperaturas
muy elevadas y en aceros de
concentración de carbono muy bajas.
• Composiciones de mayor contenido de
carbono (0.51%C), que solidifican
directamente a la fase gamma ().
• La solución sólida formada por la
estructura cúbica centrada en las caras o
fase gamma recibe el nombre de austenita.
TRANSFORMACIÓN PERLITICA
• La perlita se forma en la reacción eutéctoide:
γ → α + Fe 3 C , ( S1 = S2 + S3 ).
• Es un eutectoide laminar con placas paralelas
alternadas de ferrita (α) y cementita o carburo de
fierro (Fe3C).
• La nucleación de la perlita ocurre en los bordes
de granos y tanto las láminas de ferrita, (α),
como las de cementita, (Fe3C), pueden actuar
como origen de la nucleación.
• El crecimiento de la perlita es de tipo nodular
por tanto, ésta se verá en las micrografías como
nódulos o colonias.
 TRANSFORMACION
AUSTENITA - BAINITA
• Si un acero eutectoide se enfría rápido desde
la temperatura austenítica hasta una
temperatura intermedia que puede estar entre
250 y 550°C y se deja transformar
isotérmicamente, la micro estructura obtenida
se denomina bainita.
• La bainita puede definirse según su micro
estructura como el producto de una reacción
eutectoide no laminar, en oposición con la
perlita la cual es producto de una reacción
eutectoide laminar.
La bainita formada entre 350 y 550°C, se llama
bainita superior o plumosa, en ella la cementita
esta más bien en forma de barras que de placas.,
En la formación de bainita inferior de 250 a 350
°C, la ferrita se produce a partir de la austenita
por desplazamiento de corte y luego precipita la
cementita al interior de la ferrita,
 TRANSFORMACIÓN AUSTENITA A
MARTENSITA
• En un acero eutectoide
se produce martensita
cuando el enfriamiento
es tan rápido que se
evita la nariz de la
curva de
transformación (TTT).
• La transformación de la
austenita se realiza con
fuerte desequilibrio
bajo 220°C,
MICROESTRUCTURA
DE LOS ACEROS
• 1.- Aceros hipoeutectoides:
Son aquellos que presenten como
microestructura en estos aceros, y consiste
de ferrita y perlita.
• 2..- Aceros Eutectoides:
Los que poseen la composición eutectoide,
0,77%C, su estructura es 100% Perlita.
• 3..- Aceros hipereutectoides:
Son aquellos que contienen más de 0,77% C
hasta 2,11% C su estructura es
Perlita(Ferrita+ perlita) + cementita
 FERRITA
• Es el constituyente más blando del
acero.
• Su resistencia es de 28 Kg / mm2 (2,7
MPa).
• Es ferromagnético siendo su temperatura
de Curie 768º C,
• De los 910ºC su comportamiento es
paramagnético
• Son dos las morfologías que conviene
destacar Morfología equiaxial y estructura
de Widmanstätten.
ferrita 100 x
widmanstatten 100x
 CEMENTITA
• Es el carburo de hierro Fe3C con un
contenido fijo de carbono del 6,67%. Es el
constituyente más duro del acero
alcanzando una dureza de 68 HRC.
• También, aparece como consecuencia de
una precipitación en estado sólido en aceros
con muy poco carbono,
• La cementita no libre, únicamente aparece
asociada a la ferrita, como láminas finas
alternadas de una y otra, cuyo agregado se
conoce como perlita.
• Son también destacables las formas que la
cementita adopta como la esferoidita.
CEMENTITA
 PERLITA
• Cuando esta estructura laminar es
muy fina la perlita se ve al
microscopio óptico como negra.
• La tonalidad se irá aclarando hasta
poder distinguirse las distintas
láminas, al ir observandose a un
mayor aumento, no por ello la
perlita pierde su carácter de micro
constituyente.
 MARTENSITA
• Es una fase metaestable de estructura
tetragonal, obtenida por un enfriamiento
brusco
• Al observar al microscopio pueden
verse agujas o fibras rectilíneas aún
más finas orientadas en direcciones
paralelas y separadas o no por una
matriz de apariencia granular o
vermicular.
• Su dureza depende del porcentaje de
carbono y tiene de 25 a 67 HRC,
aproximadamente.
 AUSTENITA
• Es el constituyente más denso de
los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de
carbono en hierro gamma.
• La austenita está formada por
cristales cúbicos centrados en las
caras, con una dureza de 300
Brinell, una resistencia a la
tracción de 100 kg / mm2 y un
alargamiento del 30 %, no es
magnética.
 TROOSTITA
• Es un agregado muy fino de cementita y
ferrita, se produce por un enfriamiento de
la austenita a 500 a 600ºC, o por
revenido a 400ºC.
• Sus propiedades físicas son intermedias
entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una
resistencia a la tracción de 140 a 175
kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%.
 SORBITA
• Aregado fino de cementita y ferrita. Se
obtiene por enfriamiento de la
austenita con una velocidad de
enfriamiento bastante inferior a la
crítica de temple 600 a 650ºC, o por
revenido a la temperatura de 600ºC.
• Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su
resistencia a la tracción es de 88 a 140
kg/mm2,con un alargamiento del 10 al
20%.
 BAINITA
• Es el constituyente que se obtiene en la
transformación isotérmica de la austenita
cuando la temperatura del baño de
enfriamiento es de 250 a 500°C.
• La bainita superior de aspecto
arborescente formada a 500-580° C,
compuesta por una matriz ferrítica
conteniendo carburos.
• Bainita inferior, formada a 250-400ºC tiene
un aspecto acicular similar a la martensita
La bainita tiene una dureza variable de 40 a
60 Rc
BAINITA SUPERIOR
BAINITA INFERIOR
 ACEROS

