PRIMERA PRACTICA CALIFICADA DE

INGENIERIA Y CIENCIA DE MATERIALES 2020-2

NOMBRE: CHOQUE VALERIANO PEDRO

CODIGO: 19770416E
Ciclo: 2020-2

1-¿QUÉ TIPOS DE FUNDICIONES EXISTEN?

FUNDICION GRIS : La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da
en forma de escamas o láminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus
propiedades deseables.
El hierro gris es fácil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidéz
para colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para
máquinas herramientas, bastidores para maquinaria pesada y bloques de cilindros
para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas entre otras.

Clase Resistencia a la tracción-(psi) Dureza Brinell Estructura

20 24000 130-180 F,P
30 34000 170-210 F,P,G
40 44000 210-260 P,G
50 54000 240-280 P,G
60 64000 260-300 B,G
Clasificación de las fundiciones grises según la norma ASTM A48-41
F: ferrita, P: perlita, G: grafito, B: bainita
 Microestructura de Fundición Gris

FUNDICION NODULAR : La fundición nodular, dúctil o esferoidal se producen en

hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra
caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma
de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del
horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio o
ambos. Esta microestructura propiedades deseables como alta ductilidad,
resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y
tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a
un tratamiento térmico superficial especial.

Microestructura Nodular
FUNDICION MALEABLE : Los hierros maleables son tipos especiales de hierros
producidos por el tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones se
someten a rígidos controles y dan por resultado una microestructura en la cual la
mayoría del carbono está en la forma combinada de cementita, debido a su estruc-
tura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de maquinar.
Fundición Maleable de corazón negro

La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y rapidez de

solidificación separa coladas que se transformarán con tratamiento térmico en
hierro maleable.
FUNDICION BLANCA : Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro, desde
el estado líquido, siguiendo el diagrama hierro- cementita metaestable; durante el
enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de
dendritas. A los 1130 °C el líquido alcanza la composición eutéctica (4.3 %C) y se
solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita.
Este eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las
dendritas de forma de helecho.
Al enfriarse las fundiciones desde 1130°C hasta 723 °C el contenido de carbono de
la austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma
sobre las partículas de cementita ya presentes, a los 723°C la austenita se
transforma en perlita, el eutectoide de los aceros.
La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al
desgaste, el enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se
calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870°C el grafito se forma
lentamente adoptando una forma característica conocida como carbono de
revenido, resultando la fundición maleable. La matriz de la fundición puede ser
ferrítica o perlítica si la aleación se enfría mas rápidamente a partir de los 723°C al
final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan en la
fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte.

Microestructura de Fundición Blanca

FUNDICION ATRUCHADA : Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca

combinada parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, siendo difícilmente maquinable.
FUNDICION ALEADA: Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr,
Mo, Cu, etc, en porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de
las fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial,
como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión, al calor etc.
2-¿DESCRIBA LAS ALEACIONES MAS IMPORTANTES PARA EL FUTURO?
La universidad Complutense de Madrid, mediante el grupo de investigación
Caracterización, Corrosión y Degradación de Materiales de Interés Tecnológico está
diseñando nuevas aleaciones de Magnesio, modificadas con elementos lantánidos
con objeto de mejorar su resistencia a la corrosión, estas aleaciones de magnesio
figuran entre las aleaciones estructurales mas atractivas para la industria del
automóvil, debido a su baja densidad y su elevada resistencia podrían contribuir a la
reducción del peso de los vehículos del futuro.

TENDENCIA Y FUTURO DE DESARROLLO DE ALEACIONES DE USO AEROESPECIAL:

El futuro paradigma de las aleaciones es el enfoque y desarrollo en la reducción de
peso, en la mejora de la oxidación y en la resistencia a la corrosión, mientras se
mantienen la resistencia de la aleación. Además, con la creciente demanda de
alabes de turbinas para la generación de energía, es indispensable y necesario
reducir el costo de las superaleaciones.
La iniciativa MMTech, se centra en el desarrollo de aleaciones de titanio más ligeras
y resistentes para su uso en la construcción de aviones.
Por todo ello, las aleaciones de TiAl se han convertido en la mejor alternativa para
reemplazar las hasta ahora empleadas en las turbinas de aviación, ya que reducirán
el peso de los motores entre un 20 y 30 %consiguiendo así un aumento significativo
en el rendimiento del propio motor y una mayor eficiencia del combustible. Con el
propósito de aumentar la temperatura de servicio de los componentes
aeronáuticos, éste trabajo estudia los efectos de la incorporación de distintos
elementos químicos en las aleaciones TiAl a fin de desarrollar materiales
competitivos mejorados.
Una de las aleaciones más relevantes y recientes, aparte de los elementos químicos
principales (titanio y aluminio), presenta un contenido equilibrado de niobio y
molibdeno y pequeñas cantidades de silicio y carbono.
3-¿DESCRIBA TODAS LAS MICROESTRUCTURAS QUE UD CONOZCA?
Microestructuras de un acero:

FERRITA

Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura

ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro
puro, la máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.
La ferrita es el microconstituyente más blando y dúctil de los aceros, cristaliza en la
red cúbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a
la tracción de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se
observa al microscopio como granos poligonales claros.
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita,
en los aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los
granos de perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas
circulares orientados en la dirección de los planos cristalográficos de la austenita
como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido sobrecalentados.

La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando

láminas paralelas separadas por otras láminas de cementita, figura 8, en la
estructura globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que
rodea los glóbulos de cementita, en los aceros hipoeutectoides templados, puede
aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado.

CEMENTITA

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el

micro constituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando una
dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorrómbica. En las probetas
atacadas con ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita
primaria o pro eutéctica en los aceros con más de 0.9%C formando una red que
envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como láminas paralelas
separadas por otras láminas de ferrita, se presenta en forma de glóbulos o granos
dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono se han
sometido a un recocido de globalización, en los aceros hipoeutectoides que no han
sido bien templados.

PERLITA

Es el micro constituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y

cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8
%C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un
alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al
iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento
lento de la austenita y por la transformación isotérmica de la austenita en el rango
de 650 a 723°C.

Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se

denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura
próxima a 723°C, la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa
de ferrita, denominándose perlita globular.

AUSTENITA

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida
por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía
de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C. La
austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al
cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura
ambiente.

La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una
dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un
alargamiento del 30 %, no es magnética. La austenita no puede atacarse con nital,
se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales
frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la martensita en los aceros
templados.
MARTENSITA

Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución

sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.

El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de

carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un
máximo de 0.7 %C.

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250

kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto
acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados. Los aceros templados
suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que se corrige por medio
del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la crítica
inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo luego
al aire o en cualquier medio.

TROOSTITA

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de

la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de
temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura
de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un
alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial
apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a
la austenita.

SORBITA

Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de

la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de
temple o por transformación isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650%, o
por revenido a la temperatura de 600%. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su
resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento del 10 al 20%.

Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X
toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la
troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

BAINITA

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita

cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian
dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a
500-580°C, compuesta por una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita
inferior, formada a 250-4000C tiene un aspecto acicular similar a la martensita y
constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de
carburos. La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las
correspondientes a la perlita y a la martensita.

Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de
los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único constituyente y además
pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.

Micro estructuras del acero

a. Austenita (acero inoxidable) b. Ferrita (< 0.02 C, % en

peso)
c. Ferrita + Perlita (0.3 C % en peso) d. Ferrita + Perlita (0.6 C %
en peso)

e. Perlita (0.85 C % en peso) f. Perlita + cementita

íntergranular

4-¿DESCRIBA LA IMPORTANCIA DEL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO Y LAS

TRANSFORMACIONES QUE SUFREN LOS ACEROS?.
La adición de carbono al metal hierro provoca modificaciones en las temperaturas
de las transformaciones alotrópicas, por que el carbono hace como estabilizante del
hierro gamma.
Por otro lado, la solubilidad del carbono en esas formas alotrópicas es muy
diferente y además de eso varía con la temperatura, como se observa en el
diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro- carbono.
REACCION PERITECTICA

