INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

SAN ANDRÉS TUXTLA

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL.

INTEGRANTES:

MALAGA TOTO LEONARDO ANDRES (191U0042)

MIXTEGA VILLAVICENCIO DAYRON DE JESUS (191U0049)

TORRES ARTIGAS JOSÉ MANUEL (191U0075)

XALA LUCHO MARIA JOSE (191U0082)

GRUPO: 401-A

MATERIA: ESTUDIO DEL TRABAJO II

DOCENTE: M.E MARTA GABRIELA LIMÓN OROZCO

APLICACIÓN DE BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

EN LA TABACALERA “BRITISH AMERICAN TOBACCO.”

SAN ANDRÉS TUXTLA, VER A 16 DE MAYO DE 2021

ÍNDICE

PORTADA……………………………………………………………………………………………………………………………………….1
PRESENTACIÓN………………………………………………………………………………………………………………………………2
ÍNDICE.................................................................................................................................................. 3
COMPETENCIA ESPECÍFICA DE LA ASIGNATURA ................................................................................. 4
COMPETENCIA ESPECÍFICA.................................................................................................................. 4
COMPETENCIAS GENÉRICAS ............................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 5
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................. 6
 3.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS......................................................... 6
 3.2 DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS DE
PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO CON UN VOLUMEN
DE PRODUCCIÓN. ................................................................................................................. 16
 3.3 BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTANEA DE MÁS DE
UN MODELO. ........................................................................................................................ 19
DESARROLLO ..................................................................................................................................... 21
PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA ...................................................................................................... 21
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 25
RESULTADOS ..................................................................................................................................... 26
CUESTIONARIO .................................................................................................................................. 27
FUENTES BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................................ 28
ANEXOS ............................................................................................................................................. 29
 GLOSARIO ............................................................................................................................. 29
 DIAGRAMA DE RECORRIDO .................................................................................................. 30
 PRODUCCIÓN DEL PURO ...................................................................................................... 31
COMPETENCIA ESPECÍFICA DE LA ASIGNATURA
 Diseña, mejora e integra sistemas productivos de bienes y servicios
aplicando tecnologías para su optimización.
 Diseña, implementa y mejora sistemas de trabajo para elevar la
productividad.

COMPETENCIA ESPECÍFICA
 Realiza la técnica del balanceo de líneas de producción para equilibrar la
carga de trabajo en las estaciones de producción en las empresas
manufactureras.

COMPETENCIAS GENÉRICAS
 Capacidad de análisis y síntesis.
 Capacidad de organizar y planificar.
 Comunicación oral y escrita.
 Solución de problemas.
 Habilidades básicas en el manejo de la computadora.
 Toma de decisiones.
 Capacidad crítica y autocrítica
 Trabajo en equipo
 Habilidad de investigación.
 Habilidad para trabajar en forma autónoma.
 Iniciativa y espíritu emprendedor.
 Adaptación a nuevas situaciones
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene la finalidad de proponer un balanceo de líneas en la
producción de puros de la empresa tabacalera “BRITISH AMERICAN TOBACCO.”
Cabe mencionar que se aplicará el método heurístico de Helgeson & Birnie, debido
a la creciente necesidad de aprovechar la mano de obra y reducir los costos de
producción, es necesario implementar una mejor utilización de los recursos
humanos y materiales.

En el área de producción esta empresa tiene establecida una tarea diaria de 600
puros, en este tipo de industria se trabaja por producción, en el área de empaque
existen varios factores que intervienen significativamente en la producción sin
embargo no se ve afectada en sí misma, en cambio, en el área de rezago que es
donde se selecciona la capa por tamaño, textura, color y otras características. Esta
área tiene una meta establecida que perfectamente se cumple, pero hay ocasiones
donde el personal es sobrecargado cuando hay contratiempos en las entregas de
los pedidos, la empresa se ve en la necesidad de pagar horas extras para alcanzar
la meta establecida y cumplir con la fecha de entrega.

Como se mencionó anteriormente, se aplicará la solución con el método establecido

en el cuál, se abarcará desde el planteamiento del problema hasta la ejecución del
método para así obtener una solución óptima.

