Gestión de Plantas

Distribución de Planta
RAUL BURBANO C
Introducción
 Las actividades industriales se rigen
cada vez más por condicionantes de un
mercado exigente y selectivo. El éxito
dependerá de la optimización de los
costos de producción y una
flexibilización de los procesos.
Introducción

En general, la minimización de la
distancia a recorrer por el flujo de
materiales entre actividades se
considera como criterio fundamental.
Sistemas de una Planta Industrial
Pasos de la Planeación Sistemática de
la Distribución de Planta
 Paso 1 LOCALIZACIÓN
1) Modelos matemáticos
 Método de los factores ponderados
 Método del centro de gravedad
 Método del transporte
 Método CPM Y PER
 Método Delfi

2) Modelos Heurísticos
Método de los factores ponderados
Pasos método :
1. Determinar una relación de los
factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que
refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor.
Ejemplo: 1-10 ó 1-100 puntos.
Método de los factores ponderados
 4. Hacer que los directivos evalúen cada
localización para cada factor.
 5. Multiplicar la puntuación por los pesos
para cada factor y obtener el total para cada
localización.
 6. Hacer una recomendación basada en la
localización que haya obtenido la mayor
puntuación, sin dejar de tener en cuenta los
resultados obtenidos a través de métodos
cuantitativos.
EJEMPLO
 El equipo de estudio creado para la
localización de una nueva planta de
fabricación de calzado ha identificado un
conjunto de criterios importantes para el éxito
de la decisión; al mismo tiempo, ha
distinguido el grado de importancia de cada
una de las alternativas en una escala de 0 a
10 en la matriz siguiente, se busca la
localización de una planta en 3 ciudades de
colombia
 Taller de Discusión
Con base en las Calificaciones de la matriz
Expuesta por el Instructor elabore un informe
en el cual se pueda mostrar con argumentos
cada una de las calificaciones encontradas y
cual será la mejor alternativa para localizar la
planta de calzado en la ciudad de Cali,
Bucaramanga o Bogotá.
Etregue la hoja de respuesta como evidencia.
 Metodo de factores Ponderados
ME T ODO DE F A C T OR E S P ONDE R A DOS

PES O
AL T E R NAT IVAS
F AC T O R E S R E L AT IVO
(% )
Bogota Bucaramanga Cali
1 HAB IT ANT E S P O R (m2) 0,1 10 1 0 0
2 P R O VE E D O R E S 0,05 3 0,15 0 0
3 MANO D E O B R A C AL IF IC AD A 0,05 3 0,15 0 0
4 O P E R AR IO S 0,03 3 0,09 0 0
5 C E NT R O S D E D IS T R IB UC IO N 0,15 4 0,6 0 0
6 VIAS D E AC C C E S O 0,25 4 1 0 0
7 P UE R T O S 0,15 1 0,15 0 0
8 ZO NAS F R ANC AS 0,02 8 0,16 0 0
9 AE R E O P UE R T O S 0,03 5 0,15 0 0
10 S IND IC AT O S 0,05 4 0,2 0 0
11 IMP UE S T O S 0,04 7 0,28 0 0
12 F LE TE S 0,08 2 0,16 0 0
1 4,09
Pasos de la Planeación Sistemática
de la Distribución de Planta
 Paso 2 PLANEAR LA ORGANIZACIÓN
GENERAL COMPLETA.
Pasos de la Planeación Sistemática
de la Distribución de Planta
 Paso 3 PREPARACIÓN EN DETALLE del
plan de organización e incluye planear donde
va a ser localizada cada pieza de maquinaria
o equipo.
 Paso 4 es LA INSTALACIÓN.- Se envuelve
ambas partes, planear la instalación y hacer
físicamente los movimientos necesarios.
Indica los detalles de la distribución y se
realizan los ajustes necesarios conforme se
van colocando los equipos.
Layout
Patrón de Procedimientos