ALEADOS O
ESPECIALES
• Se da el nombre de aceros aleados o aceros
especiales a los aceros que además de los
cinco elementos: carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre, contienen
también cantidades relativamente
importantes de otros elementos como el
cromo, níquel, molibdeno, etc.,
• También puede considerarse aceros aleados
los que contienen alguno de los cuatro
elementos diferentes del carbono que antes
hemos citado, en mayor cantidad que los
porcentajes que normalmente tienen.
• En un sentido más amplio, los aceros
especiales pueden contener hasta el
50% de elementos de aleación.
• Los elementos de aleación que más
frecuentemente suelen utilizarse para la
fabricación de aceros aleados son: níquel,
manganeso, cromo, vanadio,
wolframio, molibdeno, cobalto, silicio,
cobre, titanio, circonio, plomo. Selenio,
aluminio, boro y Niobio.
• La influencia de los elementos de
aleación en los diagramas de
equilibrio de los aceros es
elevación o descenso de las
temperaturas críticas de los
diagramas de equilibrio
• Tendencia a ensanchar o disminuir
los campos austeníticos o ferríticos
correspondientes a los diagramas
de equilibrio
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN
SOBRE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS

• La introducción de otros elementos de

aleación se hace cuando se desea uno o
varios de los siguientes efectos:
• a. Aumentar la dureza y la resistencia
mecánica
• b. Conferir resistencia uniforme a través
de toda la sección en piezas de grandes
dimensiones.
• c. Disminuir el peso (consecuencia del aumento
de la resistencia) de modo de reducir la inercia
de una parte en movimiento o reducir la carga
muerta en un vehículo o en una estructura.
• d. Conferir resistencia a la corrosión.
• e. Aumentar la resistencia al calor.
• f. Aumentar la resistencia al desgaste.
• g. Aumentar la capacidad de corte.
• h. Mejorar las propiedades eléctricas y
magnéticas.
 TENDENCIA DISTRIBUCIÓN DE LOS
ELEMENTOS DE ALEACIÓN

• Micro constituyentes esenciales son:

• Ferrita, fierro alfa conteniendo
elementos disueltos.
• Carburo, cementita o carburo de fierro
conteniendo elementos disueltos
• Carburos especiales conteniendo fierro
y elementos de aleación.
 EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE
ALEACIÓN SOBRE LA FERRITA

• Diversos elementos de aleación

cuando son disueltos en la ferrita,
aumentan su dureza (y por lo tanto, la
resistencia mecánica) antes incluso de
cualquier tratamiento térmico.
• Ese aumento de resistencia no es
acompañado por decrecimiento
sensible de la ductilidad
 EFECTO DE LOS ALEANTES
EN LOS CARBUROS
• Los carburos encontrados en los
aceros son muy frágiles y
relativamente muy duros
• Es conocida la influencia sobre las
propiedades de los aceros por la
cantidad, la forma, la finura y la
dispersión de las partículas de
carburo
 EFECTO ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN
FORMA DE INCLUSIONES NO – METÁLICAS

• Dispersiones muy finas pueden ser beneficiosas o

perjudiciales.
• El nitruro de aluminio, por ejemplo, ejerce gran e
importante control sobre el crecimiento de la
austenita.
• El mayor interés en las inclusiones no metálicas se
relaciona con su efecto en el sentido de mejorar la
maquinabilidad de los aceros recocidos, como por
ejemplo, a través de la presencia del sulfuro de
manganeso en forma de pequeñas tiras alargadas.
• El grafito es igualmente considerado
una forma de inclusión no metálica
en los aceros
• Efecto de los elementos de aleación
en forma de compuestos
intermetálicos: Considerándose los
nitruros como compuestos
intermetálicos, ellos constituirán el
ejemplo más importante de la
formación de tales compuestos.
 INFLUENCIA DE ELEMENTOS ALEANTES:
Ni, Cr, Mo, W, V, Mn, Si, Co, Al, Ti, Cu y B.

• NIQUEL.- El níquel al añadirse al acero

al carbono en cantidades de 2 al 5% se
aumenta la resistencia y el límite elástico
sin disminuir la tenacidad.
• Una de las ventajas más importantes
que reporta el empleo del níquel es evitar
el crecimiento del tamaño de grano en
los TT, lo que sirve para conseguir con
ellos gran tenacidad.
• El níquel hace descender los
puntos críticos

• El níquel es un elemento de
extraordinaria importancia en la
fabricación de aceros
inoxidables y resistentes a altas
temperaturas
 CROMO
• EL cromo es uno de los elementos aleantes
más usados tanto en aceros de construcción,
herramientas, inoxidables y en los de resistencia
en caliente.

