Materiales utilizados en la industria alimentaria

Todos los materiales en contacto con los alimentos deben ser no tóxicos, mecánicamente
estables, no absorbentes, inertes y resistentes a los productos alimenticios y a todos los agentes
de limpieza y desinfección a las diferentes concentraciones, a las diferentes presiones y
temperaturas de utilización.

1. Acero.

El término acero se refiere a las aleaciones de hierro y carbón, y en muchos casos a otros
elementos.

Los aceros inoxidables obtienen su nombre debido a su resistencia a la corrosión. El elemento

primario en la aleación de aceros inoxidables es el cromo, presente en un 17 % en la mayoría de
las aleaciones. Se utiliza un mínimo de 10.5 % de cromo y puede llegar hasta 27 %.

En la actualidad, los aceros inoxidables se pueden clasificar, en forma general, en tres grandes
familias:
 Los aceros inoxidables ferríticos.
 Los aceros inoxidables austeníticos.
 Los aceros inoxidables martensíticos.

 Aceros inoxidables ferríticos.

Este tipo de aleaciones tienen contenidos de Cr entre 12 y 29 % y muy bajos contenidos de Ni

(< 2 %). Reciben su nombre debido a que su microestructura está constituida completamente por
ferrita. Este tipo de aceros inoxidables son los más económicos debido a su bajo contenido de
Ni.

Sin embargo, las ventajas económicas que se derivan de ello no se pueden aprovechar del todo
en estas aleaciones debido principalmente a los problemas tecnológicos asociados en la
elaboración de productos de gran espesor y problemas de soldabilidad. Los aceros inoxidables
ferríticos son magnéticos, tienen una buena ductilidad y son resistentes a la corrosión y
oxidación a temperaturas elevadas. El acero inoxidable tipo AISI 430 es el más representativo de
este grupo, tiene aproximadamente 17 % Cr y es considerado como una aleación multipropósito
para aplicaciones en las cuales las exigencias de resistencia a la corrosión, especialmente en las
uniones soldadas, no sean importantes.

Entre sus aplicaciones están:

 Electrodomésticos (cocinas, heladeras, etc.).
 Mostradores frigoríficos.
 Industria automovilística.

 Aceros inoxidables austeníticos.

Este es el grupo más popular de la familia de aceros inoxidables. Son aleaciones no magnéticas
endurecibles por conformado en frío pero no por tratamiento térmico. Su microestructura está
constituida fundamentalmente por granos de austenita. La presencia de Ni en estos aceros
permite estabilizar la fase austenítica, pues de otro modo la adición única de Cr produciría una
microestructura ferrítica a temperatura ambiente.
Los aceros inoxidables austeníticos tienen una excelente resistencia a la corrosión, muy buena
conformabilidad y en términos generales son fácilmente soldables (mejor que los ferríticos).

El acero inoxidable del tipo AISI 304 (19 % Cr – 10 % Ni) es el más representativo de este grupo
de aleaciones. Posee una buena resistencia a la corrosión atmosférica y se lo emplea en forma
significativa en la industria química, alimentaria y médica. Cuando las condiciones de servicio
exigen una mayor resistencia a la corrosión por picaduras se emplea el acero inoxidable del tipo
AISI 316 (17 % Cr – 12 % Ni – 2 % Mo) que es empleado mayormente en procesos industriales
como la elaboración del papel y en la industria alimentaria.

Entre sus aplicaciones están:

 Equipos para industria química y petroquímica.
 Equipos para industria alimentaria y farmacéutica.
 Construcción civil.
 Vajillas.
 Utensilios domésticos.

 Los aceros inoxidables martensíticos.

Son aleaciones que tienen una estructura austenítica a elevadas temperaturas y que puede ser
transformada a martensita después de un tratamiento térmico de temple, elevando su dureza y
resistencia al desgaste. El contenido de carbono de estas aleaciones varía en un amplio rango
(entre 0.15 % y 1 % C), mientras que el contenido de Cr suele oscilar entre el 12 % y 18 %.
Todos los aceros inoxidables martensíticos pueden ser templados y la dureza alcanzada
dependerá del contenido de carbono de la aleación.

Dentro de este grupo el acero inoxidable más representativo es el tipo AISI 410 (12 % Cr -
0.15 % C - 1.0 % Mn) que junto al acero AISI 431 pueden ser empleados en la fabricación de
pernos, ejes de bombas, válvulas, álabes de turbinas a gas y vapor.