 La parte analítica empieza con el estudio de los datos de

consumo

a) Pronósticos

b) proyecciones de venta

C) Estudios de capacidad
Objetivos de la Distribución de Planta
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
 Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
 Incremento de la producción.
 Disminución de los retrasos en la producción.
 Ahorro de área ocupada.
 Reducción del manejo de materiales.
 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los
servicios.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
 Logro de una supervisión mas fácil y mejor.
 Disminución de la congestión y confusión.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Objetivos Básicos
 A. Unidad
 Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en
la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de
objetivos.
 B. Circulación mínima
 Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres,
de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual
requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.
 C. Seguridad
 Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,
consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una
mejora en el ambiente de trabajo.
 D. Flexibilidad
 La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia
adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan
las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de
distribuciones flexibles
Principios Básicos de la Distribución
en Planta
 Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la
que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.
 Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el
mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los
materiales.
 Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un
modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
 Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones,
será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los productores.
 Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más
efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.
Tipos de distribución en planta
Distribución por posición fija
La distribución por posición fija
se emplea fundamentalmente
en proyectos de gran
envergadura en los que el
material permanece estático,
mientras que tanto los
operarios como la maquinaria y
equipos se trasladan a los
puntos de operación. El
nombre, por tanto, hace Distribución por posición fija. Ensamble de un avión
Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse
referencia al carácter estático (Francia)
del material.
 Tipos de distribución en planta

Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres

Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza
por lotes. Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de
vehículos, la fabricación de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta
distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas
en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Esta agrupación da
lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los
materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de
operaciones necesaria.
 Tipos de distribución en planta

Distribución por producto, en cadena o en serie

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un
determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la
secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se
adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de
producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias.
Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes
cantidades de productos muy normalizados.
 Tipos de distribución en planta
Células de trabajo o células de fabricación flexible
Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por producto
por su elevada eficiencia. Con la conformación de células de trabajo se pretende combinar
las características de ambos tipos de sistemas de fabricación, obteniendo una distribución
flexible y eficiente.
Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con cierta
independencia denominadas células de fabricación flexibles. Dichas celular son
agrupaciones de máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones sobre
un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las células pueden ser
productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final o en otros
componentes. En este último caso, las células pueden disponerse junto a la línea principal
de ensamblaje, facilitando la inclusión del componente en el proceso en el momento y lugar
oportunos. La distribución interna de células de fabricación puede realizarse a su vez por
proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo más frecuente es la distribución
por producto.
La introducción de las células de fabricación flexibles redunda en la disminución del
inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos de
producción, una mayor utilización de los equipos y participación de los empleados, y en
algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un gran
desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados volúmenes de
producción.
Las células de fabricación flexible son los elementos básicos de los Sistemas de
Fabricación Flexibles, a los que se les puede otorgar la categoría de tipo de distribución en
planta (Distribución de Sistemas de Fabricación Flexibles).
Ventajas
Ventajas de distribución por posición fija
 Se logra una mejor utilización de la maquinaria
 Se adapta a gran variedad de productos
 Se adapta fácilmente a una demanda intermitente
 Presenta un mejor incentivo al trabajador
 Se mantiene más fácil la continuidad en la producción
 
Ventajas de distribución por proceso
 Reduce el manejo del material
 Disminuye la cantidad del material en proceso
 Se da un uso más efectivo de la mano de obra
 Existe mayor facilidad de control
 Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.
  
Ventajas de la distribución por reducción en cadena
 Reduce el manejo de la pieza mayor
 Permite operarios altamente capacitados
 Permite cambios frecuentes en el producto
 Se adapta a una gran variedad de productos
 Es más flexible
DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

 El diseño de instalaciones, consiste en

planificar la manera en que el recurso
humano y tecnológico, así como la ubicación
de los insumos y el producto terminado han
de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a
las limitaciones de disponibilidad de terreno y
del propio sistema productivo a fin de
optimizar las operaciones de las empresas.
 FORMULACION DEL
PROCESO DE DISEÑO DE PROBLEMA DE