• Se emplea en cantidades que van desde 0.3 a

30% y sirve para aumentar la dureza y la
resistencia a la tracción de los aceros, mejora la
templabilidad impide las deformaciones de
temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad, etc.
 MOLIBDENO
• Este elemento mejora notablemente la
resistencia a la tracción, la templabilidad y la
resistencia al “creep” de los aceros.
• Añadiendo pequeñas cantidades de
molibdeno a los aceros Cr-Ni, se disminuye
o elimina completamente la fragilidad
“Krupp”, que se presenta cuando estos
aceros son revenidos en la zona de 450 a
550°C.
 WOLFRAMIO
• Elemento muy utilizado en aceros de
herramienta, en aceros rápidos, para corte y
aceros para trabajos en caliente, sirven para
mantener la dureza en caliente y evitar que
desafilen y ablanden las herramientas
aunque estas lleguen a temperaturas de 500
a 600°C, también se usa para la fabricación
de aceros para imanes.
• El wolframio se disuelve ligeramente en la
ferrita y tiene una gran tendencia a formar
carburos
 VANADIO
• Se emplea principalmente para la
fabricación de herramientas tiende a
afinar el grano y a disminuir la
templabilidad
• Las partículas de carburo impiden el
crecimiento de grano
• El vanadio tiene una tendencia muy
fuerte a formar carburos mayores que
todos los elementos aleantes excepto el
columbio y el titanio
 MANGANESO
• EL manganeso aparece casi en todos los aceros
porque se les agrega para neutralizar la
perniciosa influencia del azufre y del oxigeno.
• Si los aceros no tuvieran manganeso no podrían
forjarse ni laminarse, porque el azufre que
siempre se encuentra formarían sulfuros de
fierro que son cuerpos de muy bajo punto de
fusión (980°C).
• En cambio cuando el acero contiene manganeso
suele formarse sulfuro de manganeso que ha
estas temperaturas se vuelve plástico.
 SILICIO
• Este elemento se añade intencionalmente
en la fabricación del acero y es un
desoxidante más enérgico que el
manganeso.
• En los aceros para muelles el silicio suele
aumentar la templabilidad y elevar el límite
elástico y la resistencia a la fatiga de los
aceros sin reducir la tenacidad.
• Se emplea para la fabricación de aceros
para chapas magnéticas ya que el silicio
aumenta su resistividad.
 COBALTO
• Se emplea casi exclusivamente en los aceros
rápidos, este aleante se combina con la
ferrita aumentando su dureza y resistencia.
• En los aceros altos en carbono a veces se
forma el carburo de cobalto Co3C y es uno de
los pocos elementos que mueve el punto
eutectoide hacia la derecha y reduce la
templabilidad del acero.
• Se emplea en los aceros rápidos al wolframio
de máxima calidad en los aceros para imanes
con cobalto contienen además cromo y
wolframio.
 ALUMINIO
• Se emplea como elemento de
aleación de los aceros para
nitruración en los aceros
resistentes al calor.
• Como elemento desoxidante en la
fabricación de aceros y afinar el
grano.
 TITANIO
• Se suele añadir pequeñas cantidades
de Ti a algunos aceros muy especiales
para desoxidar y afinar el grano.
• El titanio tiene gran tendencia a formar
carburos y combinarse con el nitrógeno
en los aceros inoxidables Cr-Ni actúa
como estabilizador de los carburos y
evita la corrosión intercristalina.
 COBRE
• El cobre se suele emplear para
mejorar la resistencia a la
corrosión de ciertos aceros 0.15 a
0.30% de carbono.
• Se usan para grandes
construcciones metálicas se suele
emplear cantidades variables de
0.4 a 0.5% de cobre.
 BORO
• Cantidades pequeñisimas de boro
0.001 a 0.006% mejoran la
templabilidad, su eficiencia para
mejorar la templabilidad es
extraordinaria.
• para 0.40% C puede decirse que su
efecto es aproximadamente unas 50
veces mayor que la del molibdeno.
 DESCRIPCION DE
ALGUNOS ACEROS
ALEADOS
 ACEROS DE GRAN RESISTENCIA
• Entre los numerosos criterios de clasificación
que existen en los elementos aleantes están:
– aceros al níquel
– aceros al Cr - Ni
– aceros al Cr - Mo.