En primera instancia, se presentará la problemática que existe en el lugar para

proponer una solución al problema, seguido de esto se empezará la ejecución de
los métodos en un área seleccionada. En esta parte se lleva a cabo la aplicación
del método llamado Helgeson and Birnie, para ello se ejecutarán los pasos para
realizar el balanceo de líneas, así como los resultados arrojados por estos mismos.
Por último, se presentan los resultados finales obtenidos de la ejecución de los
métodos.
MARCO TEÓRICO
3.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS.
El balanceo de línea es una herramienta muy importante para el control de la
producción, dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización
de variables que afectan la productividad de un proceso tales como: inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas.

Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo

de línea, dado que no todos los procesos justifican la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones. Estudiemos entonces:

 Balanceo de línea: El balanceo de línea es una de las herramientas más

importantes para el control de la producción, dado que de una línea de
fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
parciales de producción.
 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para
cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo
de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen
proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).
 Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
  Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles.

Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso. Hay tres tipos de balanceo de línea; el
tradicional, el de peso posicional y el heurístico, a continuación, se explica
brevemente cada uno:

 Tradicional: Se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más

tardada, la cual marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación. El
cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base a la
operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el
tiempo de dicha actividad.
Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT.
2. Tomar la actividad más tarda.
3. Agrupar las actividades de acuerdo con el tiempo de ciclo (en este caso
loa actividad más tarda).

 Peso posicional: se saca el tiempo posicional de cada operación y se

acomodan en orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean
las estaciones que se atiendan primero en el reparto de operaciones. Cosiste
en hacer una relación entre los tiempos de las actividades secuenciales de
acuerdo con su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo de este método
se determina mediante la siguiente relación, Tiempo de ciclo: (Tiempo
 disponible) /(Producción). En este método no se puede rebasar el tiempo de
ciclo.

Pasos:

1. Realizar diagrama PERT.

2. Determinar el tiempo de ciclo.
3. Determinar el peso de las actividades
4. Reacomodar en una tabla las actividades por su peso (para poder realizar
más rápido el balanceo).
5. Agrupar las actividades por su peso posicional, se rebasar el tiempo de
ciclo.

❖ Heurístico: se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de

estaciones que se tengan para hacer el balance de esa línea. Este método
consiste en trabajar con las condiciones con las que se cuentan, es decir,
con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el
tiempo de ciclo de acuerdo con la división de la sumatoria de todo el tiempo
estándar de las operaciones entre el número de operadores. En este método
si se pude rebasar el tiempo máximo del tiempo del ciclo.
Pasos:
1. Realizar el diagrama PERT.
2. Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.
3. Agrupar las actividades de acuerdo con los rangos del tiempo de ciclo.
DEFINICIONES:

 Tasa de producción: Es la cantidad de artículos o servicios que se realizan

en cierta cantidad de tiempo.
 Eficiencia: Está vinculada a utilizar los medios disponibles de manera
racional para alcanzar un objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo
posible y con el mínimo uso posible de los recursos, lo que supone una
optimización.

 Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas

independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o
elemento el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que
deben precederla, o sea, las que deben haberse realizado anteriormente.
 Tiempo de ciclo (TC): Es el intervalo que transcurre para que los productos
terminados dejen la línea operativa o de producción. Si el tiempo requerido
en cualquier estación excede el disponible para un trabajador, tienen que
agregarse trabajadores.

 El número mínimo teórico de trabajo: (ET = estación de trabajo): es el

tiempo total de duración de las tareas, dividido entre el tiempo del ciclo.
  Líneas de montaje: Se denomina línea de montaje o cadena de producción
al proceso que divide la fabricación de un producto en trabajos
especializados dentro del propio proceso productivo. Estos trabajos de
producción se llevan a cabo en fases o etapas, que se llevan a cabo
siguiendo escrupulosamente una secuencia predefinida.

Las líneas de montaje se pueden clasificar de la siguiente manera:

a. De acuerdo con el tipo de producto que procesan:

 Simples: se procesa un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan

repetidamente las mismas tareas.