Aceros inoxidables martensíticos de alto contenido de carbono (> 0.2 % C) son empleados como
acero para cuchillería (tipos AISI 420 y AISI 440). En términos generales se pueden decir que
los aceros inoxidables martensíticos presentan una menor resistencia a la corrosión que las
demás familias de aceros inoxidables, pero tienen una resistencia mecánica elevada.

Entre sus aplicaciones están:

 Cuchillería.
 Instrumentos quirúrgicos como bisturís y pinzas.
 Cuchillos de corte.
 Discos de freno.
 Turbinas.

En la industria alimentaria los materiales más generalmente utilizados son los aceros
inoxidables austeníticos 18/8, al cromo/níquel, con adición de molibdeno o sin ella, de acuerdo
con la aplicación a que se destinen. La justificación de su utilización se basa en su resistencia a
la corrosión y a la facilidad con que se puedan limpiar y desinfectar.

Según la AISI (American Iron and Steel Institute), se utiliza un código de designación de tres
dígitos para definir cada tipo de acero inoxidable:
 Posición de
Significado
número
Clase de acero (2 y 3 corresponde a acero austenítico, 4
1
corresponde a los aceros ferríticos y martensíticos).
2 No está relacionado con la composición ni con la
3 secuencia. Es número especial por material

Acero inoxidable Descripción

xxxL Bajo carbono < 0.03%, evita corrosión bajo
tensión
xxxS Bajo carbono < 0.08%
xxxN Nitrógeno agregado, mayor resistencia
xxxLN Bajo C < 0.03% + N agregado
xxxF Mayor S y P, mejor mecanizado
xxxSe Selenio, mejor mecanizado
xxxB Silicio agregado evita descamado
xxxH Mayor contenido de carbono
xxxCu Cobre agregado
Letras como sufijos
L Bajo carbono
N Nitrógeno
Se Selenio
H Mayor cantidad de carbono para alta
temperatura

En general, los aceros inoxidables más empleados son el AISI 304 y el AISI 316 debido al
conjunto favorable de sus características tecnológicas y su precio. Si es necesario soldar, se
orientará hacia los materiales con bajo contenido en carbono (304L, 316L) para limitar los
riesgos de corrosión.

En la tabla 1 se presenta la composición química de estos aceros inoxidables:

Donde se requiere una buena resistencia a la corrosión atmosférica general, pero las condiciones
del uso al que se destina implican solamente disoluciones con un pH de 6.5 y 8
aproximadamente, niveles bajos de cloruros (p.ej., hasta 50 mg/l) y bajas temperaturas (p.ej.,
hasta 25 ºC), la elección más común será AISI 304, o su versión baja en carbono, AISI 304L que
se suelda con mayor facilidad.

Si tanto el nivel de cloruros como la temperatura superan aproximadamente el doble de estos

valores, el material exigirá mayor resistencia a la corrosión en las fisuras y por picaduras que
puede producirse por la concentración local de cloruros. La adición de molibdeno al AISI 304
(formando el AISI 316) mejora su resistencia a la corrosión y esta calidad de acero inoxidable se
recomienda para componentes como válvulas, cuerpos de bombas, rotores y ejes, mientras que
su equivalente bajo en carbono, el AISI 316L se recomienda para tuberías y recipientes debido a
su mejor soldabilidad. También puede ser apropiado el titanio.

A medida que las temperaturas se acercan a 150 ºC, incluso los aceros AISI 316 pueden sufrir
corrosión por tensión donde las regiones con tensiones elevadas estén expuestas a elevados
niveles de cloruro. En este caso, puede que se requiera AISI 410, AISI 409, AISI 329 por su alta
resistencia y/o elevada resistencia a la corrosión, aunque puedan ser más costosos.

El acero inoxidable AISI 304 es sensible al SO2, puede emplearse en la industria vinícola
siempre que el contenido en anhídrido sulfuroso del vino o mosto sea bajo y el metal
permanezca totalmente sumergido. En general, se considera un valor límite de utilización de
70 mg/l de SO2 siendo recomendable a partir de este valor usar AISI 316. El acero inoxidable
AISI 316 resiste al agua de mar y al gas SO2, pero su coste es algo superior al AISI 304.

En las instalaciones que trabajen con salmueras, tanto con cloruro sódico como con cloruro
cálcico, se recomienda por tanto el uso de AISI 316, que además presenta buena resistencia a
las bajas temperaturas.

Un caso parecido es el de la industria de confitería en que se emplean soluciones de glucosa,

ácido cítrico, con presencia de iones cloruro y temperaturas de hasta 100 ºC, a las que puede
presentarse corrosión por picaduras y agrietamiento por tensiones en las zonas de soldadura, en
este caso debería emplearse igualmente el acero inoxidable AISI 316.