• Por el contenido en carbono y la dureza que se

puede llegar se clasifican en:
– aceros muy duros > 45 %C
– aceros semi duros 0. 35 %C
– aceros normales %C de 0.3 a 0.35 %
ACEROS PARA MUELLES
• Para que los resortes ”muelles” es
necesario que el material tenga un
alto límite elástico teniendo en
cuenta que el material no sobrepase
el limite de elasticidad (90 – 180
Kg/mm2).
• Los aceros deben tener gran
resistencia a la fatiga, (Cr-V y Cr-Si).
ACEROS DE CEMENTACION
• Se usa aceros de bajo carbono (0.05 –
0.2%C), fabricación de ciertas piezas de
maquinaria y motores, deben tener gran
dureza superficial y buena tenacidad o
resistencia al choque.
• Aceros al carbón: 0.1 – 0.25%.
• Aceros aleados inferiores al 3% C.
• Aceros de alta aleación mayores del 3%
C e inferiores al 0.2% C.
 ACEROS PARA IMANES
• Aceros al carbono.- cromo y tungsteno dan bajos
valores de imantación, los más baratos y se usan en
máquinas e instrumentos de poca responsabilidad.
• Aceros al cobalto se pueden forjar mecanizar en
estado de recocido.
• Estas aleaciones tienen tal dureza que no pueden
ser mecanizados y los imanes fabricados con estos
materiales se obtienen por fusión o sinterización.
• Aleaciones de elevadas caracteristicas magnéticas,
que se diferencian fundamentalmente de las de
ALNICO por ser en general dúctiles, maleables y
fáciles de mecanizar.
 IMANES CERAMICOS
• Muy recientemente se ha comenzado a
fabricar imanes de naturaleza
cerámica, generalmente están
constituidos por el óxido de fierro y de
bario (BaFe12O19).
• SE CARACTERIZA POR POSEER UNA
FUERZA COERSITIVA MUY ALTA (1400
A 1900 Oersteds).
 ACEROS DE HERRAMIENTA
• A éste grupo pertenecen todos los aceros
que normalmente se emplean para la
fabricación de útiles o herramientas
destinadas a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por
cortadura por presión o por arranque de
viruta.
 ACEROS AL CARBON
• Aceros con porcentajes de 0.5 a 1.4%C
para herramientas que deben tener
gran tenacidad como: martillos, picos,
etc.
• Con 0.5 a 0.7%C para herramienta de
corte como brocas, cuchillas, etc.1 a
1.4% C.
• para matrices de forja 0.7 a 1% C para
conseguir la máxima dureza.
ACEROS INDEFORMABLES
• Se conoce con este nombre los aceros que
en el temple no sufre deformación y casi
siempre después del temple y revenido
quedan con dimensiones idénticas a las que
tenían antes del tratamiento.
• Esto se consigue teniendo como elementos
bases el Mn y el Cr, además estos aceros en
el temple sufren pequeños cambios
volumétricos en las micro estructuras
 ACEROS PARA TRABAJOS EN
CALIENTE
• Estos aceros tienen dureza inferior a
todos los anteriores, deben tener gran
tenacidad, buena resistencia al choque
térmico
• Con el empleo del wolframio en
porcentajes variables de 4 a 9% W y
pequeñas cantidades de cromo y
molibdeno se obtienen los mejores
resultados.
 ACEROS PARA TRABAJOS DE
CHOQUE Y CORTE EN FRIO
• En las herramientas fabricadas con estos
aceros, debe combinarse una dureza
suficiente para el corte con una tenacidad
aceptable que no se rompan en los
choques a que son sometidos, se suele
emplear aceros aleados con cromo y
wolframio.
C = 0.55%, W = 2%, Cr = 1.25%.
C = 0.45%, W = 2%, Cr = 1.25%.
 ACEROS AUSTENITICOS RESISTENTES
AL DESGASTE
• Se emplea en bocas de dragas, mandíbulas,
placas de molinos, trituradoras.
• estos materiales de gran resistencia al
desgaste son los aceros al Mn = 12.5% y Cu
= 1.2% que es austenitico a temperatura
ambiente.
• Aunque su dureza no es muy elevada tienen
una resistencia al desgaste extraordinaria.
 ACEROS RAPIDOS
• Se denominan aceros rápidos debido a que
con estos se pueden mecanizar los
materiales, con velocidades de corte mucho
más elevadas y mantienen su dureza y el
filo cortante en caliente (500 a 600°C).
• Los aceros rápidos además de Fe y C
contienen; W, Cr, V, Mo, y Co.
• Conviene destacar que sus excelentes
propiedades se obtienen siempre después
del temple a altas temperaturas (1200 a
1300°C).
 ACEROS
INOXIDABLES
• Los aceros inoxidables contienen cromo,
níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la
herrumbre y oxidación a pesar de la acción
de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos.
• Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas.
• Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con
fines decorativos.
• El acero inoxidable se utiliza para las
tuberías y tanques de refinerías de
petróleo o plantas químicas, para los
fuselajes de los aviones o para
cápsulas espaciales.
• También se usa para fabricar
instrumentos y equipos quirúrgicos, o
para fijar o sustituir huesos rotos, ya
que resiste a la acción de los fluidos
corporales
INFLUENCIA DE LOS

ELEMENTOS ALEANTES
• La resistencia de los aceros
inoxidables a la corrosión se debe
principalmente al cromo.
• En cantidades pequeñas del 5%
mejoran la resistencia pero solamente
a partir del 10 al 12% se puede
hablar como propiedades del acero
inoxidable.
• La acción del cromo se debe a la
formación de una delgadísima capa
de oxido superficial del metal
• El cromo y el níquel constituyen los
elementos de aleación principales.
 EL NÍQUEL
• El níquel amplia el campo de estabilidad
de la austenita rebajando la temperatura
de transformación α – γ de tal manera que
aleaciones Fe-Ni con 25% de Ni
presenten austenita a temperatura
ambiente.
• Se deduce que a mayor contenido de
carbón menor es el de Ni, ya que el C es
gammageno.
 EL MANGANESO

• Este elemento mas que favorecer la

formación de la austenita lo que hace es
aumentar la estabilidad de la austenita.
• Se considera un elemento gammageno.
(Su influencia en los aceros con cromo
es la mitad de la del níquel).
• Con contenidos superiores al 10%
conseguimos aceros austeniticos.
 EL SILICIO
• Es un elemento alfageno favorece la
formación de la ferrita y por consiguiente la
formación de la fase sigma en los aceros
ferríticos de 25 a 30% de Cr, así como en los
austeniticos con Cr superiores al 19%.
• Amplia los intervalos de composición y
temperatura en que resulta estable la fase
sigma. Para formar la fase sigma a 600ºC
con la aleaciones Fe-Cr el contenido de
cromo deberá ser superior al 30%,
• Aumenta la resistencia en caliente.
 AZUFRE , SELENIO Y FÓSFORO