REACCION
EUTECTICA

REACCION
EUTECTOIDE

Porcentaje de
carbono en peso

│ ACEROS │ FUNDICIONES
Las aleaciones hierro-carbono conteniendo desde una traza hasta casi 1,2%C y con
cantidades menores de otros elementos, son llamados ACEROS AL CARBONO. El
diagrama hierro-carburo de hierro es obtenido experimentalmente y representa a
las temperaturas en que ocurren las diversas transformaciones de esas aleaciones,
en función de su contenido de carbono. Por tanto, será abordado apenas una parte
de este diagrama que dice respecto a los aceros, esto es, una parte comprendida
entre 0 y 2% de carbono.
Los componentes fundamentales de los aceros al carbono son el hierro y el
carbono. Este último se combina con una parte del hierro, formando el carburo de
hierro, Fe3C que contiene 6.7% de carbono.

Cuando el acero está en estado de fusión, el referido carburo de hierro se

encuentra enteramente disuelto en la masa líquida, constituyendo con el hierro,
una solución homogénea.
Al enfriarse, se verifica que existe para cada acero, de acuerdo con su contenido de
carbono, una cierta temperatura a la cual comienza a solidificarse, que después
prosigue, a medida que la temperatura desciende, hasta llegar a otra temperatura,
también definida, en que finaliza.
El lugar de los puntos de inicio de solidificación se llama línea de Liquidus, por que
encima de ella el acero está completamente líquido. El lugar de los puntos de fin de
solidificación se denomina solidus, porque abajo de ella el acero está íntegramente
sólido. Entre esas dos líneas, el acero está por tanto, en parte líquido y en parte
sólido.
Una perfecta solución, que existía en el estado líquido, aún subsiste después de una
solidificación total, por que el hierro, a esas temperaturas, está sobre una forma
alotrópica, designada por hierro gamma, que tiene la propiedad de constituir una
solución sólida mas extensa con el carbono. Esta solución sólida se denomina
austenita.
La austenita permanece estable y homogénea hasta llegar a la línea GE”S, abajo de
ella, la textura del acero sufre modificaciones graduativas que terminan con una
transformación completa a 723°C, señalada en el diagrama por una línea horizontal
La textura cristalina, que presentan los aceros enfriados lentamente, luego abajo de
esta línea, se conserva hasta la temperatura ambiente.
La línea GE”S y la horizontal de 723°C se llaman líneas de transformación(porque
marcan el inicio y el fin de las transformaciones en el estado sólido) y la región
delimitada por esas líneas se denomina zona crítica.
El punto E” se llama punto eutectoide y corresponde a 0.8% de C.
La solubilidad del carbono en el hierro gamma es limitada y depende de la
temperatura.
A 1130 °C la solubilidad es máxima y corresponde a 2.0 % de C, a temperaturas más
bajas, la solubilidad decrece según la curva SE”, siendo apenas de 0,8 % C a 723
°C(punto E”). La línea SE” señala el inicio de la precipitación del carbono en la forma
de Fe3C, para los aceros con contenidos de carbono entre 0,8 % y 2 %.
La precipitación ocurre en los límites de los granos de la austenita hacia donde el
carbono en exceso se dirige por difusión.
Se forma asimismo una placa circundante de carburo alrededor de cada grano de
austenita. Ocasionalmente puede ocurrir también una precipitación de carburo en
el interior de los granos de austenita, a lo largo de ciertos planos cristalográficos.
El carburo de hierro Fe3C, cuando esta aislado, es designado en la terminología
metalográfica, por cementita.
En cuanto el enfriamiento continúa, la precipitación prosigue gradualmente hasta la
temperatura de 723 °C y, en consecuencia, el contenido de carbono de la austenita
remanente disminuye graduativamente hasta 0.8 %.
Al llegar a la referida temperatura, el hierro gamma existente en la austenita
adquiere una nueva forma alotrópica: hierro alfa. Como la solubilidad del carbono
en el hierro alfa es muy pequeña, se da en ese momento la separación de aquel
componente en la forma de carburo. Los dos constituyentes toman entonces una
disposición particular, en láminas o placas muy finas y alternadas. Cada grano de
solución sólida austenita, se transforma asimismo, al pasar por la horizontal de 723