2. Aluminio.

Se puede utilizar este material solo o en forma de aleaciones, cuya composición es:
 Aluminio: Al > 99 %; Fe < 1 %; Ti < 0.15 %; Cr, Zn, Cu, Be y otras impurezas < 0.05 %.
 Aleaciones de aluminio: Si < 13.5 %; Mg < 11 %; Mn < 4 %; Ni < 3 %; Fe < 2 %; Cu < 0.6 %;
Sb 0.4 %; Cr < 0.35 %; Ti, Zr, Zn < 0.3 %; Sr < 0.2 %; Sn < 0.10 %; As, Ta, Be, Th, Pb y
otros < 0.05 %. Cuando lleva cobre como elemento de aleación no es de calidad alimentaria.

Serie 3000 (manganeso como elemento de aleación). No térmicamente tratable, aunque se

puede obtener mediante trabajo en frío. Buena resistencia a la corrosión y manejabilidad.
Utilizada en equipo químico, utensilios de cocina, revestimientos residenciales, tanques de
almacenamiento, radiadores automotrices y núcleos de calentadores, molduras y tubos de
condensador.
Entre las ventajas del aluminio y sus aleaciones se pueden citar:
 Ligereza (entre los metales corrientes, solo el magnesio es menos denso).
 Buena resistencia a la corrosión atmosférica.
 Conductividad térmica elevada.
 No es frágil a temperatura baja.

Presenta también inconvenientes:

 Utilización limitada a alta temperatura.
 Incompatibilidad en las máquinas mixtas (inoxidable y aleaciones de aluminio) con los
productos de limpieza.

El aluminio solo se utiliza en utensilios de cocina, recipientes, etc. Las aleaciones de aluminio
presentan características mecánicas mejores que el aluminio, sobre todo a temperaturas altas,
algunas resisten a la corrosión en atmósfera marina e igualmente al agua de mar, su campo de
aplicación es más amplio: depósitos, aparatos a presión, calderas, moldes de cocción
(panadería), cuerpo de envases de bebidas, estructuras soldadas.

3. Cobre y aleaciones.

El cobre es tóxico y su uso está prohibido salvo en chocolatería, confitería sin ácidos y
destilería. Está autorizado también para instrumentos de medida. El cobre llamado alimentario
es una aleación que pertenece a la clase de cobres desoxidados, es muy utilizado en los
circuitos de distribución de agua caliente y fría, gas, combustibles líquidos, oxígeno. Los cobres
con oxígeno, difícilmente soldables, se reservan esencialmente para aplicaciones eléctricas; el
cobre solo, aunque presenta mejores conductividades térmicas y eléctricas, son mucho menos
utilizados.

Las ventajas que presenta son:

 Conductividad eléctrica muy elevada.
 Conductividad térmica elevada.
 Facilidad de deformación en frío.
 Excelente ductilidad.
 Buena resistencia a la corrosión (atmosférica, agua potable y marina).
 Muy buena soldabilidad (el de tipo alimentario).

Los inconvenientes son:

 Coste elevado con relación al precio de los metales usuales.
 Toxicidad.

4. Aleaciones de níquel.

El níquel comercialmente puro presenta buena conductividad térmica y eléctrica, se utiliza para
asegurar la conservación de la pureza del producto manipulado: calderas de cocción.

Entre las aleaciones, algunas resisten bien a la corrosión en presencia de salmuera, azúcar,
vinagre, se utilizan en la cocción de alimentos, marmitas, serpentines, tamices de secado.
5. Latón.

 Son aleaciones de cobre y cinc.

 Presenta buenas propiedades de maleabilidad y ductilidad.
 Resiste la corrosión.
 Puede usarse para asientos de válvulas de componentes de grifos, engranajes, mobiliario
residencial y tubería para intercambio de calor, trompetas (instrumento musical), campanas.

6. Materiales poliméricos.

 Los materiales empleados serán inocuos y no deberán transmitir a los alimentos propiedades
nocivas ni cambiar sus características sensoriales.
 No se utilizarán materiales plásticos con grupos fenol y formaldehído (tales como melamina).

7. Materiales no utilizables.

 El acero galvanizado fue de amplia utilización en otro tiempo en la industria alimentaria; sin
embargo, no es recomendable su utilización, con la exclusión de las conducciones de agua fría
de proceso (pH = 7).
 Se evitará el uso de plomo en soldaduras.
 No debe utilizarse ni el cadmio ni el antimonio como componentes de los materiales de
construcción de equipos de proceso en contacto con los alimentos.
 La madera ha de evitarse como material de construcción en contacto con los alimentos.