• Aunque estos elementos son

nocivos en los aceros, se emplean
en cantidades superiores de 0.1%
en los aceros de gran
maquinabilidad.
• Dificultan la ejecución de la
soldadura y en general
disminuyen la resistencia a la
corrosión.
 EL MOLIBDENO
• Aumenta la resistencia mecánica
en caliente de los aceros
austeniticos.
• Favorece la pasividad y
resistencia química en presencia
de ácidos reductores e iones
cloro.
• Aumenta la resistencia de los
aceros ferriticos en los ácidos
orgánicos.
 EL WOLFRAMIO
• Sus efectos son similares a los del
molibdeno pero en menor escala.
• También es un elemento alfàgeno y
por consiguiente favorece la formación
de la estructura bifásica α + γ.
• Favorece la resistencia a la corrosión y
las características mecánicas en frío y
en caliente.
 EL ALUMINIO
• Mejora sensiblemente la resistencia a
la corrosón en ambientes salinos.
• Tiene una influencia similar a la del
silicio en los aceros refractarios.
• En un acero al niquel, el aluminio
puede precipitar compuestos que den
lugar a endurecimientos estructurales.
 EL NITROGENO
• Es un elemento gammageno y produce
efectos análogos a los del carbono.
• Reduce ligeramente la tendencia a la
corrosión por picadura.
• Con contenidos de 0.1 a 0.25% de N, se
emplea como afinador de grano
ferritico y facilita la deformación en frío
y en caliente de los mismos como de
los aceros austeniticos.
 EL COBRE
• Influye notablemente en la maduración
de los aceros inoxidables endurecibles
por precipitación.
• En general mejora la resistencia a la
corrosión de los aceros inoxidables y
es un elemento gammageno.
• Los martensiticos con 12% de Cu se
forjan muy bien y se consiguen buenas
resistencias después de un tratamiento
térmico.
 DEL TITANIO Y NIOBIO
• Favorecen la formación de la ferrita.
• Al tener una gran avidez por el carbono
forma carburos de titanio o de niobio.
• Evita la formación de carburos de
cromo que harían perder sensibilidad
del acero.
• Estos dos elementos son afinadores de
grano.
 EL VANADIO
• Al ser un elemento alfageno, es
peligroso emplearlo en los aceros
inoxidables martensiticos.
• Se añade a ciertos aceros
martensiticos de 12% de cromo, ya que
estabiliza los carburos precipitados
durante el endurecimiento secundario.
 EL BORO
• Los aceros con 15% de Níquel se
mantienen austeniticos aún con
adiciones del 4% de Boro.
• Si se aumenta el contenido de Boro
disminuye la resiliencia.
• En general mejora la resistencia a la
tracción y la fluencia en los aceros
refractarios, pero reduce sensiblemente
la resistencia a la corrosión.
 EL COBALTO
• Las propiedades de elementos
relacionados con la martensita a la
corrosión y con la estructura permiten
la realización de un infinito numero de
aleaciones que están agrupadas en:
• aceros martensiticos endurecidos con
tratamiento térmico.
• aceros ferriticos estable a la
temperatura.
• aceros austeniticos estables
independiente de la temperatura.
 CLASIFICACION DE LOS
ACEROS INOXIDABLES
• Se dividen de acuerdo con su
Microestructura en cinco grupos:
• FERRÍTICOS
• MARTENSITICOS
• AUSTENITICOS
• DUPLEX
• ENDURECIDOS POR PRECIPITACIÓN
 ACEROS FERRITICOS
• Estos aceros se caracterizan por su
estructura ferrítica a cualquier
temperatura y por consiguiente no hay
transformación de la ferrita en austenita
en el calentamiento ni transformación
martensítica en el enfriamiento.
• A esta familia pertenecen los aceros con
cromo de 15 a 18% y carbono máximo
0.12% que tiene una resistencia a la
corrosión superior a los aceros
martensíticos.
 ACEROS INOXIDABLES
MARTENSITICOS
• Los aceros Inoxidables martensiticos son
aquellas aleaciones Fe-Cr que atraviesan el
campo gamma del diagrama de equilibrio Fe-Cr
y por lo tanto pueden austenizarse y templarse.
• Estos aceros son solo resistentes a la
corrosión en estado de temple pues al tener
mucho carbono si este se encontrase formando
carburos (de Cromo) disminuiría la cantidad de
Cr disuelta en el fierro hasta valores inferiores al
10% límite inferior del %Cr para que un acero
sea Inoxidable.
 ACEROS AUSTENITICOS
• Al igual que los aceros ferríticos no
presentan transformación alguna en
el calentamiento porque su estructura
es austenítica a cualquier temperatura
• La precipitación de carburos de
cromo en las juntas de los granos
hace que se produzca una pérdida de
cromo en las inmediaciones de dichas
juntas iniciandose un tipo de
corrosión
 ACEROS INOXIDABLES DUPLEX

