DIAGRAMA DE

FASES HIERRO
CARBONO
¿QUÉ ES?

El diagrama de fases hierro-carbono es el “mapa” que indica cómo, cuándo y en qué condiciones debe
realizarse un tratamiento térmico y los resultados que deben esperarse del mismo. A partir del diagrama
puede predecirse por ejemplo el tipo de constituyente mayoritario que tendrá la aleación en función de la
temperatura y del contenido (%) de carbono; conocidos los constituyentes pueden predecirse entonces las
propiedades que tendrá dicha aleación.
• El diagrama de fases Fe-Fe3C de la figura
muestra las fases presentes en las
aleaciones de hierro-carbono enfriadas
muy lentamente, a varias temperaturas y
composiciones de hierro con porcentajes
de carbono de hasta el 6,67%. Este
diagrama de fases no es un diagrama de
equilibrio verdadero ya que el compuesto
carburo de hierro (Fe3C) no es una
verdadera fase de equilibrio. En ciertas
condiciones, el Fe3C - llamado cementita
– puede descomponerse en las fases
estables de hierro α y carbono (grafito).
Sin embargo, en la mayor parte de las
condiciones, el Fe3C es muy estable y,
por tanto, puede considerarse en la
práctica como una fase de equilibrio.
El diagrama metaestable hierro-carbono muestra tres puntos
invariantes característicos:

• Punto peritéctico(1492°C): Fase líquida(0.4%C) + Fe δ (0.08%C)

—>Fe γ (0.18% C)
• Punto eutéctico(1130°C):Fase líquida(4.3%C) –
>Austenita(1,76%C)+Fe3C (6.67%C)
• Punto eutectoide(723°C):Austenita(0.89%C)–> Ferrita
(0.025%C) + Fe3C (6.67%C)
FASES SOLIDAS

• Ferrita-α: Es una solución sólida intersticial de carbono en la

red cristalina del hierro BCC (cúbica centrada en el cuerpo).
Puede disolver en forma de solución sólida un máximo de
0,02% en peso de carbono a 723oC. A medida que la
temperatura disminuye, la solubilidad del carbono también
disminuye, siendo de 0,005% a 0°C. Tiene aproximadamente
una resistencia máxima a la rotura de 280 MPa, un
alargamiento del 35% y una dureza de 90 unidades Brinell.
Es la forma más blanda de todos los constituyentes del
acero, muy dúctil y maleable, además de magnética.
• Austenita (γ): Es una solución sólida intersticial de carbono
en hierro γ. El hierro γ tiene una estructura cristalina FCC
(cúbica centrada en las caras) y mayor solubilidad en estado
sólido para el carbono que la ferrita α. La máxima solubilidad
en estado sólido del carbono en la austenita es del 2,08% a
1.148°C y disminuye a un 0,8% a 723°C. La austenita posee
una resistencia que oscila entre 850 y 1000 MPa, un
alargamiento de 30-60% y una dureza de 300 unidades
Brinell. Es blanda, muy dúctil y tenaz. Es magnética. Tiene
gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente más
denso de los aceros.
• Cementita (Fe3C): Es un compuesto intersticial duro y
quebradizo. Tienen límites despreciables de solubilidad y
una composición del 6,67% en carbono y 93,3% en hierro. Es
débilmente ferromagnética a baja temperatura, perdiendo
sus propiedades magnéticas a 217°C.
• Ferrita-δ: Es una solución sólida intersticial de carbono en
hierro δ. Tiene estructura cristalina BCC como la ferrita α
pero con una constante de red mayor. La máxima solubilidad
en estado sólido del carbono en ferrita δ es del 0.09% a
1.465 °C.
• Ledeburita (FeC): La ledeburita se forma al enfriar una
fundición líquida de carbono (de composición alrededor del
4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y
cementita.
• Grafito: Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el
1,76% de carbono se tiende a formar grafito, en la matriz de
la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris,
donde el grafito aparece en forma de escamas y es una
característica predominante de la microestructura.
• Perlita: Es la mezcla eutectoide que contiene 0,89 % de C y se
forma a 723°C a un enfriamiento muy lento. Es una mezcla
muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita.
Hay dos tipos de perlita:
Perlita fina: dura y resistente.
Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
TIPOS DE ACERO

• Acero Eutectoide: Son aquellos en los que la fase

austenítica sólida tiene composición del eutectoide
0.77 %. Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas
Fe-α y cementita.
• Acero hipereutectoide: Son aquellos aceros que en su
composición y de acuerdo con el diagrama hierro-
carbono tienen un porcentaje de carbono entre 0,89%
y 1,76%. Su constituyente principal es la cementita
(Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de
difícil mecanización.
• Acero Hipoeutectoide: Se denomina acero
hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89%
de carbono según el diagrama hierro-carbono. El
acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de
ferrita más perlita.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Principales propósitos de los tratamientos térmicos