DISTRIBUCION EN PLANTA DISEÑO

ANALISIS

Como todo problema de

BUSQUEDA DE
diseño, es posible su ALTERNATIVAS DE

resolución mediante un DISEÑO

proceso sistémico y EVALUACION DE

creativo. ALTERNATIVAS DE
DISEÑO

El autor Gonzáles Cruz

SELECCIÓN DEL
plantea resolver mediante
DISEÑO
una metodología:
ESPECIFICACIONES
Algunos autores,
presentan una
metodología de
proceso de diseño
más detallado y
reflejado en 10
pasos; que posee
un marcado
carácter sistémico:
 SECUENCIA DEL PROCESO DE
DISEÑO DE PLANTA

El proceso se inicia con

disposiciones referentes al
producto y al proceso de
fabricación, que sirven de
base en forma secuencial
para las demás etapas del
diseño de la planta
industrial
 PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA
PLANTA
Las decisiones de
diseño no se toman de
manera secuencial,
sino más bien
simultánea y recursiva,
Se logran soluciones
integradoras de las
necesidades a cubrir,
que mejores costes,
calidad productividad,
niveles de inventario,
espacio, transporte y
tamaño.
 PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA
DISTRIBUCION EN PLANTA

ETAPAS BASICAS DE IMMER EL ANALISIS DE SECUENCIA DE BUFFA

ETAPA 1: Plantear correctamente el problema ETAPA 1: Estudio del proceso: actividades, piezas y
ETAPA 2: Detallar las líneas de Flujo recorridos de éstas.
ETAPA 3: Convertir las líneas de flujo en líneasETAPA 2: Determinación de la secuencia de operaciones
de materiales. ETAPA 3: Determinación de las cargas mensuales.
ETAPA 4: Búsqueda del Diagrama esquemático ideal.
Método se basa sólo al principio de circulación ETAPA 5: Desarrollo del diagrama esquemático ideal en
o flujo de materiales. un Diagrama de bloques: relaciones interdepartamentales.
ETAPA 6: Desarrollo del layout en detalle.

En éste método se basa sólo en el criterio del el flujo

de materiales entre las actividades.
PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

 Cuantificar el flujo de materiales entre departamentos
 Construir el diagrama de relaciones entre actividades
 Construir el diagrama de relaciones
 Determinar necesidades de espacio
 Construir el diagrama de relaciones de espacios
 Construir layouts alternativos
 SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un

procedimiento sistémico, multicriterio.
Cinco tipos de datos son necesarios como
entradas del método:
PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos
terminados, pzs adquiridas de terceros.
CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.
RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de
las operaciones que siguen los productos.
SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,
servicios para el personal, etc.
TIEMPO (T): Unidad de medida, para
determinar las cantidades de producto.
ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribución
adecuado para proceso.

a) Cuando se produce una única

unidad de un único producto, la
distribución es posición fija

b) Pocos productos ocupan la

mayor parte de la producción; la
distribución es orientada al
producto o distribución en
cadena.

c) Se recomienda una distribución de

mayor flexibilidad orientada al
proceso.

d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima
flexibilidad y eficiencia.
Análisis del Recorrido de los Productos

 Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes
operaciones.
 Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo
de materiales, que pueden ser:
1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en
cantidades pequeñas.
2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos
productos, se indica la secuencia de operaciones a la
que se somete cada pieza o producto.
3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de
productos.
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (1)
: flujo en O
: línea de flujo
entradas y salidas
continua
muy cercanas
: separa entradas
y salidas
: flujo en S
serpentina
: flujo en L

: flujo en U Flujos horizontales

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (2)

: entrada y salida
a distinto nivel

entrada y salida al mismo

: entrada y salida nivel y del mismo lado del
al mismo nivel edificio

Flujos verticales
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Símbolos del ASME1

: operación
: demora

: inspección
: almacenamiento

: transporte
1
American Society of Mechanican Engineers
ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Diagrama de recorrido

Cursograma

Diagrama de hilos
 MEDIDAS DE FLUJOS
CHARTS FROM-TO (1)
Lista de materiales

Chart From-
Secuenciación To
Estimado en unidades homogéneas
100 piezas X
Dpto. 1 Dpto. 2
Datos históricos
100 piezas Y
Dpto. 3 Dpto. 2

(Volumen X = ¼ Volumen Y)
25 uds de carga
Dpto. 1 Dpto. 2
100 uds de carga
Dpto. 3 Dpto. 2
 ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE
ACTIVIDADES
 Interacciones existentes entre:
- actividades productivas
- medios auxiliares
- sistemas de manutención
- servicios de planta.

 Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro

organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos
puntos de vista.

 Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras

representado en la figura.

 La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

 DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Razones de soporte de cercanía

1. Flujo de materiales. 7. Frecuencia de contacto

8. Urgencia de servicio.
2. Contacto personal.
9. Costo de distribución de servicios.

3. Utilizar mismo equipo. 10. Utilizar mismos servicios.

11. Grado de intercomunicación.

4. Usar información común.
12. Otros.
5. Compartir personal.

6. Supervisión o control.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
 Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades

 Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad

entre ellas.
 El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades
unidos por líneas.
 Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las
actividades unidas.
 La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto
a las líneas o mediante el código correspondiente.
 En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas
que representan las relaciones entre las actividades.
 Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con
mayor flujo estén lo más cerca posible.
 Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales
sin forma definida.
DIAGRAMA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES Y RECORRIDOS
 Diagrama Relacional de Espacios

 Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios

 El espacio depende además de las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado;
ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén
previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad.
 El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un
proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.
 En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala; proporcional al área necesaria para el
desarrollo de la actividad.
 En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información,
como el número de equipos o la planta en la que debe situarse.
 Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto
de distribuciones alternativas que den solución al problema.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
Medición de la Distancia y de la
Forma
 Antes de proceder a la distribución en la planta se
hace necesario determinar la forma en la que se
medirá la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la
forma de las áreas asignadas a cada actividad. La
mayor parte de los criterios empleados para la
evaluación de la calidad de una solución
determinada, utiliza la distancia entre las diferentes
actividades de una forma u otra.
 Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio
del flujo entre cada par de actividades multiplicado
por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder
establecer cualquier tipo de restricción geométrica al
área asignada a cada actividad es necesario poseer
una manera de medir dicha forma.
Métricas de Distancia
 Aunque hay otras posibilidades, las métricas más
frecuentemente empleadas miden la distancia entre los
centroides de las áreas asignadas a las actividades. Ésta es
una simplificación debida a que la localización de los puntos de
recepción y expedición de materiales en cada actividad, son
desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y
escogidos los sistemas de transporte de materiales. Así pues,
el centroide representa en estos modelos tanto el punto de
recepción como el de expedición del flujo de materiales
interdepartamental.
 Un problema de la utilización del centro geométrico de las
áreas de las actividades como origen y final de las mediciones,
es que hace necesario el empleo de mecanismos que eviten
disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las
actividades que, aunque minimizan la distancia entre los
centroides, no son operativas en la práctica.
 Métricas de Distancia

Las métricas más extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia

entre 2 actividades i y j se determina de la forma:

haciendo variar p entre 1 e infinito

se obtienen diferentes tipos de
métricas
Métricas de Distancia
Contorno Lateral
Se calcula como el recorrido que
debe realizar el material entre dos
actividades a lo largo de pasillos
que rodean las actividades
existentes entre las dos
consideradas.
En la figura de al lado se calcularía
como la suma de las longitudes de
los segmentos azules.
Aunque pueden emplearse los
centroides de las actividades como
inicio y final del recorrido, es
habitual la definición de puntos de
entrada y salida de materiales para
calcular el contorno lateral.
Métricas de Distancia
Adyacencia
Es la métrica más sencilla, que únicamente distingue si
las actividades comparten alguno de sus lados. Es
empleada habitualmente con criterios cualitativos que
estiman la conveniencia o no de que dos actividades
sean adyacentes.
0 ; si las actividades i y j son adyacentes
dij=
1 ; en caso contrario
Medición de la Forma
 El establecimiento de restricciones de tipo geométrico a las
actividades en los problemas multiárea, requiere definir
maneras de evaluar la calidad de la forma de los
departamentos a los que son asignadas. En la bibliografía es
posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal
de las soluciones, que en general se basan en la premisa de
que es deseable que la forma de los departamentos sea lo más
rectangular posible.
 La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados
en la bibliografía están dirigidos a un planteamiento discreto del
problema, en el que las áreas de las actividades pueden
adoptar formas más complejas e incluso desagregadas
(separadas en áreas inconexas) que en los modelos continuos,
en los que las áreas son, de alguna manera general,
rectangulares.
Calculo del Espacio
 La distribución de espacio se refiere a la disposición física de
los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la
ubicación de las instalaciones para la atención y servicios tanto
para el personal, como para los clientes.
 El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al
incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las
unidades que conforman una organización; así como también
proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente,
adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de
manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los
clientes de la organización obtener los servicios y productos
que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el
arreglo del espacio facilite la circulación de las personas, la
realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el
uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir
tiempo y costos para llevarlos a cabo.
Cálculo del Espacio - Guías
 Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones
interiores, con una buena iluminación, ventilación, comunicación y adaptabilidad
al cambio.
 Evitar superficies en que trabaje un número excesivo de personas.
 Proporcionar cierto aislamiento a algunos solo cuando sea necesario.
 Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una línea recta.
 Colocar las unidades orgánicas que tengan funciones similares y estén
relacionadas entre si adyacentemente.
 Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas máximas de trabajo
para poder hacer frente al incremento del volumen de las operaciones.
 Aislar en áreas a prueba de sonidos las unidades que utilizan maquinas y
equipos ruidosos.
 Al personal cuyo trabajo requiere de máxima concentración, se le deberá situar
dentro de divisiones parciales o completas.
 Instalar suficientes contactos eléctricos de piso para equipos y maquinas.
 Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para
los periodos de descanso y espera.
 Disponer de un lugar destinado a bodega o almacén de utensilios de limpieza,
papelería y suministros.
 La imagen de la organización debe transmitir orden y confianza.
CAD
 Otra de las técnicas que podemos utilizar es el
diseño asistido por computadoras, el cual, simplifica
y agiliza la tarea de distribución del espacio en las
áreas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente
laboral a través de pantallas graficas.
 Esta herramienta se consigue en forma de paquete
para facilitar su uso; el contenido de este paquete
incluye conceptos fundamentales, requerimientos de
hardware, definición general del ambiente de trabajo,
utilerías básicas, instrumentos de dibujo y edición,
manejo de pantallas y vistas, bloques y multilíneas,
organización del dibujo por niveles, elaboración de
texto y edición, acotamiento e impresión del dibujo e,
importación y exportación.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
COMPUTADOR

 ALDEP
“Automated Layout Design Procedure”
 CORELAP
“Computarized Relationship Layout Planning”
 CRAFT
“Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”
Estimación de la superficie
requerida
Esta superficie se obtiene multiplicando el número de puestos de un mismo nivel por la
cantidad de espacio que se les destina.
Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, anotando para
cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, numero total de
personal actual en servicio y el aprobado para sumarse a el, categoría de los puestos y numero
de puestos por categorías, numero de puestos a los cuales les serán asignados despachos
privados y numero total de puestos contemplado.
La fundamentación de la asignación de espacio debe hacerse en función del tipo de escritorio y
equipo auxiliar necesario para la realización del trabajo, una descripción de cada articulo del
mobiliario y equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para
servicios especiales como almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos
del personal actual y categorías, superficie neta requerida para despachos individuales según
las categorías, para despachos colectivos y para equipo especial y servicio, y superficie neta
total requerida para el personal actual y el equipo.
La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe
añadírsele el espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones.
En la estimación de las áreas de trabajo están incluidos factores que implican una mayor
disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portería, instalación para
equipo de aire acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrónicos,
calefacción y transportación dentro del edificio, y las áreas ocupadas por columnas U otro tipo
de estructuras, si a la superficie neta se le suman los espacios señalados se obtiene la
superficie bruta requerida.
La tercera etapa toma en cuenta el flujo interdepartamental de los documentos de trabajo y las
relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.
Acondicionamiento del aire
 El verdadero aire acondicionado regula
cuatro condiciones atmosféricas básicas:
 Temperatura.
 Circulación.
 Contenido de humedad.
 Limpieza.