 Mixtas: se producen variantes de un producto básico, la producción no

implica tiempos de setup entre una variante y otra, dado que se requieren las
mismas operaciones básicas para producir todas las variantes; por tanto, se
producen unidades de diferentes modelos en una secuencia mixta arbitraria.

 Multimodelos: Se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una

misma línea, pero en este caso, los procesos de producción entre un tipo de
producto (o modelo) y otro varían significativamente por lo que se producen
secuencias de lotes; además, se consideran tiempos de setup entre lotes.
b. De acuerdo con los tiempos de duración de las tareas:

 Determinísticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos

con certeza.
 Estocásticas: la duración de una o más tareas es aleatoria o probabilística
dado que la variabilidad en su tiempo de proceso es significativa.
 Dependientes: el tiempo de duración de una tarea depende, por ejemplo,
del tipo de estación a la que ha sido asignada, del tipo de operador o de la
secuencia.

c. De acuerdo con la arquitectura de la línea:

 Línea serial: se tienen estaciones simples colocadas en serie, en donde las
tareas pasan consecutivamente de una estación a la próxima, por ejemplo, a
través de una cinta transportadora.

 Línea con estaciones en paralelo: es una sola línea en la que se permiten

estaciones en paralelo; esto es, se tiene dos o más estaciones idénticas que
realizaran en paralelo las mismas tareas, por tanto, los equipos requeridos
 para ejecutar las tareas deben instalarse tantas veces como estaciones en
paralelo.

 Líneas paralelas: son varias líneas colocadas en paralelo; este tipo de

configuración puede ser muy útil para el caso de modelos múltiples, en el que
se asigna una línea para cada modelo para cada familia de modelos.

 Líneas de dos lados: consisten en dos líneas seriales en paralelo; en donde,

en lugar de una estación simple, se tienen pares de estaciones opuestas en
cada lado de la línea (estación derecha y estación izquierda) que procesan
simultanea mente una misma pieza.
  Líneas circulares/cerradas: Se puede tener una cinta circular/cerrada que
sirva a todas las estaciones, en dicha cinta las piezas están circulando
mientras son tomadas por los operadores (humanos o robots).

 Línea en forma de U: es una línea dispuesta en forma de U. Las líneas U

son una consecuencia de la introducción del principio de producción justo-a-
tiempo dado que esta disposición de las estaciones hace más flexible el
sistema de producción: las estaciones pueden trabajar en dos segmentos de
la línea de manera que estén de frente una a la otra.

d. De acuerdo con el tipo de flujo de las piezas:

 Sincrónicas: Todas las estaciones tienen un tiempo ciclo común y por tanto
las piezas pasan de una estación a otra al mismo tiempo; de esta forma, no
hay buffers entre estaciones.
  Líneas asincrónicas. Las estaciones están relacionadas a través de buffers
que se colocan entre pares de estaciones para almacenar piezas que se han
procesado en las estaciones precedentes, en este caso las estaciones tienen
velocidades de proceso diferentes.

 Líneas de alimentación. Se pueden diseñar sistemas de montaje

compuestos en los que tiene una o más líneas de alimentación (feeder lines),
en las que se realizan subensamblados; es decir, se tiene una línea principal
en donde se van montando las piezas y líneas suplementarias que pre-
procesan ciertas partes, para luego alimentar con productos intermedios a la
línea de montaje principal, tal como se puede ver en la figura. En los
problemas que consideren este tipo de línea se presenta, junto al problema
de equilibrar la línea, el problema de sincronizar la tasa de producción de las
líneas de alimentación.

e. De acuerdo con el tipo de operador:

 Líneas manuales: este tipo de línea, que puede o no ser automatizada, tiene
operadores humanos, tal como se puede observar en la figura.
 Líneas Robotizadas: son líneas en las que los operadores son robots y los
procesos son totalmente automatizados.

f. De acuerdo con la disciplina de entrada de las piezas a la línea:

 Líneas de entrada fija: Las piezas llegan a la línea a intervalos regulares,

en el caso de líneas sincrónicas este intervalo es el tiempo de ciclo c.
 Líneas de entrada variables: la tasa de entrada de las piezas a la línea es
variable.
 SALBP-1: Se caracteriza por disponer de un tiempo de ciclo asignado (o tasa
de producción) y desea minimizar el número de estaciones que se requiere
para llevar a cabo el proceso. Es muy común que se dé cuando la demanda
externa puede ser estimada y un nuevo sistema de montaje vaya a ser
instalado.
 SALBP-2: A diferencia del caso anterior, se parte de un número de
estaciones fijado y se desea minimizar el tiempo de ciclo de la línea de
ensamble en cuestión. Se acostumbra a presentar dicho problema cuando la
línea de ensamble ya existe.
 SALBP-E: Se busca maximizar la eficiencia de la línea de ensamble, o lo que
es equivalente, se desea minimizar el producto del número de estaciones y
el tiempo de ciclo.
  SALBP-F: En este caso no se busca maximizar ni minimizar ningún valor,
sino que se limita a encontrar, si existe, una solución factible para una
combinación cualquiera de tiempo de ciclo y número de estaciones.

3.2 DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS DE

PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO CON UN
VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.
MÉTODO DE PESO POSICIONAL O DE HELGESON Y BIRNIE

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas, así
como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas
de acuerdo con su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar
las precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan
aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los
tiempos inactivos.

El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1. Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas

independientes o elementos de trabajo y se determina para cada tarea o
elemento el tiempo necesario para llevarla a cabo y las actividades que
deben precederla, o sea, las que deben haberse realizado anteriormente,
todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias, en el que se
 representan mediante círculos en el que cada tarea individual y se utilizan
flechas para indicar el orden de ejecución.

2. Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de

ciclo: La capacidad de la línea es la producción deseada por unidad de
tiempo. Y el tiempo de ciclo de una línea es el tiempo máximo de
permanencia del producto en cada estación de trabajo, vendrá dado lo
siguiente fórmula:
Tc(minutos/unidad) = 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3. Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula

mediante la expresión:
N= Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC.
Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti
es el tiempo de ejecución total requerido para elaborar una unidad de
producto. Si el resultado no da un número entero se ajustará por exceso.

4. Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar

las tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el
tiempo improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estación de
trabajo, se deben cumplir determinadas condiciones:

• No debe haber estado asignada a ninguna estación.

• Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación
precia
• La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la
misma estación no puede superar el tiempo de ciclo
• De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona
la que se crea más conveniente.

5. Cálculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de

estaciones de trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el
tiempo total realmente utilizado para obtener una unidad de producto,
incluyendo tiempo productivo e improductivo. Sí a este tiempo le restamos el
 tiempo teórico necesario para fabricar un producto(ti) Obtenemos el tiempo
ocioso o improductivo de cada ciclo.
6. Cálculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del
tiempo de ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones
multiplicado por el tiempo de ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir
este ideal y existe un cierto tiempo improductivo que es el calculado en el
apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no consigamos la eficiencia
máxima.

MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER

Este método se enmarca en planeación y control de la producción, más

puntualmente en el balanceo de líneas, cuyo problema fundamental responde a
División del trabajo en operaciones o tarea

 Asignación de las tareas a estaciones u operarios

 Cumplir con las restricciones del proceso.
 Está conformado por 3 objetivos los cuales son:
 Determinar el número de operarios
 Minimizar ocio
 Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo
 Estrategia basada en la estación.
 Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de
precedencia.
 Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la
estación.
 Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación
 Estrategia basada en la tarea.
  Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de
precedencia.

3.3 BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTANEA DE

MÁS DE UN MODELO.
Utilizado por los fabricantes que tienen implementado el JIT (Justo a tiempo); busca
satisfacer la demanda de una variedad de productos y evitar que se acumulen altos
inventarios.

Este balanceo busca programar diferentes modelos para producirlos por un día o
una semana en la línea de ensamble, de manera cíclica.
  Modelo de complejidad de productos: Las líneas de ensamble de varios
productos tienen que asignar diferentes tiempos o tareas por cada estación
de trabajo, de tal manera que el balanceo deberá asegurar que se consideren
todas las secuencias de producción y los diferentes tiempos TAKT de cada
producto, esto con la intención de minimizar las ineficiencias tales como
sobrecarga, paros de línea, cuellos de botella, etc.

ADAPTACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE HELGESON Y DE BIRNIE

1. Reúna el proceso y los datos tecnológicos para la gama del producto, es

decir tiempos de la operación y precedentes.
2. Consiga los datos de la demanda en qué volumen de cada producto se
requiere y en qué tarifa. Esto puede estar disponible como volúmenes
variables absolutos, o puede estar como volumen agregado más datos de la
mezcla del producto.
3. Utilice esta información para producir una tabla de épocas de proceso
compuestas. La tabla debe contener, para cada operación, un rato de
proceso cargado por la proporción de productos usando esa operación. Así,
una operación que toma 10 minutos en la cual ocurre el solamente 35% de
la demanda total se convierte en los minutos 3½.
4. Calcule la duración de ciclo y el número mínimo de las estaciones requeridas.
5. Construya un diagrama de la precedencia para el producto compuesto,
demostrando qué operaciones dependen de otras, tomando cuenta de todas
las variantes que se producirán.
6. Determine el peso posicional (picovatio) de cada operación, como para un
ejercicio que se balanceaba normal. Utilice los tiempos cargados para
determinarse PWs.
7. Asigne las operaciones a las estaciones, teniendo respeto a PWs,
precedencia y tiempo restante en el sitio de trabajo. Dependiendo de los
objetivos y de los apremios, se puede tener que repetir este paso final varias
 veces, intentando reducir al mínimo el número de sitios de trabajo, maximiza
rendimiento de procesamiento o maximizar eficacia.

DESARROLLO
PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA
En la empresa tabacalera “BRITISH AMERICAN TOBACCO.” Requiere un total de
19 actividades que corresponden a la línea de producción en una jornada laboral de
9.5 horas al día.

OPERACIÓN PREDECESOR TIEMPO (min)

A. Recepción de materia prima - 5
B. Selección de capa y capote A 9
C. Conteo de hojas y elaboración
A-B 3
de moños.
D. Entrega de materia prima a
B-C 5
boncheros y roleras
E. Elaboración de bonche y
D 9
colocación en los moldes
F. Prensar moldes E 1
G. Esperar tiempo en prensa E-F 0.5
H. Abrir y virar moldes G 0.5
I. Esperar tiempo en prensa H 1
J. Entregar moldes a roleras I 1
K. Colocar capa final a los
J 9
bonches
L. Armar puros K 9
M. Revisar puros y hacer mazos L 6
 N. Trasladar mazos al área de
M 2
empaque
Ñ. Rezago de puros por colores N 9
O. Seleccionar anillos y código
Ñ 3
según vitola
P. Anillar y celofanado de puros O 8
Q. Colocar código de barra P 8
R. Almacenaje y preparación para
P-Q 5
exportación
94

1. REALIZAR DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

F 8

9
Q
E 0.5 0.5 1 1 9 9 6 2 9 3 8

5
G H I J K L M N Ñ O P
D 5
9
3 R
B
5 C
A

2. CALCULAR EL TIEMPO DE CICLO

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂

𝑪=
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂

𝟓𝟕𝟎 (𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏)

𝑪= = 𝟓𝟕 𝒎𝒊𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
𝟔𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔

3. CALCULAR NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO MÍNIMAS

TEÓRICAS.
 𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔
𝑵𝒕 =
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
𝟗𝟒
𝑵𝒕 = = 𝟏. 𝟔𝟓 = 𝟐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝟓𝟕

El número de estaciones de trabajo (Nt) para el balanceo de línea en la empresa

tabacalera “BRITISH AMERICAN TOBACCO.” resulta en dos estaciones de trabajo,
ya que la empresa es pequeña y el estudio solo abarcó tres áreas, producción,
rezago y empaque.