• Homogeneizar: eliminar la segregación de solutos. En los aceros efervescentes las impurezas se
concentran en el centro de las barras, manteniéndose limpias las regiones superficiales. Los aceros aleados pueden
homogeneizarse para corregir defectos de micro segregación, cuidándose que la
temperatura no se acerque al punto de fusión.
• Ablandar: para mejorar su maquinabilidad, los aceros se someten a tratamientos de recocido. La dureza
de la perlita depende del espesor de sus láminas; modificando la velocidad de enfriamiento, los valores
pueden variar entre HB 180 y 400 (equivalente a 600 y 1330 MPa) en un acero SAE 1080.
• Distensionar: las piezas pueden acumular tensiones producidas en los procesos de deformación,
soldadura o fusión cuando los espesores son variables. No se modifica la dureza ni la estructura.
• Endurecer: aumentar el límite elástico, la resistencia máxima y la resistencia a la fatiga.
• Aumentar la tenacidad: lograr un valor elevado de resistencia con capacidad de deformarse antes de
romperse.
• Adicionar elementos químicos: con el objeto de aumentar la dureza superficial.
• Remover elementos químicos: por ejemplo, descarburar; no tienen mucha aplicación.
¿QUÉ SON?
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5% , cantidades de silicio del 2 al 4%, del
manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

• Son más fáciles de maquinar que los aceros.

• Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

• En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

• Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como auto lubricantes.

• Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste

TIPOS DE FUNDICIÓN

• Fundición maleable: Esta fundición apareció del afán de ablandar la fundición

blanca y convertirla en un material tenaz. La fundición maleable se obtiene a
partir de la fundición blanca por calentamiento prolongado en atmósfera
inerte (para prevenir la oxidación) a temperaturas entre 800 y 900 °C. Bajo
estas condiciones la cementita se descompone para dar grafito en forma de
racimos o rosetas dentro de la matriz ferrítica o perlítica de modo similar a la
de la fundición esferoidal
• Fundición blanca: Son aleaciones de Hierro y Carbono las cuales terminan su
solidificación a 1130°C con la siguiente transformación eutéctica: Liq (4.3%) →
Austenita (1.76%) + Fe3C (6.67%), este agregado recibe el nombre de
Ledeburita el cual es un constituyente muy frágil y duro. Por esta razón su
mayor interés industrial radica en la composiciones Hipoeutécticas (1.76% a
4.3% C). Esta se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el
estado líquido, durante el enfriamiento la austenita solidifica a partir de la
aleación fundida en forma de dendritas. Se distinguen por que al fracturarse
presenta un color blanco brillante.
• Fundición gris: Es aquella en la cual el carbono
se encuentra en alto grado o en su totalidad en
estado libre en forma de grafito laminar. Las
fundiciones grises hipoeutécticas tienen un
contenido de Carbono entre 2.5% – 4.0% y 1%
– 3% de Silicio. Los principales constituyentes de
las fundiciones grises son ferrita, perlita, steadita
y grafito.
• Fundición gris perlítica: Su estructura está
formada de perlita con inclusiones de grafito
contiene un 0,8 % de C, por consiguiente, esta
unidad de carbono se halla en la fundición
perlítica gris en estado ligado (es decir, en forma
de cementita). La cantidad restante se encuentra
en estado libre, o sea, en forma de grafito.
• Fundición gris ferrítica: En esta fundición la
matriz es ferrita y todo el carbono que hay en la
aleación está en forma de grafito.
• Fundición gris ferrito-perlítica: La estructura de
esta fundición está formada por ferrita y perlita
e inclusiones de grafito. En esta fundición la
cantidad de carbono ligado es menor que el 0,8
% de C.
• Fundición nodular: Este tipo de fundiciones se desarrollo para reducir
el problema de fragilidad y baja resistencia de las fundiciones con
grafito en forma laminar, transformando el grafito en forma de
pequeñas esferas. Estos nódulos de grafito se obtienen adicionando
Cerio o Manganesio (Nodulizantes o Floculantes) directamente en
bruto de fusión (Estado Liquido) sin necesidad de tratamientos
térmicos posteriores.
• Su microestructura está conformada por una matriz metálica y una
cantidad del 10 al 15% de grafito en forma de esferas de este modo la
continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se
encuentra en forma laminar, provocando propiedades similares a los
aceros como alta ductilidad, resistencia, bien maquinado y tenacidad
mayor que en la fundición gris, además de ser menos dura que la
fundición blanca.
• Ferríticas: Posee maquinabilidad, ductilidad y límite elástico
moderado.
• Perlíticas: Buen límite elástico y ductilidad pero baja maquinabilidad,
se pueden templar superficialmente.
• Tratadas térmicamente: Con tratamientos térmicos como
normalizados, templados y revenidos o austemperadas, presentan alta
resistencia a la tracción y alto límite elástico.