°C en granos laminares, que toman el nombre de perlita, y que, vistos al
microscopio, con gran aumento, tienen un aspecto achurado característico o en
forma de huella dactilar.
De lo mencionado anteriormente, se desprende que los aceros con mas de 0,8 %
de carbono, enfriados lentamente, están constituidos, abajo de la zona crítica, por
granos de perlita envueltos por una placa de cementita. Esta placa es
evidentemente menos espesa para los aceros con contenidos de carbono un poco
encima de 0.8 % y es inexistente en los aceros con 0,8%, los cuales están
constituidos sólo de granos de perlita
Para los aceros con contenidos inferiores a 0.8% la transformación del hierro
gamma en hierro alfa se desdobla en dos fases: una gradual y otra brusca y
completa. El inicio de la primera esta señalada por la línea GE” y la segunda por la
horizontal de 723°C.
Como el hierro alfa, forma una solución sólida poco extensa con el carbono,
llamada ferrita, esta fase a medida que va apareciendo, se aisla o precipita, de
preferencia junto a los límites de los granos de austenita. Tiende asimismo a formar
un envolucro continuo alrededor de cada grano de austenita, asi como también
alrededor de las inclusiones, especialmente a las de sulfuros.
A consecuencia de la separación progresiva del hierro alfa, el contenido de carbono
de la austenita remanente, va continuamente aumentando hasta llegar a 0,8%, el
que se da, cuando la temperatura del acero pasa por 723 °C.
Ahora, como ya fue visto, austenita con 0.8% de C al pasar por 723 °C se transforma
en perlita. Luego, todo el acero con menos de 0.8% de C, abajo de 723°C,enfriado
lentamente, estará constituido de ferrita y perlita. Un porcentaje de perlita será
tanto menor cuanto menor fuera el contenido de carbono, anulándose cuando este
cae abajo de 0,020%.
Los aceros con 0,8% de carbono son llamados aceros eutectoides, los aceros con
menos de 0,8%, aceros hipoeutectoides y con mas de 0.8 %, aceros
hipereutectoides.
5-¿CUAL ES EL OBJETIVO DE LA PREPARACION DE UNA MUESTRA
METALOGRÁFICA?.
El objetivo de la preparación de una muestra metalográfica, es someter a estudio la
probeta representativa a técnicas metalográficas, en la que se requiere que la
muestras exhiban una superficie plana y pulida. Sin embargo, la superficie que
presentan los metales y aleaciones generalmente están alteradas y no son planas-
Por ello se requiere someter a la superficie bajo estudio a sucesivos decapados
mecánicos con lo cual se irá paulatinamente poniendo a descubierto LA
ESTRUCTURA DEL METAL O ALEACION, a la vez que se obtiene una superficie plana
para una mejor reflexión. Finalmente, para que la verdadera estructura del metal o
aleación sea visible será necesario atacarlo químicamente.
La preparación de una muestra metalográfica se realizará mediante las siguientes
etapas:
1-Toma de muestra. 4- Ataque químico.
2-Desbaste ( por etapas). 5- Observación al microscopio.
3-Pulido
Este campo denominado Metalografía, no se reduce solamente al examen visual o
microscopio de los metales, sino que, ahora, comprende todos los métodos
empleados en el estudio de la constitución y estructura interna de los metales y de
sus aleaciones, asi como la influencia que ambos ejercen sobre las propiedades
físicas, mecánicas, químicas y de los procesos de fabricación.
6-¿QUE ES MICROSCOPIO METALOGRÁFICO. NOMBRAR 6 PARTES MAS
IMPORTANTES DE UN MICROSCOPIO METALÚRGICO Y QUE ENTIENDE POR EL
AUMENTO DE UN MICROSCOPIO?.
El microscopio metalográfico o metalúrgico permite observar al metal o probeta en
estudio, asi como elementos electrólicos a una resolución de imagen donde es
posible observar los cristales metálicos y sus traumas adquiridos en los procesos de
fundición, tratamiento térmico.
Los microscopios metalográficos son de sistema invertido
Partes de un microscopio:
1. Oculares de magnificación del microscopio
2. Tubos de inclinación de observación variable
3. Estativo
4. Revolver porta objetivos
5. Objetivos
6. Pinza sujeta objetivos
7. Platina
8. Condensador
9. Mandos coaxiales de enfoque
10. Mandos coaxiales XY de la platina
11. Control de la intensidad luminosa
12. Base con iluminación