4. HELGESON & BIRNIE (PESO POSICIONAL)

1. CALCULAR EL PESO POSICIONAL DE CADA UNA DE LAS TAREAS
C=57 minutos
PESO
TAREAS LAS QUE LE SIGUEN ORDENAR TAREAS
POSICIONAL

A A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 94 94 A

B B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 89 89 B
C C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 80 80 C

D D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 77 77 D
E E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 72 72 E

F F, G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 63 63 F

G G, H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 62 62 G
H H, I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 61.50 61.50 H

I I, J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 61 61 I
J J, K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 60 60 J

K K, L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 59 59 K

L L, M, N, Ñ, O, P, Q, R 50 50 L
M M, N, Ñ, O, P, Q, R 41 41 M

N N, Ñ, O, P, Q, R 35 35 N

Ñ Ñ, O, P, Q, R 33 33 Ñ

O O, P, Q, R 24 24 O
 P P, Q, R 21 21 P
Q Q, R 13 13 Q

R R 5 5 R

TIEMPO DEL TIEMPO

PESO PREDECESORES TIEMPO
TAREAS ELEMENTO ACUMULADO
POSICIONAL INMEDIATOS MUERTO
DE TRABAJO POR ESTACION

ESTACIÓN 1

A 94 ------ 5 5 4
B 89 A 9 14
C 80 A, B 3 17
D 77 B. C 5 22
E 72 D 9 31
F 63 E 1 32
G 62 E, F 0.5 32.50
H 61.50 G 0.5 33
I 61 H 1 34
J 60 I 1 35
K 59 J 9 44
L 50 K 9 53
ESTACIÓN 2
M 41 L 6 6 16
N 35 M 2 8
Ñ 33 N 9 17
O 24 Ñ 3 20
P 21 O 8 28
Q 13 P 8 36
R 5 P, Q 5 41

5. CALCULAR LA EFICIENCIA

𝑻 𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂

𝑬= 𝒙 𝟏𝟎𝟎 =
𝑵𝑪 𝒙 𝑪 𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒙 𝒆𝒍 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
 𝟗𝟒
𝑬= 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟖𝟐. 𝟒𝟔 %
𝟐 𝒙 𝟓𝟕

CONCLUSIÓN
Dentro del trabajo podemos comprender que el balanceo de línea de producción
consiste en distribuir físicamente las tareas o procesos individuales entre estaciones
o celdas de trabajo, con el objetivo fundamental de que el balanceo de línea
corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso y
todo ello a su vez mantener una línea de producción balanceada, la cual requiere
de una completa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos
e incluso inversiones económicas.

Gracias a todo ello podemos concluir que el balanceo de línea es una herramienta
que nos puede ayudar para facilitar el trabajo de distribución de manera balanceada
a cada trabajador o estación y no sobre pasar el tiempo establecido, de la misma
forma nos ayudó a contribuir más conocimientos que nos atribuye para su
compresión de este tema, y poder aplicarlo en el ámbito laboral, dentro de una
empresa o una industria a futuro.
RESULTADOS
Como pudimos observar en el proceso de realización del balanceo de línea de la
empresa tabacalera “BRITISH AMERICAN TOBACCO.” Obtuvo los siguientes
resultados.

 Se registro un tiempo ciclo de 57 minutos por unidad para la producción de

un puro por el trabajador.
 Se establecieron como máximo 2 estaciones de trabajo debido a que la
empresa tiene muy poco espacio dentro de su ubicación.
 Obtuvimos un tiempo muerto de 20 minutos esto se puede reducir haciendo
que los trabajadores eviten las distracciones y así mismo que tengan tareas
más accesibles al momento de desempeñar su trabajo.
 La eficiencia de la línea es de un 82.46%, este porcentaje esto equivale a
toda la experiencia que tienen los colaboradores en este proceso y a las
capacitaciones que han recibido en el transcurso de los años.

Con la implementación del balanceo de línea, se pretende que la empresa pueda

incrementar sus utilidades y mejore la efectividad de sus colaboradores,
conservando los recursos y minimizando costos, obteniendo así productos de
calidad confiable, también se recomienda distribuir las cargas de trabajo
proporcionalmente para llevar a cabo un trabajo colectivo, sin sobrecargar al
colaborador.
CUESTIONARIO
1.- ¿Cuál es el objetivo del balanceo de líneas de ensamblaje?
 R = Encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones de trabajo. Tiene el fin de que cada línea de producción tenga
continuidad, es decir que, en cada estación o centro de trabajo, cuente con
un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de
producción pueden ser continuas.