• La serie de aceros Duplex 312, 315, 318

325 y 329. Son aleaciones base fierro
con Cr y Mo, con suficiente cantidad de
estabilizadores de la austenita, Ni y N
para lograr el balance entre ferrita y
austenita.
• Es una adecuada combinación de estas
dos fases, la austenita confiere
ductilidad y la ferrita resistencia a la
corrosión
 ACEROS INOXIDABLES
ENDURECIBLES
POR PRECIPITACIÓN
• Como es sabido, los aceros
inoxidables ofrecen gran resistencia a
la corrosión en diversos medios
corrosivos
• Tanto a la temperatura ambiente,
como a elevadas temperaturas
 ACEROS INOXIDABLE
A ALTAS TEMPERATURAS
• La elección del acero inoxidable más
adecuado para un determinado servicio de
alta temperatura (arriba de 500º C) es un
problema complejo en el cual se debe de
considerar varios factores.
• En el caso de un equipo o de una estructura
sometidos a una temperatura de 500º C o
mayor, el factor tiempo es preponderante en
la determinación del esfuerzo máximo
admisible, puesto que éste disminuye en
relación directa con el tiempo de aplicación.
 LOS ACEROS INOXIDABLES
A TEMPERATURAS BAJAS

• Los aceros inoxidables encuentran su

aplicación también en los procesos
industriales que incluyen operaciones a
bajas temperaturas, tales como:
• Refrigeración industrial desparafinado
de los derivados del petróleo,
polimerización de hidrocarburos,
producción de caucho sintético,
liquefacción, y almacenamiento de gas
natural.
 FASE SIGMA (σ)
• Esta fase se caracteriza fundamentalmente por su
perdida de ductilidad y resiliencia.
• Dureza superior a 900 Vickers.
• Una gran fragilidad que unida a que la
transformación de la fase alfa en sigma se hace con
contracción hace que aparezca en el acero grietas
muy finas.
• También pueden presentarse en los aceros ferriticos
con porcentajes superiores al 14% de Cr.
• Los elementos Si, Mo, Nb, y Ti al favorecer la ferrita
favorecen la formaciòn de la fase sigma.
• La precipitación de la fase sigma también se ve
favorecida cuando el acero ha sido sometido
previamente a un trabajo mecánico en frió.
 SOLDADURA DEL ACERO
INOXIDABLE
• La soldabilidad de los aceros inoxidables fluctúa desde
excelente para los austeníticos (sobre todo los bajos
en carbono y los estabilizados en titanio y niobio) hasta
mala para los martensíticos.
• Los procedimientos más utilizados para soldar el acero
inoxidable son:
• Soldadura al arco con electrodo de tungsteno protegido
• Por gas inerte (TIG: tungsteno inerte gas, soldadura al
arco con electrodo metálico consumido protegido por
gas inerte (MIG: metal inerte gas ) .
• Por soldadura al arco con electrodo revestido,
soldadura de arco sumergido.
• Por soldadura al plasma.
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
• Se determinan el equivalente en Cr y el
equivalente en Ni a partir de la
composición química y los coeficientes
de equivalencia.
• Cromo equivalente:
%Cr + %Mo + 1,5x % Si + 0,5%Nb
• Níquel equivalente:
% Ni + 30x % C + 0,5x % Mn
Diagrama de Shaeffler
 CORROSION DEL ACERO
INOXIDABLE
• El acero inoxidable puede
experimentar corrosión uniforme y
corrosión localizada, por erosión
. La corrosión uniforme tiene lugar
al exponer este metal en un medio
reductor.
• En estas condiciones, las capas de
óxido crómico se reducen y
desaparecen el efecto de barrera
de la pasivación del acero
inoxidable.
CORROSIÓN BAJO TENSIONES
• Este tipo de corrosión se produce cuando el
sustrato está sometido a un medio corrosivo
específico y a un esfuerzo del 10 al 70% del
valor de su límite elástico.
• En presencia de cloruros la corrosión del
acero inoxidable austenítico es
transgranular, mientras que en un medio
alcalino la corrosión del acero inoxidable
ferrítico es de tipo intergranular.
CORROSION INTERGRANULAR
• Se produce en el rango de 420- 850ºC el
cromo y el carbono disueltos en el hierro de
estos aceros se combina y precipita en el
borde de grano como carburo de cromo.
• La disminución de Cr de la solución sólida
en las adyacencias del borde de grano deja
poco Cr para formar la película protectora de
oxido de cromo.
• Esta situación deja al acero inoxidable
vulnerable a ciertos medios y se la denomina
Sensitizacion
 APLICACIÓN

EN LA ARQUITECTURA
bobinas de acero inoxidable
316
objetos de arte moderno
estructuras arquitectónicas
FUNDICIONES
 PROPIEDADES
• Las fundiciones son aleaciones Fe, Si, C,
que generalmente contienen además Mn,
P, S, etc.
• Se caracterizan porque adquieren su
forma final por colada directa.
• Nunca las fundiciones son sometidas a
deformaciones plásticas ni en frío ni en
caliente, no son dúctiles ni maleables.
• Para su fabricación se usan hornos de
cubilote, rotatorio, de crisol, eléctricos se
emplea generalmente como materia prima
el arrabio y chatarra en general.
• Las propiedades mecánicas son
inferiores a las del acero por la
presencia de laminillas de grafito que
se presentan en el enfriamiento
creando discontinuidades en la
matriz originando las bajas
propiedades.
• En las fundiciones llamadas blancas
aparecen en su solidificación el
componente llamado ledeburita que
es un eutectico formado de austenita
y cementita.
 PROPIEDADES DE LAS
FUNDICIONES
• Se realiza la fusión a temperaturas poco
elevadas 1500°C.
• Las fundiciones son fáciles de mecanizar.
• Se fabrican con relativa facilidad piezas
grandes, pequeñas y de geometría
complicada.
• Su fabricación no necesita conocimientos
especiales.
• Las piezas de fundición son en general más
baratas que las del acero.
VARIACIONES EN EL
DIAGRAMA Fe - C
 CLASIFICACIÓN
• Fundición blanca
• Fundición gris
• Fundición atruchada
• Fundición maleable
• Fundiciones aleadas
• Fundiciones nodulares o
inoculadas.
 CLASIFICACIÓN POR SU
FRACTURA
• Por el aspecto de la fractura que presentan
al romperse los lingotes obtenidos del alto
horno colados en arena son:
• F. gris, Si = 1.5 a 3.5%, enfriamiento
lento.
• F. Blanca 1% < Si, enfriamiento
rápido.
• F. Atruchada Si = 0.6 a 1.5 %.
 CLASIFICACIÓN POR SU
MICROESTRUCTURA
1.-Fundiciones en las que todo el carbono se
encuentra combinado formando cementita y que al
romperse presentan fractura de fundición blanca.
2.-Fundiciones en las que todo el carbono se
encuentra en estado libre formando grafito son
fundiciones ferriticas.
3.-Fundiciones en las que parte del carbono se
encuentran combinadas formando cementita y parte
libre en forma de grafito a estas pertenecen las
fundiciones grises, atruchadas y perlíticas.
CONSTITUYENTES MICROSCÓPICOS

DE LAS FUNDICIONES
• Ferrita . Sorbita
• Cementita . Troostita
• Perlita . Bainita
• Grafito . Martensita
• Steadita
• Incluciones no metálicas
 GRAFITO
• Es de naturaleza blanda untuosa de color gris
oscuro de ρ = 2.25, se presenta en estado libre.
• Ejerce una gran importancia en sus propiedades y
características dependiendo de la forma y cantidad
de grafito que se encuentran distribuidos.
• En las fundiciones grises se encuentra en forma de
láminas u hojuelas.
• El grafito reduce casi a cero la ductilidad, tenacidad
y plasticidad de las fundiciones grises.
• Mejora la resistencia al desgaste.
• Mejora el maquinado y reduce las contracciones.
 LEDEBURITA
• Es el constituyente eutectico que se forma
en el enfriamiento de las fundiciones.
• Esta formada a 1145°C y constituida de 52%
de cementita y 48 % de austenita.
• No existe a temperatura ambiente en las
fundiciones ordinarias debido a que se
transforma en cementita y perlita.
 PERLITA
• Debido a la presencia de Si el
contenido de C en la perlita es inferior
a la de los aceros y de la misma
morfología.
• Las transformaciones no ocurren
exclusivamente según el diagrama
estable sino que pueden decirse que
por regla general una se realiza en el
diagrama estable y la otra en el
metaestable.
 STEADITA
• La steadita es un compuesto de naturaleza
eutectica, duro y frágil y de bajo punto de fusión
(960º) que aparece en las fundiciones de alto
contenido en fósforo (en general se presentan
cuando el P>0,15%).
• La steadita tiene un 10% de fósforo y su peso
específico es próximo al del hierro.
• En la fundición gris la esteadita esta compuesta de
un eutectico celular binario de ferrita y fósfuro de
fierro, en las atruchadas y blancas la steadita esta
constituida por un eutectico ternario de ferrita,
fósfuro de fierro y cementita.
INFLUENCIA DE LOS
COMPONENETES
QUIMICOS
 EL AZUFRE
• Se opone a la grafitización del carbono favorece la
formación de la cementita.
• Fuerte afinidad con el Manganeso y al combinarse
forman el sulfuro de manganeso, cuando el
contenido de manganeso es alto el azufre tiende
directamente a grafitizar, en cambio cuando existe
en exceso con poco manganeso forma el sulfuro de
fierro que favorece la formación de cementita y
tiende por lo tanto a blanquear la fundición.
• Cuando el azufre se encuentra en cantidades
importantes forma SFe puede dar lugar al temple
invertido.
 FÓSFORO
• Se suele añadir a veces con el objeto de
favorecer la colabilidad y se emplea cuando
las piezas son de geometría difícil.
• La presencia del fósforo da lugar a un
aumento de la fragilidad y de la dureza.
• La mejora de la colabilidad es debida a la
presencia de la steadita de bajo punto de
fusión.
• En la fundición gris la steadita es un
eutectico binario (ferrita-fosfuro de fierro) y
en las f. Blancas es un eutectico ternario
(ferrita-fosfuro de fierro-cementita).
 MANGANESO
• Se opone a la grafitización del carbono y
favorece la aparición de la cementita.
• Tiende a blanquear la fundición .
• Aumenta la dureza y dificulta el mecanizado.
• Normalmente las fundiciones contienen ; 0.4
a 1.5 %.
• El manganeso con el azufre forman
incluciones.
• Su principal papel es neutralizar la acción de
azufre evitando la formación de sulfuro de
fierro.
 OXIGENO
• Es un antigrafitizante enérgico que se
encuentra en mayor o menor cantidad
en las fundiciones.
• Se presenta generalmente en forma de
incluciones no metálica.
• El porcentaje de oxigeno puede variar
de 0.002 a 0.02%.
• Con altos porcentajes de oxigeno la
colabilidad del metal disminuye mucho
se forman rechupes.
 HIDROGENO
• Se presenta como impurezas gaseosas en
las fundiciones y da lugar a la porosidad en
las piezas.
• Cuando es importante el porcentaje de
hidrogeno suele provenir de la humedad de
los moldes o de la humedad del coque.
• La solubilidad del hidrogeno en las
fundiciones aumenta con el porcentaje de
silicio por ello las fundiciones con alto
contenido de silicio suelen ser más porosas.
 FUNDICIONES ALEADAS
• Son aquellas que contienen
Ni, Cr, Mo, Cu, etc.
• En porcentajes suficientes
para mejorar las propiedades
mecánicas o propiedades
especiales.
 CLASIFICACIÓN
1.- Fundición de alta resistencia con
Cr, Ni, Mo, Cu.
2.- F. Martensitica al Ni, (Nihard)
3.- F, resistente al calor con 1 % de Cr.
4.- F. Blanca de gran dureza 1 a 3 % Cr.
5.- F. Al níquel 15 a 30% austeniticas.
6.- F. Al cromo resistente al calor y a
la corrosión.
7.- F. Al silicio 5%.
8.- F. Al aluminio 8 a 10%.
 FUNDICIÓN CON GRAFITO
ESFEROIDAL
• La obtención de fundición con grafito esferoidal es
agregar (cerio,calcio,magnesio) a la fundición
cuando esta líquido, luego se agrega una aleación
grafitizante como ferro-silicio o silicio-calcio y la
proporción de carbono que aparece en forma
esferoidal aumenta y llega a evitar la aparición del
grafito laminar.
• Se obtiene resistencia de 50 a 55 Kg / mm2.
• Por tratamientos térmicos puede mejor sus
propiedades mecánicas.
• El magnesio el más usado para obtener grafito
esferoidal, otros elementos como el calcio, e itrio.
METALOGRAFIA
FIERRO FUNDIDO GRIS SIN
ATAQUE 100X
FIERRO FUNDIDO GRIS CON
ATAQUE A 100X
 FIERRO FUNDIDO GRIS
MATRIZ PERLITICA A 200X
APLICACION
PRODUCTOS EN FIERRO
 FIERRO NODULAR
• Desde su introducción comercial en 1948, las
fundiciones de fierro nodular han sido una
alternativa en cuanto a costo de fabricación
con respecto a las Aleaciones con cierta
ductilidad, las Fundiciones de Acero, las
Piezas Forjadas y otros tipos de materiales.
• Las fundiciones de fierro nodular son
empleadas en cada campo de la ingeniería y
se les conoce con diferentes nombres, por
ejemplo, fierros nodulares o fierros dúctiles;
en este trabajo se hace referencia a estas
fundiciones como fierros nodulares.
FIERRO NODULAR O DÚCTIL
TIPOS DE FIERROS FUNDIDOS