2.- ¿Cómo puede usted manejar una situación en la que un trabajador,

aunque le ponga todo su empeño, es de 20% más lento que los otros
diez trabajadores de la línea?
 R = Tiene que conocerse cuál es el tiempo ciclo que transcurre para observar
si el tiempo requerido en cualquier estación, si se pasa del disponible para
un trabajador, se deben de agregar más trabajadores a esa línea.

3.- ¿Cómo puede usted determinar el porcentaje de inactividad con base

en un determinado balanceo de las líneas de ensamblaje?
 R = Para poder determinar la inactividad o la improductividad, se debe de
multiplicar el número de estaciones por el tiempo de ciclo, se obtiene el
tiempo total que se utiliza para obtener una unidad de producto. A eso se le
restara el tiempo teórico necesario para fabricar cierto producto y así de esa
manera se obtiene la improductividad.

4.- ¿Defina qué es tiempo del ciclo?

 R = Es el intervalo de tiempo que transcurre para que los productos
terminados, dejen la línea operativa o de producción. O sea, el tiempo en el
que un proceso se ejecuta, ya sea un proceso de máquina o un proceso
manual.

5.- ¿Defina qué es una estación de trabajo?

 R = Son áreas ubicadas usualmente a lo largo de una banda transportadora.
Las piezas de trabajo son colocadas y movidas de estación en estación, de
tal forma que en cada una de ellas se desarrollan operaciones iguales de
manera repetitiva de acuerdo con un tiempo ciclo.
FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

Ramírez Castillo, H. (2014, 12 enero). 4.1.-Conceptos generales - Estudio del

Trabajo ll Arana. Estudio del trabajo II.
https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajollarana/unidad-4-balanceo-de-
linea/4-1-conceptos-generales

DAVIS, L. E. “Pacing Effects on Manned Assembly Lines “International Journal of

Production Research, Vol 4 (1966)

MACASKILL, J. L. C. “Production Line Balance for Mixes-Model Lines”

Management Science Vol 19 N°4 (1972).

NEVINS, A. J “Assembly Line Balancing Using Best Bod Search “Management

Science Vol 18 N°9 (1972).

Criollo, r. G. (1998). Estudio del trabajo: medición del trabajo. México: mcgraw-hill.

Freivalds, a., & niebel, b. W. (2014). Ingeniería industrial de niebel: métodos,

estándares y diseño del trabajo (13a. Ed. --.). México d. F.: mcgraw-hill.
ANEXOS
GLOSARIO
Bonche: Cilindro que se forma cuando el capote se ha enrollado sobre las hojas de
tripa o picadura.
Capa: Hoja externa, de mayor calidad, textura y elasticidad, que le da su aspecto y
color, recubre la hoja del capote que a su vez contiene el relleno del puro (tripa o
picadura).
Capote: Hojas de tabaco que envuelven la tripa o picadura y las mantienen unidas
Guillotina: Instrumento que usa la rolera o rolero para cortar la punta del puro y
dejarlo a su medida correcta.
Mazo: Grupo de 20 a 25 puros que se envuelven en papel celofán para luego ser
etiquetados y embalajados.
Paca: Es cada uno de los embalajes de tela en los que se guardan las hojas de
tabaco destinadas para tripa capa y capote. Cada una puede llegar a contener hasta
220 libras.
Picadura: Recortes de tabaco que se utiliza como relleno para el cuerpo del puro.
Puro: Denominación que se le da al cigarro confeccionado exclusivamente con
hojas de tabaco para diferenciarlo respecto al cigarro de papel, es decir, el cigarrillo.

Rezagado: Proceso de clasificación de las hojas de capa, por tamaño, color y

textura. Esta operación la llevan a cabo mujeres llamadas rezagadoras.

Rolera: Colocación de la capa al empuño, esta operación da al puro el toque final y

es responsable de la quema, sabor y aroma.

Tripa: Mezcla de tabaco seco, viso y ligero que constituye el cuerpo del puro. Es el
núcleo del sabor del puro.
Virar: Acción que realiza al darle vuelta a los bonches al momento que los puros
están prensados.
Vitola: Se le llama vitola al tipo de puro su medida y formato.
DIAGRAMA DE RECORRIDO
PRODUCCIÓN DEL PURO