• Fierro nodular Ferrítico

• Fierro nodular Perlítico
• Fierro nodular Perlítico-Ferrítico
• Fierro nodular Martensítico
• Fierro nodular Austenítico
• Fierro nodular Austemperizado
 FIERRO NODULAR FERRÍTICO

• Es una aleación en donde las esferas

de grafito se encuentran en una matriz
de ferrita:
• Alta resistencia al impacto
• Moderada conductividad térmica
• Alta permeabilidad magnética
• Buena resistencia a la corrosión
• Buena maquinabilidad
 FIERRO NODULAR
PERLÍTICO - FERRÍTICO
• En esta aleación, las esferas de grafito
están mezcladas en una matriz de
ferrita y perlita.
• Sus propiedades se encuentran entre
las propiedades de una estructura de
fierro nodular ferrítico y fierro nodular
perlítico
• Buena maquinabilidad
• Menor costo de fabricación de las
aleaciones de fierro nodular.
 FIERRO NODULAR
MARTENSÍTICO
• El fierro nodular Martensítico es una
aleación dura y frágil raramente
utilizada.
• Después de un tratamiento térmico de
templado (Martensita Templada), la
aleación tiene una alta resistencia tanto
mecánica como a la corrosión
• Presenta una alta dureza la cual puede
tener un rango de 250 a 300 HB.
 FIERRO NODULAR AUSTENÍTICO
• Estos tipos de aleaciones son
ampliamente utilizados por su buena
resistencia mecánica, así como por su
resistencia tanto a la corrosión como a
la oxidación
• Poseen además propiedades
magnéticas y una alta estabilidad de la
resistencia mecánica y dimensionales a
elevadas temperaturas.
 FIERRO NODULAR
AUSTEMPERIZADO
• Esta aleación es la más reciente dentro de la
familia de los fierros nodulares y representa
a un grupo de aleaciones de fierro que
ofrecen una buena combinación de
resistencia mecánica, dureza y resistencia al
desgaste.
• Este tipo de aleaciones además, tiene una
excelente capacidad de deformación y alta
tenacidad, así como buena resistencia al
desgaste y resistencia a la fractura, es por
ello que estas aleaciones son utilizadas para
reducir el peso y el costo en la fabricación de
diversos componentes.
 PROPIEDADES
• Los fierros nodulares
Austemperizados son obtenidas por
medio de un tratamiento térmico (con
un control riguroso de la temperatura
y el tiempo del tratamiento)
• Y tiene como objetivo desarrollar una
matriz con una estructura de bainita
con ferrita (60%) y austenita retenida
(estructura con alto contenido de
carbón).
 HASTA LA

PROXIMA SEMANA